有哪些
转炉规程是钢铁冶炼过程中的一项核心操作规范，主要包括以下几个方面：
1. 原料准备：确保入炉原料的质量，包括铁水、废钢、合金材料等，需经过严格检验，符合工艺要求。
2. 炉况控制：监控转炉内温度、气氛和液面，保证熔炼过程的稳定。
3. 吹炼操作：依据冶炼工艺，合理控制氧气流量和吹炼时间，以达到脱碳、脱磷、脱硫等目标。
4. 渣料管理：选用合适的渣料，调整渣系，确保良好的脱除效果和良好的炉衬保护。
5. 出钢控制：在适宜的时间点进行出钢，保证钢水成分和温度符合要求。
6. 副产品处理：对产生的烟尘、炉渣等副产品进行有效回收和环保处理。
7. 安全规定：严格执行安全生产规程，确保操作人员的生命安全和设备的正常运行。
标准
1. 质量标准：产出的钢水应满足化学成分、纯净度和温度的预设标准。
2. 效率标准：吹炼时间、金属收得率和能源消耗等应达到行业平均水平或企业设定的目标。
3. 环保标准：废气排放、废水处理、固体废物处置需符合国家环保法规。
4. 安全标准：零事故率，遵守操作规程，定期进行设备检查和维护。
5. 工艺稳定性：保持转炉操作的连续性和一致性，减少波动。
是什么意思
转炉规程的实施意味着冶炼过程中的一系列操作流程必须按照既定的标准和程序进行。这意味着：
- 原料准备阶段，需确保所有输入材料的质量，避免因杂质影响钢水品质。 - 炉况控制，是为了维持冶炼过程的稳定，防止因温度、气氛变化引发的问题。 - 吹炼操作和渣料管理，旨在优化元素去除和保护炉体，提高钢水的纯净度。 - 出钢控制关乎最终产品的质量和生产效率，需要精准把握时机。 - 副产品处理体现了循环经济和环保理念，不能忽视。 - 安全规定则是对人员安全和设备稳定的保障，是规程执行的底线。
转炉规程的制定和执行，旨在提升钢铁生产的效率、质量和环保性能，同时确保操作人员的安全，是钢铁厂日常运营的关键。每个环节的严谨执行，都将直接影响到整个冶炼过程的成败。
转炉规程范文
第1篇 转炉炼钢安全操作规程
(1)准备工作
转炉炼钢开炉前的准备工作非常重要,稍有忽视就可能酿成重大人身事故。吹炼时,发现烟罩漏水,应马上停吹,关闭中压水阀门,检修焊接,直至不漏水为止。
检查管道与阀门时,要有监护和检查二人同时进行,严禁吸烟,周围不得有明火,防止漏氧燃烧。在氧气管道周围,不准堆放易燃易爆和油污物。
炉盖上面焊有水箱,转炉倒炉时,钢水不能碰水冷炉口,以免引起事故。冶炼过程中如发现水冷炉口漏水,应立即停吹,派二人检查进水阀门并修复。
(2)冶炼过程的安全
①兑铁水后吹第一炉钢时,温度要升高,吹炼时间要长,这样可避免发生塌炉。尽管如此,新开炉子倒渣出钢时,周围人员还应让开,因为这时炉体尚不稳定,烧结不牢固,而炉内气流非常激烈,炉内渣子易喷出炉外,造成炉衬剥落,严重时可能塌炉。
②装料前应将炉内残钢残渣倒掉。装料时先装废钢和铁矿石,后装适当温度的铁水。加入的废钢原料要仔细清理,不能把带炸药的废武器,盛有水、冰、雪的容器加入炉内。发现废旧炮弹不许乱拆乱动,应及时交有关部门处理。
③在冶炼过程中,炉长和摇炉工要密切注意火焰的变化,当吹到终点火焰还不下降,周围有烟雾上升时,应提前检查。发现喷枪渗水时,应迅速调换喷枪,如果继续吹炼,喷头大量漏水,会造成严重的爆炸事故。
④发生喷溅时,火星冲出氮(或蒸汽)封口,可将氧气皮管烧坏,造成设备事故,如果渣子不化而又采取高枪位的不正常操作,造成连续性的剧烈大喷溅,危害更大。还有一种是动炉倒渣大喷溅,爆炸威力大,往往会炸坏摇炉房的仪器设备、灼伤人员。出现这种大喷溅的原因是渣子氧化性过高、氧气截止阀失效,漏氧时间过长等,因而渣子表面氧量高,炉子倾动时,产生大量泡沫喷出炉口。
⑤发生跑钢事故时,首先应搞清跑钢部位,以便采取措施。窜钢时应从速调整化学成分,快速出炉,以免发生设备和人身事故。万一发生炉底窜钢时,应立即关闭进水阀门,在着火部位用四氯化碳灭火机灭火。
⑥氧气顶吹转炉炼钢,钢水温度高达1000℃以上,在这种温度下,水的体积将增大5000倍以上。这时假如蒸汽在炉内无自由发散余地,便会发生恶性爆炸事故。因此炉内严禁入水。但是每个炉子都需要使用大量水冷,因此要严密注意防止冷却水漏入炉内。在冶炼过程中,往往会出现喷枪头部,活动烟罩、气化冷却烟道漏水,其现象是有白烟雾出现,火焰突然收缩等反常情况。这时必须立即提枪,关高压水,采取监护等一系列有效措施,等炉内水蒸汽发散完后,才能转动炉体,否则极易发生严重爆炸事故。
烟气净化系统的爆炸,主要发生在第一级文氏管前,爆炸力较大,严重威胁人身安全和正常生产。发生爆炸的原因是炉内操作不正常发生连续爆发性喷溅,大量渣子喷入文氏管,如果文氏管喷水量不足以熄灭喷入的红渣,便在其中留下了火种,如果漏入的氧量与转炉烟气中一氧化碳量混合成一定的比例,遇火种即能爆炸。防止措施是炉前作业严格遵守操作规程,尽量杜绝大喷渣,适当限制补炉砂量,保证烧结质量,防止坍补炉料;除尘管道设备保持气密性,有漏气及时修补;增加文氏管喷水量,使它足够熄灭喷出的火种。
补炉后再次开吹时,如发现火焰有突然熄灭现象,应即提抢,停吹倒渣,降低氧压,继续吹炼,这时若再发生喷溅,也可减轻并防止爆炸事故发生。
第2篇 转炉车间准备工安全操作规程
1.上岗前,劳保用品穿戴齐全。本工作临时调动性工作较频繁,要注意随动的工作安全环境。
2.打扫楼梯时注意安全。
3.上稻壳时所用钢丝绳要检查好,在吊运时注意其他天车吊物,放稻壳斗时要放平。稻壳要码放整齐。
4.禁止串岗、睡岗、干与工作无关的事,在服从车间班组工作调动时,注意工作安全。
第3篇 电炉固铍、转炉熔剂卸料操作规程
1、启动前，确认1#、2#皮带上无料；检查皮带下料口，板式给料机下料口畅通，皮带配重轮及其它转动部份无堆料及异物。
2、启动皮带时，必须按警报钮，发出警报。
3、皮带在移动过程中，不能选择仓号，待皮带移动到上次选择的料仓且指示灯亮后方可再次选择。
4、带料过程中换仓时，板式给料机停止时间不能太长，以免压料太多；熔剂仓内有料时，不能破碎固铍。
5、皮带输送系统出现异常情况时，应立即停机处理。不得在皮带运行中进行清理作业。
6、工作服做到领口紧、袖口紧、下摆紧，夏天不能赤膊或披着衣服。
第4篇 转炉—助手岗位安全操作规程
1、 上岗前必须穿戴好劳保用品。
2、 必须严格执行检修 牌和操作牌制度。
3、 吹炼过程中氧枪失灵，应用事故提枪装置紧急提枪，严禁吹炼。
4、 炉内因其他因素进水，严禁动炉并通知炉长停止吹炼。
5、 处理烟道罩群、氧枪传动等系统故障和测液面时，必须将氧气切断阀关死，防止突然放氧。
6、 需要调试氧气流量时，必须通知炉前，待喊开氧枪孔周围人员方可进行，防止发生意外伤害。
7、 操作人员不得擅自修改各种工艺参数。
第5篇 转炉ⅰ系列排风机操作规程
1、正常开车时,必须有2人才能进行。试车时,必须有机械、电气及工艺主管人员在场。开车应安排在白天进行。
2、开车前,须全面检查,确认进口管道、烟道、周围无杂物,各人孔门关闭。
3、确认各润滑加油点加足油,手动盘车。
4、确认出口闸板全闭,进口闸板开启200毫米左右。
5、确认液体电阻器及油润滑冷却系统正常,温度设定值正确。
6、试运转要打开进出口工作门,短接so2风机联锁接点。
7、确认轴承温度上限70℃,上上限80℃;油压上限0.1 mpa,下限0.07mpa,下下限0.05mpa。
8、出现事故报警,立即到排风机房处理。泵内安全阀动作后,油泵运行不得超过10分钟。排出压力超过0.5mpa时,避免运行5分钟以上。
9、停车时,确认转炉已停止生产,使排风机低速运转30~60分钟,慢慢冷却至停止。
第6篇 热风炉混掺转炉煤气安全操作规程
1、掺混前的检查、确认和准备工作:
1.1转炉煤气的压力大于9kpa。
1.2转炉煤气管道上的快切阀、调节阀、流量计工作正常,盲板阀已打开。
1.3调整热风炉烧嘴前的高炉煤气压力,使其压力低于7kpa。
1.4电话通知2#混配站调整转炉煤气的用户的用量,保证煤气加压机出口压力大于10kpa以上。(电话;4948/4954)
2、混配操作:
2.1将快切阀打开,观察转炉煤气流量,根据流量情况和实际转炉煤气需要量再调整调节阀的开度,满足流量需求。
2.2混入转炉煤气的同时,应同时适当调整助燃空气用量,保证煤气完全燃烧。
3、停止混入操作:
3.1若短时(3天之内)停止混入操作,关闭快切阀和调节阀即可。
3.2若长期(3天以上)停止混入操作,关闭转炉煤气与高炉煤气接口处的盲板阀。
4、注意事项:
4.1混入系统装有快切阀,当高炉煤气的压力比转炉煤气的压力高的差值缩小到0.5kpa时,快切阀自动关闭,以免高炉煤气混入转炉煤气系统;要对该阀加强维护和保养,保证动作正常。
4.2热风炉混烧转炉煤气后,助燃空气量要适当调整,以保证较佳的空燃比,保证安全运行。
第7篇 转炉汽化安全操作规程
1.在锅炉（汽包）运行中要密切注意各水位计、压力表等仪表状态，发现问题及时汇报处理。如汽包运行中缺水时，不得立即补水，立即通知炉前停炼并等锅炉温度下降后再补水。
2.每小时巡视、检查运行中的汽包安全阀启始压力应在规定值范围内；各水封、各防爆板必须处于正常状态。巡检时应避免停留在安全门、防爆装置、法兰盘、水位计等有可能发生爆炸或泄漏的位置。
3.每班冲洗水位计一次，以免造成假水位，危及安全。
4.安全阀必须每班手动一次，每周自放一次，并观察开启是否灵活、可靠。（正常运行情况下，安全阀必须每年校验一次。校验压力为规定值）。
5.在锅炉运行中，禁止对泵压部件焊接、紧螺丝等工作。检修后的锅炉允许派有经验的人员使用标准夹板，（不可用接长手柄的板头），在开始预热过程中紧法兰、人孔螺栓，但锅炉汽包压力不得超过0.5mpa。
6.锅炉或管网内如确实需要进入工作，必须经充分通风、温度在500c以下，经测定，安全部门批准后方可进入。
7.每班在炉前停止吹炼时对汽包、蓄热器、汽化烟道排污一次并记录，以防止压力容器、管网结垢或堵塞造成事故。
8.小时巡视和检查运行中蓄热器的安全阀、压力表、水位计等安全装置，确保安全装置可靠，仪表处于正常状态。
9. 每年对安全阀、压力表校验一次，定期清洗水位计。
10运行中严禁超压，最高压力不得高于1.20mpa。
11.2小时检查蓄热器内的水位，正常水位保持在蓄热器中心线±100mm左右，不得超高水位和缺水运行。
12.登上蓄热器检查时，要注意行走安全，防护栏要保护完好，预防高处坠落。
13.当蓄热系统发生蒸汽泄漏时，要及时报修。
14.每年对蓄热器内清垢一次，进入蓄热器内之前，必须对内部进行良好通风。
15.蓄热器内使用行灯时，必须用安全电压的行灯。
16.进入蓄热器内检修焊接，不得使用潮湿手套。
17.下列情况应紧急停止吹炼
①、当放散阀有故障，系统压力继续升高超过2.50mpa时。
②、高水位或低水位报警，采取措施无效时。
③、当水位不清，采取措施无效时。
④、监视计量仪表发生故障时。
⑤、给水系统发生故障，给水中断时。
⑥、水位表或安全阀全部失灵。
⑦、系统中某一设备大量漏水和漏汽时。
第8篇 转炉炉前岗位操作规程
1、转炉进料要平稳，进料数量要向指吊工交待清楚，控制料面，防止泼出、喷出伤人。
2、不准向炉内加潮湿、过大冷料和熔剂，禁止使用潮冷的渣钩、取样勺等工具接触高温熔体，以防溅爆伤人。
3、转动炉体时，应通知炉后，取下挡板，撤离捅风眼机和操作小车等，关好风闸，且炉前不许站人。
4、出渣出铜时要对准包子，由慢而快，不可过猛，防止泼溅伤人。
5、转炉进出炉料由炉长一人指挥，其他人员暂时离开。
6、转炉安全坑必须干燥、有效。
7、加强电器维护，防止因电器失灵转炉倒转，发生倒铜事故。
8、正常操作时，应放下密闭活动烟罩，清理安全坑要与马达工联系进行监护。
9、用吊车勾掉炉口粘结物，使其进入炉中，要防止喷出熔体烫伤。
10、新修、新砌的转炉开炉前应按升温要求烘炉，进料前应详细检查炉衬，发现问题及时处理。
11、筛炉时间过长或过吹进料还原时，必须缓慢加入，以防溅爆伤人。
第9篇 转炉炉长安全操作规程
岗位人员工作前,对转炉的倾动装置和控制设备必须进行详细检查,必须保持其可靠性和准确性,运转正常并通知调度,方可兑铁水吹炼。
遇焊烟道、烟罩或进入烟道内作业时,负责清理烟道内壁上所粘钢渣。清渣时必须采取可靠的安全防护措施,设专人监护,以保证人员安全。补炉和检修同步时,动炉前首先要进行安全确认,方可操作。
经常检查氧枪钢丝绳的磨损情况,如有损坏,必须通知维修人员调换钢丝绳后,方可进行吹炼。
开新炉或转炉检修水冷系统时,炉前人员必须认真检查水冷系统的各回水情况,正常后方可冶炼,各班必须指定专人对各水冷系统的进、回水进行检查(做到炉炉检查),如有异常及时通知调度安排处理。
接到炉下清渣的信号后,炉前禁止任何操作。不准清理平台转炉周围及炉下挡渣板的积渣,也不准向炉下扔杂物。待炉下清渣结束,炉前接到信号并经明确确认后,方可作业。
炉前、炉后不得有积水、积渣,否则应及时清理干净。渣罐有水必须通知炉下人员排出后,方可继续冶炼。
在兑铁水、加废钢、倒钢渣或摇炉过程中,炉口前方严禁站人,也不得任何人通过。指挥人员必须站在侧面5米外指挥。终点倒炉取样、测温必须等电动挡火门关严后进行,且要迅速站在侧面,严禁炉口正面站人或人员通行。加废钢或兑铁水完毕时,必须待废钢斗和铁水包嘴离开炉口1米后方可摇炉,以免碰坏烟罩和发生意外事故。
冶炼过程中,如发现氧枪、炉口水箱、烟道、烟罩漏水严重,必须停吹并立即通知调度,指挥钳工关掉中、高压水,不可盲目动炉;若炉内有水,待积水蒸发完毕,方可缓慢动炉。确认炉内无积水应由当班炉长、生产指挥共同进行,并采取正确措施。
转炉在冶炼过程中,挡渣板应处于良好状态。挡渣板上的积渣情况应经常检查,及时清理,以防挡渣板上的渣子脱落,掉下砸伤人和损坏设备。
经常清理炉口积渣,严禁钢渣碰撞烟罩,以防止撞坏设备和破坏烟道系统的密封,不准用废钢斗撞击炉口。
第10篇 炼钢转炉安全操作规程通则
1、 严格执行厂、车间安全规程及各项安全管理制度。进入现场前必须按规定穿戴各种劳保用品。
2、 起动操作各种设备前，首先确认设备必须完好、安全装置齐全、联锁系统灵敏，不准用潮湿的导电物体操作电气设备。
3、 渣罐、钢包内有水潮湿不准使用，严禁向钢包或渣罐内扔潮湿物品或废旧弃物品。
4、 冶炼时严禁进入炉下工作，特殊情况进入时，必须采取可靠的安全措施。
5、 更换钢水车、渣罐车时，必须断电，并做到按规定使用吊具。
6、 使用地轮（索引）拉钢水车时，地轮到钢水车钢丝绳三角区内严禁站人，并指定专人指挥。
7、 转炉兑铁、加废钢、拉碳摇炉时，所有人员要站在炉子侧面安全位置，不准任何人从本炉座前方穿过。
8、 不准使用已达报废标准的渣罐。
9、 使用吊具时，首先检查吊具必须完好，并做到专属专用，不准使用钢丝绳吊运红热金属，不准使用中碳钢以上及铸钢做别棍。
10、 钢水车、渣罐车、过跨车、合金小车等车辆禁止乘人。
第11篇 电炉固铍、转炉熔剂卸料操作安全操作规程
1、启动前，确认1#、2#皮带上无料；检查皮带下料口，板式给料机下料口畅通，皮带配重轮及其它转动部份无堆料及异物。
2、启动皮带时，必须按警报钮，发出警报。
3、皮带在移动过程中，不能选择仓号，待皮带移动到上次选择的料仓且指示灯亮后方可再次选择。
4、带料过程中换仓时，板式给料机停止时间不能太长，以免压料太多；熔剂仓内有料时，不能破碎固铍。
5、皮带输送系统出现异常情况时，应立即停机处理。不得在皮带运行中进行清理作业。
6、工作服做到领口紧、袖口紧、下摆紧，夏天不能赤膊或披着衣服。
第12篇 顶底复吹转炉设备操作规程
一、混铁炉
1.混铁炉倾动、兑铁、出铁必须专人操作，严禁其他人乱动。
2.开炉前，全面调试各项仪表和有关设备，使之正常运转符合技术要求，内容如下：
2.1混铁炉炉体及传动系统
2.2煤气及燃烧系统
2.3炉盖及卷扬机构
2.4炉体各点干油润滑系统
2.5主要仪表及信号系统、煤气报警装置
2.6铁水罐车及称量系统
3.1300t混铁炉开炉前30分钟，炉体试运转，各限位正常，紧急制动装置有效。
4.开炉提前20分钟启动鼓风机，供煤气、空气各电动阀门动作正常，打开所有手动阀门、各烧嘴燃烧符合要求。
5.各辊子及齿条齿轮副润滑充足良好。
6.兑铁时，认真观察炉盖是否提起，应同1#天车密切配合，安排专人指挥。
7.出铁水时，认真检查铁水罐车的停放位置，严格控制好摇炉角度和摇炉速度。遵守出铁制度要求。
8.严禁用氧气吹扫出铁口、炉盖积渣，以防发生爆炸事故。
9.清理积渣，必须取得炉长及主控室操作人员同意，关闭煤气管路，方可操作，必须专人监护。
10.使用过程中必须确保与调度室电话畅通。发生事故或煤气泄漏必须及时上报，处理完毕方可继续使用。
11.当出铁口发生大面积积渣堵铁时，立即上报厂部及调度室，申请处理。
12.混铁炉在使用过程中发生漏煤气时：
12.1立即停风机
12.2关闭煤气管路电动阀门
12.3专业人员处理泄漏管路阀门，并作试车试验
12.4煤气试验合格后，方可重新使用
13.混铁炉在出铁时发生电机烧损：
13.1拉下紧急松闸手柄，炉体自动回零
13.2禁止未拉手柄，打用备用电机
13.3炉体回零位后，转换使用备用电机，试动正常可投入使用，上13.4电钳工更换电机完毕，试车后恢复使用。
14.混铁炉在使用时煤气阀门电控失灵：
14.1为保证炉堂温度可临时用手动开闭
14.2仪表电器人员及时查找排除故障，无法处理上报厂部及调度。
15.混铁炉的炉盖升不起来：
15.1上报调度后，安排维修钳工卸开吊环，天车调走炉盖，不得影响兑铁。
15.2维修钳工处理完升降卷扬机构故障，及时恢复使用。
16.停炉操作：
16.1倒清炉内所有铁水及积渣
16.2关闭炉体上各管路阀门及风机，开放散阀放散残余煤气
16.3各设备操作键复零位，切除倾动外的设备电源
16.4清除受铁口及场地垃圾
16.5拆炉或喷补听有关科室和厂部安排
二、铁水预处理
（一）150 t铁水罐单吹颗粒镁脱硫设备
1.结构形式：
1.1工作方式：铁水包吊至倾翻车上，车开至脱硫工位，渣盘车开至接渣位，通过专家系统下枪自动喷吹镁料。结束后就地使用扒渣机扒渣，工作完毕铁水包车开至待包位。
1.2装料方式：高位储镁罐人工加料。
1.3搅拌方式：铁水包距包底200 mm出喷吹镁料。
1.4搅拌载体：氮气。
2.操作前的准备
开始喷吹处理前的准备工作主要有：
2.1打开脱硫站供电总电源，给相关系统供电。
2.2检查其它各种能源介质的供给情况，如氮气等，是否符合需要的参数。
2.3检查喷吹罐和储镁仓中存料情况，如果料量偏少，应当及时补充加料。
2.4检查所有机、电、液设备的状况，是否处于可使用的完好的状况。
2.5按照润滑和维护的要求进行工作前的必要的润滑和维护工作。
2.6联系铁水罐，了解铁水情况。
2.7联系吊车，吊车应当将铁水罐吊运在铁水罐倾翻车上。
2.8检查渣罐车及渣罐是否到位。
2.9上述工作并且已经准备就绪的情况下可以开始脱硫站的处理操作。
3系统操作顺序：
开动前操作人员应进行以下确认：
3.1倾翻车、渣盘车是否处于正常位置。
3.2测温取样周围，喷枪升降机构周围是否有人或障碍物。
3.3各种指示灯及信号是否正常。
3.4各能源介质压力是否正常，有无异常报警现象。
4操作程序
4.1电控系统操作程序
4.1.1操作规程：
操作前准备：
合上低压负荷中心柜的电源开关qs0101（总电源开关）、qs0102（脱硫系统开关）、qs0103（倾翻车开关）、qs0104(扒渣液压站)、qs0105(渣盘车)、q0120（ups电源开关）、各平台照明开关，同时低压负荷中心柜上的电压表指示当前的电压。
kgmp、kgb的各分路开关，脱硫站的各系统主电源准备接通完成。
由负责人用钥匙扳动sa0101(喷吹系统电源)、sa0102（ups电源），接通控制系统电源，打开计算机，登录铁水预处理组态工程。
操作前准备工作完成。
操作：
液压站的监视：
液压站为扒渣机提供动力，通过hmi可以监视液压站的状态，如油温低于65℃，高于15℃、油箱液位低、过滤器堵塞等故障时，并报警提示操作员。
铁水倾翻车操作：
倾翻车行走的条件是：喷枪在上限、倾翻车在水平状态、扒渣机未扒渣、不在所选限位、变频未故障、电机未过载。
铁水倾翻车行走hmi操作：
在主画面上“倾翻车允许”指示灯绿色时单击“倾翻车”控制开关，，弹出控制子画面。在操作条件状态满足时，“行走允许”指示灯绿色，根据需要选择倾翻车所要去的工位开关（1#枪工位、2#枪工位、2# -1#、测取位、吊包位、）开关手柄绿色时为选中状态。同时指示灯指示与选择相符，单击 “ 行走开始”按钮，按钮由红变绿，倾翻车启动，中途单击“行走启动”按钮，立即停止，再次单击“行走开始”按钮，倾翻车继续按程序行走，到达减速位减速，工作位自动停止；1#枪工位和2#枪工位之间距离较短，所以车在1#枪和2#枪之间的行走只有慢速。
铁水倾翻车行走就地操作：
倾翻车不在行走状态，铁水包不在倾斜状态下，将 “操作模式选择”开关sa0703扳动到就地位置，用sa0702选择速度，然后用sb0701操作车前进、sb0703车后退、sb0702车停止。需要紧急停车时，可按下现场操作箱或操作台上“紧急停止”按钮sj0801、sj0702，停止铁水车。
渣盘车操作：
渣盘车的行走条件：扒渣机未扒渣
hmi画面操作：单击“渣盘车前进”按钮由红变绿，渣盘车前进，再单击停止。单击“渣盘车后退”按钮由红变绿，渣盘车后退。
就地操作：将 “操作模式选择”开关sa0801扳动到就地位置，通过扒渣室操作箱上的转换开关sa0802“本地 空 机旁”选择操作地，按动相应操作 上的“前进”“后退”“停止”按钮操作控制车的行走。需要紧急停车时，可按下现场操作箱上“紧急停止”按钮sj0801，停止渣盘车。
除尘阀门操作：
hmi画面手动操作：在枪系统画面上单击“除尘阀”控制开关，弹出控制子画面，选择手动控制，再单击“电动阀门开”按钮由红变绿，电动阀门打开，再单击停止。单击“电动阀门关”按钮由红变绿，电动阀门关闭，关阀的条件是不在喷吹状态。
除尘阀选择在自动时与倾翻车连锁，倾翻车进站阀开，离站阀关。
就地操作，扳动电动阀门现场操作箱上的“模式开关”sa1201至就地位置，“就地模式”指示灯hl1203点亮，按动“阀门开”sb1201，“阀门关”sb1202，“停止”sb1203按钮，控制阀门的开关。需要紧急停车时，可按动“紧急停止”按钮sj1201现场紧急停止开关，停止电动阀门。
储料罐装料操作：
储料罐装料就地操作。
扳动操作台上 “储料罐上料允许”转换开关sa0202到开的位置，现场操作允许，同时现场“操作允许”指示灯hl0201点亮。
扳动 “氮封气阀”sa0205至关的位置，氮封气阀关闭，在装料完成后再打开氮封气阀一分钟充氮气。
扳动 “储料罐放散”sa0203至开的位置，储料罐放散阀打开，储料罐内氮气排到罐外（不打开储料罐放散阀，其他控制不起作用）。
打开放散阀后10秒钟，扳动 “装料阀”sa0204至开的位置，装料阀打开，可以往储料罐内加料。
扳动 “振动器a” sa0206至开的位置，振动器a打开，使物料流动更顺畅。
上料的操作：
上料的操作条件是喷枪在上限，喷吹罐不在工作状态。上料操作有hmi自动、手动，就地三种操作方式。
hmi画面操作：
hmi画面自动操作，在喷吹系统画面上的“上料选择”开关在在自动位置（开关手柄为绿色时），上料系统会在喷吹罐料量低，且设备不在工作状态的时候自动启动上料程序，料加满后自动停止加料。
hmi画面手动操作，单击喷吹系统画面上的“上料选择”开关手柄为红色时，点击手动控制按钮打开控制子画面，按下述顺序操作加料：开的顺序：
单击“放散阀”排出罐内氮气，打开“进料阀”，打开“下料阀”，打开“振动器b、c”。储料罐中的镁粒向喷吹罐中添加物料（喷镁罐最大装料量为500kg,从hmi或现场称重大屏幕，可以观察得到物料重量）关的顺序与之相反。
上料的就地操作和喷吹罐的就地操作在一起，喷吹罐不在工作状态的情况下，扳动sa0301 “模式选择”选择开关至就地位置，“就地模式”指示灯hl0301点亮，扳动 “下料阀”开关sa0208“振动器b、c” 开关sa0207、 “放散阀”开关sa0302、“进料阀”开关sa0303进行操作，操作顺序与hmi手动控制一致。
喷吹罐的操作：
喷吹罐有hmi手动、就地操作两种操作方式，自动集合在喷枪自动中。hmi手动和就地操作的方法一致，按照以下顺序严格操作。
注意：操作不当会造成堵枪事故。
开的顺序：
开出料阀1或2、助吹阀—5秒 开顶进气阀—5秒 开出料总阀、主吹阀—3秒 开给料电机、振动器d—3秒 关闭助吹阀，开的动作完成。
关的顺序：
开助吹阀、关给料电机、振动器d、顶进气阀—3秒 关主吹阀、出料总阀—10秒 关助吹阀，关的动作完成。
hmi画面操作
在喷吹系统画面，单击“喷吹手动”开关手柄由红变绿，弹出控制子画面
单击“顶进气阀”按钮，按钮由红变绿，顶进气阀打开。
单击“主吹阀” 按钮，按钮由红变绿，主吹阀打开。
单击“助吹阀”按钮，按钮由红变绿，助吹阀打开。
单击“振动器d”按钮，按钮由红变绿，振动器d启动。
单击“给料电机” 按钮，按钮由红变绿，给料电机打开。
单击“出料阀总”按钮，按钮由红变绿，出料阀总打开。
单击“出料阀1” 按钮，按钮由红变绿，出料阀1打开。
单击“出料阀2”按钮，按钮由红变绿，出料阀2打开。
注：出料阀1与出料阀2 互锁 ,只能打开其中一个阀。
所有子画面按钮再次单击时，由绿变红，阀、电机即被关闭。
在hmi画面上阀门、电机启动或停止时，图幅会同步动作指示阀门状态。
就地操作
在系统未工作的状态下，扳动操作台上的 “喷吹模式开关” 开关sa0301至就地位置，喷吹现场柜上的“就地模式”指示灯hl0301点亮
扳动“顶进气阀”开关sa0306至开的位置，顶进气阀打开。
扳动 “主吹阀”开关sa0304至开的位置，主吹阀打开。
扳动 “助吹阀”开关sa0305至开的位置，助吹阀打开。
扳动 “振动器d” 开关 sa0310至开的位置，振动器d启动。
扳动 “给料电机”开关sa0309至开的位置，给料电机启动。
扳动 “出料阀总” 开关sa0307至开的位置，出料阀总打开。
扳动 “出料阀1”开关sa0308至1的位置，出料阀1打开。
扳动 “出料阀2” 开关sa0308至2的位置，出料阀2打开。（注出料阀1与出料阀2 互锁 ,只能打开其中一个阀）
喷枪的操作
喷枪可以在hmi画面和就地操作，其动作条件：倾翻车在1＃或2＃位置，夹钳在打开状态。
hmi画面操作
喷枪1的hmi手动操作
单击喷枪1系统画面上的“枪位切换”开关（在hmi画面操作时就地枪位转换不起作用），枪位指示灯红色时为1#枪位，绿色时为2#枪位，单击“喷枪1手动”开关,弹出手动子画面，在“喷枪允许”指示灯变绿时，可进行操作
单击“夹钳1夹紧”按钮，按钮由红变绿，夹钳1夹紧。再单击此按钮，按钮由绿变红，夹钳1停止运动。
单击“夹钳1放松”按钮，按钮由红变绿，夹钳1放松。再单击此按钮，按钮由绿变红，夹钳1停止运动。
单击“喷枪1下降”按钮，按钮由红变绿，喷枪向下运动。再单击此按钮，按钮由绿变红，喷枪1停止运动。
单击“喷枪1上升”按钮，按钮由红变绿，喷枪向上运动。再单击此按钮，按钮由绿变红，喷枪1停止运动。
喷枪2的hmi手动操作
枪位选择在2#枪位，“枪位”指示灯绿色，单击“喷枪2手动”开关,弹出手动子画面，在喷枪允许指示灯变绿时，可进行操作
单击夹钳2夹紧按钮，按钮由红变绿，夹钳2夹紧。再单击此按钮，按钮由绿变红，夹钳2停止运动。
单击夹钳2放松按钮，按钮由红变绿，夹钳2放松。再单击此按钮，按钮由绿变红，夹钳2停止运动。
单击喷枪2下降按钮，按钮由红变绿，喷枪向下运动。再单击此按钮，按钮由绿变红，喷枪2停止运动。
单击喷枪2上升按钮，按钮由红变绿，喷枪向上运动。再单击此按钮，按钮由绿变红，喷枪2停止运动。
喷枪就地操作
在系统未工作的状态下，将操作台上的“模式转换”开关sa0401扳到就地位置，喷枪“就地模式”hl0401指示灯亮。用“枪位选择”sa0402开关选择枪位（hmi画面上的枪位选择不起作用）
a、喷枪1#就地操作，只有夹钳打开喷枪才能升降。
按动“喷枪1下降”按钮sb0404，喷枪1向下运动。
按动“喷枪1停止”按钮sb0402，喷枪1停止运动。
按动“喷枪1上升”按钮sb0403，喷枪1向上运动。
夹钳1#就地操作
按动“夹钳1夹紧”按钮sb0502，夹钳1夹紧运动。
按动“夹钳1停止”按钮sb0501，夹钳1停止运动。
按动“夹钳1放松”按钮sb0503，夹钳1放松运动。
喷枪2#就地操作，只有夹钳打开喷枪才能升降。
按动“喷枪2下降”按钮sb0407，喷枪2向下运动。
按动“喷枪2停止”按钮sb0405，喷枪2停止运动。
按动“喷枪2上升”按钮sb0406，喷枪2向上运动。
夹钳2#就地操作
按动“夹钳2夹紧”按钮sb0505，夹钳2夹紧运动。
按动“夹钳2停止”按钮sb0504，夹钳2停止运动。
按动“夹钳2放松”按钮sb0506，夹钳2放松运动。
在设备有故障情况下，需要紧急停车时，在现场可以按下“紧急停止”按钮，在操作室可按下操作台上的sj0101（系统电源）急停开关，紧急停止设备。
自动控制
连锁条件：
铁水倾翻车在1#或2#工位。
喷吹罐不在就地控制、不在hmi手动控制。
喷吹罐内料量不低于50kg。
氮气压力不低于0.6mpa。
喷枪在待喷位、夹钳在夹紧状态。
计算喷镁量大于5kg。
除尘阀门打开
各种气动阀、电机均在初始状态。
操作前准备：
键盘输入数据：
在自动喷粉前，键盘依次键入铁水重量（系统自动记录的轨道衡称重值）、铁水温度、铁水初始硫、铁水目标硫（也可网络读取）、炉号、喷吹速度等数据在相应的输入框。
数据计算：
键盘输入数据正常情况下，按动“数据计算”按钮，专家系统自动计算出相应的参数（喷镁量、喷吹时间）。
自动运行：
在上述操作准备正确无误情况下，喷枪允许指示灯亮，单击启动按钮，喷吹自动启动，同时现场声光警示。在设定喷粉料量到达时或单击停止按钮，程序自动执行停止程序，在停止程序完成后，自动运行和自动停止按钮变为红色，设备进入待机状态。
自动运行程序框图
声光报警
| 打开夹钳 |
| 自动运行开始 |
钳放松到位
| 喷枪下降,打开助吹阀出料阀1 |
| 打开顶进气阀 |
10秒后
20秒后
| 打开主吹阀 |
喷枪到达喷粉位
| 启动给料电机,关闭助吹阀，设备正常喷吹开始。 |
| 喷枪停止，夹钳开始夹紧,把持喷枪，打开主吹阀、出料阀。 |
5秒后
自动停止程序框图
5秒后
| 打开夹钳助吹阀,关闭主吹阀给料电机等 |
| 喷粉料量到达计算数值,设备进入停止程序 |
夹钳放松到位
| 喷枪开始上升 |
| 喷枪继续喷吹 |
1
到达待喷位7秒后
7秒后
| 夹钳夹紧停止, 设备进入待机状态 |
| 停止升枪,关闭助吹阀,夹钳开始夹紧 |
在设备自动运行过程中，如有特殊情况，需停机时，可用鼠标单击喷吹系统或喷枪系统自动停止开关，设备自动进入停止程序，并停机。如有紧急情况，需要紧急停车时，可按下操作台上的sj0101（系统电源）急停开关，紧急停止设备。
在喷吹工作时禁止操作喷枪、喷吹罐的模式开关、切换开关、等与喷吹相关的按钮和开关，同时禁止操作铁水倾翻车、扒渣机、渣盘车等设备
4.1.2报警处理：
当报警产生时，在hmi画面上有相应的报警指示灯闪烁，也可以查看报警的详细信息，可以根据该信息对报警进行处理。报警的种类分为：系统报警、电机过载报警几大类。当报警产生时的处理方法如下：
系统报警：主要是气动阀故障。主吹阀、助吹阀、顶进气阀、出料总阀、出料阀1、出料阀2，出现故障时一般情况下设备无法正常运行，出现此类故障时及时请相关维护人员处理。
电机过载报警：可能机械部分有卡滞现象造成电机过载，报警发生时，首先将该电机断电，待查明故障原因排除故障后，按下热继电器的reset复位按钮。接通系统电源。
上述报警处理方法是喷吹设备不在运行状态时的处理。上述报警除喷枪电机、给料电机过载、主吹阀、助吹阀、顶进气阀、出料总阀、出料阀1、出料阀2故障外，其它报警一般不会影响喷吹，若喷吹设备运行状态时给料电机过载，应立即执行喷吹停止程序（禁止切断系统电源），
4.2机械系统操作程序
4.2.1在上述操作前的准备工作都完成的情况下，将除尘系统的闸阀打开。
4.2.2将铁水罐倾翻车开到处理工位。
4.2.3进行测温取样操作。
4.2.4将铁水罐号、初始硫值、铁水重量、目标硫值、预定的喷吹速度都输入专家系统，然后即可启动自动喷吹按钮进行自动喷吹。
4.2.5喷吹完成后再次操作测温取样。
4.2.6然后操作扒渣机和倾翻铁水罐进行扒渣作业。
4.2.7完成扒渣后扒渣杆收回、铁水罐回复直立，开动铁水罐车至待罐位，等待吊车吊运铁水罐至转炉。
4.3液压传动系统操作程序
见液压扒渣机、铁水罐倾翻车使用说明书。
5脱硫站的工作原理
单喷颗粒镁铁水脱硫站的工作原理是：利用气力输送的原理，通过一系列装置，将符合一定要求的颗粒镁均匀连续地通过管路和喷枪喷射到铁水中，通过镁粒的气化，以气态镁为主的脱硫剂与铁水中的硫反应生成硫化物，上浮到渣中，经过扒渣去除，最终将铁水中的初始含硫量降到预定的目标硫含量。整套脱硫站是在喷吹工艺、各设备系统、自动控制及仪表监测、脱硫剂等综合作用下完成预定的工艺目标。
5.1主要设备的工作原理和结构特征
5.1.1高位储镁仓装置及其附件
工作原理：储镁仓主要起到储存和向喷吹罐输送镁粒的作用。输送原理是靠镁粒自身重力，并在氮封气压的辅助作用下，通过下料机构稳定均匀地向喷吹罐下料。
结构特征：通过人工辅助吊车将镁粒袋装入高位料仓。料仓工作状态充氮气，目的防止镁料吸潮后板结影响下料，同时防止吸潮破坏镁粒表面钝化盐层引发安全隐患，降低镁的活性。同时在仓壁外部的锥面上不对称安装有两个仓壁振动器，下料时起辅助作用。料仓的装料量和残料量靠电子秤的三只传感器测量，并反馈到脱硫操作室。
高位储镁仓主要部分组成：
①格筛及料斗 ②电控气动蝶阀 ③储料仓本体 ④顶进气氮封装置 ⑤气动放散装置 ⑥下料装置 ⑦电子秤称重传感器 ⑧振动器 ⑨料仓架体及操作平台等组成。
5.1.2喷吹罐装置及其附件
工作原理：应用气力输送的原理，在精确给料装置实现均匀连续下料的前提下，在一定流量和压力的氮气的作用下，将罐中的脱硫剂——镁粒通过管路和喷枪喷吹到铁水中，实现铁水脱硫。
结构特征：装置的主要特征是能够将罐中镁粒均匀连续地送到罐下部的喷射器中，在一系列阀门仪表的调控和监控下保持一定压力和流量的氮气通过喷射器将镁粒输送到管路和喷枪中去。镁粒的精确计量和定量输送通过电子秤和专家系统自动计算完成。
喷吹罐上有一系列可自动控制的阀门和检测仪表，有能够精确地调节给料量的容积式给料机构和喷射式的粉料稳定连续输送系统。给料量的调节用交流变频调速实现，可以实现微量调节。
当罐中料量少于设定值时系统自动开启储镁仓中的电动旋转卸料阀和振动器向喷吹罐中补充镁粒。
喷吹罐主要部分组成：
①电控气动蝶阀 ②喷粉罐本体 ③电子秤称量装置 ④定量下料装置 ⑤顶进气装置 ⑥气动放散装置 ⑦气路系统 ⑧三通阀门等组成。
5.1.3带气化室的专用喷枪及耐磨损软管
工作原理：氮气输送镁粒进入喷枪并在此将流速进一步提高，在管状出口进入气化室时气流突然扩散，流速大大降低，镁粒在此在铁水的高温作用下大部分迅速实现气化，并以气态镁的形式进入铁水。
耐磨损软管是输送颗粒镁的管路，由于气料流速较高，因此管路应当耐磨损才能保持一定的寿命。
结构特征：喷枪较长，因此采用两段组合，用高强螺栓连接。喷枪末端有圆台状气化室。进入铁水部分的喷枪外部有一定厚度的耐火材料层，用以保护喷枪的金属部分。喷枪上部枪杆部分刚度和强度很高，用以承受气化室产生的巨大的作用力。
耐磨损软管一般采用耐磨橡胶做内衬的压力夹布喷砂胶管。
5.1.4喷枪升降装置
工作原理：喷枪升降由电机驱动，触罐底提枪具有装置。
结构特征：升降导向立柱，两个手动夹持器，移动架。
喷枪升降采用大功率电动双排大节距链传动方式，传动平稳，可靠性高，行程准确，可以承受镁气化时产生的很大的作用力。采用限位开关、接近开关和机械限位，确保了喷枪升降到位的准确性，不会发生不停枪事故；喷枪采用两个手动夹持器，提高了夹枪的稳定性和可靠性。夹持器的滑动由移动架带动喷枪在导向支柱上灵活升降；
传动部分由电动机、制动器、变速箱、减速器、齿轮、链轮、链条组成。
5.1.5 测温取样装置
工作原理：根据铁水液面高低的不同，测温取样枪可以插入不同的深度。
结构特征：一套测温取样装置包括一个架体、两条导轨、两套升降系统，测温取样可分别驱动，升降小车采用链条传动。测温的结果可以快速在现场的大屏幕数码表及脱硫操作室的计算机上显示并纪录。
5.1.6喷枪夹钳装置
工作原理：设置在平台喷枪孔旁的夹钳装置，用电液推杆驱动。通过在其上的链传动机构实现两块移动盖板同时对开夹紧或放松，起到夹持喷枪的作用。当接到电气信号到位后开始夹枪。
结构特征：在喷吹过程中，当喷枪下降到指定位置后，启动夹钳装置夹枪，防止喷镁时喷枪抖动，夹钳装置夹持力大，占地面积小，吸振能力强。喷吹完毕后，打开夹钳装置松枪，喷枪上升到指定位置。
主要部分组成：
①电液推杆②支座 ③链条 ④移动盖板 ⑤链轮支架 ⑥导轨支承架
5.1.7扒渣机、倾翻车
详见该设备说明书
5.2铁水预处理站自动化系统主要由西门子工控机，以plc为控制核
心，整个过程以hmi集中显示和操作，并配有必须的机旁操作箱。设有自动操作方式和手动操作方式，手动操作方式可以在hmi画面上操作，也可在机旁操作箱上操作。
5.2.1自动进料功能：当喷吹罐料量减少到低于设定值，系统将自动启动
下料程序，确保喷吹罐中始终有喷吹所需的物量。精确的称重装置，由大屏幕实时显示喷吹罐中的料量，并传至plc进行分析。
5.2.2专家系统---自动计算功能：操作者通过hmi画面，用键盘输入或网络接收炉号、铁水初始硫、铁水目标硫、铁水的重量等，点击“数据计算”按钮。plc自动计算出喷吹总量、喷吹时间和喷吹速度，随后即可启动自动运行。wincc—v6.0+step7—v5.3组成的专家系统，将稳定工作，控制各个机构运行，以达到操作者所设定的目标硫含量。在热试车及验收阶段卖方将根据买方的工况对专家系统的内容进行修正和优化，以使更符合买方要求。
5.2.3画面同步功能：hmi画面同步显示的喷枪位置、测温取样枪，由旋转编码器传输数据，保持画面与控件实时同步，方便操作者监视。
5.2.4给料速度控制：在运行状态下，操作者可以通过hmi键入所需的喷吹速度，并由plc传至变频调速器，控制给料机构，使之以均匀速度供给喷吹料量，并由hmi显示给料电机速度，方便操作者精确的控制给料量，达到理想的喷吹效果。
5.2.5连锁及自动运行功能：为了安全操作，在plc确认喷吹罐中料量不低于设定值、氮气压力不低于下限值、铁水罐车到位等条件下，系统允许启动自动操作系统。喷吹结束后，喷枪提枪到上限时，铁水罐车允许开出脱硫站。
5.2.6 hmi手动操作功能：操作者通过计算机（hmi），用鼠标手动控制脱硫系统运行。（如打开、关闭阀门、喷枪升降等）
5.2.7就地操作功能：操作者通过远端控制箱上的按钮，手动控制脱硫系统运行。
5.2.8提供网络数据接口，实现数据传输。
5.3监测功能描述
监测系统由wincc(hmi)软件组态，用于监控铁水预处理站的系统运行过程（脱硫系统、上料系统、铁水罐车、渣车系统等）。装有wincc的系统软件，19寸液晶hmi画面，可实时监控所有电控气动阀门的开关、喷枪位置、夹钳位置、铁水罐车位置、除尘系统及各种变量的变化，并可生成变量的实时曲线、棒图、存盘数据浏览。系统由几个画面组成：系统总览画面、主操作画面、喷吹系统画面、喷枪系统画面、测温系统画面、系统报警画面、除尘系统画面、存盘数据报表等，使操作者方便的监控脱硫系统的运行。操作者可通过键盘的鼠标进行数据输入，操作系统运行，随时访问不同的画面，观察部件的运行情况。每个画面都有报警指示器，以交互方式通知操作者，并通过它直接访问系统报警画面，以使设备正常、稳定的工作。在喷吹、扒渣工位、铁水包车工作位安装摄像头，监视喷吹、扒渣、铁水包车运行情况。
（二）kr脱硫
1、扒渣作业
1.1 将铁水罐在扒渣位准确停位（以行程开关控制停位精度）。
1.2 接通扒渣扒电源选择手动或自动操作方法，确认各信号是否正常及各分功能紧停开关位置。（一般都手动操作）。
1.3 确认扒渣压力正常，小车前进端极限在零位，后退端极限在十位上。
1.4 调整大臂高度，试扒后再调整适宜高度。（见扒渣机操作说明）
1.5 当罐内渣快≥600kg（目测）时，原则上不能强行扒渣。
1.6 前渣扒至铁水裸露≥4/5（目测）,无块砣渣漂浮。后渣扒至铁水裸露≥3/4（目测）。
2、搅拌作业
2.1 确认画面信号是否正常，确认铁水罐中心线对准搅拌器中心线，正负误差≤50mm（以行程开关控制停位精度）。
2.2 测铁水液面的准确高度，（解：搅拌头插入深度：铁水的中上部1/2--1/3，要根据搅拌头的形状、铁水包的大小、液面漩涡情况具体确定），搅拌时间5～9分钟（异常情况调整搅拌时间时，必须在备注栏注明），转速75～110转/分。
2.3 在正常铁水液面方可操作，选择手动或自动及手动自动兼容操作方法，但自动时各对应功能应选择自动状态。
2.4 加入脱硫剂时转速值应比所需转速设定低～15转，距投料剩余（80～100）kg时均匀增至所需转速并依据火花飞溅及亮度进行增减调节。（加脱硫剂的时间以搅拌头转速起来、电机电流稳定、铁水液面漩涡比较好）
2.5 搅拌结束前2分钟实施必要的均匀减速，但转速不得低于75转/分，搅拌结束时，将铁水罐车操作指令送至现场或主台。
2.6 每处理完一罐，要对搅拌头进行检查确认，出现严重的槽沟孔眼，凹陷情况必须进行热修补后方能使用。
2.7 处理后硫未达目标值，在铁水后温≥1250℃，经调度同意可进行二次脱硫。
3、铁水罐车走行操作
3.1 确认信号显示正常，确认方向。
3.2 倾翻车走行时原则上只能由现场操作。
3.3 操作时先点动，再联动，运行中要监视电缆柱运行情况。
3.4 点动微调定位，严防超位碰撞。
4、测温取样操作
4.1 检查样模、样勺是否干燥无杂物。
4.2 每罐铁水前样应保证2个合格样，后样采用双样勺取样保证有≥2个合格样，必要时保留后样备查。
4.3 测温前应检查枪线、插头是否完好，安装热电偶时应倒尽管内杂质灰尘。
4.4 显示环境温度稳定后，选择较中部铁水，尽量加大枪与铁水液面夹角，插入深度在250～300mm（目测）之间，温度显示稳定后提起，否则进行二次测温。
5、热修补操作
5.1 揉活打好修补料，除去搅拌器残渣。
5.2 由下至上小跎强挤压修补成鱼鳞状，大面积较深度修补应分两次进行，先补一层，烘干后，再行二次修补。
5.3 叶片底部修补应采用托补法进行。
5.4 修补完后搅拌器应无明显凸起，无异裂状况。
5柱磨机操作
5.1柱磨机启动程序
启动除铁电磁铁→启动选粉机→接通冷却水→启动输送设备→启动磨机→启动给料装置。停止时顺序相反。
5.2柱磨机运转时应有专人照看，主要时观察主机电流表的电流值的变化（正常时其电流表指针再很小的幅度内摆动）和主要外部的振动及声音变化，还须观察给料情况以及输送系统工作情况，并定时消除电磁铁上的杂铁。
5.3当柱磨机电流表再很大范围内摆动（指在10％左右额定电流或以上的范围）且伴有异常的振动和声响时，则应密切注意，并停止给料，如恢复正常，则可再给料，其不正常的状况持续10分钟以上时应停止查明原因，以免损坏设备。如有突然的剧烈振动和大的噪音，可能机内调入了大的杂铁，应马上停机。
5.4正常运转时应经常检查机座、筒体及筒体之间的连接螺栓以及其他铸机外部螺母是否松动，同时做好机器的润滑工作。机座两处轴承升温不得高于60℃。
5.5主机应空车启动，运转正常后才能给料，给料应均匀，停机时，应将机体工作腔内的物料基本排完后才能停车。
5.6适度调节弹簧压力和滚轮与衬板间隙，以满足要求为准。
5.7检查滚轮是否转动灵活。
5.8给料机粒度是否合适，若粒度太大，将会造成滚轮和内衬等机体磨损加剧。
三、转炉本体
1.倾动与出钢操作
1.1开炉前必须先启动供油泵，供油压力达到0.4mpa，并检查各供油点油量是否正常。
1.2打开所有冷却水阀门，各冷却点出水正常。
1.3出钢时主操作室将开关切换至炉后操作室；出渣时主操作室将开关切换至炉前操作室。
1.4氧枪必须提升至待吹点，炉体才允许倾动，炉体在垂直位置时，氧枪才允许升降。
1.5正常工作时，四台减速机同时工作，转炉±360°旋转，转速0.1～1转/分。
2.吹氧操作
2.1将转炉摇到垂直位置。
2.2打开冷却水、氧气、氮气手动阀门，将氧气、氮气流量调节到所需位置。
2.3检查氧气、氮气、冷却水各仪表是否正常，氧气压力≥1.0mpa，氮气压力≥0.7 mpa,回水流量不低于60m³/h。
2.4下枪、提枪见转炉电气操作规程
2.5吹炼时出现紧急情况，按“紧急提枪”按钮，氧枪自动提升到待吹点。
3.炉前挡火门操作前检查：
3.1操作前首先检查轨道上是否有障碍物，确认无障碍物方可启动。
3.2渣道上如果落渣过多，须小量推进，不得蛮干、硬推，以免损坏设备，必要时要清理轨道后方可推渣。
4.运转中注意事项
4.1注意门开到终点前减缓速度，不得快速停机，更不准打反转。
4.2注意门到终点时，不要将车轮开掉道。
四、氧枪
1.确认所用枪、氧气、高压水、压力、流量是否正常。
2.确认升降各点是否准确，保护各设施是否可靠。
3.确认氧枪同氮封口是否对中，无其它障碍。
4.吹炼发生漏水、漏氧应立即提枪并关闭阀门，如炉内有水，严禁摇炉。
5.设备发生故障应立即通知有关人员查明原因，故障排除后方可送电运行。
6.枪身渣厚不得超过100mm。
7.所属设备的仪器、仪表、联锁、自动化程序不得擅自调整、修改、解除，如发生故障及时通知专业人员处理，并做好记录。
五、精炼炉
（一）lf-精炼炉
1结构形式：
1.1传动特点：钢包吊至钢包车上；车开至加热工位；炉盖升降；电极升降；电极松开为液压传动；夹强靠弹簧，手动测温取样。
1.2装料方式：炉顶加料。
1.3搅拌方式：炉底吹氩。
1.4二次短网连接：水冷电缆。
2具体功能：
2.1电弧加热提温
2.2钢水成份微调
2.3脱硫、脱氧、脱气、去除夹杂
2.4均匀钢水成份和温度
2.5改变夹杂物形态
2.6作为转炉、连铸机间的缓冲设备，保证转炉、连铸匹配生产，实现多炉连浇。
3设备启动前应检查注意事项：
3.1将本炉水冷系统进水阀门打开，达到规定压力，向冷却部位通冷却水，观察变压器油水冷却器、水冷炉盖、二次短网、大截面水冷电缆、电极横臂等各冷却水点，通水情况，并检查回水箱上各水路的回水，要求通畅。
3.2电气整定：电气操作前要检查一次侧电压、一次侧接地，一次侧电流、必须经过试验整定并出试验报告。
3.3合低压配电柜中各空气开关及接触器、合plc柜、变频柜、合金加料柜中各空气开关。
3.4使plc运行，观察其工作是否正常。
3.5启动液压系统油泵电机，液压系统投入运行。
3.6合直流电源开关。
3.7合高压开关柜真空断路器，准备给精炼炉通电加热。
3.8调节电炉变压器二次电压到需要的档级数。电流调至所需档，将高压合闸钥匙按扭旋转到工作位置。
3.9主操作台上一次电压显示正常，三相电极上升到顶，炉盖提升到位。
3.10钢包接受钢水后，接底吹氩管，吹氩正常，钢包车开入精炼工位。
3.11操作钢包盖升降按钮，钢包盖落到钢包口上。高压合闸，三相电极自动下降，精炼开始。
3.12开动高位料仓某个振动给料器，将料加入称重料斗，称重传感器将称出所需料量，并加入皮带输送机，打开合金料斗盖，合金料将沿合金溜管进入精炼炉内。
3.13精炼合格后，高压分闸，提升炉盖及三相电极，并均到上限位。
3.14钢包车开至喂丝工位，喂丝机将双线合金丝按要求快速送入钢液，钢包车旋至吊包工位并加入保温剂，同时取掉底吹氩管，吊出钢包至浇注。此时则完成一个精炼周期。
4.各点的连锁保护
4.1高压合闸条件：水冷系统水温、压力指示正常，液压系统压力正常，变压器油温、油压、瓦斯指示正常，相应的隔离开关合上，钢包车至精炼工位，炉盖下降到底，三相电极到顶。
4.2高压自动跳闸条件：主回路失压或过负荷时，高压即自动跳闸。
4.3炉盖下降条件：三相电极到顶，钢包车开至精炼工位.
4.4炉盖上升条件：三相电极到顶，高压分闸。
4.5钢包车进入精练工位条件：三相电极上升到顶，炉盖上升到顶。
4.6钢包车开出精练工位条件：三相电极到顶，炉盖上升到顶。
4.7加料条件：三相电极上升到顶，钢车位于精炼工位，炉盖下降到底，加料门打开。
5.系统操作顺序：
5.1开动前精炼炉操作人员应进行以下确认：
5.1.1钢包车是否处于正常位置。
5.1.2炉顶导电部位，电极升降机构周围是否有人或障碍物。
5.1.3各种指示灯及信号是否正常。
5.1.4各冷却水温压力是否正常，有无异常报警现象。
5.2开动程序：
5.2.1钢包车运行：
_按下电极提升按钮，将三相电极提升到上限位。
_按下加热炉炉盖上升按钮，将炉盖上升到上限位。
_按下钢包车行走按钮，将钢包车开至加热工位或上钢位。
_操作加热炉盖下降按钮，将炉盖下降到位。
5.2.2合闸操作：
在钢包处于冶炼位置时，报警指示和警铃无异常状态，没有异常信号的情况下，操作人员按以下顺序操作：首先将所需的电炉变压器二次侧电压调好--与炉前人员调换通电操作牌--配电工目视炉顶上有无人员及妨碍物后，手按联络经通知炉前工即将送电--按油泵启动按钮，使油泵运行--将钥匙旋钮放到允许合闸位置--旋合闸按钮，待合闸指示灯亮，合闸操作完毕。
5.2.3跳闸操作：
在炉子突然出现故障或炉前人员需要跳闸时，操作人员按下列
程序操作：与炉前人员交换停电操作牌--将三相电极升高，使电极电流减小为零--按下跳闸按钮，待跳闸指示灯亮，跳闸操作完毕。
5.2.4三相电极升降操作：
精炼炉电极升降系统采用电液比例阀控制，即：电极升降没有自动调节而改为手动调节，电极升降部分操作规程如下：
_ 三相电极升降的控制均采用电液比例阀，当电弧电流与电弧电压均为设定值时电极不动。当某一电极的电弧电流大于电弧电压设定值时，plc通过采样及内部计算后，向比例阀输出一路电机上升的控制信号，使电极上升，电弧电流减小到趋于设定值。反之下降。
_ 当发生意外情况时（电流过大，操作失灵等）应立即进行跳闸操作，跳闸操作同原规程。
5.2.5三相电极夹紧与松开必须在高压开关断电的情况下进行。
_ 将允许夹放钥匙开关置于允许位置，按下相应按钮，松开后即自动夹紧，不允许同时操作两个按钮，否则保护程序不予动作。
_ 正常夹紧时，三相电极夹紧按钮必须置“0”位。
5.2.6炉盖上升（下降）操作：
按操作台上的炉盖上升（下降）旋钮，炉盖开始上升（下降），待上升（下降）到预定位置停下操作。
6.精炼炉继电保护系统操作规程：
本系统主要设备是以一台25mva的二次侧电压13级可调的电炉变压器及一台真空开关组成，为确保设备的正常运行，在系统中设置了一系列的保护装置。
6.1合闸保护：
合闸操作回路由转换开头控制，转动转换开关可分别作实验合闸和合闸两项操作，当隔离开关和真空开关未在规定位置时，操作人员不能合闸操作。
6.2跳闸保护：
为了在出现事故时，不使事故扩大，跳闸回路有一套自动装置，当三相电极分别过电流故障，当变压器重瓦斯故障、一次侧接地故障、一次侧过流故障，有载调压开关发生重瓦斯动作，引起紧急分闸接触器动作，真空开关跳闸。
6.3信号报警：
为了使出现事故时，能及时发现，并立即采取措施，本系统装有电笛、信号灯报警指示，在出现变压器轻瓦斯变压器重瓦斯、变压器电压低、变压器一次侧接地、变压器一次侧过流、变压器二次侧过流，有载开关轻瓦斯、有载开关重瓦斯、变压器油位低及有载开关油位低，变压器冷却器全停、过载、油路不正常，指示灯会亮，提醒操作人员立即通知值班维修人员修理，操作人员不得私自解除指示。
7.精炼炉变压器的异常运行和事故处理：
7.1发现下列情况应立即汇报，严密监视，尽快安排处理：
7.1.1变压器声音不正常。
7.1.2温度不正常（在冷却器正常情况下）。
7.1.3高压套管有轻微放电。
7.1.4母排、接头有过热变色。
7.1.5冷却装置故障应减小电流。
7.2发生下列情况者，应立即停止运行，进行处理：
7.2.1外壳破，大量漏油。
7.2.2防爆盖、防爆玻璃，向外喷油。
7.2.3变压器内部声音很不正常，有放电声。
7.2.4在冷却装置正常时，油温急剧上升。
7.2.5套管破，漏油放电。
7.2.6油变色。
7.2.7电缆头放电、接头、触点放电严重。
7.3下列情况可不经检查直接送电：
7.3.1过负荷或工作短路引起的跳闸。
7.3.2继电器振动或误碰跳闸。
7.4变压器火灾处理：
7.4.1切断电源，拉开隔离开关。
7.4.2迅速组织灭火，用砂、co2或干粉灭火器。
8.高压系统操作规程：
8.1紧急分闸使用规定：
8.1.1在高压及变压器故障、水冷系统故障、液压系统故障、低压系统故障，不能自动分闸时使用紧急分闸按钮。
8.1.2生产事故如钢包车漏、电极坠落时使用紧急分闸按钮。
8.2高压合闸规定：在高压系统、变压器正常水冷系统、低压系统、液压系统正常。
8.3高压分闸规定：检修、事故状态，精炼3000炉检查时允许分闸，正常状况不允许经常合、分闸。
8.4隔离开关使用规定（进线柜手车）：
8.4.1在高压系统检修、变压器检修加油更换元器件、更换电极、水冷电缆、短网水冷系统检查检修、导电横臂检修、检查水冷系统检修时允许拉开隔离开关，以上系统正常时不允许随意拉开隔离开关。
8.4.2隔离开关必须在高压系统正常、水冷系统正常、变压器正常、水冷电缆、导电横臂，电极安装好具备精炼条件方可合上隔离开关。
9.调压开关操作规定：
9.1本操作开关为有载电动分接开关，操作时不必使变压器切断高压电源。但应在电流比较平稳时进行，必要时可减小负荷电流，以保护分接开关。
9.2升压或降压时只需要点动操作台面上的相应按钮，电动机即可启动，机构开始运行，当开关完成一级调换以后，微动开关自动打开，切断自动控制线路电源，切断电动机电源，电源停止转动，指示器指示相应位置，完成一级调换工作，如需沿此方向再调换一级时，再次点动此按钮，动作与上述相同。升高只是提高一档电压，并不是升高电压。
10.液压部分：
10.1蓄能器正常情况下：
10.1.1 150t精炼炉在精炼期间使用自动状态，此时，不用手动启泵或停泵，1#泵会自动启动或停止。
10.1.2正常情况下禁止使用手动启泵或停泵。
10.1.3如立柱或炉盖升降异常，手动启动1#、2#泵，同时通知电工和液压工处理。（注意：如不能启泵，转动液压故障确认开关一次后，再试启动液压泵）
10.2蓄能器不正常情况下：精炼炉不工作超过1小时，立即停止两台泵的运行，严禁液压泵长时间无效运行。
11.电极安装操作规程：
11.1更换电极前要找电工断开一次高压并挂地线后，经确认后方可派人上导电横臂。
11.2电极安装更换时，无关人员远离危险区域。更换电极必须有两人以上互保作业，且专人指挥开车。
11.3电极吊具确认挂好后，方可指挥天车起吊。
11.4更换完电极后，要在电极抱箍上方200mm以内安装安全夹紧装置，确保安装可靠。
11.5安全装置不全或出现损坏，及时找维修人员修理。
（二）rh-精炼炉
1.真空系统抽真空操作
1.1抽真空前确认蒸汽压力≥8mpa（主调节阀后），蒸汽温度≥180℃
1.2浊环水压力≥0.35mpa，流量1350m³/h，温度≤35℃；回水灌液位≤1.8m；回水泵运行正常；
1.3机械冷却水压力在0.7±0.05mpa，流量≥450m³/h,温度≤35℃
1.4确认膨胀节连接到位、顶枪（预热枪）在槽内待机位、钢包车在处理位、合金伸缩接头连接、移动弯管在下极限、环流气和仪表空气压力正常、真空主阀操作箱在“中央控制”。
1.5关闭主抽气管道上的真空主阀，堵塞测量罩上各各个测量孔，并关闭测量罩总阀。
1.6保证蒸汽管道旁通阀、放散阀、b1保温套阀以及水包分配器各供水阀常开。
1.7通知送汽，开启阀疏水阀旁通，直至进汽管道、汽包和主泵积水排放完，排放至蒸汽流不含水为止。
1.8开启阀汽包主蒸汽阀，同时开启各级泵间切断阀，关闭疏水阀旁通。汽包上其余各阀应处于关闭状态。调节蒸汽调节阀至适当开启度，以保证汽包压强能够迅速稳定在设计值0.85 mpa（表压）附近。
1.9通知送水，开启阀c2,c3下部进水阀。c1下部进水阀应处于关闭状态，其余各阀处于开启状态。调节水包各手动阀开启度，大体使组合水包压强保持0.3 mpa（表压）。
1.9.1打开s5a,s5b泵，抽至设计真空度35 kpa。
1.9.2打开s4a,s4b泵，抽至设计真空度8.7 kpa。
1.9.3依次关闭s4b抽气管道阀门、s4b蒸汽泵阀门、c1下部水，（关闭s4b）， s5b抽气阀，s5b蒸汽泵阀门和c2下部水(关闭s5b)，开启c1下部进水阀。
1.9.4开启b3泵，抽至设计真空度2.5kpa。
1.9.5开启b2，抽至设计真空度500pa。
1.9.6开启b1，抽至设计真空度67pa。
1.9.7调节c1上部水何下部水流量，使冷凝器c1的出水温升△t大体控制在8℃。
1.9.8关泵次序和开泵相反
2.真空槽系统操作
2.1真空槽投用前应做好确认。真空槽、水冷弯管与热弯管接合法兰面装上密封圈，两法兰面应接合严密，用光源（如强光手电筒）检查对面无透光；真空槽上各种气体接管应能便利的与车间供气管线接上；加料管口与加料装置的对应管口接合严密，无漏料的可能；测温取样抢与破渣枪升起工作时真空槽对其无障碍，顶枪插入真空槽时通道顺畅。
热弯管与真空系统气冷器法兰接合面同与真空槽法兰结合面检查。确保系统的气密性。
2.2真空槽使用前应按耐材烘烤曲线烘烤到1200℃以上。
2.3真空槽与热弯管接合面上的密封圈损坏时应立即更换。
2.4真空槽及浸渍管耐火材料有损坏时应及时修补或重新砌筑。
2.5及时清理浸渍管上的结渣。
2.6热弯管或真空槽需要吊离工作位（或吊装）时，必须使用专用吊具。
3、测温定氧取样枪系统操作
3.1确认测温定氧取样枪四周无障碍物
3.2确认测温定氧取样枪四周没有无关人员
3.3确认电液动系统阀门均处于开启状态、确认电气和控制系统无故障、机械部分无故障
3.4控制盘指示灯显示正常
3.5测温定氧探头安装到位，在主控室或现场操作开启（详情见岗位操作规程）
4．顶枪系统操作
4.1顶枪在运转前检查并确认各紧固件无松动现象，各润滑点应加好润滑油、润滑脂。
4.2运行中观察升降小车车轮转动是否灵活，有无异常噪音。预热枪升降的加速、运行、减速、定位动作平稳
4.3顶枪升降装置采用操作室和现场两地操作，操作室为自动操作，现场为手动操作。当操作室自动控制时，有关联锁要求由plc自动实现，在现场手动操作时除移槽准备和处理准备的操作外，其余无联锁控制，因此当现场操作时应注意如下：
4.3.1顶枪升降时，真空槽台车处于静止并锁定状态；
4.3.2热弯管内水冷翻板阀处于打开状态；
4.3.3密封通道气囊处于放气状态。
4.4当停电时，无法通过齿轮减速电机提升顶枪，而顶枪必须提升到真空槽外以防止枪体被烧坏时，采用以下紧急操作程序：
4.4.1密封通道气囊放气；
4.4.2 eps连接电机供电；
4.4.3减速机带动顶枪上升。
5.预热枪操作规程
5.1预热枪在运行前应检查各润滑点是否加好润滑油、润滑脂。检查并确认各紧固件无松动现象。
5.2运行中观察升降小车车轮转动是否灵活，有无异常噪音。预热枪升降的加速、运行、减速、定位动作平稳，定位精度在±20mm之内。
5.3观察电液缸驱动支架旋转时，动作平稳，无异常卡阻现象。
5.4预热枪升降装置采用操作室和现场两地操作，操作室为自动操作，现场为手动操作。
5.5当操作室自动控制时，有关联锁要求由plc自动实现，在现场手动操作时无联锁控制，因此当现场操作时应注意如下：
5.5.1预热枪升降装置动作时，对应的真空槽台车必须处于静止状态，真空槽台车热弯管内的水冷翻板阀必须处于打开状态，且预热枪升降过程中真空槽台车和水冷翻板阀不得动作。
5.5.2预热枪装置进行旋转时，即电液缸动作时，预热枪必须处于高位。
预热枪装置处于旋转待机位时，预热枪不得进行升降。
6.钢包台车系统操作
6.1 在行走范围内不允许有人或物等障碍；
6.2行走前确认钢包台车不在处理工位；
6.3在轨道面上不允许障碍物，钢轨的变形、位移不超出设备对轨道的要求；
6.4钢包车上螺栓、螺母等紧固件不允许有松动、脱落现象；
6.5确认减速机箱体内已加好干净的润滑油，走行驱动部件都事先润滑到位；
6.6确认无不安全因素，才允许开车操作。
7.合金料仓操作
7.1确认电源电压是否在规定范围内，以免发生电器设备损坏。
7.2应对机械设备的完好情况进行确认，以免试运转时设备损坏及人身伤亡事故的发生。
7.3检查螺栓及需要紧固地方是否松动。
7.4轴承和轴承座在运行时温升不超过50℃。若有异常温升，应立即停车检查，排除故障。
7.5在运转过程中，若设备出现异常噪音、振动现象，应立即停车检查，排除故障后方可继续操作。
8.真空槽台车操作
8.1开车前在行走范围内不许有人或物等障碍。
8.2在轨道面上不许有障碍物，不许轨道有变形、位移。
8.3螺栓、螺母、键等紧固件不许有松动、脱落现象。
8.4各润滑油孔不得有漏油现象，各润滑处润滑脂应充分。
8.5确定撞铁与限位开关配合得当。
8.6确认限位开关和声光报警器工作正常。
8.8确认真空槽台车加紧汽缸松开，合金伸缩接头脱离。
8.9确认顶枪和预热枪在槽外待机位，且移动盲板分离。
8.9确认无不安全因素，才允许开车操作。
9.合金真空料斗操作
9.1加铝料斗
9.1.1加铝料斗允许在真空处理钢液的过程中，往真空槽内添加所需的al料。
9.1.2当al料斗中的料重低于一个设定的水平之后，在处理的间隔进行加料，这是一个自动的过程，直到al料加满。
9.1.3受料斗上口的气动阀板关闭之后，才能进行下一次真空处理。
9.2硅铁料斗
无需二次计量，因为它的出料必须一次加入真空槽中。在处理间隙将硅铁加到真空料斗。
9.3合金料斗
9.3.1上闸板打开
9.3.2物料加到上部室
9.3.3上闸板关闭
9.3.4抽空阀打开
9.3.5下闸板打开、振动给料机起动，物料排放
9.3.6破空阀打开
9.3.7上闸板打开，准备下一次加料
10.钢包顶升装置操作规程
10.1运行前检查在顶升坑范围内不允许有人或物等障碍；
10.2确认顶升导轨面与导向轮之间没有异物;
10.3导轨和顶升框架以及液压站设备螺栓、螺母等紧固件不允许有松动、脱落现象；
10.4确认编码器与行程开关位置正确；
10.5液压站液位正常，且油温大于15℃，小于65℃；
10.6确认无不安全因素，才允许开车操作。
第13篇 转炉清扫操作规程
1、工作前，穿戴好劳动防护用品如安全帽、工作鞋、口罩、手套等。
2、严禁乱动、乱摸电气按钮和阀门。
3、行车吊运包子、料斗时不得在下面作业或停留；转炉加料和摇炉时不得在炉前工作。
4、清扫时，注意避让厂房内车辆。不得一人单独在一处清扫。
5、注意炉后喷溅物和后烟罩散落物，以免烧伤和砸伤。
6、捅风眼、摇炉、加料时，不得在炉后和炉基下清扫。
7、铸渣机工作时，应立即停止清扫。
8、严禁接触皮带，严禁用手清理滚筒托辊上的杂物。
9、清扫时，禁止从高处往下乱丢物品。
10、严禁靠近风机运转轴承处进行工作。
11、严禁用手或其它东西接触轴承和电机。
第14篇 转炉车间二助手安全操作规程
1.上岗前,劳保用品穿戴齐全。在装铁前将挡火门开至两侧,并注意不要撞坏烟罩和挡火门,通知周围的人员回避后,方可装铁。指挥天车兑铁时,站位要安全,要明确,手势清楚;当铁水罐口不规则时,要调整好炉口与罐口角度,小流兑水,视线不清楚不得盲目指挥。装铁前要掌握炉内状况,严禁留渣。补炉后第一炉在装铁时要喊开周围人员回避,装铁人员自己要站在安全位置,并指挥天车人员小流慢装,以防喷溅伤人在指挥装铁量大的铁水罐兑铁时,当铁水罐倾斜20°~30°,铁水没有流出,要放下铁水罐重复以上动作;连续重复两次,铁水仍不能流出,结束此罐的兑铁工作。未出钢时,重铁水包不许放置炉前等装铁。
2.班前检查倾动机械、电器,有故障时,不得摇炉,及时找有关部门处理。
3.炉下有人工作时,禁止摇炉。出钢前,确认钢包引流砂是否加好,开出钢车前,进行安全确认。严禁在冶炼后期向炉内添加铁水。重铁水包不许开至炉前等候。不许用铁水包压炉嘴或烟罩。
铁水包尾钩必须良好挂牢,要经常检查,更换尾钩轴销
4.班前了解废钢情况,如潮湿及时转告一助手,要与废钢工勤联系。每班检查废钢吊链、环、天车钩、铁水包嘴、包耳轴、包下钩销子。
5.熟练掌握炉子与氧枪的联锁装置情况。并经常检查各种联锁装置及事故报警装置状况,发现问题立即找有关人员处理。严禁解除联锁操作。
6.在离开出钢摇炉位时,须切断操作设备的电源。
7.不得在炉子倾动时交接班,摇炉控制器未复零位,操作人员不得离开岗位。在装铁前一定要了解炉内是否有炉渣,如果留渣为稀渣,须进行稠化处理,加第一批渣料后再兑铁,并且要小流慢兑,通知人员回避,防止喷溅。
8.严禁将钢水倒人渣斗中。每班检查炉下溜渣板粘渣情况并处理。
9.有人处理氧枪粘钢时,不得兑铁加废钢。
第15篇 转炉工序下料口岗位安全操作规程
1、劳保用品穿戴齐全，并对设施检查正常后，方可开始操作。
2、禁止正对加料口查看炉内情况，防止热渣伤人。
3、操作工具必须定位摆放，禁止乱扔，以防从格栅孔落下伤人。
4、处理加料口内壁粘渣时，应站在适当位置，防止热渣喷溅伤人。同时钢钎或圆钢只对准凝结渣块，不可直接打在加料口壁上，防止打坏加料口水套及耐火材料。
5、严禁将操作工具落入炉内。
6、测量渣温或测量渣线时，注意周围及格栅下边，以防热渣伤人。
7、保证收尘管道畅通，防止粉尘污染。
8、废料分类回收，工具定置摆放。
