有哪些
离线焊缝超声波自动探伤工艺规程主要包括以下几个关键环节：
1. 设备准备：确保超声波探伤仪、探头、耦合剂、试块等设备和材料齐全且性能良好。
2. 工件准备：清理焊缝表面的氧化皮、焊渣等杂物，确保探头与工件的接触良好。
3. 探伤程序设定：根据焊接工艺和材料特性，设置合适的探伤参数，如频率、增益、扫描速度等。
4. 探伤实施：按照预设程序进行探伤，记录探伤过程中的异常信号。
5. 结果分析：对探伤结果进行评估，确定焊缝是否存在缺陷，并记录缺陷的位置、大小和类型。
6. 报告编制：生成探伤报告，详细记录探伤过程和结果，供质量控制和工艺改进参考。
标准
离线焊缝超声波自动探伤工艺规程需符合以下标准：
1. 国际标准：iso 3834、en 15085等焊接质量管理体系标准，以及astm e1003、en iso 17630等超声波检测标准。
2. 行业标准：依据具体行业（如航空航天、船舶制造、核电工程等）的相关规定和技术规范。
3. 企业内部标准：根据企业的质量控制要求和工艺流程，制定的特定探伤作业指导书和验收准则。
是什么意思
离线焊缝超声波自动探伤工艺规程意味着在焊接完成后，通过超声波技术对焊缝进行无损检测，以发现可能存在的裂纹、气孔、未熔合等缺陷。该规程强调规范化操作，确保探伤的准确性和可靠性。它不仅规定了设备的选用、探伤参数的设定，还涵盖了探伤过程的执行、结果的解读和报告的编制，旨在保证产品质量，预防潜在的安全风险。规程的执行应严格遵循相关国际、行业及企业标准，以实现高效、精准的质量控制。
离线焊缝超声波自动探伤工艺规程范文
1、目的
为保证公司产品质量，对高频直缝焊管的焊缝进行离线超声波探伤检验，以确保焊缝的焊接质量，维护公司的利益。
2、适用范围
本规定适用于公司生产的直缝焊石油套管和输送管产品的直缝焊离线超声波探伤检验。
3、工作程序
3.1 进行超声波焊缝自动探伤前应对仪器、探头装置、喷枪、耦合水系统进行全面检查与调试。
3.1.1 仪器性能测试采用csk-ⅰa试块进行，并应满足以下要求：
a) 水平线性误差不大于1％
b) 垂直线性误差不大于5％
c) 动态范围≥26db
d) 报警闸门位置和宽度任意可调
3.1.2 探头装置应能上下、左右进行位置、距离调节和紧固，喷枪、耦合水系统均能正常工作。
3.1.3 探头支架应能控制探头起落状态，使探头与钢管之间能良好耦合。
3.2 探头的选用。
3.2.1 焊缝探伤应根据“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”的要求，选用探头数量及摆放间距。
3.3灵敏度调校
焊缝探伤采用与被检钢管同规格同壁厚的对比样管调校灵敏度，依据探伤工艺卡选择探头频率、数量和摆放位置。进行灵敏度调校时，先将对比样管运至离线探伤托辊，调整探伤小车，依据“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”调整探头，找出对比标样上人工缺陷（按工艺卡要求φ3.2竖通孔或n10刻槽中的一种）的最高反射回波，固定探头位置，调节仪器衰减器，使反射回波幅度为60％-80％。填写“超声波探伤灵敏度调校记录”。
3.4 缺陷报警闸门及报警极限信号的设置
3.4.1调整探头位置和方向，找出对比标样上人工缺陷（按工艺卡要求φ3.2竖通孔或n10刻槽中的一种）的最高反射回波，固定探头位置，调节仪器衰减器，使反射回波幅度为60％-80％，此时确定缺陷报警闸门及报警极限信号。
3.4.2 报警极限信号的设置应符合超声波探伤验收合格极限的规定。
3.4.3检查钢管上的色带是否清晰，调整摄像头，设置自动跟踪装置，探伤小车正常检查对比样管，确认各探头工作正常。
3.5 焊缝超声波自动探伤仪调节完毕后，抬起探头支架，运走对比样管。
3.6检验员应按“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”和检验标准的要求进行焊缝的离线超声波自动探伤。
3.7 焊缝探伤时，落下探头支架，开启耦合水及喷枪，使跟踪装置自动跟踪色带，随时观察仪器工作状态和各通道反射波情况。
3.8 如发现仪器连续报警，系统将自动启动喷标装置，在焊缝缺陷所在位置喷印相应标识。检验员应及时填写“质量信息反馈卡”送交生产车间相关责任岗位。
3.9 探伤岗检验员及时将缺陷钢管的情况通知相关岗位。
3.10 “超声波探伤灵敏度调校记录”用完后及时送交质量检验站资料室存档。
3.11 检验员当班填写“离线焊缝超声波探伤报告” 和“交接班记录”，送交质量检验站。
3.12本岗位安全操作要求:
1）必须按规定穿戴劳动防护用品。
2）注意安全用电。
3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区域，防止钢管伤人。
4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管撞伤。
4、相关记录
（1）超声波探伤灵敏度调校记录
（2）质量信息反馈卡
（3）传票
（4）离线焊缝超声波探伤报告
