cnc车床安全技术操作规程目的和意义
篇1
单能车床车工安全操作规程旨在保障车工的生命安全和设备的正常使用，降低生产事故风险，提高工作效率，保证产品质量。通过规范操作流程，减少因误操作引起的设备损坏和人身伤害，同时也有利于培养车工的安全意识和良好的工作习惯。
篇2
车床工安全技术操作规程的设立旨在保障工人的生命安全和身体健康，防止因操作不当引发的工伤事故。通过严格执行规程，可以降低设备故障率，提高生产效率，同时也有利于维护车间环境整洁，提升企业的安全生产形象。
篇3
1. 保障安全：防止因操作不当引发的事故，保护员工的生命安全。
2. 提高效率：通过规范操作，减少设备故障和返工，提高生产效率。
3. 延长设备寿命：正确使用和维护，能有效延长车床的使用寿命，降低维修成本。
篇4
本规程旨在规范cw6263车床的操作流程，提高工作效率，确保工件加工质量，并保障操作人员的安全。通过遵循这些步骤，可以减少设备故障，延长设备寿命，降低生产成本，同时提升车间的整体安全水平。
篇5
重型车床安全操作规程的制定与执行，旨在保障作业人员的生命安全，防止因操作不当引发的设备损坏和生产事故。通过规范的操作流程，可以提升生产效率，减少设备故障率，延长设备使用寿命。良好的安全意识也有助于营造有序、高效的工作环境，提高企业形象和员工满意度。
篇6
自动半自动车床安全技术操作规程旨在规范作业流程，确保生产效率时，保障操作人员的安全和设备的正常运行。遵循此规程，可以减少因误操作导致的设备损坏和人身伤害，提高产品质量，维持生产环境的稳定和有序。
篇7
车床车工操作规程旨在规范车床使用，确保生产过程的安全、高效和质量稳定。通过明确的操作步骤，降低设备故障率，减少工件报废，提高工作效率，同时保障员工的生命安全，维护良好的工作环境。
篇8
1. 提升效率：遵循安全操作规程能确保设备稳定运行，提高生产效率。
2. 避免事故：遵守规程可预防意外伤害，保护员工的生命安全。
3. 保障质量：规范操作有助于保证加工精度，降低废品率。
4. 延长设备寿命：合理使用和维护能延长数控车床的使用寿命，降低维修成本。
5. 符合法规：符合国家安全和工业标准，减少企业法律风险。
篇9
自动车床安全操作规程的制定与执行，旨在提高生产效率，降低事故风险，保障员工的人身安全，同时也是企业合规经营、责任担当的具体体现。通过规范的操作，可以避免因人为失误导致的设备损坏，延长设备使用寿命，保证产品质量，从而提升企业的经济效益。
篇10
立式车床操作规程的设立旨在确保生产安全、提高工作效率，防止设备损坏和人身伤害。通过规范的操作流程，可以降低工件的报废率，提升加工精度，同时延长设备使用寿命。此外，良好的操作习惯也有助于培养工人的专业素养，提升整个团队的技术水平。
篇11
仪表车床安全操作规程的存在旨在降低操作风险，防止意外伤害，确保生产环境的安全。通过规范的操作流程，可以减少设备故障，延长设备寿命，提高工作效率，同时培养操作人员的安全意识和职业素养。
篇12
1. 保障安全：防止因操作不当引发的事故，保护工人生命安全。
2. 提高效率：遵循规程能确保操作顺畅，提高生产效率。
3. 保证质量：规范操作能减少加工误差，提升产品质量。
4. 延长设备寿命：正确使用和保养能延长车床使用寿命，降低维修成本。
5. 维护工作环境：保持设备整洁，有助于维持良好的工作环境。
篇13
车床安全操作规程旨在保障操作者的安全，防止设备损坏，提高生产效率，确保加工精度和产品质量。通过规范操作，可以降低事故风险，延长设备寿命，同时也有利于培养操作者的专业技能和良好的工作习惯。
篇14
车床安全技术操作规程的制定旨在保障操作人员的生命安全和设备的正常运转，减少因操作不当引发的事故，提高生产效率和产品质量。通过规范的操作流程，可以降低设备故障率，延长设备使用寿命，同时培养员工的安全意识，形成良好的工作习惯。
篇15
大型车床安全操作规程旨在确保操作员的人身安全，防止设备损坏，提高生产效率和产品质量。通过严格的规程执行，可以减少事故风险，延长设备寿命，保障企业的正常运营。
篇16
普通卧式车床安全操作规程旨在保障操作人员的人身安全，防止设备损坏，提高生产效率，确保产品质量。通过规范操作流程，减少因误操作引起的事故，同时延长设备使用寿命，降低维护成本，为企业的持续运营提供坚实基础。
篇17
本规程旨在确保落地车床操作的安全性，预防工伤事故，提高生产效率，保障员工的生命安全和设备的完好。通过规范操作流程，降低设备损坏风险，保证产品质量，同时增强员工的安全意识，形成良好的工作习惯，促进企业的稳定发展。
篇18
普通车床作为机械加工的基础设备，其安全操作规程与维护保养对于保障员工的生命安全、降低设备故障率、保证产品质量以及维持生产稳定具有重要意义。通过严格执行这些规程，可以减少工伤事故，防止设备过早磨损，保持机床精度，从而提升企业整体运营效益。
篇19
自动车床安全操作规程旨在确保操作人员的生命安全，防止设备损坏，减少生产事故的发生，提高生产效率和产品质量。通过规范的操作，可以降低故障率，延长设备使用寿命，同时也有利于营造安全、有序的工作环境，提升企业形象。
篇20
车床设备安全操作规程旨在确保操作人员的生命安全，降低设备损坏风险，提高生产效率和产品质量，同时也是企业合规经营、保障员工权益的重要举措。通过规范的操作流程，可以预防意外事故，减少工伤，提高员工的工作满意度和企业的生产稳定性。
篇21
半自动车床操作规程旨在规范作业流程，提高生产效率，保证产品质量，同时确保操作人员的安全。通过遵循规程，可以降低设备故障率，延长设备使用寿命，提升企业生产效益。此外，它还能培养员工良好的工作习惯，增强对设备的了解和爱护，为持续改进和优化生产流程奠定基础。
篇22
本规程旨在确保半自动车床的操作安全，防止因不当操作导致的设备损坏和人身伤害，提高生产效率，保证加工精度，维护良好的工作环境。通过规范操作流程，降低事故风险，增强员工的安全意识，提升企业的生产管理水平。
篇23
本规程旨在规范动轮轮颈车床的操作流程，降低设备故障率，防止工伤事故，保障生产安全和效率。通过严格的规程执行，可以提高设备使用寿命，减少维修成本，同时提升操作员技能，增强团队安全意识。
篇24
钻床、车床安全操作规程的制定旨在预防工伤事故，保障员工的生命安全，同时也有助于提高生产效率，降低设备维修成本。通过规范的操作流程，可以减少设备损坏，延长其使用寿命，保证产品质量，维护企业的稳定运营。
篇25
车床安全操作规程的存在，旨在减少工伤事故，提高生产效率，延长设备寿命，同时保证产品质量。通过遵守规程，操作员可以避免潜在的危险，提高工作环境的安全性。此外，良好的安全习惯也有助于培养员工的责任心和专业素养。
篇26
执行cnc数控车床的操作规程旨在确保生产过程的安全、高效和质量稳定。其重要意义体现在：
1. 安全生产：规范操作能防止误操作引起的设备损坏和人身伤害。
2. 提高效率：遵循规程可减少停机时间，提升加工速度和产量。
3. 保证质量：通过标准化作业，保证每个零件的加工精度和一致性。
4. 延长设备寿命：正确维护能降低设备故障率，延长使用寿命。
篇27
制定立式多轴半自动车床的操作规程，旨在规范作业流程，提高生产效率，保证产品质量，降低设备故障率，保障操作人员的安全，延长设备使用寿命，从而实现企业经济效益和社会效益的最大化。通过严格执行操作规程，可以减少因误操作导致的设备损坏和人身伤害，确保生产活动的顺利进行。
篇28
本规程旨在确保车床操作人员的生命安全，降低设备损坏风险，提高生产效率。遵守规程能减少事故的发生，保护员工健康，维护企业生产和运营的正常秩序，同时也是对设备投资的合理保护。
篇29
自动、半自动车床操作规程旨在确保生产安全、提高加工精度和效率，降低设备故障率，延长机器使用寿命，同时培养操作人员的规范操作习惯，减少人为失误，保障产品质量。
篇30
本规程旨在确保自动、半自动车床车工作业的安全、高效进行，降低设备故障率，预防工伤事故，保护员工的生命安全，同时提高产品质量和生产效率。通过规范操作流程，提升员工的安全意识和技能，减少因操作不当引发的设备损坏，延长设备使用寿命，为企业创造更稳定、可持续的生产环境。
cnc车床安全技术操作规程范文
目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
范围：本公司所有车床操作人员。
职责：所有车床操作人员都需遵照本细则进行作业。禁止违章作业。
一、 cnc车床安全操作规程
1、 必须全面了解本机床，机械性能和传动系统原理、电源装置，持证上岗。
2、 每天上班操作前，开动机床低速运行5分钟空运转，进行生产起始点检，填写“设备点检表”内容，检查机床各部位是否正常。
3、 检查穿戴、扎紧袖口、戴好眼镜，严禁戴手套操作，女孩子上岗需将头发盘好带好工作帽以免造成事故。
4、 开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等，并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上，检查刀架是否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内，并按润滑图表或说明书规定加油。
5、 按顺序开机、关机，先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。
6、 正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。
7、 程序输入后应认真核对，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对，保证无误。
8、 程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。
9、 刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
10、 按工艺规程和程序要求装夹使用刀具。执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。
11、 按程序、按工艺规定进行加工，严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度，严禁超负荷、超性能范围使用机床，严禁违章操作，不准将精密机床作粗加工用。应保持刀具的锋利，不准吃刀停车，液压系统不准私自调整（除节流阀外）。
12、 刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。
13、 程序修改后，对修改部分要仔细计算和认真核对。
14、 手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后再进行操作。
15、 开机后让机床空运转15min以上，以使机床达到热平衡状态。
16、 机床运行中一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床所有运动和操作。待故障排除后，方可重新操作机床及执行程序。
17、 出现机床报警时，应根据报警号查明原因，及时排除。
18、 定期清理冷却液箱中的铁屑等杂物，及时地按规定补充冷却液。
19、 未经车间主管允许不准将u（硬）盘、光盘插到与数控机床内，不准修改或删除机床内的程序。
20、 下班时，清理现场，清扫数控机床的铁屑，擦净车床后，上油防锈，按规定在加油部位加注润滑油 ，货架上的工件摆放整齐，做好5s工作.
二、 操作过程
1、车细长轴的方法
·由于细长轴本身刚性差（l/d值愈大，刚性愈差），在车削过程中会出现以下问题：
·工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度。
·在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，；车削就很难进行，严重时会使工件在顶尖间卡住。 因此，车细长轴是一种难度较大的加工工艺。虽然车细长轴的难度较大，但它也有一定的规律性，主要抓住跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀，调整好机床的关键技术，问题就迎刃而解了。
·工件的一端先按图纸要求，打好中心孔 装夹好工件，尾座上装上回转弹性顶尖，顶尖顶住中心孔的一端，工件的首尾锥度校准在0.1mm以内，要头架大，尾架小，这样用跟刀架的时候，可以避免跟刀架越跟越松，导致工件震动；
·装夹刀具时候要注意，适当的把刀具装高于中心线1.0-1.5mm。
·跟刀架固定在床鞍上，一般有两个支承爪，跟刀架可以跟随车刀移动，抵消径向切削时可以增加工件的刚度减少变形。从而提高细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。
·由于工件的外圆大小不一，从而跟刀架的受力卡爪的外圆也要适当的调整，大概是工件外圆的三分之一。要适当的调整跟刀架卡爪和工件的压力，使其松紧适当，跟刀架卡爪压力过大，车出的工件会产生竹节，严重的竹节 ，工件就可能直接报废，所以要注意这一点。
·车削时，由于切削热的影响，使工件随温度升高而逐渐伸长变形，这就叫“热变形”，在车削一般轴类时可不考虑热变形伸长问题，但是车削细长轴时，因为工件长，所以一定要考虑到热变形的影响。
·细长轴热变形伸长量是很大的。由于工件一端夹住，一端顶住，工件无法伸长，因此只能本身产生弯曲。细长轴一旦产生弯曲，就很难继续进行加工。减少工件的热变形主要可采取以下措施：a.使用弹性回转顶尖 用弹性回转顶尖加工细长轴，可有较地补偿工件的热变形伸长，工件不易弯曲，车削可顺利进行。b. 加注充分的切削液 车削细长轴时，不论是低速切削还是高速切削，为了减少工件的温升而引起热变形，必须加注切液充分冷却。使用切削液还可以防止跟刀架支承爪拉毛工件，提高刀具的使用寿命和工件的加工质量。c. 刀具保持锐利以减少车刀与工件的摩擦发热。
·由于细长轴刚生差，为减少细长轴弯曲，要求径向切削力越小越好，而刀具的主偏角是影响径向切削力的主要因素，在不影响刀具强度情况下，应尽量增大车刀主偏角。车刀的主偏角取kr=80°～93°。
·为减少切削应力和切削热，应该选择较大的前角，取r0=15°～20°。车刀前面应该磨有r1.5～3的断屑槽，使切削顺利卷曲折断。选择正刃倾角，取入=3°使切削屑流向待加工表面，并使卷屑效果良好。切削刃表面粗糙度要求在ra0.4以下，并要经常保持锋利。为了减少径向切削力，应选择较小的刀尖圆弧半径（re<0.3mm）。倒棱的宽度也应选得较小，取倒棱宽br1=0.5f。
·细长轴的车削是机械加工中比较常见的一种车削加工，由于细长轴刚性差，车削时产生的受力，受热变形较大，很难保证细长轴的加工质量要求，通过采用合适的装夹方法，加工方法，选用合理的刀具，刀具角度和切削用量等措施，可以保证细长
轴的加工质量要求。注意丝杆加工好以后不允许脚踩在工件上面防止工件弯曲。
2、中心孔的加工方法
b型丝杆的中心孔的选型按照图纸选用合
适的中心钻加工；
转速调至450转均匀推进。
批量产品中心孔深度一致。
中心孔60°切削面不能有锯点状
中心孔60°椎面不能有锯齿状，保证
光洁度需特别说明的是：b型中心孔要
严格按照b型中心孔的标准加工，图形中l的位置浅会影响顶尖顶不到位，60°面不光或震纹、di的120°没有易碰伤都会影响外圆磨床和外螺纹磨床的加工。
c型中心孔的加工要求：
批量产品中心孔深度一致。
中心孔60°切削面不能有锯点状
中心孔60°椎面不能有锯齿状，保证光洁度
采用c型中心钻，中心孔带护椎
在加工中，必须要保证螺纹的有效深度。
3、螺母的加工方法：
加工前先要将卡爪校正在0.03-0.5mm之间。
根据螺母法兰厚度选用台阶爪的深浅；
螺母分两次加工：第一次加工螺母的法兰面和内孔的防尘圈孔；
第二次加工小外圆和内孔部位。具体要求按照螺母车加工工艺表操作。
4、丝杆轴端、小螺纹加工：
丝杆第一头端面按正常方法加工，第二端面需抱中心架调整到0.03mm以内加工，加工两端轴台先将顶尖顶好后加工（顶尖顶进的力道为工件转动时，用能够捏住回转头即可）。
卡爪夹住工件约50mm即可，中间部位用中心架托住防止工件弯曲；
工件转动前工件与中心架接触面需加润滑油。
丝杆的轴端三角螺纹加工根据工件的长度≥400mm以上的，卡爪夹住30-50mm，中间托中心架，尾端用顶尖顶住加工，
工件转动前工件与中心架接触面需加润滑油。丝杆三角螺纹加工检验合格后套保护网套防止螺纹碰伤。
5、丝杆滚道车加工：
加工前将所有工件校正在0.2mm以内，检查工件的锥度0.1mm以内。
机床的位置调整好以后，用百分表测机床上、侧母线0.03mm以内。
安装好跟刀架（装夹80°螺纹刀需与跟刀架的中心对其，以免在加工时发生振刀造成产品、刀具或机床附件报废或损坏。
根据加工的气候环境对螺距需进行补偿。
根据不同规格的产品外圆选用相应的跟刀架的球磨铸铁棒使其包容性达到要求。
以上规定以及操作方法、车床人员应严格遵守操作规范按照规定执行。
编制：鲜成华 审核： 批准：
日期：2012-9-6 日期： 日期：
