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有哪些
钢结构规程是指导建筑行业中钢结构设计、制造、安装及验收的重要依据，它涵盖了从材料选择到施工完成的全过程。主要包含以下几个方面：
1. 材料规范：规定了钢材的种类、性能指标、检验方法和合格标准。
2. 设计规范：涉及结构分析、荷载计算、连接设计和稳定性要求。
3. 制造规范：涵盖下料、焊接、组装、涂装等工艺流程的质量控制。
4. 安装规范：规定了吊装、定位、校正和固定的方法与安全措施。
5. 检验与验收规范：明确了钢结构工程的质量检验标准和验收程序。
标准
钢结构规程遵循的主要标准包括：
1. 国家标准gb50017-2017《钢结构设计规范》：这是我国钢结构设计的基础标准，规定了设计的基本原则和技术要求。
2. gb/t 1591-2018《低合金高强度结构钢》：定义了用于钢结构的钢材类型和性能。
3. jgj81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》：详细规定了钢结构焊接的操作规程和质量要求。
4. gb50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》：为钢结构工程的施工和验收提供了具体指导。
是什么意思
钢结构规程的意义在于确保钢结构工程的安全、质量和效率。其内容不仅是技术性的，也包含了管理层面的规定，旨在防止因设计、制造或安装不当导致的结构失效或事故。通过遵循这些规程，建筑企业能够保证其钢结构项目符合国家法规和行业标准，降低风险，提高工程的整体性能。规程也为监管部门提供了检查和评估工程合规性的依据，从而维护公共安全和行业秩序。
钢结构规程是建筑行业中的“蓝图”，它规定了从设计到施工的每一步应遵循的标准和操作流程，确保了钢结构建筑的安全可靠，同时也促进了行业的规范化和专业化发展。在实际工作中，企业管理者需要理解和执行这些规程，以保证项目的顺利进行。
钢结构规程范文
第1篇 钢结构制作施工要点规程
钢结构制作施工要点
材料是骨架、设计是灵魂、质量是生命
钢结构制作施工快捷、安全稳定、强度高、性价比高。与混凝土及木材相比,其屈服点和抗拉强度要高的多,在承载力相同的条件下,钢结构构件截面小,重量轻,便于运输和安装。这些都有利于楼房内制作结构,同时也会大大的减轻结构因自重对房体本身的冲击。同时钢结构,制造简便,施工周期短,无须保养,后期装饰连接简便。这些优点都有利于楼房结构内的改造与加固。
钢结构自身是与原由的房体去接触,这样就必须考虑到原有房体的承重,及结构自身承载对原房体的冲击。随意的破坏墙体结构会使整个结构存在隐患。在设计上的要求尽可能在满足承重的情况下,把结构的自重降到最低,这样有利于两个结构的使用及安全。
目前在工程上应用的很多加固产品及技术都很成熟(高强度化学锚栓、环氧树脂粘钢胶、碳纤维补强系列),在总体造价上不会有太大的影响,会使结构更加的合理,同时这些都需要专业的人员去操作。
钢结构制作应该注意的几点:
施工时以一点确定水平,打好水平线,按此施工。如墙壁是空心砖,最好把整体槽钢卧在墙里10公分,两侧必须加上立柱。
确定钢结构用的材质,跨度超过3.5米最好用国标钢。不推荐用方钢(方钢不能里外全面防锈.容易氧化,厚度比较薄) 正确应该用槽钢或工字钢。如果钢材选用不当,整体完工后会颤,大白也会裂。
角钢铺设最加尺寸是610mm_610mm,是根据细木工板1.22米_2.44米定的。不然会浪费很多板子。
槽钢和角钢焊接一定要在一个平面。在槽钢底下焊,放板子的时候会担的不实,焊接之后一定要打平。槽与角的下料最好用插卯法,平、立双面焊接。
防锈也很重要,钢结构包在里面吸潮容易,散潮难(尤其卫生间上面的阁楼)。最好在制作之前做一变除锈处理钢材防锈漆刷好之后,一定要把门窗打开保持通风,把油漆的毒素放尽。
第2篇 工程屋顶钢结构吊装规程
工程屋顶钢结构的吊装
1 施工准备
在施工31 层顶层的剪力墙时,嵌入预埋件,固定好,以便于在安装屋顶桁架时,固定桁架支撑。在桁架吊装前检查预埋件的埋设情况。
2 钢桁架的拼、吊装
本工程屋顶钢结构,由36 榀钢桁架构成,单榀最重约14.884 吨,安装在151.75m 高屋顶上。钢材材质为q345b。
由于屋顶钢结构施工时,现场塔吊f0/23b 的性能参数达不到桁架吊装要求,且有部分吊装范围不被塔吊半径所覆盖(见附图一:主塔楼塔吊布置图),因此在进行桁架吊装时,分两种情况吊装,第一种:塔吊吊装范围内,且塔吊性能参数满足吊装要求的区域,利用塔吊吊装。第二种:塔吊吊装不能满足吊装要求的区域,采用桅杆式起重机械进行钢结构吊装(见附图二:桅杆式起重机械示意图)。根据现场条件,拟采用的桅杆式起重机械主杆半径为325mm,长度为32m;副杆半径为258mm,长度为30m。
桅杆式起重机械的安装:
利用塔吊将桅杆式起重机械的零部件吊至31 层屋顶楼面上,再将起重机底座固定于楼面混凝土主梁上;根据塔吊起重重量,分节吊装桅杆至预定高度,并及时紧固节点螺栓、拉好缆风绳;在楼板上分节拼装吊杆,利用桅杆整体安装吊杆。
安装好后并要做好相应的验收。(桅杆式起重机械的拆除顺序与安装相反,方法相同。)
桅杆式起重机械吊装施工方法:
在屋面钢结构桁架安装时,由于桁架有26.7m 长,不便于起吊和安装,现将桁架1 分为2 段,将桁架2 分为3 段,桁架3 为1 个整体。
先将桅杆式起重机械设置在7-9 轴和d-e 轴的承重主梁之上,开始对此周围的桁架进行吊装。吊装顺序见附图三:吊装顺序示意图。
根据分段在制作厂焊接并组装好桁架,直接运到现场,采用布置好的桅杆式起重机滑移至各桁架安装位置。吊装示意见附图四:桅杆式起重机械吊装示意图。
由于钢结构连接多数采用焊接,因此桁架间连接杆与拉杆在桁架吊装就位时,与桁架连接好一起就位,便于在下一榀桁架吊装就位后连接。
桅杆式起重机械的移动:
将吊杆与桅杆抱拢,吊钩与底座勾牢;在对角线方向的4 根缆风绳上加上滑轮组并通过导向滑轮与塔吊相连。其余缆风绳暂时解脱;收紧需要移动方向的2根缆风绳,同时慢慢松后面的2 根缆风绳,使桅杆略向前倾斜(不超过15 度);
拉底盘上的牵引滑轮组,同时慢慢放溜后面的滑轮组;重复上两个步骤至桅杆式起重机械移动至预定位置;并做好相应的验收。
注:如塔吊的调运不能满足桅杆式起重机械的移动时,可曾设一台φ203_12桅杆式起重机械来移动φ325_14 桅杆式起重机械,其移动方法与上同。
第3篇 钢结构吊装安全操作规程
1．在柱、梁安装后而未设置浇筑板楼用的压型钢板时，为了便于柱子螺栓等施工的方便，需在钢梁上铺设适当数量的走道板及防护设施。
2．在钢结构吊装时，为防止人员、物料和工具坠落或飞出造成安全事故，需铺设安全网。安全平网设置在梁面上2m处，当楼层高度小于4．5m时，安全平网可隔层设置。安全平网要求在建筑平面范围内满铺。安全竖网铺设在建筑物外围，防止人和物飞出造成安全事故。竖网铺设的高度一般为两节柱的高度，宜采用全封闭。
3．为了便于接柱施工，在接柱处要设操作平台，平台周边应有操作人员的护身圈或护栏装置。平台固定在下节柱的高度。
4．需在刚安装的钢梁上设置存放电焊机、空压机、氧气瓶、乙炔瓶等设备用的平台。放置距离符合安全生产的有关规定。
5．为便于施工登高，吊装柱子前要先将登高钢梯固定在钢柱上，为便于进行柱梁节点紧固高强螺栓和焊接，需在柱梁节点下方安装挂篮脚手。
6．施工用的电动机械和设备均须接地或接零并实行二级漏电保护，绝对不允许使用破损的电线和电缆，严防设备漏电。施工用电设备和机械的电缆，须集中在一起，并随楼层的施工而逐节升高。每层楼面须分别设置配电箱，供每层楼面施工用电需要。
7．六级以上大风和雷雨、大雾天气，应暂停露天起重和高空作业。
8．施工时还应该注意防火，提供必要的灭火设备和防火监护人员。
第4篇 钢结构焊接工艺规程
钢结构焊接工艺
(1)焊前准备工作
1)焊前检查接头及坡口装配加工精度,背面衬垫紧贴度,对不合要求的接头及坡口应进行修补处理。
2)焊前除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。外场焊接应有防风、雨措施,二氧化碳气体保护焊应有可靠挡风装置。
(2)定位焊
定位焊采用与正式焊接相同的焊条,定位焊一般长是25mm,对q345c低合金钢长40mm,定位焊不要焊在焊缝交叉处,定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。
(3)引弧板及熄弧板
所有对接焊缝及角焊缝的两端应设置引弧板,引熄弧板的坡口型式,材质均与工件相同,施焊后采用气割除去,不得用捶击断。
(4)焊条引弧及引弧点
焊接引弧应在坡口及焊缝范围内进行,不得在坡口及焊缝外母材上进行引弧,焊条引弧点应距焊接头转角10mm以上。
(5)包角焊
在加筋板角焊缝的端部应有良好的包角焊。
(6)焊前预热
1)对于厚度d/30mm的钢材,焊接前必须采用陶瓷远红外加热器进行预热。
预热温度:30mmd60mmt=107℃
d>60 mm t=130℃
2)定位焊的预热温度为焊缝中心两侧各2倍板厚的距离,并且不得小于100 mm。
3)对于不同板厚的构件之间的焊缝,预热温度应按较厚的工件决定。
(7)其它要求
1)在每条焊缝的起讫处必须加与坡口形式相同的引弧板和熄弧板,其长度应大于150 mm,采用可焊性较好的低碳钢。焊接完成后应切除引、熄弧板。
b.焊接前应对焊接坡口进行清洁,去除灰尘、油污、氧化皮等影响焊缝质量的杂质;多层焊接时,应对前一层焊缝的表面进行清洁。焊接工作完成后应清除焊渣、飞溅等。
2)所有对接焊缝均应清根,并焊透。
(8)焊接程序
1)构件焊接采用对称焊接法,施焊时由双数焊工同时对称进行。
2)长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法,也可由数名焊工分区同时进行。
3)厚板坡口焊接采用多道多层焊,采用阔焊道法。
(9)焊缝表面打磨
凡外露对接焊缝焊后应进行表面打磨加工,将焊缝表面打平,光洁度与母材钢板相同。
对于拘束度较大,难焊质量要求高的节点,必要时应进行模拟节点焊接实验。以此作为施工作业的指导。
焊接施工工艺流程规范化
构件组装定位焊完后,严格按工艺实验规定的参数和作业顺序施焊。工艺实施应遵循下述图表5-11流程:
图表5-11 施焊工艺流程
第5篇 钢结构焊缝质量要求规程
钢结构焊缝质量要求
1 焊缝外观质量,见表13-7-13。
焊缝外观质量检查表 表13-7-13
2 焊缝无损检测要求
2.1 焊缝质量等级分类
构件间等强度对接焊缝,节点区的对接焊缝及翼缘与腹板的对接焊缝为一级焊缝,柱与牛腿、柱与框架梁上下面板、牛腿与框架梁连接处主焊缝。
2.2 超声波探伤范围比例(ut)
i 级焊缝100%
ii 级焊缝20%
iii 级焊缝外观检查
板厚小于8mm 的焊透焊缝以焊接工艺,坡口形式,及焊缝根部处理技术保证焊缝质量;
如对于厚板超声波探伤存在疑问时,可采用_ 射线或γ射线探伤进行复验。
2.3 探伤标准
超声波探伤按gb11345-89 要求检验,焊缝评定等级为bii 级;_ 射线探伤标准为gb3323-87。
2.4 低合金钢的无损探伤应在焊接完成24 小时后进行;对于板厚超过40mm 时,无损探伤应在焊接完成48 小时后进行。
2.5 局部探伤的焊缝,如发现有存在不允许的缺陷时,应在缺陷的两端延伸探伤长度,增加的长度为该焊缝长度的10%,且不小于200mm 如仍发现有不允许的缺陷时,则应对该焊缝进行100%的探伤。
3 焊接缺陷的修复
3.1 焊缝返修时应根据无损探伤确定的缺陷位置、深度,用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时,碳刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm 长的焊缝或母材。
3.2 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标,应补焊。
3.3 夹渣、气孔、未焊透,用碳刨刨除后,补焊。
3.4 焊缝过溢或焊瘤,用砂轮打磨或碳刨刨除。
3.5 补焊应采用低氢焊条进行焊接,焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50℃。
3.6 因焊接而产生变形的构件,应采用机械方法或火焰加热法进行矫正,低合金钢加热区的温度不应大于850℃,严禁用水进行急冷。
3.7 清除缺陷时刨槽应成四侧边斜面角大于10°的坡口,并修整表面、磨除气刨渗碳层,必须要时用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。
3.8 焊补时应在坡口内引弧,熄弧时应填满弧坑,多层焊的焊层之间接头应错开,焊缝长度应不小于100mm,当焊缝长度超过500mm 时,应采用分段退焊法。
3.9 返修部位应连续焊成。如中断焊接时,应采取后热、保温措施,防止产生裂纹。再次焊接前,应用磁粉或渗透探伤方法检查,确认无裂纹后方可继续补焊。
3.10 对于返修焊缝时,其预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度稍高,并应根据工程节点的实际情况确定是否需进行焊后消氢处理。
3.11 焊缝正、反面各作为一个部位,同一部位返修不宜超过一次。返修时应要取有效措施,重新制订方案,并经工程技术负责人审批和监理工程师认可后方可进行。
3.12 返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损探伤报告,作为工程验收及存档资料。
3.13 当采用碳弧气刨进行返修时应注意以下几点:
3.13.1 碳弧气刨必须经过培训合格后方可上岗操作。
3.13.2 如发现“夹碳”,应在夹碳边缘5-10mm 处重新起刨,深度要比夹碳处深2~3mm,“粘渣”时用砂轮打磨。
3.13.3 露天操作时,应尽量沿顺风方向操作,必要时应采取有效的防风措施,在封闭环境操作时,应有通风措施。
第6篇 钢结构涂装要求规程
钢结构涂装要求
1 涂料的采购与质量控制:
1.1用于工程的喷涂材料,选用符合本标书和施工图样的经过工程实践证明其综合性能优良的国际接轨的一流产品。
1.2使用涂料质量,符合国家或国外相应涂料标准,不合格或过期涂料不准许使用。
1.3涂料配套使用,底、面漆选用同一家产品。对采用金属喷涂的金属成份、纯度直径符合国家有关规定。产品说明书,产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。涂料工艺参数:包括闪点、比重;固体含量;表干、实干时间;涂覆间隔时间;理论涂覆率;规定温度下的粘度范围;规定稀释剂比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。涂料厂对表面预处理、喷涂施工设备及环境要求等。
2 涂装施工的质量控制:
2.1喷涂施工人员资质条件,质检应有国家有关部门颁发的资质证书。
2.2采用经过培训的操作人员、并经过考试合格、持证上岗,操作人员的培训及考试在监理工程师的监督下进行。一定数量的国家有关部门颁发资质证书的操作人员。
2.3合格质检人员及考试合格的操作人员名单应报监理工程师确认备案,其数量应尽量满足施工的要求。监理工程师有权要求撤换无资质的不合格的质检人员和操作人员。
3 喷砂、涂装工艺:
见图5
3.1金属表面喷丸除锈经检查合格后,尽快进行涂覆,其间隔时间可根据环境条件一般不超过4-8小时。各层涂料喷涂间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。金属热喷涂在尚有余温时,喷涂封闭涂料。
3.2表面预处理及防腐蚀预处理前,表面整修完毕,并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。
3.3表面预处理采用喷射或抛射除锈,使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤,除去油、水。
表面除锈等级sa2.5以符合gb8923《喷涂前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的规定。
3.4涂装:
(1)防锈低漆为环氧富锌漆2道,干膜厚度宜不小于75um
中间漆1--2道
面漆2道
要求涂层干漆总厚度为室内不小于125um
室外不小于150um
并严格按照gb50205-2001的有关规定执行。
(2)构件安装后现场涂防火漆,防火漆的颜色及型号由建筑定。
(3)保证防火涂料与防锈底漆的相容性,当防火涂料能起到防锈作用时,可不涂面漆。
4 表面喷涂:
4.1除锈后,钢材表面尽快喷涂底漆,如在潮湿大气时在4小时以内喷涂完毕;即使在晴天和较好的天气条件下,最长也不超过八小时。
4.2使用喷涂的涂料遵守图纸规定,喷涂层数,每层厚度,逐层喷涂间隔时间,涂料配制方法和喷涂注意事项,按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。
4.3在下述现场环境下不进行喷涂。
(1)空气相对湿度超过85%。
(2)施工现场环境温度低于10℃。
(3)钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。
(4)由于大风,可能有尘砂飞扬的场合。
(5)涂装物表面潮湿、及有潮湿可能性的场合。
(6)涂装物表面的温度很高的场合。
(7)涂装后,原则24小时内避开雨、露。
5 涂料涂层质量检查:
5.1每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。喷涂时如有漏涂、流挂绉皮等缺陷进行处理,用湿膜测厚仪测定涂层厚度。
5.2对喷涂后的涂层进行外观检查,表面光滑,颜色一致,无绉皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。
5.3涂层内部质量以下述规定为标准:
漆膜厚度用测厚仪测定,测点距离为1.0m左右,85%以上测点厚度以设计要求为标准漆膜最小厚度值不低于设计厚度85%。
5.4用针孔检测仪,按设计规定电压值检测漆膜针孔,抽查其中的10%-20%。在一个区域中取几个检测点、每处测试的检查探测距离保持300mm左右。在检测区域中,如只有20%以下发现针孔,该区域全部合格,所发现的针孔用砂纸砂轮机打磨补涂。
5.5漆膜附着力检查,使用专用割刀在漆膜表面以等距离(1-2mm)划出相互垂直直的两组平行线,构成一组方格。划格时,切透漆膜触及基体金属,然后按以下规定检查漆膜附着力并分级,其前3级为合格漆膜。
(1)切割的边缘完全是平滑的,没有一个方格脱落。
(2)在切割交叉处涂层少许薄片分离,划格受影响明显地不于5%。
(3)涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5%,但受影响明显地不大于15%。
(4)涂层沿切割边缘,部分和全部以大碎片脱落或它在格子的不同部位上部分或全部脱落,明显地大于15%。但划格区受影响明显地不大于35%。
(5)涂层沿着切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落,明显大于35%,但划格区受影响明显地不大于65%。
(6)按第4类也分别不出其剥落程度。
6 涂料涂层质量检查:
以下部位不进行涂装:
高强螺栓摩擦结合面。
机械加工修整面(但要用no-1机械油养护)。
焊接封闭的空心截面内壁。
工地焊接部位两侧100mm,且满足超声波探伤要求的范围。
第7篇 幕墙工程钢结构加工工艺规程
幕墙工程钢结构加工工艺
①放样
a.放样前,放样人员必须熟悉施工图和工艺要求,核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误,以及其他原因需要更改施工图时,必须取得原设计单位签字的设计变更文件,不得擅自修改。
b.放样使用的钢尺,必须经计量单位检验合格,并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸,应分段叠加,不得分段测量后相加累计全长。
c.放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件,应以1:1的比例放出实样;当构件零件较大难以制作样件、样板时,可绘制下料图。
d.放样的样件、样板材料必须平直;如有弯曲或不平,必须在使用前予以矫正。
e.样件、样板制作时,应按施工图和构件加工要求,作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记,并按工艺要求,预放各种加工余量,然后号上冲印等印记,用磁漆(或其他材料)在样件、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。
f.放样工作完成后,对所放大样和样件样板(或下料图)进行自检,无误后报专职检验人员检验。
g.样件、样板应按零件号及规格分类存放,妥为保存。
②号料
a.号料前,号料人员应熟悉样件、样板(或下料图)所注的各种符号及标记等要求,核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时,号料人员应作出材料切割计划,合理排料,节约钢材。
b.号料时,针对该工程的使用材料特点,我们检查材质外观,以及外观质量、厚度、直线度、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制,制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者,须及时报质管、技术部门处理;遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者,须经矫正后号料,对于超标的材料退回生产厂家。
c.凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾料,号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
d.根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件,预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
e.因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时,必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔,应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
f.相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时,必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
g.按照样件、样板的要求,对下料件应号出加工基准线和其他有关标记,并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行,对钻孔的眼孔,应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号,注明孔径规格及各种加工符号。
h.下料完成、检查所下零件的规格、数量等是否有误,并作出下料记录。
③切割
a.根据工程结构要求,构件的切割可以采用剪切、据割或采用手工气割,自动
或半自动气割。
b.钢材切断,应按其形状选择最适合的方法进行。
c.剪切或剪断的边缘,必要时,应加工修整光,相关接触部分不得产生歪曲。
d.剪切的材料对主要受静载荷的构件,允许材料在剪断机上剪切,勿需再加工。
e.剪切的材料对受动载荷的构件,必须将截面中的剪切边修整光滑。
f.切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
g.切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
h.切割的构件,其切线与号料线的允许偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200s。
i.切割前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。
j.切割时,必须看清断线符号,确定切割等程序。
k.采用五维空间的自动切割机下料,以保证贯线几何尺寸的精度,管口的光洁度,为确保焊接质量打下有力的基础。
④矫正和成型
a.钢材的初步矫正,只对影响号料质量的钢材进行矫正,其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
b.钢材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行,矫正后的钢材,在表面上不应有凹陷,凹痕及其它损伤。
c.碳素结构钢和低合金高强度结构钢,允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度(900℃)。用火焰矫正时,对钢材的牌号为q345、q390、35、45或相当等级的焊件,不准浇水冷却,一定要在自然状态下冷却。
d.组装成型时,应采用定位点焊,作好标记,点焊时,点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3,长度应大于30-75mm,间距应均匀,最大不得超过300-500mm。
e.弯曲或弯折及类似成型构件,不允许表面产生损伤或裂纹。
第8篇 钢结构施工焊工危险因素安全防护规程
进入21世纪以来,随着国家产业技术政策的调整,以奥运会场馆为代表的钢结构建筑不断涌现,标志着我国建筑钢结构已经进入了一个前所未有的新时代。
建筑市场的新变化给钢结构施工企业带来了新的发展机遇,同时也对钢结构施工人员提出了新的要求。为了体现建筑艺术风格,钢结构体系不可避免地存在着构件形状多变、节点复杂的特点。焊接是实现这种构造连接的主要方法。但是焊接的专业性很强,对焊接工艺、焊接环境、操作水平要求较高;现场节点焊接具有操作点多、面广、量大的特点:同时随着新品种钢材的推广和应用,无参考经验的焊接新问题不断出现,钢结构焊接的难度也在相应提高。因此焊接仍然是钢结构施工的关键环节。钢结构施工现场的焊接技术人员和操作工人依然存在新风险,面临新挑战。
同时,如果焊接质量不好或有隐患,还会导致工程结构发生意外事故或者引发其它二次事故。综合分析本行业焊工的危险性和有害因素,制定切实可行的安全防护措施,对确保焊工人身安全,杜绝发生各类事故,提高钢结构工程施工项目的安全技术管理水平具有一定的指导意义。
1 建筑钢结构施工现场焊工的工作环境和工作条件的特殊性分析。
1.1 铜结构建筑类型和安装工艺方法
钢结构建筑可分为轻型钢结构(含门式钢架)、重型钢结构、高层钢结构、空间钢结构(含网架、网壳、空间桁架)、住宅钢结构五大类。包括工厂制作和现场安装两个过程。钢结构施工就是将加工制作好的构件,按照一定的次序,吊装、拼装到设计预定的位置,然后进行测量校正、连接固定,逐件逐单元地集成并最终形成结构体系的过程,其安装工艺方法根据钢结构工程类型现场决定。施工现场焊接常用手工电弧焊,特殊情况下使用钨极氩弧焊、co2气焊保护焊。切割方法:氧一乙炔焰气割,砂轮机切割。
1 2施工项目管理状况。
建筑钢结构工程施工实行项目经理负责制,项目部人员素质、管理水平差别较大,普遍存在重视进度、强调质量而忽视安全的管理现状。
1.3 施工现场焊工的工作环境。
钢结构工程的结构特点和安装工艺方法决定了焊工的工作环境:1)高空作业。2)露天作业。3)多工种交叉施工作业。4)操作空间有限,多障碍环境作业。5)操作位置多变,现场交通不便。6)施工场地有限,现场临时堆放材料设备多。7)高温、严寒、雨雪雾风等恶劣气象环境。8)夜间、光线灰暗能见度低的环境。9)接触带电导体、金属构件的环境。10)接触易燃易爆材料环境。11)接触高温热辐射的环境。
1.4 施工现场焊工的工作条件。
与其他行业焊工相比,钢结构施工现场的焊工手工操作多,机械化程度低。施工现场流动性大,工地后勤保障普遍跟不上,安全投入不够,劳保用品发放不及时,防护措施落实不到位。工作生活环境和卫生条件相对较差。
2 建筑钢结构施工现场焊工的危害因素分析
施工现场是施工因素的集中点。由于多工种立体作业,各种材料设备临时堆放,人员、材料、设备又不停地流动,在此环境下存在人的不安全行为和物的不安全状态。因此施现场存在多种危害因素,施工现场属于事故多发的作业现场。
在钢结构施工现场直接操作的焊工,一方面自身属于特种作业人员存在危害因素,另一方面处于交叉作业、高空作业、恶劣气象天气、受限空间等等特殊工作环境,又随时随地活动于其他危害因素的包围之中。而事故的发生,通常并非单一因素造成,其往往是由若干因素在一起共同作用,达到事故发生的充分必要条件而引发的。因此项目部必须经常对焊工进行危害因素分析,以便及时调整相应的安全防护措施。
结合钢结构工程特点、焊工的专业特点、工作环境和工作条件以及目前一般工程项目部的管理状况,建筑钢结构施工现场焊工的易发事故类别主要有触电、火灾、爆炸、高空坠落、物体打击、中暑、烫伤、电弧烧伤这几种。具体危害因索分析如下:
2.1 触电。焊工发生触电的概率最高。焊工易接触焊钳、焊条、接线柱、高压电线等直接带电体和绝缘损坏的电缆线、漏电的焊机外壳、带电的金属结构等间接带电体:而焊工劳保防护用品有缺陷或未穿戴,夏季身体出汗:节点杆件多,操作空间狭小,障碍物多,接地回格短路,漏电保护装置失灵,焊接工位绝缘隔离破损;雨雪雾等潮湿环境;照明光线不足;施工人员违反安全操作规程,随便合闸等等都易引发触电事故
2.2 高空坠落的危害因素:登高梯子、脚手架板失稳;在工作点焊接时未系安全带或不系安全带在杆件上行走;安全带损伤;安全带低挂高用,挂杆失稳;未架设安全网;高温环境中暑、头晕、站立过快;雪雨风雾环境焊工踩空、滑倒;切割构件时,构件突然分离,张力打击操作人员;触电失稳:焊工带病高空作业。
2.3 物体打击。危害因素从两方面分析。其一焊工受伤:交叉作业现场无隔离保护。其二焊工伤人:焊工工作点的工具材料滑落,焊工随意抛弃废弃物,切割件脱离,点焊件固定不牢,结构件倾倒。
2.4 火灾、爆炸危害因素:交叉作业现场,焊接或切割点周围或下方存有易燃易爆的汽油、油漆、气瓶、装潢材料,距离不够又未采取隔离措施,无监护措施,无消防设施;易燃易爆物的存放点焊接回路线搭接处有打火花现象:个人防护用品沾有油脂,使用漏气的调节阀、割枪、气带、气瓶气割工具;气瓶高温下爆晒;用氧气吹扫工作服等不良习惯引起火灾爆炸事故。
2.5 电弧烧伤危害因素;焊钳工件短路时闭合电源开关或正在操作时拉开电源开关,开关起弧伤手;未戴个人防护用品焊接作业,电弧伤手伤眼或伤其他裸露皮肤。
2.6 烫伤危害因素:接触焊缝、切割缝或未冷却的工件,未穿戴防护用品。
2.7 中暑危害因素:高温天气环境持续焊接,焊工出汗太多。施工组织安排不当,盲目抢进度。防暑降温措施不到位。
施工现场焊工各类易发事故和具体因素归结起来,主要是人、物、环境三大要素。人的因素包含焊工本人、现场其他工种人员、管理人员,这三类人员的不安全行为会造成施工现场混乱或直接对焊工带来危害。物的因素包含焊接作业所涉及的设备、工具、材料、构件、防护用品,这些物的不安全状态构成了危害因素。环境因素主要指高空作业、交叉作业、露天作业、恶劣气象环境等等这类操作现场的环境。其次是项目管理水平这种软环境。项目管理混乱,会直接带来事故,对焊工造成危害。
3 建筑钢结构施工现场焊工的安全防护措施
3.1 施工准备阶段
1)项目管理人员了解工程所在地的周边环境、临近高压线距离、相临建筑物距离。自然环境:地形地貌、气象资料,包括近几年的极端气温,降雨、降雪、雷电情况。
2)项目部组织焊工熟悉钢结构工程设计图纸。重点掌握结构类型,节点布置情况;了解施工组织设计中拟定的施工组织方法,安装工艺方法和选定的焊接工艺,焊缝质量要求。
3)在施工组织设计中要编制单项安全技术措施。包括与焊工相关的安全用电防护措施、冬(雨)季施工安全措施、防火防爆措施、施工机械设备安全使用要求、立体交叉施工安全隔离措施、结构件临时固定支撑措施。
4)对照施工平面布置图,项目部做好现场施工准备工作:配电线路、材料堆放、设备安装的位置走向符合规范要求。对焊工进行身体检查,岗前培训,重点进行安全教育、焊接操作模拟训练。项目管理人员对现场施工人员进行质量安全技术交底。
5)材料部门准备安全防护用品:安全帽、安全带、安全网、配电设备、防护装置;焊接设备:电焊机、气割枪、气瓶;劳保用品:焊帽、气焊镜、绝缘手套和鞋等;周转材料:脚手架、扣件、架板等。项目部组织专人对以上器材进行安全性能检查验收。
3.2 施工现场临时用电安全措施
1)执行《施工现场临时用电安全技术规范》(jcj46-2005)。安装、拆除、维修用电工程必须由电工按规程操作完成。
2)在施工现场专用的中性点直接接地的电力线路中必须采用tn-s接零保护系统。场内配电箱及电器设备应可靠保护接零。
3)实行三级配电系统,加强配电箱管理。实行一机一闸一保险,严禁一机多闸;箱内不得有外露带电部分;工作零线应通过端子板分段连接;电器开关不得歪斜和松动;箱体做到防雨防尘。
4)采用二级漏电保护系统。漏电保护开关选型必须与用电负荷相匹配,安装使用必须与接地系统相配合。
3.3 焊接工具安全使用防护措施
1)电焊机各导电部分绝缘良好,带电部分与外壳之间绝缘电阻不得低于2.5mω。空载电压值符合标准要求。
2)电焊机的外壳接地(接零)装置螺钉不小于m8。使用期间接地电阻值不大于4ω。
3)电焊机必须单独安装电源开关。一次电源线长度不得超过2~3m。焊把线采用多股软铜缆线,截面符合要求,长度20~30m。焊把钳绝缘与隔热性能良好,焊钳与把线连接紧固。
4)不得利用现场金属构件搭接做焊接回路线。
5)启动电焊机时,焊钳与工件不能短路。调节电流应在空载下进行。离开现场,应及时切断电源。
6)电焊机应平稳安放在通风干燥的地方,不得靠近高热、易燃易爆环境。
3.4 气瓶使用安全防护
1)避免日光暴晒,远离高温、明火、焊渣飞溅及可燃易爆物10m以上。
2)防止剧烈震动与撞击,搬运时轻装轻卸,瓶身应戴有胶圈。
3)使用前用肥皂水检查瓶阀、减压器、回火器是否漏气。严禁用明火验露。瓶阀和减压器不得沾有油污,严禁用沾有油污的手套调节气阀。
4)在电焊作业场所,禁止将电源线搭在气瓶上。
5)瓶阀和减压器应采取防冻措施,一旦冻结应用热水解冻,禁止用明火烘烤或用棍棒敲打解冻。
6)氧气带乙炔带不得混用,不能用其他胶管代替。使用割炬前先检查气路通畅性能、射吸性能和气密性能。
3.5 触电安全防护措施
1)焊接前检查焊接设备的绝缘性能,各接线连接点的牢固性。
2)转移工作地点或焊机发生故障进行检查时,必须先切断电源开关。开合电源开关,更换电焊条时,应戴绝缘手套;电焊机最好配置空载电压自动切换装置。
3)焊接操作时应穿绝缘鞋,戴绝缘手套。保障焊工身体与结构件之间绝缘。
4)高空作业前必须由电工先确定周围外电线路的安全距离及隔离防护设施的安全性。
5)高空焊接或切割时,焊工不得将焊把线、气带绕在身上操作。
6)禁止在大风、大雨、雷电、大雪、大雾、空气温度大于90%的恶劣天气环境下进行焊接操作。高温天气施工必须采取绝缘措施,雨季施工搭设防雨棚。
7)施工现场人员应掌握触电急救方法。
3.6防火防爆措施
1)焊接或气割作业点周围及下方不得有易燃易爆品,10m范围以内应设隔离措施,并设专人看护。必要时在作业点下方设置焊接托盘或垫石棉布,以防熔渣飞溅。作业点附近或地面的孔洞应采取临时封闭措施。
2)焊接回路线不可乱搭接,作业期间设专人监护焊把线或金属构件的打火现象。
3)焊接或切割作业结束,应将焊钳放在不会发生短路的地方并及时切断电源。清理现场,清除火种,确认安全后方可离开。
4)施工现场应配备消防器材。
3.7高空坠落安全防护措施
1)高空作业前必须进行健康检查。患高血压、心脏病、恐高症者不得登高作业。
2)高空作业时,必须穿戴齐全安全防护用品。
3)高空作业、临边作业、悬空作业时施工现场应配置安全可靠的梯子、脚手架、平台、安全带、安全网、吊篮等安全防护设施。脚手架应设防护杆,脚手板应捆扎牢固。
4)遇有六级(含六级)以上大风、大雨、大雪、大雾等恶劣天气禁止高空作业。
5)夜间施工前落实照明措施,确保焊工行走和作业安全。
3.8 物体打击安全防护措施
1)焊接时所用的焊条、工具应放在专用装置内,不得随意乱放,以防坠落伤人。
2)焊接时所用工具、材料、焊条头不得随意抛掷,应使用工具包传递。
3)结构件点焊时,要防止因点焊不牢,焊件脱落伤人。切割工件时,防止切割件脱离伤人。
4)交叉作业现场,应有隔离防护设施,焊工可戴组合式安全帽。
5)合理安排施工顺序,加强施工组织协调,减少交叉作业现场不同工种之间人、机、材料冲突的机会。
3.9 焊工劳保卫生防护措施
1)选用符合作业条件的焊接目镜和面罩。
2)焊工工作服面料一般应为棉帆布,不得用合成纤维织物制作工作服。工作服不应潮湿。
3)焊工手套应选耐磨、耐辐射热的绝缘帆布手套,耐压5kv。
4)焊工绝缘鞋应耐压5kv。
5)高温季节露天焊接应有遮阳通风措施。工地后勤应保障供应防暑降温品。
4 结束语
在建筑钢结构施工现场,焊工的工作环境和工作条件具有行业工种的特殊性。作为特种作业人员的焊工,在施工过程中存在许多危害因素,更容易引发多种生产事故。有针对性地采取切实可行的安全防护措施,可以避免钢结构施工现场发生常见的焊接施工事故。
分析建筑钢结构施工现场焊工的危害因索和完善安全防护措施,对确保焊工人身安全,杜绝各类事故的发生,提高钢结构工程施工项目的安全技术水平具有一定的指导意义。
第9篇 钢结构安装安全操作规程
此工艺标准适用于单层钢结构安装工程的主体结构、地下钢结构、檩条及墙架等次要构件、钢平台、钢梯、护栏等的施工。
1.进入施工现场必须戴安全帽,高空作业必须系安全带,穿防滑鞋。
2.吊装作业时必须统一号令,明确指挥,密切配合。
3.高空操作人员使用的工具及安装用的零部件,应放入随身佩带的工具袋内,不可随便向下丢掷。
4.钢构件应堆放整齐牢固,防止构件失稳伤人。
5.要做好防火工作,氧气、乙炔要按规定存放使用。电焊、气割时要注意周围环境有无易燃物品后再进行工作,严防火灾发生。氧气瓶、乙炔瓶应分开存放,使用时要保持安全距离,安全距离应大于10m。
6.在施工以前应对高空作业人员进行身体检查,对患有不宜高空作业疾病(心脏病、高血压、贫血等)的人员不得安排高空作业。
7.做好防暑降温、防寒保暖和职工劳动保护工作,合理调整工作时间,合理发放劳保用品。
8.雨、雪天气尽量不要进行高空作业,如需高空作业则必须采取必要的防滑、防寒和防冻措施。遇6 级以上强风、浓雾等恶劣天气,不得进行露天攀登和悬空高处作业。
9.基坑周边、无外脚手架的屋面、梁、吊车梁、拼装平台、柱顶工作平台等处应设临边防护栏杆。
10.对各种使人和物有坠落危险或危及人身安全的洞口,必须设置防护栏杆,必要时铺设安全网。
11.施工时尽量避免交叉作业,如不得不交叉作业时,不得在同一垂直方向上
作。下层作业的位置必须处于依上层高度确定的可能坠落范围之外,不符合上述条件的应设置安全防护层。
第10篇 会堂钢结构防腐涂装施工方法规程
会堂钢结构防腐涂装施工方法
1施工准备
6.1.1根据设计图纸要求,选用底漆。
6.1.2准备除锈机械,涂刷工具。
6.1.3涂装前钢结构、构件已检查验收,并符合设计要求。
6.1.4防腐涂装作业在制造厂油漆厂区进行,油漆厂区具有防火和通风措施,可防止发生火灾和人员中毒事故。补漆在现场进行。
2工艺流程
基面清理→底漆涂装。
3涂装施工
6.3.1基面清理:
(1)钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格。涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
(2)为保证涂装质量,采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力,连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面,把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净,露出金属钢材本色的一种除锈
方法。这种方法效率高,除锈彻底,比较先进的除锈工艺。
6.3.2底漆涂装:
(1)调合防锈漆,控制油漆的黏度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌,使油漆色泽、黏度均匀一致。
(2)刷第一层底漆时涂刷方向应该一致,接搓整齐。
(3)待第一遍干燥后,再刷第二遍,第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直,这样会使漆膜厚度均匀一致。
4)涂刷完毕后在构件上按原编号标注;重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
4涂层检查与验收
6.4.1表面涂装施工时和施工后,对涂装过的工件进行保护,防止飞扬尘土和其他杂物。
6.4.2涂装后处理检查,应该是涂层颜色一致,色泽鲜明,光亮,不起皱皮,不起疙瘩。
6.4.3涂装漆膜厚度的测定,用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度,漆膜测厚仪一般测定3点厚度,取其平均值。
5成品保护
6.5.1钢构件涂装后加以临时围护隔离,防止踏踩,损伤涂层。
6.5.2钢构件涂装后,在4h之内遇有大风或下雨时,则加以覆盖,防止粘染尘土和水气,影响涂层的附着力。
6.5.3涂装后的构件需要运输时,要注意防止磕碰,防止在地面拖拉,防止涂层损坏。
6.5.4涂装后的钢构件勿接触酸类液体,防止咬伤涂层。
6应注意的质量问题
6.6.1涂层作业气温应在5
第11篇 钢结构的安装焊接施工技术规程
一、钢结构安装焊接前的准备工作:
本工程使用的高层建筑结构用钢板在国内应用并不多,针对其中数量较多且具有代表性的接头形式进行了相应焊接方法的工艺评定试验。试验钢材包括q345gjc-z15(壁厚70mm)、q345gjc-z15(壁厚40mm)、q345c(翼缘厚28mm),焊接位置为柱—柱横焊、柱—梁平焊(包括桁架梁上下翼缘平焊)、t型角立焊。坡口形式及尺寸按设计要求。焊后外观及超声波检查合格后取样进行了力学和物理试验。试验结果接头的抗拉强度达到母材抗拉强度标准值,接头弯曲180°无裂纹。采用的焊接材料和焊接设备技术条件应符合国家标准,性能优良。清渣、气刨、焊条烘干保温等装置应齐全有效。
二、手工电弧焊及co2气保焊焊材和设备:
(1)焊条应在高温烘干箱中烘干,焊条烘干次数不得超过两次。
(2)焊丝包装应完好,如有破损而导致焊丝污染或弯折、紊乱时应部分弃之。
(3)co2气体纯度应不低于99.9%(体积比),含水量应低于0.05%(重量比),瓶内高压低于1mpa时应停止使用。
(4)焊机电压应正常,地线压紧牢固,接触可靠,电缆及焊钳无破损,送丝机应能均匀送丝,气管应无漏气或堵塞。
三、安装焊接程序及一般规定:
焊接的一般顺序为:焊前检查 →预热除锈 → 装焊垫板和引弧板→ 焊接 → 检验
1、焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量,坡口内和两侧的锈斑、油污、氧化铁皮等应清除干净。
2、预热。焊前用气焊或特制烤枪对坡口及其两侧各100mm范围内的母材均匀加热,并用表面测温计测量温度,防止温度不符合要求或表面局部氧化,预热温度。
3、重新检查预热温度,如温度不够应重新加热,使之符合要求。
4、装焊垫板及引弧板,其表面清洁程度要求与坡口表面相同,垫板与母材应贴紧,引弧板与母材焊接应牢固。
5、焊接:第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板的连接处,然后逐道逐层累焊至填满坡口,每道焊缝焊完后,都必须清除焊渣及飞溅物,出现焊接缺陷应及时磨去并修补。
6、一个接口必须连续焊完,如不得已而中途停焊时,应进行保温缓冷处理,再焊前,应重新按规定加热。
7、遇雨、雪天时应停焊,构件焊口周围及上方应有挡风、雨棚,风速大于5m/s时应停焊。环境温度低于零度时,应按规定采取预热和后热措施施工。
8、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成24h以后,进行焊缝探伤检验。
9、焊工和检验人员要认真填写作业记录表。
四、典形节点的焊接顺序和工艺参数:
(1)上下柱无耳板侧由两名焊工在两侧对称焊至板厚的1/3处时,切去耳板。
(2)然后在切去耳板侧由两名焊工在两侧对称焊至板厚的1/3处。
(3)再由两名焊工分别承担相邻两面的焊接。
(4)每两层之间焊道的接头应相互错开,两名焊工焊接的焊道接头也要注意每层错开,焊接过程中要注意检测层间温度。
(5)焊接工艺参数:
co2气保焊:焊丝直径φ1.2mm,电流280~320a,焊速350~450mm/min
焊丝伸出长度:约20mm,气体流量25~80l/min,
电压29~34v,层间温度120~150℃
五、柱—梁、梁—梁节点:
(1)先焊梁的下翼缘,梁腹板两侧的翼缘焊道要保持对称焊接。
(2)待下翼缘焊完,然后焊接上翼缘。
(3)如翼缘板厚大于30mm时,宜上下翼缘轮换施焊。
(4)焊接工艺参数:
co2气保焊:焊丝直径φ1.2mm,电流280~360a,焊速300~500mm/min
焊丝伸出长度约20 mm,气体流量20~80l/mm
电压30~38v,层间温度120~150℃
六、总结:
高层建筑钢结构安装焊接质量控制是一项综合技术,焊接质量受材料性能、工艺方法、设备、工艺参数、气候和焊工技术及情绪的影响。施工前根据工艺评定编制操作指导书,便于每个焊接人员明确操作要领、材料的使用和质量要求。施工过程中焊工做好焊前和焊接的记录,焊接工程师检查时逐条焊缝检查验收,做好记录。
本工程已经施工完成,共施焊10100条焊缝,其中ⅰ级焊缝8990条,探伤合格率达到98%,经返修全部达到合格。
