加料操作规程有哪些
篇1
吊料、加料安全操作规程主要包括以下几个方面：
1. 检查设备：确保起重机、吊具、钢丝绳、吊钩等设备完好无损，符合安全标准。
2. 规划路线：预先规划吊运物料的路径，避免人员密集区和障碍物。
3. 重量评估：准确估算物料重量，不得超过起重机的额定载荷。
4. 安全防护：佩戴安全帽、反光衣等个人防护装备，设置警示标志。
5. 吊装操作：遵循正确的吊装顺序，缓慢平稳起吊，避免剧烈晃动。
6. 加料过程：确保容器稳定，物料均匀投放，防止倾覆或溅出。
7. 应急措施：制定应急预案，如发生意外能迅速应对。
篇2
r1-00自动加料翻斗操作规程
r1-00自动加料翻斗是生产线上的关键设备，主要用于物料的自动输送和添加。它包括以下几个主要部分：
1. 翻斗主体：负责物料的存储和翻转。
2. 电动驱动系统：控制翻斗的开启和关闭。
3. 自动感应装置：检测物料的填充状态。
4. 控制面板：设置和监控设备运行参数。
篇3
加料工操作规程主要包括以下几个方面：
1. 准备工作：确保设备清洁，检查料斗是否完好，熟悉物料性质和加料量。
2. 物料装载：根据生产计划，正确选择和装载物料，防止混料。
3. 设备操作：启动和关闭设备，掌握正确的操作流程和安全开关位置。
4. 监控与调整：观察设备运行状态，适时调整加料速度，确保生产稳定。
5. 记录与报告：记录每次加料的量和时间，及时报告异常情况。
篇4
加料岗操作规程主要包括以下几个步骤：
1. 准备工作：检查设备完好性，确认原料供应充足。
2. 开启设备：按照标准程序启动加料设备，确保设备运行正常。
3. 原料添加：根据生产计划，精确计量并投放原料，保证配料比例准确无误。
4. 监控过程：观察加料过程，防止堵塞或溢出，确保物料流动顺畅。
5. 记录与报告：记录每次加料的数量和时间，发现异常情况及时上报。
6. 清理与保养：工作结束后，清理设备，进行必要的保养维护。
篇5
加料操作规程
1. 检查原料：确保原料的质量符合生产标准，无杂质、无污染。
2. 准备设备：检查加料设备是否正常运行，如输送带、搅拌机等。
3. 设置参数：根据生产配方设定加料比例和速度。
4. 启动设备：开启加料系统，开始均匀加入原料。
5. 监控过程：实时监控加料情况，防止过量或不足。
6. 记录数据：记录每次加料的量和时间，便于追溯和调整。
7. 清理维护：加料结束后，清洁设备，做好日常维护。
篇6
加料车扒渣车安全操作规程主要包括以下几个方面：
1. 设备检查：每次作业前，操作员需对车辆进行全方位检查，确保刹车系统、转向系统、液压系统以及照明设备等关键部件功能正常。
2. 操作准备：穿戴好安全帽、防护眼镜、工作服和防滑鞋，了解当日工作任务和作业区域，确保周围环境安全无隐患。
3. 装载操作：遵循“轻装先卸，重装后卸”的原则，装载物料时保持平衡，避免超载或偏载。
4. 行驶控制：行驶过程中应保持低速，避免急转弯和急刹车，确保车辆稳定。
5. 扒渣作业：根据工况选择合适的扒渣角度和力度，防止物料飞溅或设备损坏。
6. 停车规定：作业完成后，将车辆停放在指定地点，关闭电源，拉紧手刹，并清理现场。
篇7
加料机操作规程主要包括以下几个环节：
1. 设备检查
2. 启动准备
3. 加料操作
4. 运行监控
5. 停机与清洁
篇8
1. 加料前的准备：确保物料的准确无误，核对配料单与实际物料的一致性。
2. 安全设备检查：检查个人防护装备如安全帽、工作服、防尘口罩、护目镜等是否完好。
3. 设备检查：确认加料设备运行正常，无异常声响或故障。
4. 环境清理：保持工作区域整洁，清除可能的滑倒或绊倒隐患。
5. 操作流程：遵循既定的加料顺序和方法，不得随意变更。
6. 应急响应：熟悉并掌握紧急情况下的应对措施。
篇9
加料岗位操作规程
加料岗位是生产流程中的重要环节，主要任务包括物料的接收、储存、计量和添加。具体包括以下步骤：
1. 物料接收：确认供应商、检查物料质量、核对数量及批次信息。
2. 存储管理：合理存放物料，确保其安全、干燥、无污染。
3. 计量准备：使用精准的计量器具，进行校准和维护。
4. 加料操作：按照生产指令，准确、及时地将物料加入到生产线中。
5. 记录与报告：记录每次加料的数据，及时汇报异常情况。
篇10
1. 熟悉设备：了解并熟悉所操作的加料设备，包括其功能、操作面板及紧急停止按钮的位置。
2. 安全检查：在开始工作前，对设备进行常规安全检查，确保无损坏、松动或异常现象。
3. 正确穿戴：佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防尘口罩和安全鞋。
4. 规范操作：按照设备操作手册的步骤进行加料，不得随意更改设定。
5. 重量控制：严格按照生产指令添加物料，避免超载或欠载。
6. 监控运行：在设备运行过程中，持续观察其状态，发现异常立即停机处理。
7. 清洁维护：工作结束后，清理设备，保持工作区域整洁，并进行日常维护。
篇11
加料工安全操作规程
一、工作准备
1. 熟悉设备：了解并熟悉所操作的加料设备的性能、结构和操作方法。
2. 检查设备：在开始工作前，对设备进行全面检查，包括但不限于润滑、紧固件、电气系统和安全装置。
3. 穿戴防护：佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩和劳保鞋。
二、操作流程
1. 启动设备：确保设备周围无杂物，按下启动按钮，等待设备稳定运行。
2. 加料控制：根据生产需求，准确控制加料速度和量，避免过量或不足。
3. 监控运行：观察设备运行状态，及时发现异常并采取相应措施。
4. 安全停机：完成加料后，按照规程逐步关闭设备，不得突然断电或强行停止。
三、应急处理
1. 故障响应：遇到设备故障，立即切断电源，报告上级并协助维修。
2. 危险情况：如遇物料泄漏、粉尘飞扬等危险状况，迅速撤离现场并启动应急预案。
篇12
1.1 熟悉设备：了解并掌握电石炉的构造及加料设备的操作方法。 1.2 材料准备：确保原料电石原料（石灰石、焦炭）的质量合格，数量充足。 1.3 安全防护：穿戴好防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、绝缘鞋等。 1.4 检查作业环境：检查作业区域无杂物，通风良好，无火源。
篇13
吊料加料安全操作规程
一、操作前准备
1. 确认设备：检查起重机、吊具、钢丝绳及安全装置是否完好无损。
2. 场地清理：确保作业区域无杂物，地面平整稳固。
3. 计划制定：明确加料顺序，预估重量，合理规划吊装路线。
二、操作过程
1. 吊装开始：启动起重机，缓慢提升吊具，保持稳定。
2. 对准位置：将吊具对准料斗，确保准确无误。
3. 轻放物料：缓缓放下吊具，避免物料冲击或翻倒。
4. 监控安全：作业过程中，密切注意周围环境，防止意外发生。
5. 完成卸料：确认物料安全放置后，升起吊具，重复以上步骤进行下一次加料。
三、作业后收尾
1. 设备检查：停机后，检查起重机各部件是否磨损，及时维修保养。
2. 清理现场：整理作业区域，恢复工作场所整洁。
3. 记录整理：做好当天作业记录，包括加料量、设备状况等。
篇14
铵油车间加料岗位安全操作规程
一、岗位职责
1. 负责铵油混合物的准确称量与添加。
2. 确保设备运行稳定，及时发现并报告异常情况。
3. 遵守安全规定，预防事故的发生。
二、操作流程
1. 检查设备：在开始工作前，检查加料设备是否完好，无漏油、漏气现象。
2. 准备物料：根据生产计划，准确称量铵盐和油脂，确保比例正确。
3. 加料操作：将称量好的物料依次加入反应釜，注意控制速度，避免产生飞溅。
4. 监控过程：在加料过程中，密切观察设备运行状态，记录加料量。
5. 清理现场：完成加料后，清理作业区域，保持工作环境整洁。
篇15
冲天炉加料工安全技术操作规程
冲天炉加料工作是钢铁冶炼过程中的重要环节，涉及到诸多安全因素。以下是加料工在操作中必须遵守的基本规程：
1. 熟悉设备：了解冲天炉的构造、操作原理及各部位功能，确保正确操作。
2. 检查设备：每次作业前，检查加料设备是否完好，如抓斗、输送带、钢丝绳等无异常。
3. 个人防护：穿戴好劳保用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、耐磨手套等。
4. 观察炉况：观察炉内火色、渣况，判断炉况是否正常，避免加料时发生危险。
5. 安全间距：保持与炉口的安全距离，防止热辐射和飞溅物伤害。
6. 均匀加料：遵循“少量多次”的原则，均匀、缓慢地加入原料，防止炉内压力骤变。
7. 协同配合：与司炉工密切配合，确保加料与出炉同步进行，避免炉内积料。
8. 应急处理：熟知应急预案，遇到突发情况能迅速、准确地采取措施。
篇16
加料车和扒渣车是矿山与建筑工地常见的重型机械设备，主要用于运输物料和清理渣土。为了确保作业安全，特制定以下安全操作规程：
1. 设备检查：每次作业前，操作员应对加料车和扒渣车进行全面检查，包括刹车系统、转向装置、灯光信号、液压系统及轮胎磨损情况。
2. 操作培训：所有操作员必须接受专业培训，了解设备性能和操作方法，并通过考核后方可上岗。
3. 作业现场：作业区域应保持清洁，无杂物，确保视线良好，避免碰撞和滑倒风险。
4. 装载规定：装载物料时，不得超过设备规定的最大载重，防止超载引发安全事故。
5. 行驶速度：在工作区域内行驶时，速度应适中，避免急加速和急刹车，确保车辆稳定。
6. 信号示意：在移动或转弯时，应提前使用灯光或手势向其他作业人员发出信号。
7. 停车规定：停车时应选择平坦地面，拉紧手刹，关闭电源，确保设备不会意外移动。
8. 应急处理：熟悉设备应急操作程序，如遇故障或紧急情况，应立即停机并报告。
篇17
电石生产加料岗位操作规程主要包括以下几个方面：
1. 岗位职责：负责电石炉的原料添加，确保生产流程的连续性和稳定性。
2. 原料准备：检查原料质量，确保符合生产标准，合理调配原料比例。
3. 安全操作：遵守安全规定，预防操作过程中可能发生的事故。
4. 设备维护：定期检查加料设备，及时报告异常情况。
5. 记录管理：准确记录加料量及生产数据，便于后续分析。
加料车扒渣车安全操作规程范文
加料车
1、开机前检查
1.1检查电器是否良好,检查电缆线是否完好无破损,电线是否有外露现象。
1.2检查各齿轮箱的油位是否正常,系统是否有漏油现象。
2. 开机生产
2.1用天车或叉车把料加在料筐里,把料车开到所需加料的熔炼炉炉门前。
2.2通过接近开关对中后把炉门打开,炉门开到最大高度后停止。
2.3定位小油缸冲击定位,小车车体通过油缸把料筐推到炉子里,推料油缸把料筐里的料推到炉子里,然后推料油缸先返回,料筐的油缸跟着返回,与此同时定位油缸也退回。炉门关闭开火生产。
3.安全操作注意事项
3.1料筐里的料只能10t,如果过多会损坏相关件。
3.2料推进炉子后,推料油缸应尽快返回,以免损坏相关部件。
3.3液压系统的压力只能在90bar左右,否则容易对相关件造成损伤。
3.4往料筐里装料时,要小心操作,不要造成过大的冲击使料筐变形。
3.5料的高度不能超过料筐100mm,否则容易损伤炉门口上方的浇注料。
3.6为了保护炉门口的斜坡,通常是把小料放在料筐前面,大料放在后面。这样小料先进炉铺底,大料进去可得到缓冲。
3.7料车只能在270°以内旋转。
扒渣车
1、开机前检查
1.1检查电器是否良好,检查电缆线是否完好无破损,电线是否有外露现象。
1.2检查四个齿轮箱的油位是否正常,系统是否有漏油现象。
2、开机生产
2.1把扒渣机开到所需搅拌、扒渣的炉子门口,然后把炉门打开,烧嘴熄火。
2.2先让下面的驱动机构前行800mm,然后让扒子头抬起到最高点并利用上面的驱动机构伸到炉子里,2.3从炉门口的一端开始进行搅拌。扒子头往里走时扒子头放下,往外走时抬起,以免把铝水带到炉外。 这时大车的行走速度也是可以调的。
2.4按工艺要求搅拌完后,把扒子头抬到合适的高度把铝水面上的渣子扒到渣箱里。然后扒子杆缩回,关闭炉门进行下一步工序。
3、安全注意事项
3.1 工作时要认真进行操作,不可粗心大意。
3.2 扒子头进炉子时要确认定位是否准确。
3.3 扒子头搅拌时离侧墙耐火砖应在80mm左右,在扒渣时应在50mm左右,以免碰到炉墙。
3.4 搅拌扒渣后应及时把扒子杆退出炉外。
3.5 各润滑点每半年加一次干油。
3.6 扒子头是易损件,应做些备件以便到时更换。
3.7上下操作台时要注意安全,梯子上不要有油污,以防滑倒摔伤。
3.8当铝水放干后扒子头可以把炉底上的渣子靠扒子头的自重往炉门口刮,但不能往炉子推,否则容易损坏相关件。
3.9不能往炉里推料,以防损坏相关件。
维护保养
1.每天工作完备后要清扫机器。
2.每半年对各润滑点加注润滑油。
3.每半年检查一次电缆。
