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有哪些
加料操作规程
1. 检查原料：确保原料的质量符合生产标准，无杂质、无污染。
2. 准备设备：检查加料设备是否正常运行，如输送带、搅拌机等。
3. 设置参数：根据生产配方设定加料比例和速度。
4. 启动设备：开启加料系统，开始均匀加入原料。
5. 监控过程：实时监控加料情况，防止过量或不足。
6. 记录数据：记录每次加料的量和时间，便于追溯和调整。
7. 清理维护：加料结束后，清洁设备，做好日常维护。
目的和意义
加料操作规程旨在保证生产流程的稳定性和产品质量的一致性。通过规范化的操作，我们可以减少错误和浪费，提高生产效率。良好的加料控制有助于维持设备的良好状态，延长其使用寿命。此外，准确的记录和监控也有助于我们持续优化生产过程，提升产品质量，满足客户的需求。
注意事项
1. 原料处理：不得将不合格或过期原料投入生产，以免影响产品质量。
2. 安全第一：操作设备时应遵守安全规定，穿戴防护装备，防止工伤事故。
3. 精确控制：严格按照设定的比例和速度加料，避免过多或过少。
4. 实时调整：如发现加料异常，应立即停止并调整，必要时通知技术人员排查故障。
5. 训练与熟练：新员工必须经过培训并熟悉操作规程后才能进行加料工作。
6. 环保意识：遵守废弃物处理规定，避免环境污染。
7. 协同合作：与其他部门保持良好沟通，确保加料与后续工序的顺利对接。
以上规程旨在提供一个基本的操作框架，具体操作还需结合实际情况灵活运用。每个步骤的执行都关系到整个生产链的顺畅，因此务必认真对待。希望每位员工都能将这些规程融入日常工作中，共同推动我们的生产效率和产品质量。
加料操作规程范文
第1篇 加料车扒渣车安全操作规程
加料车
1、开机前检查
1.1检查电器是否良好,检查电缆线是否完好无破损,电线是否有外露现象。
1.2检查各齿轮箱的油位是否正常,系统是否有漏油现象。
2. 开机生产
2.1用天车或叉车把料加在料筐里,把料车开到所需加料的熔炼炉炉门前。
2.2通过接近开关对中后把炉门打开,炉门开到最大高度后停止。
2.3定位小油缸冲击定位,小车车体通过油缸把料筐推到炉子里,推料油缸把料筐里的料推到炉子里,然后推料油缸先返回,料筐的油缸跟着返回,与此同时定位油缸也退回。炉门关闭开火生产。
3.安全操作注意事项
3.1料筐里的料只能10t,如果过多会损坏相关件。
3.2料推进炉子后,推料油缸应尽快返回,以免损坏相关部件。
3.3液压系统的压力只能在90bar左右,否则容易对相关件造成损伤。
3.4往料筐里装料时,要小心操作,不要造成过大的冲击使料筐变形。
3.5料的高度不能超过料筐100mm,否则容易损伤炉门口上方的浇注料。
3.6为了保护炉门口的斜坡,通常是把小料放在料筐前面,大料放在后面。这样小料先进炉铺底,大料进去可得到缓冲。
3.7料车只能在270°以内旋转。
扒渣车
1、开机前检查
1.1检查电器是否良好,检查电缆线是否完好无破损,电线是否有外露现象。
1.2检查四个齿轮箱的油位是否正常,系统是否有漏油现象。
2、开机生产
2.1把扒渣机开到所需搅拌、扒渣的炉子门口,然后把炉门打开,烧嘴熄火。
2.2先让下面的驱动机构前行800mm,然后让扒子头抬起到最高点并利用上面的驱动机构伸到炉子里,2.3从炉门口的一端开始进行搅拌。扒子头往里走时扒子头放下,往外走时抬起,以免把铝水带到炉外。 这时大车的行走速度也是可以调的。
2.4按工艺要求搅拌完后,把扒子头抬到合适的高度把铝水面上的渣子扒到渣箱里。然后扒子杆缩回,关闭炉门进行下一步工序。
3、安全注意事项
3.1 工作时要认真进行操作,不可粗心大意。
3.2 扒子头进炉子时要确认定位是否准确。
3.3 扒子头搅拌时离侧墙耐火砖应在80mm左右,在扒渣时应在50mm左右,以免碰到炉墙。
3.4 搅拌扒渣后应及时把扒子杆退出炉外。
3.5 各润滑点每半年加一次干油。
3.6 扒子头是易损件,应做些备件以便到时更换。
3.7上下操作台时要注意安全,梯子上不要有油污,以防滑倒摔伤。
3.8当铝水放干后扒子头可以把炉底上的渣子靠扒子头的自重往炉门口刮,但不能往炉子推,否则容易损坏相关件。
3.9不能往炉里推料,以防损坏相关件。
维护保养
1.每天工作完备后要清扫机器。
2.每半年对各润滑点加注润滑油。
3.每半年检查一次电缆。
第2篇 铵油车间加料岗位安全操作规程
1范围
本标准规定了多孔粒状铵油炸药现场混装硝酸铵加料岗位安全操作规程。
本标准适用于多孔粒状铵油炸药现场混装硝酸铵加料岗位的操作及安全要求。
2引用文件
qg/lqm.jzg.64—2022《多孔粒状铵油炸药现场混装制造工艺规程》
3操作目的
将多孔粒状硝酸铵经过斜螺旋和水平螺旋加入到现场混装车的主药箱里。
4质量控制指标要求
4.1 原材料质量要求
4.1.1多孔粒状硝酸铵
4.1.1.1多孔粒状硝酸铵应符合hg/t3280-2022要求,具体见表1。
表1 多孔粒状硝酸铵指标要求
指 标 名 称
指标
一等品
合格品
硝酸铵含量(以干基计,%) ≥
99.5
游离水分(%)≤
0.1
0.3
吸油率(%)≥
8
7
粒度(ø0.50~2.50mm,%)≥
95
90
10%硝酸铵水溶液ph值
4.0
疏松堆密度(g/cm3)
0.73~0.86
颗粒平均抗压碎力(n)
5
注:游离水含量以出厂检验为准。
4.1.1.2 多孔粒状硝酸铵进厂检验硝酸铵含量、游离水含量、10%硝酸铵水溶液ph值、粒度。游离水含量一项不作为验收依据。
4.1.1.3 检验方法按hg/t 3280-2022、gb 2945和gb 2947的规定执行。
5岗位操作要点
5.1开工准备
5.1.1 准备好多孔粒状硝酸铵加料记录、工艺卡片。
5.1.2 检查多孔粒状硝酸铵质量,发现不合格品,不准投入使用,并及时汇报上级主管部门。
5.1.3 按需要量准备好多孔粒状硝酸铵。
5.1.4 加多孔粒状硝酸铵前检查多孔粒状硝酸铵加料口和螺旋输送机内应无异物,润滑部位应注油,并开空车试运转,正常无问题后准备加料。
5.1.5 加料前先打开工房门,先通风15分钟。
5.2操作要求
5.2.1 混装车加完柴油后,司机将混装车开到多孔粒状硝酸铵加料工房,到达指定位置,做好接料准备,通知加料工加料。
5.2.3 加料工做好加料前一切准备。
5.2.4 先开水平螺旋输送机,再开斜螺旋输送机。
5.2.5 螺旋输送机运转正常后,将规定量的合格多孔粒状硝酸铵加入投料口,经螺旋输送机加入到混装车的主药箱内。
5.2.6 严格按当班炸药混装车需要的多孔粒状硝酸铵的数量进行下料,螺旋机内当班不存料。
5.2.7 整理好用后的多孔粒状硝酸铵包装袋,放在指定位置。
5.2.8 根据加料情况做好记录。
5.3工艺异常现象的处理
5.3.1 螺旋输送机有异常声音,立即停车,及时查找原因,上报有关部门。
5.3.2 突然停电,关闭总电源,停止一切操作。
5.4停工停产要求
5.4.1 正常停工:当班操作结束时,要将螺旋输送机内的多孔粒状硝酸铵出净,关闭开关,夜班结束要进行一次全面检查,关好门窗关闭总电源;
5.4.2 长期停工,将螺旋输送机内的多孔粒状硝酸铵全部清除,工房及设备要彻底刷洗,计量器具等妥善保管,并且需经上级主管部门检查符合停工要求。
6安全操作要求
6.1 操作时应坚守岗位,穿戴好完整的劳动护具。
6.2 硝酸铵加料口周围应保持清洁,严禁加料过程中混入线头、纸片、塑料薄膜等可燃物和沙石铁质物等硬性杂质,注意检查扒袋工具是否放在指定位置。
6.3 设备运转中,不准将手伸入,不准在设备上走动,不准进行清扫和检修。
6.4 长期停产时,必须将机器设备中的硝酸铵全部清除,彻底冲刷设备。
6.5 操作时门窗不得插上插销,门口过道必须畅通。
6.6 工房和设备每班至少清理一次,每周进行一次小清扫,每个月要进行一次大清扫。
6.7 检修设备时,必须拉下总电源或本机电源,并设专人看护。
6.8 工房和休息室的热源上不准堆放物品。
6.9 进入生产区域必须关闭手机等无线通讯设备,操作时严禁佩带首饰、手表等物品。
6.10 消防设备、器材、工具要保持良好有效,并有专责管理,操作者应熟知使用方法。
6.11 定员定量
第3篇 电石生产加料岗位操作规程
一、准备工作:
1、根据生产电石的质量选择适当配料(一般65-70%千克)。
2、根据焦炭粒度及电炉运转情况决定石油焦掺加比例,并通知上料工。
3、检查设备有无漏水、接点有无刺火。冷却水是否畅通,有问题及时处理。
4、出炉、上料岗位检查所属设备是否具备正常生产条件。
二、正常生产:
1、5000kva每小时出炉一次,投料量2.2吨(白灰1.3吨,焦炭0.9吨)分三次投入。1800kav每80分钟出炉一次,投料量1.3吨(白灰0.8,焦炭0.75吨)分三次投入。
2、每炉出炉以后如炉温及质量较低,可适当干烧几分钟再加料,如产量、质量都比较理想,出完炉即可加料,每次投料量为全炉量的三分之一。
3、炉料要加在电极周围及三角区。三角区料面要高于周围料面100-200mm,使整个料面呈馒头型。
4、加完料后用耙子将电极外围的红料推到电极跟前,新加冷料的上面。严禁开弧时将红料推入坩埚内(处理炉子例外)。
5、加完料后要加强巡视。设备出现问题及时处理。炉内明弧跑火用料盖,炉料不透气用钎子疏通,放出炉内一氧化碳。
6、第一次加完后5000kva炉过20分钟,1800kva炉过26分钟加第二次料。
7、第二次料加完,过上述同样时间后加第三次料,加完料后通知出炉。
8、当发现配比高,出炉粘时可适当加调和灰,但在炉温质量配比都低的情况下,虽然电极位置高,也禁止加调和灰,调和灰使用频繁破坏料层对电炉不利每班最多使用三次。
9、电极位置的调整 电极位置高,造成质量低、炮火、电耗高。其原因一般由下列因素造成:a、配比过高,炉料电阻小;b、炉内红料多,支路电流大;c、电极三角小;d、二次电压高(电位极度大);e、料层破坏,炉温太低。
应对症采取措施,不可一味加灰。
三、停送电操作;
a:停电(短期)
1、停电前尽可能将炉内电石水出净。
2、停电后将电极下降料面上外露电极尽可能少。
3、用炉料将电极外露部分埋严。
4、定时活动电极以免与电石粘连。
b、送电(短期停炉后)
1、送电前检查设备是否完好,冷却水是否畅通,其它岗位是否具备生产条件。
2、具备送电条件后,将电板周围的炉料扒开。
3、将电极提起,至埋入料中部分剩200-300mm。
4、通知配电室要电。
5、送电后要加强巡视,发现异常及时处理,情况重时立即停电。
6、电流增长速度根据停电时间长短及电极情况而定,由炉长指挥。
四、电极焙烧下放:
a、焙烧:
1、电极工作端长度1800kva炉600-800mm,5000kva炉700-900mm,电极糊柱高度3-3.5m,电极糊块度不应超过200mm,每班装填时间间隔应均衡。
2、当电极消耗快,焙烧量供不上使用时,可减少送风量。或将冷却水关小以提高回水温度。加快电极焙烧。采取少放勤放的方法也可加速焙烧。
3、由于某种原因,采取上述原因措施电极工作端长仍不够用时,采取电阻焙烧。
停电后将电极下放需要长度到坩埚让电极端头将炉料压实,形成该相电极对地短路,产生短路电流用炉料将电极埋好,通过对另两相极的调节,控制被焙烧电极电流的增长速度。利用电阻热进行焙烧,注意料面火焰。随时跟进,防止电极悬空,初级电流的大小由电极的焙烧程度决定。如电极软尚属挥发阶段,初始电流不能超过18000kva炉,40a,5000kva炉20a一般情况下焙烧300mm的电极需1.5—2小时。电极焙烧好以后夹回200mm,提起电极送电恢复正常生产。
b、电极下放:
注意事项:
1、出完炉加上料后放电极,严禁开糊放电极。
2、1800kva炉每两炉,5000kva每三炉放电极一次,每次每项电极下放量在100-120mm,禁止超量下放。
3、放电极以前必须用工具触摸电极软硬程度,水套以上(1800kva炉加紧抢回以上),使电极高度等于或大于电极下放尺寸时,才允许按要求(100-120mm)下放。否则减少下放量。
4、放电极前必须将电极提升负荷降至1800kva炉70-80a,5000kva炉50-60a方可下放电极。
5、下放电极前,1800kva炉先将把持器提起预定下放尺寸的高度。然后松动夹紧螺栓要缓慢进行。以免电极下滑过量造成软断。当电极滑下预定下放长度后立即紧固夹紧螺栓。5000kva炉下放电极时按回油电极要轻点。水套松动不可过急,避免电极下滑过猛,造成软断。电极下放时配电工要密切配合,电极放下后根据电极焙烧情况增长电流。电极焙烧良好。可在下放后五分钟长满负荷,如电极焙烧不均匀半红半黑或有大块黑时电流增长要缓慢进行。电流的增减由代班长指挥配电工进行,如电极下放后后太软,应停电往回夹,避免出现软断,电极下放后要加强巡视,出现大面积刺火等异常现象,采取紧急停电措施。
五、安全生产注意事项:
1、工作时必须穿绝缘鞋、手套要干燥。
2、推料时切勿撞击电极。
3、保持炉面的干燥。
4、松电极时人体切勿同时接触两相电极。
5、进炉检修时,必须垫大张铁板,铁板上垫木板,禁止脚踏料面作业。
六、电石炉的维护操作:
1、电极维护:
1)正常生产中要随时注意电极焙烧情况,控制送风量,使电极焙烧量与下放量均衡,电极过烧、过软对生产及设备都不利。
2)电极糊填装块度不应过大,发现棚柱时应短时间停风机使其熔化不塌。电极糊应分三班填装,不可一次填装太多,避免棚柱和电极焙烧压力时大时小,影响电极强度。
3)电极下放时要定时定量有规律的放下,禁止长时间下放,下放时,长度超过200mm。
4)电极下放前必须用工具触摸,有多少量放多少,不许蛮干以免电极软断伤人。
5)开夜炉,避峰炉停电后要将电极用料埋好,夏季再将风口处的电极用铁板挡好,以免电极出现硬断。
2、炉底炉墙的维护
1)新开炉由于料松软,坩埚壁尚未开成,不能很好的保护炉壁,所以在1-2个月内不要超负荷高电压操作,炉温不可过高(不生产高质量电石)
2)利用停电机会将四周炉料夯实,有利于料层的形成和稳定以保炉墙。
3)原料含硅太高时,生成大量硅铁,易烧穿炉墙和炉底。除用原料要选择外,应保持高炉温,使硅铁及时排出。
4)原料中的杂质沉积于炉底使炉底升高,溶化上积电极不能深入,造成产量小质量低、电耗高。避免炉低升高为积极因素,如已升高可增加料面,予以弥补。
造成炉底升高的原因有以下几方面:
(1)原料杂质太多。(2)电极太短。(3)焦炭粒度大,部分炭反应不完全,沉积于炉底。(4)加付石灰频繁,使炉温下降。(5)炉眼位置升高。(6)电极间距小,电极不深入,造成炉温低。为保持炉底不升高,应针对上述原因采取对策,除此之外:1、保持满负荷高炉温运行。2、定期处理炉子。以降低改善操作条件。3、出炉工每炉用钎子深拉一次,以便将沉积排出。4、三班要统一操作,不使生产出现马鞍型。
七、新开炉之操作:
(一)送电前应具备的条件:
1、对配比、油压、电极升降出炉系统进行单机试车,暴露矛盾及时解决;
2、变压器、短网、导电系统开关,绝缘系统,电工检查良好。
3、绝缘试验500v电压摇表测试不得低于0.5mω,标准要求用36v灯泡通电不亮为准。
4、所有水冷系统用2kgf/cm2压力测试畅通无漏水外。
5、焙烧好足够长度的电极1800kva炉1.7m,5000kva炉1.9m。
6、各岗位具有能独立处理事故的操作人员。
(二)电极焙烧:将电极下放要求长度下口封死,装入破碎好的电极糊(2.5米),通冷却水以焦炭焙烧。至初步量化为止,约需24小时。
(三)铺炉
1、底铺焦炭200mm厚,粒度3-13mm的干焦炭。
2、砌假炉门。
3、三相电极下各放半个电极,筒内装满焦炭。
4、三个炭柱间用40mm高300mm 宽的炭粉相联接。
5、铺混合料:配合料配比60-70%,铺混合料时才能进入炭柱内,炭柱旁及三角区混合料高度要比炭柱低200mm,四周混合料高于炭柱于300-400mm。
6、将三相电极用20号钳丝连成三角短路。以便检查各相电极是否导电。
(四)送电程序及操作
1、送电前各岗位对所属设备作最后全面检查。
2、检查各回水是否畅通。
3、电极工作端长度1800kva炉1-1.1m,5000kva炉1.2-1.3m将电极夹紧提起。
4、送电前瞬间合闸冲击1-2次各岗位人员在电冲击时观察所属设备有无刺火和其它不正常现象。
5、经冲击试验一切正常后方可合闸送电。
6、送电初期如不起糊可往炭柱内插几根φ20mm圆钢。
7、电流增长速度1800kva炉10a4-5每小时开始投料压糊。5000kva每小时5-6小时,开始投料压糊配比60-65%投料后逐渐将负荷长满开始出炉,出炉时间8-10小时。
8、24小时后应停电检查紧固各接点螺栓。
9、送电后电炉逐步转入正常,三天将料逐步加满炉,以后炉面不再长高。
八、紧急停电
(1)在生产中遇到紧急情况,必须果断停电处理,防止人身伤亡及设备事故,紧急停电不必请示班长,由配电工自行决定。
遇有下述情况均系紧急停电规范:
1、电极软断事故停电后迅速将电极下降,减少电极糊外流或严重的电极破肚。
2、电极硬断,遇此情况应迅速将另两相电极提升降低负荷后紧急停电。
3、在开糊情况炉内设备突然漏水,必须马上停电,防止爆炸
4、油压失灵,电极下滑。
5、下放电极时,电极失控突然下滑,电流猛烈增高。
6、炉内爆炸着火。
7、短网系统短路放炮或严重刺火。
8、变压器着火及高压系统出现严重故障。
9、动力电源突然中断。
10、电极卷扬机出现故障,电极下滑失去控制,停电后立即通知班长排除故障,同时向电站报告事故情况。
(二)1800kva炉一次电流控制在104-110a之间(104a满负荷),5000kva一次电流控制在82.5-19a之间(82.5为满负荷)。配电工应不断调整三相电极电流。使其保持三相电流的平衡及满负荷运行。
2、三相电极电流差不得超过30%,超过时必须马上调整。
3、出炉时电极必须及时跟进,保持电流。
4、大电流焙烧电极时,视电极软硬程度决定初始电流不能超过1800kva炉40a,5000kva炉20a。发现料面火焰大时将电极稍降一点(电极降多了易压破肚,电极悬空易拉断。必须掌握好分寸)电流增长听从班长指挥。
5、电极下放时(18000kva炉降至70-80a、5000kva炉降为50-60a电极放完后,电流增长速度由班长指挥。
九、电石炉主要设计参料:(见表)
5000kva
1800kva
1、电流电压比
262.9a/v
171.5a/v
2、电极电流密度
8.8a/cm2
6.1a/cm2
3、电极直径
630 mm
530 mm
4、炉深
1450 mm
1220 mm
5、电极间距
880 mm
734 mm
6、同心圆直径
1730 mm
1460 mm
7、电位度
1.14v/cm
1.06v/cm
8、炉体内径
3900 mm
3360 mm
9、电极炉壁距离
770mm
685 mm
第4篇 校长石生产加料岗位操作规程
一、准备工作:
1、根据生产电石的质量选择适当配料(一般65-70%千克)。
2、根据焦炭粒度及电炉运转情况决定石油焦掺加比例,并通知上料工。
3、检查设备有无漏水、接点有无刺火。冷却水是否畅通,有问题及时处理。
4、出炉、上料岗位检查所属设备是否具备正常生产条件。
二、正常生产:
1、5000kva每小时出炉一次,投料量2.2吨(白灰1.3吨,焦炭0.9吨)分三次投入。1800kav每80分钟出炉一次,投料量1.3吨(白灰0.8,焦炭0.75吨)分三次投入。
2、每炉出炉以后如炉温及质量较低,可适当干烧几分钟再加料,如产量、质量都比较理想,出完炉即可加料,每次投料量为全炉量的三分之一。
3、炉料要加在电极周围及三角区。三角区料面要高于周围料面100-200mm,使整个料面呈馒头型。
4、加完料后用耙子将电极外围的红料推到电极跟前,新加冷料的上面。严禁开弧时将红料推入坩埚内(处理炉子例外)。
5、加完料后要加强巡视。设备出现问题及时处理。炉内明弧跑火用料盖,炉料不透气用钎子疏通,放出炉内一氧化碳。
6、第一次加完后5000kva炉过20分钟,1800kva炉过26分钟加第二次料。
7、第二次料加完,过上述同样时间后加第三次料,加完料后通知出炉。
8、当发现配比高,出炉粘时可适当加调和灰,但在炉温质量配比都低的情况下,虽然电极位置高,也禁止加调和灰,调和灰使用频繁破坏料层对电炉不利每班最多使用三次。
9、电极位置的调整 电极位置高,造成质量低、炮火、电耗高。其原因一般由下列因素造成:a、配比过高,炉料电阻小;b、炉内红料多,支路电流大;c、电极三角小;d、二次电压高(电位极度大);e、料层破坏,炉温太低。
应对症采取措施,不可一味加灰。
三、停送电操作;
a:停电(短期)
1、停电前尽可能将炉内电石水出净。
2、停电后将电极下降料面上外露电极尽可能少。
3、用炉料将电极外露部分埋严。
4、定时活动电极以免与电石粘连。
b、送电(短期停炉后)
1、送电前检查设备是否完好,冷却水是否畅通,其它岗位是否具备生产条件。
2、具备送电条件后,将电板周围的炉料扒开。
3、将电极提起,至埋入料中部分剩200-300mm。
4、通知配电室要电。
5、送电后要加强巡视,发现异常及时处理,情况重时立即停电。
6、电流增长速度根据停电时间长短及电极情况而定,由炉长指挥。
四、电极焙烧下放:
a、焙烧:
1、电极工作端长度1800kva炉600-800mm,5000kva炉700-900mm,电极糊柱高度3-3.5m,电极糊块度不应超过200mm,每班装填时间间隔应均衡。
2、当电极消耗快,焙烧量供不上使用时,可减少送风量。或将冷却水关小以提高回水温度。加快电极焙烧。采取少放勤放的方法也可加速焙烧。
3、由于某种原因,采取上述原因措施电极工作端长仍不够用时,采取电阻焙烧。
停电后将电极下放需要长度到坩埚让电极端头将炉料压实,形成该相电极对地短路,产生短路电流用炉料将电极埋好,通过对另两相极的调节,控制被焙烧电极电流的增长速度。利用电阻热进行焙烧,注意料面火焰。随时跟进,防止电极悬空,初级电流的大小由电极的焙烧程度决定。如电极软尚属挥发阶段,初始电流不能超过18000kva炉,40a,5000kva炉20a一般情况下焙烧300mm的电极需1.5—2小时。电极焙烧好以后夹回200mm,提起电极送电恢复正常生产。
b、电极下放:
注意事项:
1、出完炉加上料后放电极,严禁开糊放电极。
2、1800kva炉每两炉,5000kva每三炉放电极一次,每次每项电极下放量在100-120mm,禁止超量下放。
3、放电极以前必须用工具触摸电极软硬程度,水套以上(1800kva炉加紧抢回以上),使电极高度等于或大于电极下放尺寸时,才允许按要求(100-120mm)下放。否则减少下放量。
4、放电极前必须将电极提升负荷降至1800kva炉70-80a,5000kva炉50-60a方可下放电极。
5、下放电极前,1800kva炉先将把持器提起预定下放尺寸的高度。然后松动夹紧螺栓要缓慢进行。以免电极下滑过量造成软断。当电极滑下预定下放长度后立即紧固夹紧螺栓。5000kva炉下放电极时按回油电极要轻点。水套松动不可过急,避免电极下滑过猛,造成软断。电极下放时配电工要密切配合,电极放下后根据电极焙烧情况增长电流。电极焙烧良好。可在下放后五分钟长满负荷,如电极焙烧不均匀半红半黑或有大块黑时电流增长要缓慢进行。电流的增减由代班长指挥配电工进行,如电极下放后后太软,应停电往回夹,避免出现软断,电极下放后要加强巡视,出现大面积刺火等异常现象,采取紧急停电措施。
五、安全生产注意事项:
1、工作时必须穿绝缘鞋、手套要干燥。
2、推料时切勿撞击电极。
3、保持炉面的干燥。
4、松电极时人体切勿同时接触两相电极。
5、进炉检修时,必须垫大张铁板,铁板上垫木板,禁止脚踏料面作业。
六、电石炉的维护操作:
1、电极维护:
1)正常生产中要随时注意电极焙烧情况,控制送风量,使电极焙烧量与下放量均衡,电极过烧、过软对生产及设备都不利。
2)电极糊填装块度不应过大,发现棚柱时应短时间停风机使其熔化不塌。电极糊应分三班填装,不可一次填装太多,避免棚柱和电极焙烧压力时大时小,影响电极强度。
3)电极下放时要定时定量有规律的放下,禁止长时间下放,下放时,长度超过200mm。
4)电极下放前必须用工具触摸,有多少量放多少,不许蛮干以免电极软断伤人。
5)开夜炉,避峰炉停电后要将电极用料埋好,夏季再将风口处的电极用铁板挡好,以免电极出现硬断。
2、炉底炉墙的维护
1)新开炉由于料松软,坩埚壁尚未开成,不能很好的保护炉壁,所以在1-2个月内不要超负荷高电压操作,炉温不可过高(不生产高质量电石)
2)利用停电机会将四周炉料夯实,有利于料层的形成和稳定以保炉墙。
3)原料含硅太高时,生成大量硅铁,易烧穿炉墙和炉底。除用原料要选择外,应保持高炉温,使硅铁及时排出。
4)原料中的杂质沉积于炉底使炉底升高,溶化上积电极不能深入,造成产量小质量低、电耗高。避免炉低升高为积极因素,如已升高可增加料面,予以弥补。
第5篇 冲天炉爬式加料机操作规程
适用机型： zj8・100，139492，wr04。
一、认真执行《机械化运输设备通用操作规程》有关规定。
二、认真执行下述有关补充规定：
（一）工作前认真作到：
1、检查钢丝绳及滑轮须完好无断丝、断股和严重磨损现象。
2、开动回转机构使加料机对准当班生产的冲天炉装料口。
3、空运转试车，检查料桶小车动作应符合下述要求：
（1）操作台面上的模拟显示讯号正确、齐全。
（2）料桶下限位置对准下料口。
（3）料桶上限位置对准冲天炉中心，底门开度适当。
（4）料桶小车向下运行时冲天炉门必须开放，向下运行时，冲天炉门必须关闭。确认一切动作正常后，方可加料工作。
（二）工作中认真作到：
1、料桶在下限位置对准下料口时，才能启动加料翻斗、焦炭和石灰石定量斗，电气讯号混乱必须检查解决后才能继续工作。
2、料桶内不准装载过多的料。
3、料桶小车无论卡在任何位置，都要使钢丝绳拉紧，不得放松，小车卡在轨道上部时不准在小车下方任何部位排除故障。
（三）工作后，将料桶小车停在下限终点位置上。
第6篇 电石生产操作规程/加料岗位操作规程
一、准备工作：
1、根据生产电石的质量选择适当配料（一般65－70％千克）。
2、根据焦炭粒度及电炉运转情况决定石油焦掺加比例，并通知上料工。
3、检查设备有无漏水、接点有无刺火。冷却水是否畅通，有问题及时处理。
4、出炉、上料岗位检查所属设备是否具备正常生产条件。
二、正常生产：
1、5000kva每小时出炉一次，投料量2.2吨（白灰1.3吨，焦炭0.9吨）分三次投入。1800kav每80分钟出炉一次，投料量1.3吨（白灰0.8，焦炭0.75吨）分三次投入。
2、每炉出炉以后如炉温及质量较低，可适当干烧几分钟再加料，如产量、质量都比较理想，出完炉即可加料，每次投料量为全炉量的三分之一。
3、炉料要加在电极周围及三角区。三角区料面要高于周围料面100－200mm，使整个料面呈馒头型。
4、加完料后用耙子将电极外围的红料推到电极跟前，新加冷料的上面。严禁开弧时将红料推入坩埚内（处理炉子例外）。
5、加完料后要加强巡视。设备出现问题及时处理。炉内明弧跑火用料盖，炉料不透气用钎子疏通，放出炉内一氧化碳。
6、第一次加完后5000kva炉过20分钟，1800kva炉过26分钟加第二次料。
7、第二次料加完，过上述同样时间后加第三次料，加完料后通知出炉。
8、当发现配比高，出炉粘时可适当加调和灰，但在炉温质量配比都低的情况下，虽然电极位置高，也禁止加调和灰，调和灰使用频繁破坏料层对电炉不利每班最多使用三次。
9、电极位置的调整 电极位置高，造成质量低、炮火、电耗高。其原因一般由下列因素造成：a、配比过高，炉料电阻小；b、炉内红料多，支路电流大；c、电极三角小；d、二次电压高（电位极度大）；e、料层破坏，炉温太低。
应对症采取措施，不可一味加灰。
三、停送电操作；
a：停电（短期）
1、停电前尽可能将炉内电石水出净。
2、停电后将电极下降料面上外露电极尽可能少。
3、用炉料将电极外露部分埋严。
4、定时活动电极以免与电石粘连。
b、送电（短期停炉后）
1、送电前检查设备是否完好，冷却水是否畅通，其它岗位是否具备生产条件。
2、具备送电条件后，将电板周围的炉料扒开。
3、将电极提起，至埋入料中部分剩200－300mm。
4、通知配电室要电。
5、送电后要加强巡视，发现异常及时处理，情况重时立即停电。
6、电流增长速度根据停电时间长短及电极情况而定，由炉长指挥。
四、电极焙烧下放：
a、焙烧：
1、电极工作端长度1800kva炉600－800mm，5000kva炉700－900mm，电极糊柱高度3－3.5m，电极糊块度不应超过200mm，每班装填时间间隔应均衡。
2、当电极消耗快，焙烧量供不上使用时，可减少送风量。或将冷却水关小以提高回水温度。加快电极焙烧。采取少放勤放的方法也可加速焙烧。
3、由于某种原因，采取上述原因措施电极工作端长仍不够用时，采取电阻焙烧。
停电后将电极下放需要长度到坩埚让电极端头将炉料压实，形成该相电极对地短路，产生短路电流用炉料将电极埋好，通过对另两相极的调节，控制被焙烧电极电流的增长速度。利用电阻热进行焙烧，注意料面火焰。随时跟进，防止电极悬空，初级电流的大小由电极的焙烧程度决定。如电极软尚属挥发阶段，初始电流不能超过18000kva炉，40a，5000kva炉20a一般情况下焙烧300mm的电极需1.5—2小时。电极焙烧好以后夹回200mm，提起电极送电恢复正常生产。
b、电极下放：
注意事项：
1、出完炉加上料后放电极，严禁开糊放电极。
2、1800kva炉每两炉，5000kva每三炉放电极一次，每次每项电极下放量在100－120mm，禁止超量下放。
3、放电极以前必须用工具触摸电极软硬程度，水套以上（1800kva炉加紧抢回以上），使电极高度等于或大于电极下放尺寸时，才允许按要求（100－120mm）下放。否则减少下放量。
4、放电极前必须将电极提升负荷降至1800kva炉70－80a，5000kva炉50－60a方可下放电极。
5、下放电极前，1800kva炉先将把持器提起预定下放尺寸的高度。然后松动夹紧螺栓要缓慢进行。以免电极下滑过量造成软断。当电极滑下预定下放长度后立即紧固夹紧螺栓。5000kva炉下放电极时按回油电极要轻点。水套松动不可过急，避免电极下滑过猛，造成软断。电极下放时配电工要密切配合，电极放下后根据电极焙烧情况增长电流。电极焙烧良好。可在下放后五分钟长满负荷，如电极焙烧不均匀半红半黑或有大块黑时电流增长要缓慢进行。电流的增减由代班长指挥配电工进行，如电极下放后后太软，应停电往回夹，避免出现软断，电极下放后要加强巡视，出现大面积刺火等异常现象，采取紧急停电措施。
五、安全生产注意事项：
1、工作时必须穿绝缘鞋、手套要干燥。
2、推料时切勿撞击电极。
3、保持炉面的干燥。
4、松电极时人体切勿同时接触两相电极。
5、进炉检修时，必须垫大张铁板，铁板上垫木板，禁止脚踏料面作业。
六、电石炉的维护操作：
1、电极维护：
1）正常生产中要随时注意电极焙烧情况，控制送风量，使电极焙烧量与下放量均衡，电极过烧、过软对生产及设备都不利。
2）电极糊填装块度不应过大，发现棚柱时应短时间停风机使其熔化不塌。电极糊应分三班填装，不可一次填装太多，避免棚柱和电极焙烧压力时大时小，影响电极强度。
3）电极下放时要定时定量有规律的放下，禁止长时间下放，下放时，长度超过200mm。
4）电极下放前必须用工具触摸，有多少量放多少，不许蛮干以免电极软断伤人。
5）开夜炉，避峰炉停电后要将电极用料埋好，夏季再将风口处的电极用铁板挡好，以免电极出现硬断。
2、炉底炉墙的维护
1）新开炉由于料松软，坩埚壁尚未开成，不能很好的保护炉壁，所以在1－2个月内不要超负荷高电压操作，炉温不可过高（不生产高质量电石）
2）利用停电机会将四周炉料夯实，有利于料层的形成和稳定以保炉墙。
3）原料含硅太高时，生成大量硅铁，易烧穿炉墙和炉底。除用原料要选择外，应保持高炉温，使硅铁及时排出。
4）原料中的杂质沉积于炉底使炉底升高，溶化上积电极不能深入，造成产量小质量低、电耗高。避免炉低升高为积极因素，如已升高可增加料面，予以弥补。
造成炉底升高的原因有以下几方面：
（1）原料杂质太多。（2）电极太短。（3）焦炭粒度大，部分炭反应不完全，沉积于炉底。（4）加付石灰频繁，使炉温下降。（5）炉眼位置升高。（6）电极间距小，电极不深入，造成炉温低。为保持炉底不升高，应针对上述原因采取对策，除此之外：1、保持满负荷高炉温运行。2、定期处理炉子。以降低改善操作条件。3、出炉工每炉用钎子深拉一次，以便将沉积排出。4、三班要统一操作，不使生产出现马鞍型。
七、新开炉之操作：
（一）送电前应具备的条件：
1、对配比、油压、电极升降出炉系统进行单机试车，暴露矛盾及时解决；
2、变压器、短网、导电系统开关，绝缘系统，电工检查良好。
3、绝缘试验500v电压摇表测试不得低于0.5mω，标准要求用36v灯泡通电不亮为准。
4、所有水冷系统用2kgf/cm2压力测试畅通无漏水外。
5、焙烧好足够长度的电极1800kva炉1.7m，5000kva炉1.9m。
6、各岗位具有能独立处理事故的操作人员。
（二）电极焙烧：将电极下放要求长度下口封死，装入破碎好的电极糊（2.5米），通冷却水以焦炭焙烧。至初步量化为止，约需24小时。
（三）铺炉
1、底铺焦炭200mm厚，粒度3－13mm的干焦炭。
2、砌假炉门。
3、三相电极下各放半个电极，筒内装满焦炭。
4、三个炭柱间用40mm高300mm 宽的炭粉相联接。
5、铺混合料：配合料配比60－70％，铺混合料时才能进入炭柱内，炭柱旁及三角区混合料高度要比炭柱低200mm，四周混合料高于炭柱于300－400mm。
6、将三相电极用20号钳丝连成三角短路。以便检查各相电极是否导电。
（四）送电程序及操作
1、送电前各岗位对所属设备作最后全面检查。
2、检查各回水是否畅通。
3、电极工作端长度1800kva炉1－1.1m，5000kva炉1.2－1.3m将电极夹紧提起。
4、送电前瞬间合闸冲击1－2次各岗位人员在电冲击时观察所属设备有无刺火和其它不正常现象。
5、经冲击试验一切正常后方可合闸送电。
6、送电初期如不起糊可往炭柱内插几根φ20mm圆钢。
7、电流增长速度1800kva炉10a4-5每小时开始投料压糊。5000kva每小时5－6小时，开始投料压糊配比60－65％投料后逐渐将负荷长满开始出炉，出炉时间8－10小时。
8、24小时后应停电检查紧固各接点螺栓。
9、送电后电炉逐步转入正常，三天将料逐步加满炉，以后炉面不再长高。
八、紧急停电
（1）在生产中遇到紧急情况，必须果断停电处理，防止人身伤亡及设备事故，紧急停电不必请示班长，由配电工自行决定。
遇有下述情况均系紧急停电规范：
1、电极软断事故停电后迅速将电极下降，减少电极糊外流或严重的电极破肚。
2、电极硬断，遇此情况应迅速将另两相电极提升降低负荷后紧急停电。
3、在开糊情况炉内设备突然漏水，必须马上停电，防止爆炸
4、油压失灵，电极下滑。
5、下放电极时，电极失控突然下滑，电流猛烈增高。
6、炉内爆炸着火。
7、短网系统短路放炮或严重刺火。
8、变压器着火及高压系统出现严重故障。
9、动力电源突然中断。
10、电极卷扬机出现故障，电极下滑失去控制，停电后立即通知班长排除故障，同时向电站报告事故情况。
（二）1800kva炉一次电流控制在104－110a之间（104a满负荷），5000kva一次电流控制在82.5－19a之间（82.5为满负荷）。配电工应不断调整三相电极电流。使其保持三相电流的平衡及满负荷运行。
2、三相电极电流差不得超过３0％，超过时必须马上调整。
3、出炉时电极必须及时跟进，保持电流。
4、大电流焙烧电极时，视电极软硬程度决定初始电流不能超过1800kva炉40a，5000kva炉20a。发现料面火焰大时将电极稍降一点（电极降多了易压破肚，电极悬空易拉断。必须掌握好分寸）电流增长听从班长指挥。
5、电极下放时（18000kva炉降至70－80a、5000kva炉降为50－60a电极放完后，电流增长速度由班长指挥。
九、电石炉主要设计参料：
5000kva
1800kva
1、电流电压比
262.9a/v
171.5a/v
2、电极电流密度
8.8a/cm2
6.1a/cm2
3、电极直径
630 mm
530 mm
4、炉深
1450 mm
1220 mm
5、电极间距
880 mm
734 mm
6、同心圆直径
1730 mm
1460 mm
7、电位度
1.14v/cm
1.06v/cm
8、炉体内径
3900 mm
3360 mm
9、电极炉壁距离
770mm
685 mm
第7篇 吊料、加料安全操作规程
1、行车操作必须严格执行通用分册中《桥式起重机安全操作规程》。
2、地面作业人员必须戴好安全帽、手套，穿好工作服、工作鞋。
3、起吊物料时，地面作业人员不得站在吊物旁边和下面。
4、加料前，严格执行《入炉物料管理制度》，由专人对物料的类别、干燥程度及装料情况进行检查。禁止加入不符合要求的装斗和物料。
5、加料机启动前，必须检查确认车辆无故障。
6、加料机锁紧灯未亮时，不能进行加料作业，避免料斗脱落。
7、加料时，戴好防护眼镜，以免影响视线；加料机操作过程中，严禁接打手机，不得在驾驶室内吸烟。
8、加料机加油时，必须熄火；当炉内物料高于加料门框底边400毫米时，不得强行加料；加料过程中不得拆下前端的防护网。
9、加料机进、出炉门过程要缓慢，不得随意改变加料机的运行方向，避免撞击炉门及周围的耐火材料。
10、加入长块物料时，加料机不要过于靠近炉体，避免碰撞炉墙。
11、每次加料必须在炉内物料未完全熔化时进行；如炉内有铜水，料斗应贴近液面翻转，减少铜水飞溅。
12、严禁将潮湿或含结晶水（如结晶硫酸铜、氢氧化钙等）的物料加入炉内。
13、加料中，加料机突然熄火，操作人员应迅速离开驾驶室；仪表室人员立即关闭油枪，停止向炉内供热，及时联系相关人员进行处理。
第8篇 冲天炉加料工安全操作规程
1、进入车间前必须穿戴好劳保鞋、安全帽、口罩、手套等防护用品，否则不允许进车间。
2、加料前必须检查所有设备是否正常，并加油润滑。
3、所加炉料应符合冲天炉规格所允许的尺寸和重量。在金属炉料加入前，必须检查底焦高度，以便保证正常融化。不允许将封闭盒子、箱子和管子之类有爆炸可能的炉料装入冲天炉；在熔化过程中，不允许将带有积土的炉料和挂水的炉料装入冲天炉内，以避免爆炸事故。
4、冲天炉点火后，加料平台上操作人员不得靠近加料炉门，防止炉门喷火和煤气中毒。
5、加料平台上的生铁、燃料、熔剂必须整齐堆放，重量不准超过平台额定负荷，并注意保持人行通道畅通无阻，以利安全。
6、鼓风机停止运转后，必须关闭风管闸门，防止煤气倒灌，并将风眼盖打开，防止爆炸事故。
7、加料入炉时，炉底附近不得站人。
8、工作完后，清理现场，将剩余炉料按指定位置堆放好。
第9篇 加料工安全操作规程
1、加料前必须检查所有设备是否正常并加油润滑。
2、所加炉料应符合冲天炉规格所允许的尺寸和重量。必须检查底焦高度，以便保证正常熔化，不允许将密封盒子、箱子、管子和挂水的炉料装入冲天炉内，以避免爆炸事故。
3、冲天炉点火后，加料平台上操作人员不得靠近加料炉门，防止炉门喷火和煤气中毒。
4、加料入炉时，炉底附近不得站人。
5、工作完后清理现场，将剩余炉料堆放好。
第10篇 冲天炉加料工安全技术操作规程
①加料前必须检查所有设备是否正常，并加润滑油。
②加入冲天炉炉料的规格、尺寸和质量应符合有关规定和要：求。在金属炉料加入前，必须检查底焦高度，以保证正常熔化。不：许将有爆炸危险的炉料以及带有积土或挂水的炉料装入炉内。
③冲天炉点火后加料平台上的操作人员不得靠近加料炉门，防止炉门喷火和煤气中毒。
④加料平台上的生铁、燃料和熔剂必须整齐堆放，质量不得超过平台额定负荷，并保持人行通道畅通无阻。
⑤鼓风机停止运转后，必须关闭风管闸门，防止煤气倒罐，并将风眼打开，防止爆炸事故。
⑥加料人炉时，炉底附近不得有人。
⑦工作完毕后，清理现场，将剩余炉料按指定位置堆放好。
第11篇 电石生产――加料岗位操作规程
一、准备工作：
1、根据生产电石的质量选择适当配料（一般65－70％千克）。
2、根据焦炭粒度及电炉运转情况决定石油焦掺加比例，并通知上料工。
3、检查设备有无漏水、接点有无刺火。冷却水是否畅通，有问题及时处理。
4、出炉、上料岗位检查所属设备是否具备正常生产条件。
二、正常生产：
1、5000kva每小时出炉一次，投料量2.2吨（白灰1.3吨，焦炭0.9吨）分三次投入。1800kav每80分钟出炉一次，投料量1.3吨（白灰0.8，焦炭0.75吨）分三次投入。
2、每炉出炉以后如炉温及质量较低，可适当干烧几分钟再加料，如产量、质量都比较理想，出完炉即可加料，每次投料量为全炉量的三分之一。
3、炉料要加在电极周围及三角区。三角区料面要高于周围料面100－200mm，使整个料面呈馒头型。
4、加完料后用耙子将电极外围的红料推到电极跟前，新加冷料的上面。严禁开弧时将红料推入坩埚内（处理炉子例外）。
5、加完料后要加强巡视。设备出现问题及时处理。炉内明弧跑火用料盖，炉料不透气用钎子疏通，放出炉内一氧化碳。
6、第一次加完后5000kva炉过20分钟，1800kva炉过26分钟加第二次料。
7、第二次料加完，过上述同样时间后加第三次料，加完料后通知出炉。
8、当发现配比高，出炉粘时可适当加调和灰，但在炉温质量配比都低的情况下，虽然电极位置高，也禁止加调和灰，调和灰使用频繁破坏料层对电炉不利每班最多使用三次。
9、电极位置的调整 电极位置高，造成质量低、炮火、电耗高。其原因一般由下列因素造成：a、配比过高，炉料电阻小；b、炉内红料多，支路电流大；c、电极三角小；d、二次电压高（电位极度大）；e、料层破坏，炉温太低。
应对症采取措施，不可一味加灰。
三、停送电操作；
a：停电（短期）
1、停电前尽可能将炉内电石水出净。
2、停电后将电极下降料面上外露电极尽可能少。
3、用炉料将电极外露部分埋严。
4、定时活动电极以免与电石粘连。
b、送电（短期停炉后）
1、送电前检查设备是否完好，冷却水是否畅通，其它岗位是否具备生产条件。
2、具备送电条件后，将电板周围的炉料扒开。
3、将电极提起，至埋入料中部分剩200－300mm。
4、通知配电室要电。
5、送电后要加强巡视，发现异常及时处理，情况重时立即停电。
6、电流增长速度根据停电时间长短及电极情况而定，由炉长指挥。
四、电极焙烧下放：
a、焙烧：
1、电极工作端长度1800kva炉600－800mm，5000kva炉700－900mm，电极糊柱高度3－3.5m，电极糊块度不应超过200mm，每班装填时间间隔应均�。
2、当电极消耗快，焙烧量供不上使用时，可减少送风量。或将冷却水关小以提高回水温度。加快电极焙烧。采取少放勤放的方法也可加速焙烧。
第12篇 r1-00自动加料翻斗操作规程
容铁量：1吨
1、遵守铸造设备通用操作规程。
2、不准用金属棒在设备上敲打，不准用大锤在翻斗内破碎铁块。
3、配合并监督天车工操纵电磁盘，使其准确稳当地往翻斗放料。放料时，翻斗附近不得站人，以免出现人身事故。
4、经常清除散落在设备附近的料块。
5、工作后，翻斗中不许存在有料块。
第13篇 吊料加料安全操作规程
1、行车操作必须严格执行通用分册中《桥式起重机安全操作规程》。
2、地面作业人员必须戴好安全帽、手套,穿好工作服、工作鞋。
3、起吊物料时,地面作业人员不得站在吊物旁边和下面。
4、加料前,严格执行《入炉物料管理制度》,由专人对物料的类别、干燥程度及装料情况进行检查。禁止加入不符合要求的装斗和物料。
5、加料机启动前,必须检查确认车辆无故障。
6、加料机锁紧灯未亮时,不能进行加料作业,避免料斗脱落。
7、加料时,戴好防护眼镜,以免影响视线;加料机操作过程中,严禁接打手机,不得在驾驶室内吸烟。
8、加料机加油时,必须熄火;当炉内物料高于加料门框底边400毫米时,不得强行加料;加料过程中不得拆下前端的防护网。
9、加料机进、出炉门过程要缓慢,不得随意改变加料机的运行方向,避免撞击炉门及周围的耐火材料。
10、加入长块物料时,加料机不要过于靠近炉体,避免碰撞炉墙。
11、每次加料必须在炉内物料未完全熔化时进行;如炉内有铜水,料斗应贴近液面翻转,减少铜水飞溅。
12、严禁将潮湿或含结晶水(如结晶硫酸铜、氢氧化钙等)的物料加入炉内。
13、加料中,加料机突然熄火,操作人员应迅速离开驾驶室;仪表室人员立即关闭油枪,停止向炉内供热,及时联系相关人员进行处理。
第14篇 加料车、扒渣车安全操作规程
加料车
1、开机前检查
1.1检查电器是否良好，检查电缆线是否完好无破损,电线是否有外露现象。
1.2检查各齿轮箱的油位是否正常，系统是否有漏油现象。
2. 开机生产
2.1用天车或叉车把料加在料筐里，把料车开到所需加料的熔炼炉炉门前。
2.2通过接近开关对中后把炉门打开，炉门开到最大高度后停止。
2.3定位小油缸冲击定位，小车车体通过油缸把料筐推到炉子里，推料油缸把料筐里的料推到炉子里，然后推料油缸先返回,料筐的油缸跟着返回，与此同时定位油缸也退回。炉门关闭开火生产。
3.安全操作注意事项
3.1料筐里的料只能10t，如果过多会损坏相关件。
3.2料推进炉子后，推料油缸应尽快返回，以免损坏相关部件。
3.3液压系统的压力只能在90bar左右，否则容易对相关件造成损伤。
3.4往料筐里装料时，要小心操作，不要造成过大的冲击使料筐变形。
3.5料的高度不能超过料筐100mm，否则容易损伤炉门口上方的浇注料。
3.6为了保护炉门口的斜坡，通常是把小料放在料筐前面，大料放在后面。这样小料先进炉铺底，大料进去可得到缓冲。
3.7料车只能在270°以内旋转。
扒渣车
1、开机前检查
1.1检查电器是否良好，检查电缆线是否完好无破损,电线是否有外露现象。
1.2检查四个齿轮箱的油位是否正常，系统是否有漏油现象。
2、开机生产
2.1把扒渣机开到所需搅拌、扒渣的炉子门口，然后把炉门打开，烧嘴熄火。
2.2先让下面的驱动机构前行800mm，然后让扒子头抬起到最高点并利用上面的驱动机构伸到炉子里，2.3从炉门口的一端开始进行搅拌。扒子头往里走时扒子头放下，往外走时抬起，以免把铝水带到炉外。 这时大车的行走速度也是可以调的。
2.4按工艺要求搅拌完后，把扒子头抬到合适的高度把铝水面上的渣子扒到渣箱里。然后扒子杆缩回，关闭炉门进行下一步工序。
3、安全注意事项
3.1 工作时要认真进行操作，不可粗心大意。
3.2 扒子头进炉子时要确认定位是否准确。
3.3 扒子头搅拌时离侧墙耐火砖应在80mm左右，在扒渣时应在50mm左右，以免碰到炉墙。
3.4 搅拌扒渣后应及时把扒子杆退出炉外。
3.5 各润滑点每半年加一次干油。
3.6 扒子头是易损件，应做些备件以便到时更换。
3.7上下操作台时要注意安全，梯子上不要有油污，以防滑倒摔伤。
3.8当铝水放干后扒子头可以把炉底上的渣子靠扒子头的自重往炉门口刮，但不能往炉子推，否则容易损坏相关件。
3.9不能往炉里推料，以防损坏相关件。
维护保养
1.每天工作完备后要清扫机器。
2.每半年对各润滑点加注润滑油。
3.每半年检查一次电缆。
第15篇 加料岗位安全操作规程
1劳保用品:上班前劳保用品必须穿戴规范齐全。
2互保对子:明确互保对子职责,相互提醒、相互协助、相互监督。
3安全确认:安全指示或指令明确,安全信息清楚、准确,沟通协调到位,确认到位。
4安全操作要点:
4.1按天车安全使用规程,指挥天车吊铁水罐,使用对讲机时不得遥控指挥并且讲明所用行车号及动作。
4.2用龙门钩挂铁水罐时,必须全部挂住耳轴后方可指挥天车起吊。
4.3倒罐兑铁水时必须对准后按“小流→大流”控制,不得过猛,防止铁水兑出罐外。
4.4所使用取样工具和扒渣板等必须保证干燥。
4.6操作地面、操作平台应保持干燥。
4.7压缩空气压力不能过大,控制在能看见铁水翻动即可。
4.8清理铁水罐残渣、残铁时,人要站稳后方可作业。
4.9铁水预处罐兑装铁水时,液面距罐上沿距离不得小于300mm。
4.10 铁水到厂后,在天车起吊前必须确认龙门钩均挂入铁水罐耳轴内,否则不得起吊。
4.11大罐兑铁前必须首先确认周围无人员、确认铁罐无结盖。如遇结盖必须用氧气烧开后,方可向罐内兑铁,防止兑铁时铁水突然冲破渣盖大喷,造成设备及人身伤害事故。
4.12 使用氧气吹铁包透气砖及铁罐结盖时,必须先确认耐压胶管无漏气,严禁手握钢管与胶管接头处,避免回火伤人,且手套不得有油污。
4.14 铁水罐如有脱硫剂,兑铁时应注意细流慢兑,以防翻包造成铁水喷溅伤人。
4.15往脱硫车架及倾翻架上座罐时,指挥天车手势、哨声要明确,指挥人员一定要站在天车工视线范围内。严禁座包过猛,以防铁水溅出伤人。
4.16扒渣前必须确认脱硫车及渣车轨道内无严禁积水,如遇有积水必须处理后,方可进行扒渣操作。
4.17 扒渣前确认渣盆干燥且积渣不得过高。
4.18铁罐准备到位进行扒渣时,应严格按照以下步骤进行操作,防止发生挤压事故:先将吹氩管接好(接吹氩管时,操作人员要远离渣盆,防止被渣盆挤伤),待人员离开后再起动铁水罐车进行对位,最后进行扒渣操作。
4.19扒渣过程中非操作人员远离现场,禁止进入操作室,禁止人员站在扒渣机前、后臂旋转范围内。
4.20每班必须检查确认:85t铁罐的耳轴、耳轴套、耳轴挡板完好,吊环无脱焊,磨损程度在可用范围内;耐材侵蚀在可用范围内;龙门钩及其它吊具完好可用;液压系统管路(包括胶管和钢管)无松动、漏油现象。发现问题要及时汇报处理。
4.21如遇吊运铁水及其它物体经过时,地面人员必须主动避让。
4.22扒渣机平台前铁罐兑铁时必须喊开周围人员,严禁平台上站人。
4.23渣车工在渣场换渣盆时,确认好站位,检查好吊具,避免天车工起吊时伤人。
5天车安全使用
5.1指挥天车时,必须站在天车操作室前下方左右两侧较明显位置,指挥手势必须清楚,需要手扶吊物、钩绳时,起落应坚持确认、点动。不需手扶钩绳,安全距离应在1.5米以外,天车实际观察不到用车人员所站位置或手势不清,不准动天车。
5.2不得指挥违规及相互争车。
5.3吊挂不牢固,地面有危险,必须待问题解决后方能指挥天车开车。
5.4指挥人员在无法用手势表达意图,或司机不能辨认手势时,可用哨声或对讲机指挥。
5.5非天车司机一律不准上车操作。
5.6指挥天车时,要仔细观察周围环境,欲进先思退,在可能危及人身安全的情况下,任何人不得违章指挥、违章操作,待险情排除后,方可指挥动车。
5.7用车人员必须熟悉吊具、工具、钢丝绳最大允许负荷及报废标准,对所有吊具全面检查,确认负荷;钢丝绳、起重链条、龙门钩、夹钳等有缺陷或磨损超标,要及时更换修理,不准凑合使用。
5.8指挥人员发车的指挥信号必须清晰、准确,执行厂部统一指挥信号,同一时间内,一台天车只允许一人指挥。
5.9天车吊重,需要手扶链条、钢丝绳或吊环时,应用手掌推,不许用手抓,防止挤伤。
5.10 二人以上挂钩(绳)时应由一人指挥,并问清他人是否挂好,待所有人回答挂好后,并站在安全距离1.5米以外,才能指挥起吊。
5.11天车吊运时用车人员要在前方领航,提醒地面人员主动避让,严禁吊物从人头或重要设备上越过;严禁用吊物推转地面设施;严禁在吊物上站人或操作。
5.12 吊运高温液体或大型物件,确认挂好后,所有人员撤离3米以外方可指挥起吊,经检查确认稳妥后,方可吊运。
5.13 指挥信号
a) 手势信号:
要主钩:右手单臂平伸与肩平,握拳大拇指伸出,表示要主钩。
要副钩:右手单臂平伸与肩平,握拳小拇指伸出,表示要副钩。
吊钩上升:手臂伸向侧前上方,高于肩部,掌心向上摆动。
吊钩下降:手臂伸向侧前下方,与身体夹角约为300,掌心向下摆动。
吊钩水平移动:手臂向上伸直与肩平,五指并拢手心朝外,指向运动方向。
吊钩微微上升:手臂伸出与肩平,手心朝上,以手腕为轴,重复向上摆动。
吊钩微微下降:手臂向前下方,与身体夹角约为300,手心朝下,以手腕为轴,重复向下摆动。
指示降落地点:五指伸直,指出应降落的位置。
b) 哨声信号:
“上升”:二短声。
“下降”:三短声。
“微动”:断续短声。
“紧急停止”:急促长声。
