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有哪些
探伤工艺规程主要包括以下几个核心部分：
1. 前言与目的：阐述规程制定的原因，明确探伤工艺的重要性，旨在确保产品质量和安全。
2. 适用范围：定义规程适用于哪些产品、设备或工艺阶段，以及排除哪些情况。
3. 准备工作：详细列出探伤前的准备工作，如工件清洁、探头选择、耦合剂的使用等。
4. 探伤方法：介绍采用的探伤技术，如超声波、磁粉、渗透或涡流探伤，并说明其原理和操作步骤。
5. 标准与规范：引用相关行业标准，如astm、iso或en等，确保探伤过程的合规性。
6. 质量控制：设定质量标准和验收准则，包括缺陷等级划分、检测频率和记录要求。
7. 报告编写：规定探伤结果的记录方式，包括报告格式、内容和签署流程。
8. 培训与资质：规定操作人员应具备的技能和认证，确保其具备执行探伤任务的能力。
9. 安全与防护：强调操作过程中的安全措施，如使用个人防护装备、遵守辐射安全规定等。
10. 设备维护：描述探伤设备的日常保养、定期检查和故障处理程序。
标准
探伤工艺规程遵循的主要标准包括但不限于：
- astm e230-19：用于无损检测的超声波探伤设备性能标准。 - iso 9712:2012：无损检测 - 人员资格鉴定 - 超声波检测。 - en 473：无损检测 - 人员资格鉴定 - 基本要求和认证程序。 - aws b2.1：焊接接头的磁粉探伤。
这些标准为探伤工艺提供了统一的操作规范，确保了检测结果的可靠性和一致性。
是什么意思
探伤工艺规程是一种详细的操作指南，它解释了如何在制造业、工程领域进行无损检测，以查找和评估材料或组件的内部缺陷。规程不仅指导技术人员执行探伤操作，还确保了整个过程符合行业标准和安全规定。通过遵循规程，企业可以保证产品的质量和安全性，预防潜在的失效风险，同时保护员工免受潜在危害。规程的制定和执行是质量管理不可或缺的一部分，反映了企业对质量和安全的承诺。
探伤工艺规程范文
第1篇 离线焊缝超声波自动探伤工艺规程
1、目的
为保证公司产品质量，对高频直缝焊管的焊缝进行离线超声波探伤检验，以确保焊缝的焊接质量，维护公司的利益。
2、适用范围
本规定适用于公司生产的直缝焊石油套管和输送管产品的直缝焊离线超声波探伤检验。
3、工作程序
3.1 进行超声波焊缝自动探伤前应对仪器、探头装置、喷枪、耦合水系统进行全面检查与调试。
3.1.1 仪器性能测试采用csk-ⅰa试块进行，并应满足以下要求：
a) 水平线性误差不大于1％
b) 垂直线性误差不大于5％
c) 动态范围≥26db
d) 报警闸门位置和宽度任意可调
3.1.2 探头装置应能上下、左右进行位置、距离调节和紧固，喷枪、耦合水系统均能正常工作。
3.1.3 探头支架应能控制探头起落状态，使探头与钢管之间能良好耦合。
3.2 探头的选用。
3.2.1 焊缝探伤应根据“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”的要求，选用探头数量及摆放间距。
3.3灵敏度调校
焊缝探伤采用与被检钢管同规格同壁厚的对比样管调校灵敏度，依据探伤工艺卡选择探头频率、数量和摆放位置。进行灵敏度调校时，先将对比样管运至离线探伤托辊，调整探伤小车，依据“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”调整探头，找出对比标样上人工缺陷（按工艺卡要求φ3.2竖通孔或n10刻槽中的一种）的最高反射回波，固定探头位置，调节仪器衰减器，使反射回波幅度为60％-80％。填写“超声波探伤灵敏度调校记录”。
3.4 缺陷报警闸门及报警极限信号的设置
3.4.1调整探头位置和方向，找出对比标样上人工缺陷（按工艺卡要求φ3.2竖通孔或n10刻槽中的一种）的最高反射回波，固定探头位置，调节仪器衰减器，使反射回波幅度为60％-80％，此时确定缺陷报警闸门及报警极限信号。
3.4.2 报警极限信号的设置应符合超声波探伤验收合格极限的规定。
3.4.3检查钢管上的色带是否清晰，调整摄像头，设置自动跟踪装置，探伤小车正常检查对比样管，确认各探头工作正常。
3.5 焊缝超声波自动探伤仪调节完毕后，抬起探头支架，运走对比样管。
3.6检验员应按“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”和检验标准的要求进行焊缝的离线超声波自动探伤。
3.7 焊缝探伤时，落下探头支架，开启耦合水及喷枪，使跟踪装置自动跟踪色带，随时观察仪器工作状态和各通道反射波情况。
3.8 如发现仪器连续报警，系统将自动启动喷标装置，在焊缝缺陷所在位置喷印相应标识。检验员应及时填写“质量信息反馈卡”送交生产车间相关责任岗位。
3.9 探伤岗检验员及时将缺陷钢管的情况通知相关岗位。
3.10 “超声波探伤灵敏度调校记录”用完后及时送交质量检验站资料室存档。
3.11 检验员当班填写“离线焊缝超声波探伤报告” 和“交接班记录”，送交质量检验站。
3.12本岗位安全操作要求:
1）必须按规定穿戴劳动防护用品。
2）注意安全用电。
3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区域，防止钢管伤人。
4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管撞伤。
4、相关记录
（1）超声波探伤灵敏度调校记录
（2）质量信息反馈卡
（3）传票
（4）离线焊缝超声波探伤报告
第2篇 超声波手动探伤工艺规程
1、目的
为保证公司产品质量，对高频直缝焊管产品进行离线手动超声波探伤检验，以确保产品质量，维护公司的利益。
2、适用范围
本规定适用于公司生产的直缝焊管产品的焊缝离线、超声波自动探伤喷标部位、钢管管端焊缝与母材、管体母材和修补焊缝进行超声波手动探伤检验。
3、工作程序
3.1 检验员探伤前应准备好探头，检查仪器性能，做好探伤前的准备工作。
3.1.1 采用csk-ⅰa试块测试仪器性能，仪器性能应满足以下要求：
a)水平线性误差不大于1％
b)垂直线性误差不大于5％
c)动态范围≥26db
d)报警闸门位置和宽度任意可调
3.1.2 一般选用频率为2.5－5mhz，晶片直径采用8×9mm，k值为1.5-2.5的横波探头，采用csk－ia试块测试斜探头前沿和k值。
3.1.3 一般采用水平1:1或深度、声程1：1调节仪器扫描速度。
3.2灵敏度调校：对焊缝探伤时采用与被检钢管同规格(曲率和壁厚)的曲面对比标样调校灵敏度，灵敏度调整完毕后提高2db作为检验灵敏度。移动探头位置、转动角度，找出人工反射体(φ3.2竖通孔或n10刻槽)的最高反射回波(一般根据板厚采用2-3次声程进行灵敏度调校)，调节衰减器使反射回波幅度为60％-80％，按照产品标准确定或设置合格极限。对母材探伤时，灵敏度调整采用5mhzφ14f6双晶探头，采用csk-ia试块调节仪器一般采用5：1或10：1调节仪器扫描速度。将第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高灵敏度10db作为检验灵敏度，如标准或检验工艺卡另有要求，则按有关规定进行。填写“超声波探伤灵敏度调校记录”。
3.3 离线焊缝探伤
3.3.1 清除探伤表面上探头移动区的锈蚀、油垢及其它污物，以保持良好的耦合状态。
3.3.2 耦合剂应均匀覆盖探头移动的整个区域，耦合剂一般采用cmc。
3.3.3 探伤时，探头移动区域为p=2kt+50mm（k为探头k值、t为被探钢管厚度）。
3.3.4 探伤扫查方式一般采用平行扫查与锯齿形扫查两种方式，第一次采用平行扫查方式，将探头垂直焊缝并置于离焊缝1.5-2次声程（根据板厚）的位置，沿平行焊缝方向进行扫查。第二次扫查采用锯齿形扫查，将探头垂直焊缝并置于离焊缝2-3次声程（根据板厚）的位置，沿平行焊缝方向进行锯齿形扫查，扫查时每次探头的跨距应保持足够的覆盖量不得超过探头晶片直径的1/2。扫查速度不应大于150mm/s。
3.3.5 对补焊焊缝进行探伤时，补焊处应无锈蚀、油污及飞溅等杂物，应根据探伤区域的表面状况，适当提高探伤灵敏度。
3.3.6 当发现缺陷时，为确定缺陷的位置、方向、形状、区分缺陷信号与伪缺陷讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头检查方式。当回波幅高于100%时采用6db法对缺陷进行定量定位及测长。
3.4 管体母材探伤
3.4.1 清除探伤管体表面上探头移动区的锈蚀、油垢及其它污物，以保持良好的耦合状态。
3.4.2 耦合剂应均匀覆盖探头移动的整个区域，耦合剂一般采用cmc。
3.4.3探伤扫查方式:对管端母材一般采用沿管端圆周方向进行锯齿形扫查,扫查步进距离不得超过探头晶片直径的1/2,扫查区域覆盖的范围应满足工艺卡及标准的要求。
3.5 对发现的超标缺陷应对缺陷进行定位、定量及测长。
3.6 在超标缺陷部位喷涂不合格标识；必要时应当面向补焊人员交待缺陷情况。对检查合格钢管喷涂合格标识，标识应符合hrgg/sy-01《过程检验标识规定》的要求。
3.7当发现连续出现补焊不合格时应及时填写“质量信息反馈卡”通知车间责任岗位。
3.8 手动探伤时，要检查探伤部位有无表面缺陷，如有要做出相应标识。
3.9 “超声探伤灵敏度调校记录”用完后应及时送交质量检验站资料室存档。
3.10 及时将缺陷钢管的情况通知相关岗位。
3.11手探检验员当班填写“超声波手动探伤报告”和“交接班记录”，送交质量检验站。
3.12本岗位安全操作要求
1）必须按规定穿戴劳动防护用品。
2）注意安全用电。
3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区域，防止钢管伤人。
4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管撞伤。
4、相关记录
（1）超声波探伤灵敏度调校记录
（2）质量信息反馈卡
（3）传票
（4）超声波手动探伤检验报告
第3篇 离线全管体超声波探伤工艺规程
1、目的
为保证公司产品质量，对高频直缝焊管进行离线全管体超声波探伤检验，以确保产品的质量，维护公司的利益。
2、适用范围
本规定适用于公司生产的直缝焊石油套管和油气输送管产品的离线全管体探伤检验。
3、工作程序
3.3.1 当要求进行离线全管体超声波探伤时，按照“离线全管体超声波探伤工艺卡”的要求进行全管体超声波探伤，探伤前，探伤人员必须检查和调校好超声波探伤设备。
3.3.1.1超声波探伤仪应满足：
1) 采用csk-ⅰa试块测试超声波探伤仪性能
2) 水平线性误差 ≤1％
3) 垂直线性误差 ≤4％
4) 动态范围 ≥30db
5) 报警闸门位置和宽度可调
3.3.1.2半圆形探头架应能上下、左右进行位置、距离调节和紧固，喷枪、耦合水系统均能正常工作。
3.3.1.3有效调节半圆形探头架状态，使探头与钢管之间能良好耦合。
3.3.2 探头的选用。
3.3.2.1 管体探伤应根据“离线全管体超声波探伤工艺卡”的要求，合理选用探头,探头尺寸、数量及间距应满足 “全管体超声波探伤工艺卡”的要求。
3.3.3管体探伤一般采用被检钢管底波调校探伤灵敏度，进行灵敏度调校时，将第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高灵敏度10db作为检验灵敏度，如检验工艺卡另有要求，则按有关规定进行。
3.3.4 缺陷报警闸门及报警极限信号的设置
3.3.4.1 管体探伤缺陷报警闸门的位置应使来自底面反射回波不能进入闸门，且覆盖整个壁厚范围。
3.3.4.2 报警极限信号的设置应符合超声波探伤验收合格极限的规定。
3.3.5按以上设置逐个调试好各探伤通道，开启耦合水及喷枪，观察仪器工作状态和各通道反射波情况。
3.3.6 在检验过程中如发现仪器连续报警，应及时通过手动超声波探伤确定缺陷情况，如遇到分层、结疤等严重缺陷，除做好相应标识和记录外，应及时通知班长。
3.3.7 及时将缺陷钢管的情况通知相关岗位。
3.3.8 及时填写“全管体超声波探伤记录”、 “超声波探伤灵敏度调校记录”和“交接班记录”记录用完后及时送交质检站资料室存档。
3.3.9本岗位安全操作要求:
1）必须按规定穿戴劳动防护用品。
2）注意安全用电。
3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区域，防止钢管伤人。
4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管撞伤。
4、相关记录
（1）超声波探伤灵敏度调校记录
（2）质量信息反馈卡
（3）传票
（4）全管体超声波探伤报告
第4篇 在线超声波探伤工艺规程
1、目的
为保证公司产品质量，对高频直缝焊管的焊缝进行在线超声波探伤检验，以确保焊缝的焊接质量，维护公司的利益。
2、适用范围
本规定适用于公司生产的直缝焊石油套管和油气输送管产品的直焊缝在线超声波探伤检验。
3、工作程序
3.3.1按照“在线超声波探伤工艺卡”的要求进行在线超声波探伤，探伤前，探伤人员必须检查和调校好超声波探伤设备。
3.3.1.1超声波探伤仪应满足：
1) 采用csk-ⅰa试块测试超声波探伤仪性能
2) 水平线性误差 ≤1％
3) 垂直线性误差 ≤4％
4) 动态范围 ≥30db
5) 报警闸门位置和宽度可调
3.3.1.2探头靴套应能正常调节和紧固，喷枪、耦合水系统均能正常工作。
3.3.1.3选择相对应的探头和探头靴套，使探头和探头靴套与钢管之间能良好耦合。
3.3.2在线焊缝探伤采用与被检钢管同规格(曲率和壁厚)的对比样管调校灵敏度，进行灵敏度调校时，先将对比样管放置在调校台上，将探伤仪置于离线调校状态，落下探头架，开启耦合水，找出对比标样上φ3.2竖通孔和n10刻槽的最高反射回波，调节仪器衰减器，使反射回波幅度为60％-80％，此时确定缺陷报警闸门及报警极限信号。填写“超声波探伤灵敏度调校记录”。
3.3.4 缺陷报警闸门及报警极限信号的设置
3.3.4.1 报警极限信号的设置应符合超声波探伤验收合格极限的规定。
3.3.5按以上设置逐个调试好各探伤通道，开启耦合水及喷枪，观察仪器工作状态和各通道反射波情况。
3.3.6 在检验过程中如遇到严重质量问题，除做好相应标识外和记录外，还应及时通知班长。
3.3.7 及时填写“超声波探伤灵敏度调校记录”和“交接班记录”记录用完后及时送交质检站资料室存档。
3.3.8本岗位安全操作要求:
1）必须按规定穿戴劳动防护用品。
2）注意安全用电。
3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区域，防止钢管伤人。
4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管撞伤。
4、相关记录
（1）超声波探伤灵敏度调校记录
（2）质量信息反馈卡
（3）传票
（4）在线超声波探伤检验报告
