除油操作规程7篇

有哪些

在除油操作中，主要涉及以下几个步骤：

1. 前期准备：确保工作区域清洁，准备好除油剂、防护装备（如手套、护目镜）及必要的清洁工具。

2. 除油对象识别：确定需要除油的工件类型，了解其材质和表面油污状况。

3. 选择合适的除油方法：包括化学清洗、超声波清洗、蒸汽脱脂等，根据工件特性选择最佳方案。

4. 实施除油：按照选定的方法进行操作，可能需要浸泡、擦拭或喷射等动作。

5. 清洗与干燥：清除残留的除油剂，然后彻底干燥工件。

6. 后处理：检查清洁效果，对未去除干净的油污进行二次处理。

7. 废弃物处理：安全处置使用过的除油剂和废弃物。

目的和意义

除油操作的主要目的是去除工件表面的油脂、污垢，确保工件清洁，以便后续的加工、涂装或装配。这一过程对于产品质量至关重要，因为油污的存在可能导致焊接不良、涂层附着力下降、装配精度降低等问题。此外，良好的除油工艺还能提高生产效率，减少因油污导致的返工和浪费，从而降低成本，提升企业的经济效益。

注意事项

1. 操作人员应熟悉除油剂的性质和使用方法，遵守安全规定，避免接触皮肤和眼睛。

2. 在封闭或通风不良的环境中进行除油作业时，需采取适当的通风措施，防止有害气体积聚。

3. 不同材质的工件可能需要不同的除油方法，避免使用可能损坏工件表面的清洗剂。

4. 严格控制除油时间和温度，过长或过高可能会损伤工件或除油剂失效。

5. 定期检查除油设备的运行状态，确保其正常工作，避免因设备故障影响除油效果。

6. 对于复杂形状的工件，需特别注意清洁难以触及的部位，避免形成清洁死角。

7. 保持除油剂的有效浓度，及时补充或更换，避免使用已失效的除油剂。

8. 作业结束后，正确处理废弃的除油剂和污染材料，遵守环保法规。

以上操作规程旨在提供一个基本的除油作业指导，具体操作应结合实际工作环境和工件特性进行调整。在执行过程中，应持续优化工艺，提高除油效率，确保产品质量和生产安全。

除油操作规程范文

第1篇 压力高效混凝除油沉降罐操作规程

一、设计参数

1.工作压力:0.7mpa

2.设计温度:80℃

3.单台额定处理量:120m3/h

4.进口水质要求:含油≤200mg/l,悬浮物含量≤150mg/l

5.出口水质:含油≤20mg/l,悬浮物含量≤20mg/l

二、操作步骤

1、检查装置是否完好;阀门是否开启灵活、无损坏;

2、检查装置所属电气、自控仪表是否完好;给定值是否正确、是否已经处于工作状态。

3、打开电源。

4、将“手动-自动-停”转换开关置于“手动”位置。

5、关闭冲洗管线、排泥管线出口阀门。

6、打开进水阀及手动截止阀排气,排除容器内空气,使设备内部充满水。

7、关闭手动截止阀,观察运行是否正常。

8、每个沉降罐有5个收油阀,按下控制柜上相应的开关按钮,即打开相应的收油阀,收油时间2分钟,间隔时间72分钟。

9、用于单独排泥的排泥阀为“1#排泥阀”和“3#排泥阀”,排泥时间为3分钟,间隔时间12小时

10、10冲砂排泥分为2组即1#反冲阀、3#排泥阀和2#反冲阀、4#排泥阀,冲砂排泥时间为10分钟,间隔时间为8小时。

三、注意事项

1、在设备投运前应进行全面、细致的检查,内容包括:

设备应完好无损;设备所属阀门应开关灵活、无损坏;设备所属电气、自控仪表应完好,给定值应正确;

2、设备停产检修时,应首先打开容器顶部手动截止阀c1-6,再打开排污阀d、e1-4,排净容器内水。

3、要求总收油管道中压力小于设备操作压力。

4、将“手动-自动-停”转换开关置于“手动”。

第2篇 30t/h全套除油设备操作规程

1. 打开超声波除油器出液阀，打开溶合泵泵前泵后阀、有机输送泵泵前泵后阀、提升泵泵前泵后阀。关闭超声波除油器放空阀。

2. 打开纤维球除油器进液阀和出液阀、打开截渣器进液阀和出液阀、打开气振压缩机和溶合压缩机出气阀、开启空压机。

3. 关闭纤维球除油器反冲出水阀、水气反冲阀、反洗进气控制阀、反洗进气出水控制阀、反洗进水阀、进气阀。

4. 开机：送上电源，把旋转纽打在手动上；开启电磁阀，待容气罐空气压力达到0.2mpa时关闭电磁阀；开启容合泵，待容气罐液压达到0.4mpa时，开启容气罐出口阀；然后把旋转纽打在自动上，待运转五分钟后打开超声波除油器进液阀，开始进液。

5. 停机：停机前五分钟，关闭超声波除油器进液阀，停止进液；然后把旋转纽打在停上，同时关闭容气罐出口阀。

48小时关闭恒流式除油器出液阀，使液面抬高，有机流入油渣槽，待有机基本流入油渣槽后，打开恒流式除油器出液阀。120小时关闭超声波除油器出液阀，使液面抬高，有机流入油渣槽，待有机基本流入油渣槽后，打开超声波除油器出液阀。

第3篇 超声波气浮除油装置操作规程

1. 准备

1.1 检查确认设备正常。

1.2 检查确认纤维球除油器按串联运行方式。即提升泵经纤维球1到纤维球2再到电富液槽的阀门为全开，纤维球除油器的其他阀门为关闭。

1.3 检查确认气浮装置的超声波室、气浮室内液位在溢流位置附近、溢流栅板打开。

1.4 检查确认压缩风压力正常（大于0.3mpa）。

2. 开机

2.1 启动提升泵

2.1.1 打开提升泵进液和出液阀门，略开提升泵的冷却水阀门，确认冷却水流。

2.1.2 开启电源，将提升泵控制方式打到自动。（注意：此时提升泵将根据缓冲池内液位情况自动启动。）

2.2 启动溶气泵

2.2.1 打开溶气泵的进口阀门，关闭溶气泵的出口阀门，略开溶气泵的冷却水阀门，确认有冷却水流出。

2.2.2 打开溶气罐到气浮室的阀门，打开溶气罐排气阀，待排气阀无气体流出后关闭排气阀。

2.2.3 启动溶气泵，慢慢打开溶气泵的出口阀门。

2.2.4 待溶气罐内压力达到0.2mpa时，打开溶气罐供气阀门。调节供气阀门，使气浮室内溶液布满微小气泡。

2.3 启动超声波

2.3.1 慢慢打开并调节超声波室内供气阀门，使超声波室内供气压力为0.3～0.6mpa。

2.4 供液

2.4.1 打开供液阀门。

2.4.2 启动反萃泵，往超声波气浮除油装置供液。

3. 运行

3.1 检查泵等设备运转是否正常。

3.2 检查纤维球过滤器内液位是否在视镜中部以上。如不在，则在提升泵运行时打开纤维球过滤器的排气口阀门，待液位上升到视镜中部以上时关闭排气口阀门。

3.3 检查气浮室内是否布满微小气泡。如气泡太大，则关小溶气罐供气阀门，如气泡太少，则开大供气阀门。

3.4 检查溶气罐内压力，应在0.2～0.3mpa之间。如果太小则调小溶气罐出口阀门，如太大，则开大溶气罐出口阀门。

3.5 检查超声波室内供气压力，应在0.3～0.6mpa之间。

3.6 检查缓冲室内的液位变化情况，调节提升泵的出口阀门，使缓冲池的出口流量略大于进口流量，避免泵频繁启动。

3.7 检查平流室内的浮油情况。如浮油多时，将溢流闸板插上，液位上升使浮油全部流入储油槽内，然后拔出出液闸板。待储油槽装满后启动有机输送泵，将浮油泵往三相处理。

4. 停机

4.1 停止供液

4.1.1 停反萃循环。

4.1.2 关闭超声波气浮除油装置供液阀门。

4.2 停止超声波

4.2.1 等待5分钟左右。

4.2.2 关闭超声波室内供气阀。

4.3 停止溶气泵

4.3.1 关闭溶气罐供气阀门。

4.3.2 调整溶气罐出口阀门至略开位置，然后立即关闭溶气泵。

4.3.3 打开溶气罐排气阀，待排气管无气体流出后关闭排气阀。

4.3.4 打开溶气罐出口阀门和溶气泵出口阀门。

4.3.5 关闭溶气泵进出口阀门和冷却水阀门。

4.4 停止提升泵

4.4.1 将提升泵控制开关打到手动。

4.4.2 关闭电源开关。

5. 常见故障处理

5.1 停气

5.1.1 关闭溶气罐供气阀门。

5.1.2 关闭超声波室内供气阀门。

5.1.3 按停机顺序停机。

5.1.4 按汇报程序向相关领导汇报。

5.2 停水

5.2.1 按停机顺序停机。

5.2.2 按汇报程序向相关领导汇报。

5.3 停电

5.3.1 关闭溶气罐进气阀门，打开溶气罐排气阀门。

5.3.2 关闭超声波气浮除油装置供液阀门。

5.3.3 调整溶气罐出口阀门至略开位置。

5.3.4 按停机顺序操作相关阀门。

5.3.5 按汇报程序向相关领导汇报。

5.4 超声波气浮除油装置除油效果降低

5.4.1 清洗纤维球过滤器（程序待装置改造完后再定）

5.4.2 检查超声波室供气压力。

5.4.3 检查气浮室内气泡大小及数量。

记录

1 将当班情况写入记录表格和交接班记录本。

第4篇 超声波气浮除油装置安全操作规程

1 范围

本规程规定了超声波气浮除油的安全操作内容及要求。

本规程适用于湿法冶炼车间超声波气浮除油岗位工。

2 内容

1.上岗前,必须穿戴好安全帽、工作服、防护鞋、防护手套、防护眼镜等劳保用品。

2.检查确认设备正常,确认气浮装置的超声波室、气浮室内液位在溢流位置附近,溢流栅板打开。确认压缩风压力正常(大于0.3mpa)。

3、开机启动提升泵、打开与砂滤池联接管道的阀门。启动溶气泵、打开溶气泵的进口阀门,关闭溶气泵的出口阀门,略开溶气泵的冷却水阀门,确认有冷却水流出。

4、打开溶气罐到气浮室的阀门,打开溶气罐排气阀,待排气阀无气体流出后关闭排气阀。

5、启动溶气泵,慢慢打开溶气泵的出口阀门。待溶气罐内压力达到0.2mp时,打开溶气罐供气阀门。调节供气阀门,使气浮室内溶液布满微小气泡。

6、启动超声波慢慢打开并调节超声波室内供气阀门,使超声波室内供气压力为0.3-0.6mpa。

7、供液:打开供液阀门,启动反萃泵,往超声波气浮除油装置供液。

8、运行

8.1、检查泵等设备运转是否正常。

8.2、检查砂滤池的渗透性,保证良好的过流。

8.3、检查气浮室内是否布满微小气泡。如气泡太大,则关小溶气罐供气阀门,如气泡太少,则开大供气阀门。

8.4、检查溶气罐内压力,应在0.2~0.3mpa之间。如果太小则调小溶气罐出口阀门,如太大,则开大溶气罐出口阀门。

8.5、检查超声波室内供气压力,应在0.3~0.6mpa之间。

8.6、检查缓冲室内的液位变化情况,调节与砂滤池连接管道的阀门。

8.7、检查平流室内的浮油情况。如浮油多时,将溢流闸板插上,液位上升使浮油全部流入储油槽内,然后拔出出液闸板。待储油槽装满后启动有机输送泵,将浮油泵往三相处理。

9、停机:停止供液--停反萃循环--关闭超声波气浮除油装置供液阀门--停止超声波(等待5分钟左右)--关闭超声波室内供气阀--停止溶气泵--关闭溶气罐供气阀门--调整溶气罐出口阀门至略开位置,然后立即关闭溶气泵--打开溶气罐排气阀,待排气管无气体流出后关闭排气阀--打开溶气罐出口阀门和溶气泵出口阀门--关闭溶气泵进出口阀门和冷却水阀门--关闭到砂滤池的管道阀门。

10、常见故障处理:停气、停水、停电按停机顺序操作相关阀门。

11、巡回检查压力容器及泵的运行情况,做好交接班记。

第5篇 化学除油间安全操作规程

1 员工进入车间必须穿戴好劳保防护用品,女员工必须盘发.

2 送电前必须对水泵法兰,安全护罩,润滑油量,水泵中是否冲满水等进行仔细检查,发现问题即使处理.

3 送电操作必须戴好绝缘手套.穿好劳保鞋.

4 送电合闸时不准面对闸刀操作.以防烧伤.

5 开关阀门,一定要站好后再开启,防止滑倒摔伤.

6 送电合闸严禁面对闸刀操作,要戴绝缘手套.且要有人监护.

7 开启与停机必须接到配水通知,确认后方可操作.

8 开机后,应仔细检查电流,电压,水压等是否正常,若不上水应立即停车,严禁长时间空转.

9 若发生突然停电,应立即通知有关人员尽快恢复.

10 设备运转中,严禁清扫,加油,维修和跨越.

11 水泵运行中,轴承与油温及电机机身温度均不得超过70度,否则应立即采取措施处理.

12 若交换用泵供水,应先开备用泵,再停运行泵.

13 操作中做到不超压,不超温,不超负荷运行,且要经常观察水位情况.

14 上下楼梯时要精力集中 ,以防滑倒摔伤.

15 与本车间无关人员,禁止入内.

第6篇 除油器操作规程

一、检查和准备

1、穿戴好劳保用品,带棉纱、活动扳手以备用。

2、检查压力表、安全阀是否在有效期内,是否完好,液位变送器是否正常。

3、检查除油器油各阀门是否灵活好用。

二、投运:

1、打开除油器顶部气出口阀门,打开除油器电动调节阀旁通阀门手动调节控制除油器压力,注意观察除油器的压力变化情况,并对除油器的密封点仔细检查,发现有气体泄漏立即关闭进气阀门、出气阀门,打开放空阀门泄压放空,处理渗漏。

2、关闭除油器电动调节阀旁通阀门,通过除油器气出口电动调节阀调节除油器、分离器压力。

三、操作

1、除油器压力应控制在0.6mpa以下,不能超压运行。当除油器压力超过0.6mpa时,应打开除油器压力调节阀的旁通阀手动调节压力,使压力控制在0.6mpa以下。

3、应随时观察和监控除油器的压力和液位,每隔1小时进行一次巡回检查,对室内仪表和现场仪表显示进行核对,并进行适当调节。

4、每隔2小时记录一次压力。

5、除油器内的液位不得超过30 cm,超过30 cm后立即向多功能存储器压油。

6、压油时应缓慢打开除油器的油出口阀门,有效丝扣三扣,观察多功能存储器的压力,多功能存储器的压力应控制在0.35mpa以下,不能超压。

7、如果油温较低应打开加热盘管加热,加热半小时后压油。

8、压油结束后立即关闭出油阀。-

四、停运:

1、关闭进口阀门。

2、关闭出口阀门。

3、打开排污阀门,泄压并且排污。

第7篇 化学除油器安全操作规程维护说明

一、 概述

化学除油器专为处理钢铁企业的含油污水而设计的。化学除油器是以投加化学药剂,经混合反应后使水中的油类、悬浮物等通过凝聚、絮凝作用沉降分离出来,从而达到净化水质的目的。

废水进入化学除油器第一、第二反应室时,水中的乳油和乳化油以及悬浮物经过药剂的凝聚、絮凝作用,形成大颗粒的矾花,然后进入斜管沉淀室,使矾花在沉淀室中沉降,上清液经溢流堰由出水管排出,污泥沉积在设备下部的泥斗中,定期排出。

含油废水--→化学絮凝沉淀池--→回用

二、 操作步骤

1. 进入操作现场,必须穿戴好劳保用品。

2. 药剂配置:先将油絮凝剂(聚丙烯酰胺)稀释,将1-2勺油絮凝剂与适量清水混合,加水至搅拌箱一半水位,通过平缓、间歇搅拌使之溶解,逐渐加水至搅拌箱口下100mm水位,最后配置成5%的溶液,存于贮药箱内

3. 再将电介质凝聚剂(聚合氯化铝铁)50kg倒入另一个搅拌箱于适量清水混合,加水至搅拌箱口下100mm水位,通过搅拌使之混合并溶解,配置成浓度为5%溶液,存于贮药箱内。

4. 打开化学除油器进水阀和出水阀,设备其余阀门关闭。

5. 启动回水泵(污水泵),将污水提升至化学除油沉淀池第一、 第 二混合反应室,待反应室注满水后,启动搅拌机搅拌,同时启动加药泵。

6. 药剂投加由加药泵提升,同时有阀门及流量计控制加药量。加药量控制根据水质要求作相应调整。

7. 第一、第二反应室出水进入斜管沉降室内沉淀分离,凝结成的矾花沉入底部泥斗内,清水从上部汇集流入集水槽,自流进入集水池。

8. 设备运行4-8小时后,通过电器自控系统自动或手动排泥一次,每次排泥2-3分钟。

9. 做好运行记录,对设备的运转情况及所出现的情况记录备案。

三、 设备维护及注意事项

1. 设备停止运行(内不作检修时),应将设备内部盛满清水,以免内部填料暴露而导致老化。

2. 设备一般在运行2-3月后(若发现斜管填料由局部堵塞现象时),应停机用高压清水(一般压力>0.2mpa)冲洗斜管填料,冲洗时只需就近接一根压力水软管对准蜂窝孔倾斜方面自上而下冲洗即可,脱落污垢应及时排出。

3. 应定期检查排泥手动、电动蝶阀是否动作灵敏,有无渗漏现象,如有,应及时停机检修。

4. 搅拌机减速器使用500小时后,应换相同型号或等效油。

5. 搅拌机水下部分每半年检修一次。

6. 经常检查机组运行状态是否正常,各连接件是否牢固可靠。

7. 操作结束,必须及时做好维修保养及四周场地清洁工作。