回收岗位安全操作规程汇编（10篇范文）

内容

一、岗位职责与安全意识

1. 回收岗位员工需明确自身职责，负责收集、分类和处理废弃物品，确保工作场所的整洁与安全。

2. 始终保持高度的安全意识，遵守公司的安全规定，了解并执行相关环保法规。

二、个人防护措施

3. 穿戴适当的防护装备，如防护服、安全鞋、护目镜和手套，防止接触有害物质。

4. 在处理化学废品时，必须佩戴防毒面具，并确保设备处于良好工作状态。

三、废弃物处理

5. 按照废弃物的性质进行分类，不得混合危险废物与一般废物。

6. 对于易燃、有毒或腐蚀性废物，应使用专用容器存储，并贴上正确标签。

7. 严禁私自处理或丢弃危险废物，须及时报告给上级并由专业人员处理。

四、操作流程

8. 接收废弃物时，检查包装完整性，如有破损立即报告。

9. 使用专用工具搬运重物，避免受伤。

10. 使用设备时，先检查设备状况，确保无故障后方可操作。

五、应急处理

11. 发生泄漏、火灾或其他紧急情况时，立即启动应急预案，撤离现场并通知相关部门。

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2. 接受定期的安全培训，掌握应急处置技能。

六、工作环境维护

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3. 定期清理工作区域，确保通道畅通，避免滑倒、绊倒等事故。

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4. 注意通风，减少有害气体积聚，保持良好的工作环境。

七、沟通与报告

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5. 发现安全隐患或异常情况，应及时向上级汇报，不得隐瞒。

标准

1. 回收岗位操作规程的执行将作为员工绩效评估的一部分，不符合规程的行为将受到相应处罚。

2. 定期进行安全检查，对未遵守规程的员工进行指导和纠正，严重违规者将暂停工作直至完成安全培训。

3. 公司将定期更新安全操作规程，员工需及时学习并熟悉新的操作要求。

考试题及答案

1. 回收岗位员工应如何处理废弃物品？(a)随意丢弃 (b)混合处理 (c)分类处理 (d)自行焚烧 答案：c - 分类处理

2. 在处理化学废品时，应佩戴哪种防护设备？(a)普通口罩 (b)防尘眼镜 (c)防毒面具 (d)耳塞 答案：c - 防毒面具

3. 发现废弃物包装破损，应如何处理？(a)继续搬运 (b)自行修复包装 (c)立即报告 (d)丢弃在一般垃圾中 答案：c - 立即报告

4. 发生紧急情况时，首要任务是什么？(a)保护个人财产 (b)逃离现场 (c)启动应急预案 (d)自行灭火 答案：c - 启动应急预案

5. 员工发现安全隐患应怎么做？(a)置之不理 (b)告诉同事 (c)向上级汇报 (d)私下解决 答案：c - 向上级汇报

回收岗位安全操作规程范文

第1篇 回收岗位安全操作规程

1.严格执行本岗位工艺操作规程，劳保用品穿戴齐全。

2.严禁吸烟，严禁将火种带入禁火区，禁止将外来人员及小孩带入车间。

3.严禁穿化纤衣服及带铁掌的鞋、高跟鞋、拖鞋等，在劳动过程中严禁使用铁制工具敲打管道，必须使用本岗位配备的防爆工具。

4.生产过程中必须加强对设备的检查，防止出现溢料现象，并对废水内的甲醇含量定时进行检测，发现超出规定标准的立即停车检查。

5.放甲醇时，必须先检查甲醇罐的液位，然后再进行放液，放液过程中不得离开现场，以免发生溢罐。

6.如有高处作业时，必须办理相关登高作业证，并且要有专人看守。

7.对室内的电器设备不得私自拆卸，如出现故障，找电工进行处理。

8.禁止将手机带入车间等违反防爆区域规定的一切行为。

9.上下楼梯时，必须扶好楼梯扶手，以防楼梯踏板光滑滑倒摔伤。

10. 设备运转时，禁止擦拭、清理和跨越；检修设备时，要切断电源，经验电后挂上禁止开车标志；以防止转动设备伤人。

第2篇 硫回收岗位操作规程

一、岗位任务、职责及范围

1、岗位任务

本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺，并将尾气进行冷却处理后，并入吸煤气系统。

2、职责及范围

2.1在值班长或主操的领导下，负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。

2.2认真执行各项规章制度，杜绝违章作业，保证安全生产，执行中控室指令，及时调控好工艺指标。

2.3做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。

2.4按时巡检，按时做好各项原始记录，书写仿宋化。

2.5负责本岗位的正常开、停车及事故处理。

2.6负责本岗位环境因素和危险源的控制，确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。

2.7贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。

2.8搞好巡检工作，及时发现、处理和汇报安全隐患，保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。

2.9控制好本岗位“三废”排放，搞好环保工作。

二、巡回检查路线及检查内容

1、巡回检查路线

操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室

2、检查内容

巡检时间定为整点前十五分钟开始，整点结束; 检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况，各润滑部位油位，润滑情况，各泵、增压机、空鼓有无异常声音，是否处于正常运行状态，进出口压力是否在指标范围内，有无漏点;硫封出硫是否正常，有无堵塞现象，夹套蒸汽是否畅通，有无漏点。看地沟盖板是否完好，是否畅通，有无杂物淤积。

三、工艺流程、生产原理简述及主要设备工作原理

1、工艺流程

从再生塔顶来的约66—72℃含h2s约20﹪的酸汽酸汽(含有h2s、hcn和少量的nh3及co2)送入一个带特殊燃烧器的克劳斯炉，在克劳斯炉燃烧室内加入主空气，使约1/3的h2s燃烧生成so2，so2再与2/3的h2s反应生成元素硫，反应热可使过程气维持在1100℃左右，当酸汽中h2s含量较低时，尚需补充少量煤气。在燃烧室和催化床中同时发生hcn和nh3的分解反应。为达到尽可能高的h2s转化率，通过在催化床后部加入辅空气来调整h2s/so2。

克劳斯炉内发生以下反应:

h2s + 3/2 o2 = so2 + h2o

2h2s + so2 = 3s + 2h2o

2nh3 = n2 + 3h2

2hcn + 2h2o = n2 + 2co + 3h2

由克劳斯炉排出的高温过程气，经废热锅炉冷却，安装在废热锅炉出口处的迷宫式分离器将冷凝出来的液态硫磺分离，回收的热量生产120℃、0.15mpa的低压蒸汽。由废热锅炉排出的过程气仍含有h2s与so2，使其进入克劳斯反应器，进一步使h2s与so2反应趋于完全，主反应如下:

2h2s + so2 = 3s + 2h20

为达到克劳斯反应器进口温度的要求，将部分克劳斯炉出来的热过程气掺入冷却后的过程气中，热过程气量通过废热锅炉的中央管来控制。

克劳斯反应器出来的过程气经分离器分离出液硫，经硫封槽汇入液硫贮槽贮存，定期用泵抽出送至硫结片机生产固体硫磺，装袋称量外销。

废热锅炉带有一个外置汽包，外置汽包内装有换热管束，将克劳斯反应器出来的热过程气冷却到约140℃。冷却后的尾气(温度约为140℃、压力约为0.02mpa)送入初冷器前荒煤气管道里。

废热锅炉所需软水由外部送来，首先进入锅炉供水处理槽，槽内通入直接蒸汽加热，进行蒸吹除氧，为使锅炉供水符合标准，由试剂泵向水中加入化学试剂。经处理后的软水用泵抽出，进入废热锅炉。

克劳斯炉装有火焰监视器，并设有安全关闭机构，当出现酸汽、空气流量太小，煤气、空气压力过低或锅炉液位过低等不正常状态时，克劳斯炉将自动关闭，酸汽送往初冷器前煤气管道。

2、生产原理简述

酸性气体杂燃烧炉内催化剂的作用下，进行高温部分燃烧反应，反应速度非常快，约1分钟内完成全部反应过程。理论转化率为60--75%，反应式为:

3h2s + 3/2o2= 3s + 3h2o△h=665.1kj/kg h2s

h2s + 3/2o2= so2+h2o△h=581.4kj/kg h2s

2h2s +so2= 3s + 2h2o△h=146.7kj/kg h2s

在燃烧炉中h2s除放生克劳斯反应外还与 co2作用生成cos、cs2.

h2s + co2=cos + h2o

2h2s +co2=cs2+ 2h2o

生成的cos和cs2如果不加以控制与转化，既影响硫的回收率又增加过程汽的硫含量，必须将反应后的过程汽在催化剂的作用下与水反应生成h2s，h2s继续发生克劳斯反应生成硫，在转化反应器内的反应式:

cos+ h2o =h2s + co2

cs2+ 2h2o= 2h2s + co2

该反应特点是温度越低越有利于硫的转化，转化率理论值可达100%，可虑到液硫积沉作用，将转化器温度控制在220--350℃之间。

四、工艺指标及技术要求

1、压力

煤气入克劳斯炉压力30—32kpa

空气入克劳斯炉压力25—35 kpa

克劳斯炉废热锅炉产蒸汽压力0.4—0.6 kpa

进炉酸性气管线≥0.03mpa

进炉氮气管线≥0.3 mpa

风机出口≥0.03mpa

余热锅炉压力≥0.3mpa

2、温度

废热锅炉冷却后尾气温度270—300℃

废热锅炉供水预热后尾气温度≦200℃

软水处理槽温度100—104℃

废热锅炉供水预热器出口水温120—128℃

酸汽入克劳斯炉温度65—70℃

空气入克劳斯炉温度120—130℃

克劳斯炉催化床温度1050±50℃

废热锅炉出口过程气温度270—300℃

克劳斯反应器过程气出口温度200—220℃

硫余热锅炉出口温度160℃

尾气分液器进出口温度130℃- 140℃

硫封进口温度130-160℃

3、液位

锅炉供水处理槽液位500—1350mm

废热锅炉液位280—380mm

4、技术要求

酸汽中h2s含量≧18﹪

硫化物含量≦60mg/l

酸汽h2s含量≧18﹪

h2s转化率(对酸汽中的h2s)≧85%

硫回收率(对煤气中的h2s)≧94﹪

克劳斯炉尾气质量(﹪)h2s≦1﹪(v)

克劳斯炉尾气质量(﹪)so2≦0.5(v)

五、开停车及倒车操作步骤

1、原始开车前准备工作

1.1通知有关部门，让其做好给水、电、蒸汽、煤气、氮气等的准备。

1.2备好原始开车所需要的药品和防氨、防酸、防煤气的呼吸器。

1.3电工认真检查电器设备、设施是否处于完好待用状态。

1.4现场操作人员认真检查设备、阀门、管道等是否处于准用状态。

1.5 仪表工认真检查测控仪表自调、联锁、报警等功能灵活好用。

1.6检查各运转设备，保证润滑完好，轴承灵活，随时能启动。

1.7提前完成克劳斯废热锅炉、软水除氧槽的蒸煮工作。

1.8克劳斯炉提前进行烘炉。第一步先烘炉砖，此时不放入催化剂。第二步烘完炉砖自然冷却后，装入催化剂，再按催化剂活化升温曲线升温活化催化剂。

2、煮炉操作程序

2.1关闭废锅排污阀、低压蒸汽管网入废锅阀、汽包出汽阀、废锅氮气阀等阀门，将废锅与其他设备管道隔离。

2.2打开汽包放散阀。

2.3称量70kg磷酸钠用除氧软水完全溶解于软水槽。

2.4启动软水泵，将预热后的软水(104℃)送入废锅内，液位控制在汽包1/3处。

2.5排净蒸汽管内冷凝液(该管长期不用时)，缓慢打开废锅底部低压蒸汽阀，向废锅通蒸汽蒸煮药液，蒸煮过程中用放散开度控制汽包压力，注意监控废锅汽包压力与液位的变化，防止超设计压力。

2.6待废锅内液体混合均匀后，取样分析磷酸根离子浓度，做好记录。

2.7蒸煮8小时后，关入废热锅炉底部蒸汽阀，自然降温数小时，待内部压力降至0.3mpa时，取样分析磷酸根离子，排净废锅污水并用软水将废锅冲洗干净。

2.8重复以上(4—7步)步骤4次对废锅继续蒸煮，排净系统污水。

2.9当蒸煮前后取样分析的数据相比较变化不大时，认为煮炉合格。否则继续煮。

3、点火柜规程

3.1炉膛用n2吹扫置换。

3.2查看火焰信号放大器上红色指示灯亮，则点火条件满足。

3.3按下点火按钮10秒钟内，如果辅助烧嘴火焰检测器检测到火焰即ild信号灯亮，辅助烧嘴点火成功。

3.4如果点火失败，查明原因，进行处理。重新点火前燃烧器需彻底吹扫，点火器复位，重复前面步骤至点火成功。

3.5辅助火嘴点燃后，点燃主烧嘴，并监控。

4、克劳斯炉的烘炉规程

4.1空炉烘炉规程:

4.1.1开废热锅炉出口放散阀，让废热气由此排放，不得进入后续设备和管道内。

4.1.2启动空气风机，利用压力控制器将出口空气压力调至30kpa。

4.1.3废热锅炉内加入软水，液位控制在2/3处。烘炉过程中每班排污1—2次，每次排污约半分钟，排污量不超过总水量的5﹪。并不定时地补充软水，保持2/3的水位。

4.1.4排净煤气管中的冷凝液后关闭导淋阀。打开煤气增压机进出口交通管，启动煤气增压机，使之稳定运行。

4.1.5提前关闭燃烧器的所有管线上自动控制阀，包括燃烧煤气和空气、点火煤气和空气阀，氨汽、酸汽阀门全关，烘空炉时不得开启。燃烧管线手动阀门处于开启状态。

4.1.6 打开点火煤气和主煤气管上的放散阀，开启煤气增压机的出口阀，逐步关闭交通阀。手动调节机后压力为30kpa，稳定后切换成“自动”控制。

4.1.7调节并控制点火煤气压力≧10kpa，使之具备点火要求。检查主燃烧煤气与主燃烧空气阀处于关闭状态。

4.1.8点火条件具备后，在现场点火柜上进行点火操作，如果点火不成功，要马上关闭点火煤气出口阀，此时点火煤气由放散口放散。随后查明点火不成功的原因，处理后另行点火。

4.1.9点火成功后，调节点火煤气放散阀，控制入炉煤气量。先由辅助烧嘴烘炉升温，当辅助烧嘴燃烧达不到升温要求时，点燃主烧嘴升温，并视情况调节或关闭主煤气放散阀。

4.1.10烘炉过程中，由中控室控制煤气、空气量，严格按炉砖升温曲线调节炉温。当反应床温度升至600℃以上时，要逐渐减少空气量，使空气:煤气≦4.2。

4.1.11烘炉后期，燃烧煤气、空气达到计算比率后，当炉温升到1050℃时，恒温36小时，完成烘炉要求，然后停止烘炉，关闭进炉煤气、空气，自然冷却至常温。

4.1.12烘炉期间及烘炉结束后，要详细检查炉体各部位、各管道、阀门，发现问题要及时分析原因，进行相应的处理。

5、催化剂升温规程

5.1空炉烘炉完成后，检查炉体、管道、阀门、仪表等均完好，或有个别问题已作处理，可以继续进行时，按要求装入催化剂。

5.2进行点火，并按催化剂烘炉升温曲线进行升温。

5.3当温度升至600℃时，从放散处观察过程气中粉尘含量，直至粉尘干净再进行系统的烘烤。

5.4调节废热锅炉内大、小翻板，将废热锅炉出口过程气温度控制在270—300℃范围内。

5.6严格按升温曲线升温，升温初期先用热空气升温，以每小时5℃升温速率，开始对催化剂升温。当催化剂温度从常温升至130℃后恒温24小时，改用煤气加热升温。升温速率为每小时10℃，催化床温度升至300℃，恒温8小时。再以每小时15℃升温速率将催化床温度升至600℃，恒温8小时。按照化学计量比例(空气/煤气=4.2—4.3)供空气和煤气，再以每小时20℃升温速率将催化床温度升至900℃，恒温8小时，检查温度、压力、流量、化学计量比等均符合规定时，催化剂烘炉结束。当其它工艺条件具备时，即可供酸汽进行正常开车。

6、硫回收系统:

6.1引酸汽入炉的前提条件:

6.1.1炉内燃烧空气/煤气之比气调至略大于化学燃烧计量比，并且各处温度气调至操作范围内。

6.1.2 所有硫密封槽内已充满碎硫片，且已加热融熔，液硫管上的所有阀门已全部打开。

6.1.3 克劳斯废热锅炉内的压力、液位已按规定要求调至给定值。

6.1.4 提前启动酸汽、克劳斯尾气、液硫管线夹套保温系统，并检查其疏水系统正常。

6.1.5分析确认酸汽中h2s含量达到≧18﹪。

6.1.6反应器进出口温度≧125℃。

6.2正常开车:

6.2.1 得到值班长开车指令后，由现场操作工先排净酸洗管内液体，然后逐步打开进克劳斯炉的酸汽管阀，并逐步关闭酸汽放散，保持酸汽压力稳定。

6.2.2 随着通入克劳斯炉内的酸汽量不断增加，应不断减少进炉煤气量，这个调节过程要通过手动调节慢慢进行，直至酸汽完全进入炉内，并且要保证炉内温度稳定在950±50℃(催化床温度)

6.2.3 克劳斯炉床层温度950℃。

6.2.4调节废热锅炉内的压力，液位至操作要求内，同时通过现场手动调节废热锅炉的翻板，使其出口温度在270—300℃范围内。

6.2.5当克劳斯炉引进酸汽后，要检查液硫管道是否有堵塞，如有应立即排除。要提前半小时启动池内蛇形加热管，检查疏水系统正常，以确保液硫不出现凝固。

6.2.6当硫池液位升到操作上限时，启动硫磺结片机，生产固体硫产品。

6.3正常操作:

6.3.1 克劳斯炉操作时，控制好h2s:so2为2:1，尽量避免“过氧”和“欠氧”操作。

6.3.2 调节好翻板开度，过程气温度不能低于160℃，防止管道，设备被堵塞。

6.3.3 煤气、空气压力不得低于10kpa。

6.3.4 废热锅炉、硫冷凝器每2小时排污一次。

6.3.5 定时检查各管线有无堵塞，硫管出硫状况是否正常。

6.3.6 氨尾气、硫尾气通过循环氨水或蒸氨废水洗涤后方可进入吸煤气管道。

6.3.7 每小时检查各温度、压力、流量、液位正常。

6.4正常停车:

6.4.1得到停车指令后，开酸汽旁通阀，关入克劳斯炉酸汽三组阀，并调节煤气量使炉温保持在950±50℃。

6.4.2 若短时间停车，控制炉膛温度在700℃左右，得到开车指令后，酸汽重新入炉。

6.4.3 若长时间停车，按赶硫操作步骤，赶硫16小时，确认各管道无硫磺流出，停需氧分析仪。

6.4.4 赶硫结束后，开尾气冷却器前放散阀，关闭克劳斯炉尾气，切断空气、煤气三组阀。

6.4.5 将废热锅炉内存水放空，关闭蒸汽采汽阀，视具体情况停夹套蒸汽。

6.4.6 入克劳斯炉各介质管道堵上盲板。

6.5空气鼓风机系统:

6.5.1 正常开车

6.5.1.1 认真检查电机设备有无缺陷，加足润滑油，仪表试运正常。

6.5.1.2 盘动对轮无异常，装好安全罩，开启冷却水。

6.5.1.3 检查空气管网阀门武装是否正确，通知电工送电，并通知相关岗位。

6.5.1.4 得到开车指令后，启动电机，逐步开空气出入口阀，检查机组是否运行正常，通知中控室调节风量、风压至技术规定值。

6.5.2 正常操作:

6.5.2.1 调节好风机出口压力不小于10kpa。

6.5.2.2 保持风机运行状况良好，及时处理泄漏点和故障。

6.5.3正常倒车:

6.5.3.1 得到指令后与相关岗位取得联系。

6.5.3.2 按开车步骤开备用鼓风机。

6.5.3.3 备用鼓风机运行正常后，关闭运行鼓风机及入出口阀，并切断电机电源。

6.5.3.4 调节风量、风压至技术规定值。

6.6泵的开停、倒车操作

6.6.1检查各部件是否完好，润滑油是否充足，各阀门是否灵活好用。

6.6.2盘车顺利，盖好联轴器安全罩。

6.6.3电工检查电器设备，确认良好后，送电。

6.6.4打开泵的的进口阀门，灌泵。

6.6.5打开排气阀排气，见液后关阀门。

6.6.6合闸启动泵。

6.6.7打开泵的出口阀，调节流量至规定值。

6.7正常操作

6.7.1检查有关温度、压力、流量、电流、润滑以及运行状态良好、正常。

6.8 正常停车

6.8.1切断电源。

6.8.2关闭泵的出口阀。

6.8.3关入口阀，将泵内介质排净。

6.9 正常倒车

按泵的开、停车操作，先开备用泵，后停原运转泵。

7、煤气增压机开停车操作

7.1正常开车

7.1.1得到开车指令与相关岗位取得联系，打开送往氨硫岗位的煤气阀。

7.1.2检查电机设备有无缺陷，管道是否畅通，阀门开闭是否正确，仪表试运行正常。

7.1.3加足润滑油。

7.1.4盘动增压机对轮，无异常时装好安全罩，通知电工送电。

7.1.5如果润滑系统无问题，找开交通阀，稍开煤气入口阀，启动主电机，逐步开煤气出口阀及入口阀，调节交通阀，运行稳定后通知中控室调节煤气流量及压力到规定值。

7.2正常操作

7.2.1调节好增压机出口压力，不小于10kpa。

7.2.2增压机润滑运行状态良好，及时处理泄漏点和故障。

7.2.3煤气管道畅通，每小时排1次管内冷凝水。

7.3正常倒、停车

7.3.1得到停机指令后与相关岗位取得联系。

7.3.2按增压机开机步骤启动备用机。

7.3.3备用机运行正常后，关闭运行增压机出入口阀，同时切断主电机电源，如果此时油泵不能启动，则转换为手动，待增压机停机并冷却至常温时，停油泵。

7.3.4用蒸汽清扫机体及排液管内的积油。

8、结片机的操作

8.1正常开车

8.1.1当硫池液位升至1000mm高时，结片机准备开车。

8.1.2向硫结片机底槽通蒸汽压力不低于0.4mpa，保持底槽温度不低于130℃

8.1.3向转鼓内通入保温蒸汽。

8.1.4各类套管通入保温蒸汽。

8.1.5按离心泵开泵步骤启动硫泵，向结片机底槽注入液硫。

8.1.6启动结片机转鼓电机。

8.1.7视结片状况调控二次喷流阀门，保持结片均匀。

8.1.8保持抽风口畅通。

8.2正常操作

8.2.1检查有关温度、压力、流量、电流、润滑油等保证运行状态良好正常。

8.2.2结片机冷却水回水确保其畅通排入循环水管线。

8.3正常停车

8.3.1硫池液位下限报警时按停离心泵步骤停硫泵，关二次喷流阀门。

8.3.2待转鼓上硫刮净后停转鼓电机。

8.3.3停冷却水。

9、赶硫操作

9.1接到赶硫操作的通知后，打开酸汽调节阀(包括前后阀门)和旁通阀。通知中控切断酸汽。

9.2关闭进克劳斯炉的酸汽总阀。

9.3调整煤气流量不大于140m3/h，空气量按化学计量比通入，控制炉

膛温度在950—1000℃之间。

9.4为加快赶硫操作速度，在保证一段反应器前过程气温度不超过310℃前提下，调整废热锅炉翻板，使尾气温尽量提高，用大量高温惰性烟气吹扫系统。

9.5打开调节阀减少阻力。

9.6检查硫系统伴热蒸汽压力不得低于0.4mpa(0.4—0.6mpa)，观察泄硫管液硫流动情况，防止堵塞。

9.7当增加空气量，克劳斯炉系统没有明显温升，并分析克劳斯尾气中无so2和h2s时赶硫操作即可结束，一般赶硫操作不低于16小时。

六、常见故障及事故的处理方法

1、突然停煤气

1.1迅速切断煤气增压机电源，关闭煤气出入口阀门，按停机操作停煤气增压机。

1.2按停车操作停空气停止入炉，通知中控让前面工序放散。停克劳斯炉，酸气、空气停止入炉，通知中控让前面工序放散。

2、停空气鼓风机

2.1关闭尾气入煤气吸气管总阀，按停车操作尾气系统。

2.2停克劳斯炉，煤气增压机打循环。

2.3用蒸汽扫通各管道并做好开工准备。

3、突然停电

3.1关闭克劳斯炉煤气阀门、酸汽阀门、空气阀门。

3.2通知中控让前面工序放散。

3.3关尾气到吸煤气阀。

3.4关软水泵进出口阀门，确保硫系统不堵。

3.5与中控室联系问清停电原因，时间长短，待来电按规程开车，若时间长按停车操作。

4、突然停低压蒸汽

与调度室联系，问清停汽原因及送汽时间，若长时间停汽，要用自产蒸汽保证硫系统

和尾气系统保温伴热。

5、突然停软水

立即与中控室联系问清停水原因时间，若长时间停软水，克劳斯炉按停车处理;若时间短，用系统现有水维持生产、生活水或循环水代替软水，密切观察各泵填料涵内冷却情况与汽包液位。开气包放散，蒸汽停止并用，并切换用循环水冷却。

6、突然停仪表空气

此时所有调节阀将全部失控，应及时用旁通阀或泵后阀门调整，稳定各种物料流量，

同时与中控联系问清停气原因及送气时间，关气以后切换成手动调节。

7、硫分离器泄硫操作

7.1停止酸汽入克劳斯炉，打开酸汽旁通阀，酸汽暂时去吸煤气管道。

7.2 克劳斯炉煤气、空气按化学燃烧比进行燃烧，控制炉膛温度。

7.3打开废热锅炉后放散阀，关闭进一段反应器前阀门，过程气在放散处进行放散。

7.4打开分离器底部盲板，进行泄硫。

7.5泄硫完毕后，恢复克劳斯系统正常操作。

七、岗位主要设备一览表

八、岗位重要环境因素、主要危险源的识别与控制

1、岗位重要环境因素

2、主要危险源的辨识与控制

九、安全注意事项

1、排水沟要加盖、防止人员掉入。

2、煤气系统及设备不允许泄漏煤气及吸入空气。

3、油系统禁止补充质量不合格的润滑油。

4、运转机组严禁中断冷却水供应。

5、运转机组严禁中断润滑油供应。

6、擦油箱及拆检系统，必须详细检查，严禁遗留物在油箱及系统机内。

7、现场禁止吸烟及带易燃物，灭火器具禁止移作它用。。

8、严禁私自拆卸机械电气及仪表设备。

9、克劳斯装置要减少不必要的停车，以免影响催化剂寿命。

10、克劳斯炉炉温1050±50℃。高了会使催化剂颗粒间熔结反镍晶粒长大，缩短催化剂使用寿命。

11、克劳斯炉炉温低于600℃，严禁通酸汽，以免催化剂发生粉化。

12、严格控制克劳斯装置供氧量，氧量应稍高于燃烧需要量，高出部分用于满足1/3h2s变为so2，维持氧化气氛。氧过量生成so2和硫酸腐蚀设备。过低会冒黑烟，或废气中有碳氢化合物时，造成催化剂污染和硫磺变色。生产中宁让h2s多余，也不能让so2多余，这是主要原则。

13、克劳斯装置停车时，应用加热气体赶净装置中的硫，尽量避免用氮气吹扫(防止设备急剧冷却)。

14、克劳斯炉通蒸汽时，一次加入量不能太大。

15、高温，防灼伤，防中毒。

16、严禁酸气炉超温。

17、穿戴好劳保用品，会正常使用安全防毒器具和消防器材。

18、杜绝生产中的跑，冒，滴，漏.当有h2s泄漏时必须停产检修设备，阀门或管道泄漏时应有明显标示.工作时站在上风口或戴防毒面具并有专人监护。

19、会使用消防器材，气体着火先切断气源。

20、操作室通风良好，有毒物质限制在允许浓度下.发现有人中毒，应立即使中毒者脱离现场，移至空气新鲜处，抢救.严重者立即送医院。

21、进入设备内检修要做安全分析，合格后方可进入，并有专人监护。

十、工艺流程图

第3篇 回收萘岗位安全操作规程

3.1  一般规定

3.1.1  经过安全和本工种专业技术培训，通过考试取得合格证后，持证上岗。

3.1.2  严格执行岗位责任制、交接班制度和其他有关规定。

3.1.3  熟悉本岗位的结构、工作原理、技术特征和维护保养方法。

3.1.4  熟悉本岗位设备开、停车顺序和操作，以及检查、分析、防止和排除故障的方法。

3.1.5  上岗时，按规定穿戴好劳保用品。

3.2  开车前准备

3.2.1  检查清理所有设备、管道、阀件无滴渗漏堵塞现象。

3.2.2  仪表、电器设备、传动装置等保持正常使用要求，备好岗位专用工具。

3.3  运行中的操作

3.3.1  必须先将回收萘釜注水至回流为止，打开阀门接收萘，调整循环水流量，控制回收塔温度65℃。若循环水塔内温度减不下来，则必须用二次喷淋水，严禁混用。严禁回收塔萘气外泄。

3.3.2  喷淋过程中，时刻检查底部回水量大小，必须及时调整阀门，防止跑萘。

3.3.3  轮班对回收塔轮流处理，调整阀门，使喷淋水放完，开盐水泵打盐水超过塔内萘液位。

3.3.4  加盐25kg升温100℃静置30min,分层将萘注入萘回收地罐，用压缩空气压入干燥锅，压力禁止超过0.15mpa。进行两次分水后用蒸汽盘管加热至120℃压入磺化计量槽备用。

3.4  停车操作

3.4.1  长时间停车，需将回收塔，干燥管物料处理干净，清洗设备。

3.4.2  如遇“三停”，在水解吹萘停止后，关闭水、汽阀，停止加碱，循环喷淋及盘管冷却水，待恢复后继续生产。

3.5  安全注意事项

3.5.1  精萘：萘的蒸汽和粉末对眼睛及呼吸系统的粘膜、皮肤和脑神经均有刺激作用，一般的中毒现象是头晕、头痛、食欲不振、呕吐等症状，在空气中的允许浓度为0.05毫克/立升。萘易燃，闪点为86℃，爆炸范围按体积百分比，下限为0.88，上限为5.9，所以有萘的岗位，应保持良好的通风，操作人员应戴好口罩等保护用具。

3.5.2  防爆区域必须使用防爆电气设备。严禁铁器撞击，以免产生火花引起爆炸。

第4篇 结晶回收岗位操作规程

1、操作中需要测比重时，先关小蒸气，观察孔不再冒蒸气时再取样测比重。

2、严格控制工艺条件，避免出现不合格产品。

3、除料时，一定要固定好脚下面平台或支架。

4、冬季不许可用水冲地面。

5、经常检查蒸汽压力，不允许超过车间要求，以防过沸冒锅伤人。

第5篇 氯甲烷回收岗位压缩机安全操作规程

1 范围

本标准规定了氯甲烷压缩机的操作、使用维护要求、机器维护保养及事故排除、机器拆卸装配和安全注意事项等内容。

本标准适用于本公司lw-10/8和lw-12/8.5型无油润滑氯甲烷压缩机的操作运行、维护和保养。

2 本标准引用【lw-12/8.5型氯甲烷专用压缩机技术使用说明书】

3 工作原理

启动装置开启后，电动机进入正常运转，通过三角皮带轮带动压缩机曲轴，再通过连杆和十字头，使活塞在气缸内作往复运动。当活塞由外死点向内死点开始移动时，进进气阀关闭，气缸内的空气则被压缩而提高压力，当压力超过排气阀外空气压力时，排气阀打开，开始排出压缩气体。当活塞达到外死点时排气完毕，到此完成一个工作循环。空气经过一级气缸压缩再经中间冷却器冷却后，进入二级气缸同样再次压缩后进入储气罐中，已备使用。如此活塞重复往复运动，则不断地排出压缩气体。

本机为复动式，活塞的外侧和内侧同时工作，外侧进气时，内侧为压缩与排气外侧压缩与排出时，内侧为进气。

（二）主要结构

1、压缩机部分：由气缸、活塞、进排气阀等组件组成。气缸组件中的铸铁采用优质铸铁。气缸体，气缸盖上各有四个气阀孔两进两排。

活塞为组合结构，由铁合金制成。活塞上装有填充聚四氟乙烯制成的导向环和活塞环，导向环应在预热后安装，在活塞体上，然后装于活塞。

活塞杆上装有耐橡胶档油圈，防止活塞杆下部的润滑油窜入气缸内。

活塞杆为不锈合金制成，与密封填料摩擦部分的表面，经过热处理提高了硬度而增加耐磨性。

气阀的阀座和阀盖，采用稀土球墨铸铁制成。阀片为网状结构，用不锈合金钢制成，闭关经过热处理具有良好的弹性。为了减少阀片的冲击，提高阀片的寿命，阀片下面除装有弹簧外，还装有缓冲片。

2、传动机部分：由皮带轮、连杆、十字头等组件组成。通过传动机构将电动机传来的旋转运动变为往复直线运动。

曲轴用稀土球墨铸铁制成，只有一个曲拐，装置两根连杆，轴的伸臂端有1：10锥度是用以安装大皮带轮，曲轴另一端部插有转动油泵的小轴，从此带动齿轮油泵转动。为了使旋转运动和往复运动部分质量平衡，曲轴的曲臂上装有两块平衡铁。

主轴颈，臂，曲拐劲内钻有油孔，油泵压出的油经油孔润滑曲拐颈和连杆的大小头瓦，十字头沿导等。为防止润滑油流出，曲轴上装皮带轮一端装有抛油圈并用密封槽的轴承盖密封。

连杆用稀土球墨铸铁制成，杆身为十字锥形，截面内钻贯通大小头也的油孔，连杆大头分为两块，内装挂有轴承合金并分为两块半圆的大头瓦，用连杆螺栓装配在曲拐颈上，连杆小端与十字头销配合，内有锡青铜制成的小头瓦。

十字头为普通铸铁制成。十字头销孔内端装有弹性圈，以防十字头销窜动。顶端内螺纹作为与活塞杆连接之用，外圆摩擦面开有润滑油槽。

机身为普通铸铁制成外形成角式。在垂直上端面装有中体和一级气缸，在水平端平面装有中体和二级气缸。内部装有3619型双列向心球面滚子轴承、曲轴、连杆、十字头等另部件。机身下部兼作油池，油泵即从此油池中吸油。为控制油面的加油，侧壁装有测油管。

3. 密封部分:

一、二级气缸密封各用一组填料组成，每组各用三挡六圈具有径向开口的，用填充聚四氟乙烯制成的密合圈。拉力弹簧的预备紧力和气体压力将密封圈与活塞杆抱合密封。

填料组件中的金属零件出拉力弹簧外均为不锈钢合金制成。为保证其密封性能，装配时隔环与压紧环之间应保证一定的轴向窜动，一般控制在0.11-0.15mm。

经填料泄漏出的少量气体，可用紫铜管从中体引出，由用户自行接至减荷阀或放空。

中体是优质铸铁制成，装有刮油盒在盒内装有刮油环，防止机身内的油经活塞杆窜入气缸，二级缸刮油盒安装时应保证三个回油孔处于最下方。

滑系统部分：传动机构润滑系统包括油泵、过滤盒、滤油盒、压力表组成。油泵将机身油池内过滤盒粗滤后的油送入滤油器粗滤，并以0.1-0.3mpar压力润滑运动机构的各摩擦部分。

油泵为齿轮式，由曲轴传动，油压由泵体上的阀门控制，油压过高油就会自动推开阀门溢流到油池。油压的大小可通过调节螺钉调节。油泵上装有压力表，可观察油压的大小。表下接头内装有一个缓冲螺钉，以防止压力表震动损坏。

5、减压阀和压力调节器：减压阀和压力调节器系控制压缩机排气压力在预先规定的范围内正常运转，当储气罐中压力超过规定值时，就停止进气，使压缩机进行无负荷运转，以减少功率的消耗。

减压阀为平衡式，籍阀的启闭控制进气或停止进气。下部有一个活塞，小活塞腔与压力调节器连通，药理调节器通过φ10×1钢管连接至储气罐，压缩机正常运转时压力调节器关闭。小活塞腔内为常压，当储气罐压力超过额定值时，压力调节器阀被气体压开，气体进入小活塞腔内，推动活塞上升压缩上弹簧，将阀关闭，进气停止。

压力调节器根据不同压力是可调节的，其开启压力不应高于使用压力的3%，关闭压力则不得低于使用压力的12%，可调节螺钉调节弹簧予紧力即可达到。出厂时已按0.8mpa的使用压力调好。当气压降低后，压力调节器关闭，减荷阀自动打开，压缩机进入正常运转。

6、冷却部分:由冷却水管道，气压水腔，中间冷却器等组成，压缩后气体的热量和气缸壁的热量靠冷却水的流动而带走，冷却由进水总管进入中间冷却器冷却，排出后冷却水分两路分别进入一，二级气缸水腔内，水量可用截止阀调节。

中间冷却器主要是降低二级进气温度和缓冲气体作用，由冷却器的外壳芯子，分离罐等组成。

外壳用钢板焊接成直角式，上端与以一级缸连接，下端与分离罐相连，内部安置冷却芯子。

冷却器芯子系统由散热片穿在多列铜管上组成，并经浸锡保证管片之间接触良好，管中通过冷却水，气体由散热片的铜管通过，得到冷却。

分离罐系铸铁制成，起水气分离及缓冲作用，下部有排水栓，测温孔，测压孔各一个。

7、安全保护部分：压缩机由安全阀起保护作用，安全阀是妆排气压力超过规定值自动打开，即将气体放出，安全阀分一、二级安全阀。一级安全阀装于中间冷却器外壳上，其开启压力为0.23-0.27mpa，二级安全阀装于后冷却器和储气罐上，其开启压力为0.84-0.92mpa。

六、吊运安装与调整

（一）压缩机应进入干净低温干燥的气体。因此本机安装于阴凉远离蒸汽和尘土飞扬之处。

（二）机器到达安装现场后，按总图图示起吊中心用橡胶裹着的两根钢丝绳从中间冷却器的末端及减荷处起吊。试吊三次正式起吊。

（三）地基应和厂房墙基及其他怕震动的基础分离，其距离不小于1米，以免在运转时受震动的影响。

（四）机器安装时，应校正水平，可拆下一级气缸盖进行。（注意保持清洁勿让任何灰尘脏污进入气缸内）。

（五）储气罐尽可能安装在阴凉面靠近压缩机旁，但要求与压缩机用墙隔开，以免发生危险是损坏它物。

（六）随机附件箱中的tj180型温度继电器由用户自行安装于二级排气管道上，并接线至电气控制设备箱pky-3，该继电器以调整到160℃起动作。

七、安装图（3leb-30-0）附图

八、机器的使用和维护

（一）开车前的准备：

1、保持机身油池内的润滑油在规定的范围内。

2、清除机器附近和放在机器上的一切物件。

3、接通水源，打开水路上的截止阀使冷却水通畅。

4、在装配或长期停车后的第一次开车前，必须用手转动大皮带轮回转一周以上，视其有无撞击震动或其它声音。

5、检查和保证二级排气管处于无压力状态。

6、关闭减荷阀。

（二）开车：

1、接通电源，使电动机带动压缩机运转。

2、用手逐渐转动手轮，打开减荷阀。

3、运转后要随时注意所有压力表的灵敏度。

（三）停车：

1，逐渐关闭减荷阀门，使机器进入无负荷的运转。

2、放出分离罐内和储气罐内冷凝的水。

3、无负荷运转20-30分钟。

4、断开电源，使机器停止运转。

5、关闭冷却水总进水阀门。

6、打开二级缸及中间冷却器的放水阀。将缸内及中间冷却器内的存水放出，特别在冬天更应注意，以免存水冻裂机器。

7、放出二级排水管处的压缩空气。

（四）机器正常工作时的管理和维护：

1、经常保持机身油池内的润滑油在规定的范围内。

2、冷凝水在分离罐每2小时放一次，储气罐每24小时放一次。

3、随时注意和检查各压力表及各部温度在下列数值范围：

（1）第一次排气压力表在0.18-0.22mpa，而不超过0.25mpa。

（2）第二次排气压力表不超过0.8mpa。

（3）润滑油压力表在0.1-0.3mpa，而不低于0.1mpa。

（4）冷却水压力不低于0.06mpa（在一、二级冷却水放水阀不打开的情况下）。

（5）机身油池内的润滑油的温度不超过60℃。

（6）各级排气温度不超过160℃。

4、注意机器的运转声音是否正常。

5、保持空气过滤器的清洁，一般每工作（三班制约一星期）120-150小时要先用碱水清洗，再用清水冲洗，冲洗后凉干或用压缩空气吹干，以提高滤尘效能。

6、随时注意电动机的温度及电表的读书，电动机的温度不超过电机的容许温升（按该电机制造厂规定的说明书检查）。

7、随时注意压缩机的安全防护设备是否可靠。

8、随时注意压缩机的电气部分的接线是否完好。

9、经常检查气、水、油路各系统的气密性及泄漏情况，并适时进行处理。

10、经常检查密封填料的泄漏情况，必要时进行更换。

11、下列情况下，应立即停车，找出原因消除之：

（1）压缩机任何一部分的温度升高超过允许值时。

（2）压缩机在的压力表超过允许值时。

（3）冷却水突然中断供应，这时除应立即停车外，还应注意绝不允许立即将气缸内的水放出，应待在压缩机气缸自行冷却后再放水，严重者，应拆卸气缸检查。

（4）电动机的滑环或刷子间发生严重火花时。

（5）压缩和电动机中有不正常的音响时。

九、机器的一般维修、保养及故障排除

为使压缩机正常工作和延长寿命，必须经常注意保养及定期检查，期限的确定与工作条件有关，下面所列期限为一般工作条件，用户可按实际情况的处长或缩短。

1、 每隔1-3个月

（1） 清洗各级进气阀。

（2） 检查气体过滤器。

（3） 检查机身内的润滑油污染和裂化情况，必要进行更换之。

（4） 清洗润滑油滤油，有过滤器。

（5） 确认压力表的动作，检查安全阀、调节器、减荷阀的动作的正常。

2每隔6-8个月

（1） 重复上述程序。

（2） 检查气缸镜面状况。

（3） 检查连杆大头瓦和曲轴曲拐劲的径向配合间隙，必要时换之。

（4） 检查连杆小头瓦与十字头销的径向配合间隙，必要时换之。

2、 每隔4000-4500小时（约6-7月三班制）

（1） 重复上述程序。

（2） 更换机身内的润滑油，清洗机身内油池及油路系统各部位管路。

（3） 检查气缸镜面磨损状况，必要时修整之。

（4） 检查活塞环、导向环，密封填料及刮油盒内刮油环的磨损情况，必要时更换之。

（5） 检查曲轴曲拐颈的磨损，必要时更换修研并更换大头瓦。

（6） 检查十字头销的磨损，必要时更换之。

（7） 检查各摩擦部位的磨损情况，十字头外径与机身滑道的径向间隙，活塞杆的磨损等，必要时加以更换或调正。

（8） 清洗气缸水腔内和中间冷却器水腔内的不垢，可用苛性苏打水浸泡6-9小时后取出用清水冲洗净，清洗后应进行水压测试，实验压力为0.45mpa。

（9） 电机和电控设备的检查和维护按说明书进行。

4、停用期间的维护：

（1）停用一个月以上者，关闭减荷阀，无负荷运转一小时后停车，放净冷却水，根据实际现场情况对某些零部件进行必要的封存防锈工作。

（2）停用一个月以上者，关闭减荷阀，无负荷运转一小时后停车，放净冷却水，清洗排气阀，根据实际情况对压缩机一些零部件的加工表面涂上防锈脂封存。

5、故障的原因及排除法

（1）压缩机有不正常声响：

①机身内有不正常的声音，应立即停车检修，其原因如下：

a、 连接大头瓦与曲轴曲拐颈的配合间隙过大或已磨损。

b、 十字头销与连杆小头瓦的径向配合间隙过大或已磨损。

c、 十字头销与十字头体销孔的径向配合间隙太大。

d、 十字头体与机身滑道之间的径向配合间隙太大。

e、 连杆螺栓与连杆螺母未拧紧。

f、 曲轴主轴陈损坏。

g、 大皮带轮与曲轴之间装配不良。

②气缸内有不正常的声音，应立即停车检修，其原因如下：

a、 活塞的死点太小。

b、 气缸内有存水。

c、 气缸内落有物件。

d、 气缸安装不良或损环。

e、 活塞杆上顶端的螺帽松动。

f、 活塞环和导向环严重磨损。

③中间冷却器有不正常的声音，应立即停车检查，其原因如下：

a、 冷却器管子破裂。

b、 冷却器内落有其他物件。

c、 冷却器挡板或撑条损坏。

（2）一级排气压力不正常：

①一级排气压力太高，应立即停车检修，其原因如下：

a、 二级进气阀安装不良，阀片或阀座，弹簧损坏，阀片与阀座密封不良，气体倒流。

b、 二级排气阀安装不良，阀片或阀座，弹簧损坏，阀片与阀座密封不良，气体回流到二级气缸内，使二级进气量减少。

c、 二级活塞环磨损，造成严重渗漏，使二级进气量减少。

d、 气道堵塞。

②一级排气压力太低，应立即停车检修，其原因如下：

a、 一级进气阀安装不良，阀片或阀座，弹簧损坏，阀片或阀座密封不良，使一级进气量减少。

b、 一级排气阀安装不良，阀片或阀座，弹簧损坏，阀片与阀座密封不良

c、 一级活塞环磨损，造成严重渗漏，使进气量减少。

d、 气道漏气。

e、 减荷阀未全部打开。

f、 空气过滤器堵塞。

（3）曲拐、连杆机构润滑系统不正常：

①油管内压力突然降低，小于0.1mpa时，应立即停车检查，其原因如下：

a、 机身润滑油不够，应向机身内加油。

b、 过滤完，应清洗过滤网。

c、 油压力表损坏，更换油压力表。

d、 齿轮油泵管路堵塞，应检修油管路。

e、 油管破裂，应修理或更换。

f、 油泵失去作用打不上油，需更换之。

g、 油泵轴套磨损，需更换之。

②油管内压力逐渐降低的原因及排除法：

a、 油管连接不严密，应使其严密（紧螺帽或加垫）。

b、 油压施工单位有毛病，润滑油直接经此间流入机身而不经油管，应停车检修。

c、 由于运转机构的磨损过大，使间隙加大，流油过多，应检修轴颈与轴衬，使其间隙符合要求。

③润滑油温度过高，其原因如下：

a、 润滑油供给不足，应添加润滑个检查油路系统。

b、 润滑油质量不好，应换用新油。

c、 润滑油太脏，因机身表面有粘沙及油漆，使油易脏。

d、 连杆曲拐机构发生故障，应细心检查之。

（4） 冷却水路系统

①水管路漏水，修补或更换。

②气缸内有水，可能是气缸水套或缸面上的垫片漏水或是中间冷却水管破裂，而引起机件损坏，应检修之，也可能是中间冷却器密封不严。

③冷却水排水温度虽未超过40℃，但排气温度过高，可能是冷却水供应不正常，或是水路沉淀过厚，影响冷却效果，应调整水量或清洗水路，冷却水排水温度虽未超过40℃，可能是水量不够，水管破裂或进水温度过高，应调整水量，检修管路，控制进水温度。

（5） 安全阀失灵

①安全阀超过额定压力仍未开启放气，安全阀未达到额定压力时就开启放气，可能使安全阀调整有误，应重新调整。

②安全阀密封面不良，漏气时必须进行吹洗或重新检修研磨。

（6） 轴承(衬)过热：

① 若轴承本身很完好，尚发生过热现象时，可能是润滑系统有毛病(如供油不足，油质不良，管路堵塞等)应检修之。

②轴承卡死，应检修之。

（7） 阀门损坏原因

① 气缸内有水发生冲击。

② 气阀安装不良，引起气阀漏气，温度升高，烧坏阀片。

③ 弹簧太硬，引起阀片冲击力大，应更换弹簧。

④ 进气不清洁。

（8） 填料漏气

① 密合圈磨损或两端面不平整而发生漏气，应更换密合圈。

② 活塞杆磨损，应检修或更换。

③ 密合圈不清洁，应清洗。

④ 填料装配间隙太小，运转时热胀而卡死，不起密封作用，应重新调整间隙。

（9） 活塞环与导向环不正常磨损原因

① 气缸内有水

② 活塞环开口太小，应检修。

③ 进入空气不清洁或气缸内温度过高。

（10）装配

①装配后检查并调整活塞的上下止点的间隙活塞和气缸的径向间隙。

②装配时曲轴、连杆、十字头、机身滑道等各摩擦部位涂以适当的机油。

③装配连杆螺栓和螺母时，不允许用加长手柄。

④ 装配的步骤按拆卸的相反程序进行。

4、机器主要装配间隙见下表：

序号 配合部位 偏差值（毫米）

1 曲柄销与连接大头瓦之间径向间隙 0.04-0.11

2 十字头销与连杆小头瓦之间的径向间隙 0.025-0.077

3 十字头与机身导轨之间的径向间隙 0.18-0.28

4 活塞与气缸之间的径向间隙      一级

二级 4-4.15

3-3.12

5 活塞向盖行程的

极限位置 一级 外止点 1.5-2.5

二级

活塞向盖行程的

极限位置 一级 内止点

二级

6 活塞环与活塞环槽之间的轴向间隙   一级

二级             0.15-0.235

0.15-0.23

7 导向环与活塞环安装导向环槽之间   一级

轴向间隙                         二级 0.05-0.135

0.05-0.135

8 进排气阀的阀片的升程 2±0.16

9 一级安全阀开启压力（表压） 0.23-0.27

10 二级安全阀开启压力（表压） 0.84-0.92

11 导向环与气缸孔的径向间隙         一级

二级 0.40-0.70

0.30-0.60

6、 氯甲烷压缩机操作步骤

6.1开车前的准备

6.1.1保持油池内润滑油在规定范围内。

6.1.2 清除机器附近和放在机器上的一切物件。

6.1.3 打开冷却水阀门使水压在规定范围之内（0.07mp-0.3mp）。

6.1.4 停车时间太长时，应手动转动大皮带轮回转一周以上，检查机器是否有异常。

6.1.5检查排气管路处于无压状态，打开压缩机回路截止阀。

6.2 开车

6.2.1开启机器空机运转正常。

6.2.2 打开机器排气阀门，然后逐渐打开进气阀门，关闭机器回路截止阀。

6.2.3 机器运转后随时注意所有压力表，温度计的灵敏度及读数，查听机器各部位的响声是否异常。

6.3 停车

6.3.1 打开机器回路截止阀，逐渐关闭机器进气阀门和排气阀门，使机器无负荷运转15分钟。

6.3.2 断开电源，使机器停止运转。

6.3.3 机器停止运转后10分钟，关闭冷却水阀门，将机器内水放出，以免冻裂机器。（冬天特别注意）

压缩机控制指标

序号 控制内容 控制指标

1 一级排气压力 ≤0.43mpa

2 二级排气压力 ≤0.87 mpa

3 润滑油压力 0.1-0.3 mpa

4 冷却水压力 0.07-0.3 mpa

5 一级排气温度 ≤140℃

6 二级排气温度 ≤140℃

7 润滑油温度 ≤60℃

8 冷却水温度 ≤40℃

第6篇 回收工岗位安全操作规程

一、回柱放顶每组不得少于二人，一人回柱另一人负责监视顶板兼打密集支柱和运送支柱。

二、回柱顺序应按“ 由下向上、由里向外”的原则进行，否则应制定专门的安全措施。

三、回柱与采面支护同时作业时，必须严格执行作业规程的各工序之间在时间上和空间上的间隔要求。

四、工作面设有木垛时，回柱前必须超前打新木垛，然后再回收原木垛和支柱。

五、工作面有密集时，应先摘稀密集，然后把剩余的密集与基本支柱依次回出。新旧密集应先打后回，新密集要超前旧密集三米以上，打丛柱时要超前两堆以上。

六、顶板破碎时，回柱前应先挂好挡矸帘。

七、当应回收的支柱顶梁上有调角楔子时，应先回收调角楔子再回柱。回收调角楔子时人员应站在射出方向的后方，先将锁子链挂牢，并在射出范围无人的条件下轻轻敲打。

八、回柱时必须在退路畅通、支柱完好的安全地点进行。倾角大时，为防止支柱下滑，回收支柱前应先用绳子拴住并系在斜上方支柱上。

九、回收摩擦支柱时先用“s”形勾子勾住柱锁，人员退到护身柱外侧，然后用一米以上的长把尖锤打开水平楔，活柱下落后拉出支柱，最后用锤尖打开铰接销勾出顶梁。

十、活柱不落或被“压死”时，要先打好替柱，再在柱脚回柱方向掏沟或用1.5米以上长柄工具穿松顶板，然后拉出支柱，最后回掉替柱。

十一、当顶板破碎或回收到最后一棵支柱时，必须先打好替柱，在确认安全后方准进行回柱。

十二、回收出的支柱，可临时支架在靠工作面第一排支柱的上方，以备工作面需要时，摘下使用。

第7篇 回收亚钠岗位安全操作规程

8.1  一般规定

8.1.1  经过安全和本工种专业技术培训，通过考试取得合格证后，持证上岗。

8.1.2  严格执行岗位责任制、交接班制度和其他有关规定。

8.1.3  熟悉本岗位的结构、工作原理、技术特征和维护保养方法。

8.1.4  熟悉本岗位设备开、停车顺序和操作，以及检查、分析、防止和排除故障的方法。

8.1.5  上岗时，按规定穿戴好劳保用品。

8.2  开车前准备

8.2.1  检查清理所有设备、管道、阀件无滴渗漏现象。

8.2.2  仪表、电器设备、传动装置等保持正常使用要求，备好使用工具。

8.3  运行中的操作

8.3.1  正确打开阀门，通知稀释进料，进料必须开启搅拌。进料完毕，停搅拌静置后，将粗酚和亚钠分离。

8.3.2  粗酚流入大罐，并通知酸化岗位压料，压料前必须扫通管道方可压料，压力禁止超过0.2mpa。

8.3.3  用亚钠水清洗固体亚钠，最后将固体亚钠放入抽滤槽，放亚钠时操作人员禁止站在抽滤槽跟前，防止热亚钠烫伤。抽滤必须小心进行，防止跌入抽滤槽中受伤。将受槽中物料打入酸化锅。

8.4  停车操作

8.4.1  停止搅拌，切断电源，关闭各种阀门。

8.4.2  下锅时必须切断搅拌机电源，悬挂警示牌，并设人监护。

8.4.3  反应釜必须按要求进行定期技术检验，检验不合格，不得开车运行。

8.4.4  长时间停车必须将抽滤槽清理干净。

8.5  安全注意事项

8.5.1  亚硫酸钠，常见的亚硫酸盐，无色、单斜晶体或粉末。对眼睛、皮肤、粘膜有刺激作用，可污染水源。

第8篇 回收车间岗位操作规程

1、工艺流程

由煤焦车间来的荒煤气约75-85℃，首先经气液分离器进行分离，焦油氨水等入机械化焦油氨水澄清槽进一步澄清分离，煤气入初冷器进行初步冷却，冷却后的煤气温度为：21℃，然后经电捕焦油器捕焦油后进入离心式鼓风机加压，送往后工序。

鼓风后煤气从脱硫塔下部进入，与塔顶喷洒的脱硫液逆流接触吸收煤气中的h2s，被吸收了h2s的焦炉煤气h2s含量不大于100mg/nm3，脱硫后煤气送往氨回收工段。

脱硫后煤气进入新型陶瓷填料洗氨塔，用蒸氨废水，软水洗氨，洗氨后煤气中的氨含量降低到50mg/nm3以下。

来自氨回收工段含苯的焦炉煤气，从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收降至4g/nm3以下，然后送出车间，供焦炉及电厂等用户使用。

各工序中产生的污水由产生点集中加压送往污水处理站，污水处理流程分预处理阶段，生化处理阶段和后处理阶段，采用厌氧——好氧法处正是后的污水用于熄焦。

2、原材料特性

2.1焦炉煤气的组成

甲烷 23—28% 烷烃 2—4% 氢气56—60%

氮气 3—7% 二氧化碳 1.5—3.0%

氧气 0.3—0.8% 一氧化碳 5—8%

2.2 煤气中各种杂质的含量：

苯 25—40克/nm3 萘 10—15克/nm3

氨 7—12g/nm3 硫化氢 3—10克/nm3

焦油 80-120克/nm3 氧化氮 0.2-0.7克/nm3

氰化氢 1-2克/nm3

2.3 煤气净化外供的质量标准

焦油及灰尘≤1000mg/ nm3 硫化氢≤1000mg/ nm3

氨 ≤500mg/ nm3 萘 ≤400mg/ nm3

苯 ≤4g/ nm3 氧 ≤1%

热值 >;17.56mj/ nm3

2.4 焦炉煤气化产品产率

焦油 3.5—4.0% 粗苯 1%

2.5 煤气的性质

无色、臭味、标准状态下密度0.46—0.50kg/ nm3

着火点 600—650℃ 热值 16.7—18.8mj/ nm3

爆炸范围 5.6—30.4% 自然点 648℃

第9篇 快装酒精回收塔岗位操作规程

1．操作步骤。

1．1准备过程。

1．1．1检查全部水、汽、电路防止接错及泄漏。

1．1．2检查各处的紧固螺丝是否松动，各路阀门开闭是否灵活。

1．1．3检查附件仪表是否灵敏完好。

1．1．4检查工房、设备的清洁状况。

1．1．5检查清场合格证，核对有效期，取下标示牌，挂生产标示牌于指定位置，按生产指令填写工作状态。

1．2操作过程：

1．2．1将稀乙醇用泵打入过滤器，余热器进入蒸馏釜中，加到视镜位的1/3为宜。

1．2．2开启蒸汽阀进行加热，同时开大上水阀，使上水玻璃转子流量计工作，其水压仪表指针达到0.2mpa以上，蒸汽压力控制在0.3—0.5mpa，由加热压力仪表指示。

1．2．3蒸馏釜内乙醇和水的混合蒸汽上升，经蒸馏塔和分流器时，进行全回流操作，成品浓度指针在78℃时。

1．2．4调节上水玻璃转子流量计的流量，关闭稀酒精进入蒸馏釜内的阀门，开启稀酒精玻璃转子流量计的阀门调节流量。

1．2．5适当开启干蒸汽阀门，根据干蒸汽仪表指示调节压力。蒸馏釜的釜内压力一般在0.02mpa以下。釜内温度稀液温度高至101—102℃时。

1．2．6打开蒸馏溢流阀排放废液，从而形成了连续进料，连续蒸馏，连续排废液。

1．3结束过程。

1．3．1乙醇度蒸发在96°左右时，关闭蒸汽阀后，再把合格乙醇打入卧式贮罐内。

1．1．2打入饮用水将回收塔清洗干净。

1．3．3按清场sop进行清场。

1．3．4及时做好各项生产记录，并在设备上挂好设备状态标志。

2．操作标准：

3．操作过程的控制与复核：

根据操作标准中各项标准要求对乙醇回收整个过程进行控制并利用贮罐中回收量（乙醇数量），对投料量，蒸发操作时间等项目进行复核，如有异常，应及时复查。

4．操作过程的安全注意事项、劳动保护。

4．1安全注意事项：

4．1．1本塔系无压容器，如蒸馏釜内压力大于0.03mpa时，需立即关闭蒸汽阀，找出原因（有否堵塞，冲洗排除后），才可继续工作。

4．1．2蒸馏釜内水温在101℃—102℃时，需打开蒸馏釜底的溢流阀，放出废液。

4．1．3交接班时要注意各阀门开关，仪表指示是否正常，严防缺水。

4．1．4严格控制调节蒸汽压力和进料量，使蒸馏釜内保持101℃—102℃。

4．2劳动保护。

4．2．1乙醇回收岗位，应注意操作间，室温不可过高，应有良好的通风，除湿措施。

4．2．2操作区内应配备消防器材。

4．2．3严禁穿钉子鞋进入操作室，禁止铁器碰撞，严禁吸烟，使用明火。

4．2．4带压管路，安全阀要进行定期检查与试压，确保设备正常。

4．2．5压力表、水压表、真空、温度表应完好，可靠。

1．异常情况处理和报告。

生产过程中如发生漏汽、漏乙醇等异常情况应及时处理，不得带病操作，

不能及时处理的应立即停止操作并及时向生产部及设备部汇报，正常后才能进行操作。

2．设备清洗、维修和保养。

6．1设备的清洗，用饮用水对设备进行冲洗，清洗后的设备应干净，无附

着物、见本色、仪器、仪表用擦布擦拭干净。

6．2设备维修，如设备发生故障，应及时通知设备部安排维修。

6．3设备保养：

6．3．1设备停止使用时期间要用清水冲洗干净。

6．3．2定期检修和检查设备的各部位螺丝是否有松动和蒸汽阀，蒸汽压力表，水压表，真空表等是否正常。

3．工艺卫生和环境卫生。

7．1工艺卫生：

7．1．1物流程序：醇沉上清液浓缩回收。

7．1．2物净程序：浓缩回收机组岗（过管道）操作区。

7．1．3空气要求：应有良好通风、除湿设施。

7．1．4工作服标准：一般生产区工作服应进行常规清洗，每周≥2次，保持工作衣服的干净，整洁。

7．1．5人净标准：一般生产区操作人员应近按要求进行清洁。

7．2环境卫生：一般生产区设备及环境应保持清洁卫生，地面无积料、积水和垃圾。

第10篇 矿石回收工岗位安全操作规程

1、 上岗前要穿戴好劳动保护用品，将作业环境清理干净，做到文明生产。

2、 启车前要认真做好对设备检查，确认一切正常后，方可按程序操作。

3、 启车时要做好与上下级工序的联系做到呼唤应答。

4、 设备运转时，要做好对设备的监护出现故障时要立即停车处理，严禁在设备运转时处理故障。

5、 在通廊内作业时，要走两侧通道和专用通道，严禁穿越和跨越运转的皮带，严禁乘坐皮带。