内容
一、冲压技术概述
冲压是一种利用压力机和模具对金属或非金属材料进行塑性变形，以制造各种形状零件的加工方法。在汽车、航空航天、家电等行业中广泛应用。本规程旨在规范冲压工艺的操作流程，确保生产效率和产品质量。
二、冲压设备与工具
1. 压力机：选择适合工件尺寸和冲压要求的压力机，确保设备运行稳定，压力准确。
2. 模具：根据设计图纸制作模具，保证精度，确保冲压件符合产品规格。
3. 辅助工具：包括夹具、搬运工具等，用于固定工件和提高作业安全性。
三、冲压工艺流程
1. 材料准备：选择合适的原材料，检查其尺寸、材质和表面质量，确保符合工艺要求。
2. 模具安装：将模具正确安装在压力机上，调整好上下模的位置，保证对中。
3. 工件定位：使用夹具将工件固定在模具内，确保每次冲压的起始位置一致。
4. 冲压操作：启动压力机，进行试冲，检查冲压效果，如有问题及时调整。
5. 产品检验：对冲压后的零件进行尺寸、外观和性能检查，不合格品进行返修或报废。
6. 清理与保养：清理模具和设备，定期进行维护保养，确保设备良好运行状态。
四、安全操作规定
1. 操作人员应接受培训，熟悉压力机和模具的使用方法及安全操作规程。
2. 操作时佩戴防护装备，如护目镜、手套、耳塞等，防止飞溅物伤害。
3. 设备运行中禁止进行任何调整或清理工作，停机后方可进行。
4. 发现异常情况立即停机，报告并排除故障后再继续作业。
五、质量控制
1. 制定详细的质量检查标准，包括尺寸、形状、表面质量等。
2. 定期对模具进行精度检查，确保其性能稳定。
3. 实施首件检验，对批量生产过程中发现的问题及时反馈并解决。
4. 对不合格品进行记录和分析，找出原因，采取措施防止再次发生。
六、环境管理
1. 控制噪声、振动等污染，遵守环保法规，采取降噪、减振措施。
2. 合理处理废料，遵守废弃物管理规定，减少对环境的影响。
七、持续改进
1. 定期评估冲压工艺的效率和质量，寻找改进空间。
2. 鼓励员工提出改进建议，实施创新，提高生产效率和产品质量。
八、培训与教育
1. 定期进行冲压技术培训，提升员工技能和安全意识。
2. 更新工艺知识，确保员工了解最新的冲压技术和标准。
标准
本规程依据《金属冷成型——冲压》(gb/t 15117-2012)、《冲压安全规程》(gb 4384-2008)等相关国家标准制定，适用于各类冲压生产线。操作人员需严格遵守规程，确保生产过程的安全、高效和质量可控。企业应根据实际情况适时更新和完善规程，以适应技术进步和市场变化。
冲压技术规程范文
第1篇 冲压工安全技术操作规程
1、 操作者必须熟悉本机床的结构原理、性能和冲压工艺。
2、 暴露在外的传动部件，必须安装防护罩；禁止在卸下防护罩的情形下开车。
3、 开车前应检查各润滑部位是否有足够的润滑油，各部油路不得有堵塞和漏泄；检查设备及模具的主要紧固螺栓有无松动；检查空气管路气压是否达到规定要求
（半月内放一次各气囊残留物，并及时添加压缩机油）。
4、 模具试压、安装调试应由模具工进行；安装调试时应采取垫板等措施，防止上模零件坠落伤手；模具的安装应使闭合高度正确，尽量避免偏心载荷；模具必须紧固牢靠，经试车合格，方能投入使用
（光电保护灵敏可靠，安全有效）。
5、 工作中注意力要集中，禁止边操作、边闲谈，不许将手伸入上、下模具之间送料、接料，加工小件应选用辅助工具
（专用镊子、钩子、）。模具卡住坯料时，只准用工具去解脱和取出。
6、 冲床工作一段时间后
（每二至三次），必须停车检查：紧固螺丝有无松动，上、下模具间有无变化，以防止上、下冲模发生位移，损坏冲模。
7、 要注意检查离合器、制动器的工作情况，发现离合器不灵，制动器打滑时，必须停车修理。
8、 在排除故障或修理时，必须切断电源、气源，待机床完全停止运动后方可进行。
9、 每冲完1个工件，手或脚必须离开按钮或踏板，以防止误操作。严禁用压住按钮或脚踏板的办法，使电路常开，进行连车操作。连车操作应经批准或根据工艺文件。
10、 配合行车作业时，应遵守挂钩工安全操作规程。
11、 生产中坯料及工件堆放要稳妥、整齐、不超高；冲压床工作台上禁止堆放坯料或其它物件；废料应及时清理。
12、 工作完毕，应将摸具落靠，切断电源、气源并认真收拾所用工具和清理设备、现场。
13、 发生下列情况时，要停机检查修理； 1）听到设备有不正常的敲击声； 2）在单次行程操作时，发现有连冲现象； 3）坯料卡死在冲模上，或发现废品、 4）照明熄灭； 5）安全防护装置不正常。
14、 在下列情况下，要停机： 1）暂时离开、发现不正常； 2）由于停电而电动机停止运转、清理模具。
第2篇 剪冲压作业安全技术操作规程
1 范围
本标准提出了集团公司剪冲压作业的特性及危害,规定了安全操作的基本要求和日常维护、应急措施的技术要求。
本标准适用于集团公司所属企业剪冲压作业的通用安全操作要求。各单位还需结合本单位的实际情况按照不同的工作岗位内容和施工工艺识别危害,编制相应的安全作业指导书加以补充。
2 特性与危害
在剪冲压作业过程中,操作者与各类剪切冲压设备、冲压模具、剪切刀具、各种加工工件和上下运动、旋转运动部件、压力容器、电器相接触,同时还会产生粉尘、噪声等,有时要多人配合进行工作。因此,使得剪冲压作业现场有可能发生机械伤害如绞伤、冲手、剪手、压手事故,物体打击如模具迸裂飞出伤人事故、工件和模具的坠落或压砸伤人事故,触电事故,压力容器爆炸事故、工件毛刺或边角的割伤划伤事故等工伤事故。操作者也可能身受职业性耳聋的职业病危害。
3.剪冲压安全操作规程通则
3.1.基本要求
3.1.1.操作人员必须熟悉机床的机械构造、性能、操作、保养方法和润滑部位,经考试合格取得操作证才能上岗。
3.1.2 操作人员必须熟练掌握模具安装的操作程序和方法。
3.1.3 操作人员必须掌握机床各部位是否正常的检查要点。
3.1.4 机器设备的离合器动作灵敏、无连冲现象。
3.1.5制动器工作可靠,与离合器相互协调连锁,开机时制动器先松闸,离合器稍后再结合。
3.1.6脚踏开关应有完备的防护罩且防滑。脚踏开关的自由行程≥15mm,开关内弹簧为能确保复位的压簧。
3.1.7安全防护装置可靠有效,各传动外露部分防护罩齐全可靠,距操作者站立平面≤2m的旋转部件应装设有效的防护罩。
3.1.8剪板机的压脚应平整,脚底面应在同一条水平线上,剪切过程必须先压紧再剪切。重要部件上的螺栓、螺母、销钉等紧固件,必须有严格的防松措施。刀片及螺钉无松动与裂纹,危险部位有可靠的防护。脚踏开关每完成一次工作,即使仍继续踩住开关,剪刀不应作下一次运行。
3.1.9 机器设备必须有符合规定的电气接地或接零。机床照明一律采用36v以下的电压。导线、开关等电器装置,必须保持完好无损。
3.1.10 冲压设备安装的模具必须是通过安全验证合格的模具,否则不能安装。安装时必须平稳牢固,螺栓和压板必须平稳紧固,导柱模必须在合模时安装。
3.1.11安装模具必须将滑块开到下死点,闭合高度必须正确,尽量避免偏心载荷。调整模具时必须断电停机,只能用手攀机,调整完毕,先开机空运转,确认正常后方可试冲。
3.1.12移动电源线、移动脚踏线应采外套蛇皮管保护,如有压砸可能时,应用槽钢或钢管(盖)防护。
3.1.13剪板机剪板长度﹥2500mm时,两侧应设置急停按钮。
3.1.14要按照润滑规定加注适当的润滑油,经试运转确认各部状态良好后,方能开始工作。
3.1.15加工小件的用电辅助工具如手动电磁吸盘,必须使用安全电压≤36v。
3.1.16加工件、使用模具的技术参数要与剪冲压设备的技术参数相匹配。
3.1.17使用压力容器的冲压设备安全附件安全阀、压力表定期周检在有效期内,安全阀每月试冒检查。
3.1.18冲压设备上的各种计量仪表应完好有效,在周检期内。
3.1.19操作人员严禁带病上岗工作和酒后上岗工作。
3.2 防护用品的穿戴
3.2.1 使用剪冲压设备必须按规定穿戴防护用品,做到袖口紧、长发拢在帽内。
3.2.2 作业时应该穿戴好必备防护用品,包括:防护皮鞋、手套、工作服、安全帽、防噪声耳塞、防尘口罩等防护用品。
3.3 设备、模具、辅助工具及作业环境的检查
3.3.1开始工作前应认真检查设备是否完好,如:开关、电源线、脚踏开关线、接地〔接零〕保护线是否完好。
3.3.2检查安全防护装置是否有效,光线式安全控制器的投光器、受光器安装是否牢固,指示信号要完好。有紧急停止开关的要检查是否灵敏。
3.3.3检查传动外露部分防护装置是否有效、安装是否牢固,连锁保护限位是否可靠。
3.3.4检查脚踏开关上盖是否牢固,开关自由行程≥15mm,,弹簧复位良好。
3.3.5检查牵引电磁铁工作是否正常,触点无粘连,操纵器的杆件、销钉或弹簧无裂纹、折断。
3.3.6离合器动作可靠,有无连车现象。检查制动器工作的可靠性,与离合器必须相互协调连锁。
3.3.7检查润滑系统有无堵塞或缺油现象。
3.3.8检查压力容器、安全阀、压力表是否完好。检查各种仪表是否完好并在周检期内。
3.3.9检查模具、刀具的工作面是否有崩伤或裂纹,安装和定位平稳牢固,螺栓和压板必须平稳紧固。
3.3.10检查辅助工具手动电磁、永磁吸盘,钳、钩、夹子的使用状态。
3.3.11工作现场地面不允许存放与生产无关的障碍物,不允许有黄油、油液和积水存在。
3.3.12清理模具内部和工作面的杂物、灰尘、毛刺,保持冲剪工作面整洁。
3.4 剪冲压作业过程中的安全规定
3.4.1 合闸刀开关时,应左手合闸,人体应偏斜站,头部要在开关的侧面,手套与鞋不得潮湿。开启电开关时要一次推到位,然后开启设备;停机时先停机再关电源开关。
3.4.2 机床开动后,严禁身体任何部位进入模具危险区域内。加工小件应选用辅助工具。严禁一人操作一人送取料。工件、工量具不准放在床面上,以免掉落伤脚或落到脚踏板上,发生误动。
3.4.3 制件工件送入模具,每完成一次冲程后,操作者的手或脚应离开踏板或按钮,严禁用压住按钮或脚踏板的方法,使电路常开,进行连车操作,连车操作必须有可靠的防护措施。
3.4.4 冲模内的废料应及时清除,以防损伤模具,如制件卡在冲模内,应停机后用专用工具排除,以防造成事故。
3.4.5 剪切件必须压在压脚下,才能进行剪切;如板料过窄,不能被压脚压住或超过规定标准均不得剪切。
3.4.6剪切送料时,要注意手指安全,手指不要超过压料装置,严禁用手进入刀口内拿取料。剪切小件材料,要采用辅助工具,严禁直接用手搬拿。
3.4.7不准超负荷剪切厚钢板,不准剪切淬过火的钢、铸铁和脆性材料。停机后再起动,需等运行正常后方能剪切,严禁带负荷起动。严禁同时剪切两种材料。
3.4.8 工作中注意力要集中,多人作业时做好互唤应答,掌握操控开关的人,要注意查看,确认他人安全时方可进行剪冲压作业。
3.4.9发现机床有异响、过热、拉伤、操作失灵等情况时,应立即停车维修,禁止带病运转。
3.4.10剪切下来的铁板或边角料如需拿取,必须与操作者取得联系,停止剪切后方能进行,以防落料时砸伤。
3.4.11 工件和材料要摆放整齐平稳牢靠,堆码高度按照垛底与垛高之比为1:2为前提,垛高不超过2米,以防倾倒伤人。
3.4.12如有故障或电线破损漏电或保险丝一再烧断时,应停止使用,并报告有关人员修理。
3.4.13工作中发现各种计量仪表损坏应及时停机保修。
3.4.14使用压力容器的冲压设备,安全附件安全阀泄压防爆装置启动时,应立刻停机,关闭气源停止供气,查明原因,进行检修,制定防范控制措施。压力表损坏应及时检修。
3.4.15安装模具、材料吊运需要使用天车时,应严格遵守《起重司索作业安全技术操作规程》,检查钢丝绳及吊、卡具是否符合安全要求。吊运时,捆绑牢固、不得倾斜,并应叫周围工作人员让开。
3.5剪冲压作业消防安全规定
3.5.1剪冲压作业主要存在电气火灾,如牵引电磁铁线圈烧损,电气短路,接触器烧损等事故。
3.5.2 发生电气火灾时采用正确的灭火方式,先关闭电源,就近选择使用不导电的灭火器具,采用二氧化碳、干粉灭火器,不能使用水溶液或泡沫灭火器材;
3.6 作业后的安全注意事项
3.6.1 停车时,要先关电机,再拉闸刀开关。
3.6.2工作后,应切断电源、气源,待机床完全停止运行后,擦净机床和模具,清扫场地,收拾好工具。
3.6.3认真填写交接班记录或设备运行记录,做好交接班,并与接班者共同检查安全。
3.7 应急措施
3.7.1 设备不符合规范要求,停止作业,自行整改,对不能整改的立即联系安全员或设备员处理;
3.7.2 一旦发生电气火灾事故,立即切断电源,就近选择使用不导电的灭火器具如采用二氧化碳、干粉灭火器,不能使用水溶液或泡沫灭火器材进行扑救,并按照事故报告程序逐级或立即报告安全员或领导,同时拨打厂内火灾电话;火灾较大时拨打“119”报警电话,启动应急救援预案,组织人员撤离。
3.7.3 一旦发生触电事故,立即切断电源或呼叫周围人员立即切断电源,使触电人员脱离触电场所对受伤人员现场组织抢救。同时保护好事故现场,按事故报告程序,逐级或立即报告安全员或领导;对触电人员进行现场急救,必要时采取人工呼吸或胸外复苏,并将受伤人员送周围医院或拨打120救护中心。
3.7.4发生人身伤害事故现场人员要立即对受伤人员组织抢救。同时保护好事故现场,按事故报告程序,逐级或立即报告安全员或领导,并将受伤人员送周围医院或拨打120救护中心。
3.7.5发生压力容器爆炸事故时,应立刻停机,关闭气源停止供气,控制事态扩大,查明原因,进行检修,制定控制措施,有人员伤亡的应及时抢救,保护好事故现场,按事故报告程序,逐级或立即报告安全员或领导,并将受伤人员送周围医院或拨打120救护中心。
4冲床工安全技术操作规程
4.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
4.2冲床执行定人定机操作制。操作人员必须熟悉机床性能、结构和操作方法,其他人不得擅自操作。
4.3 冲床在工作时必须有安全可靠的防护保险装置。暴露于机床之外的传动部件,必须安装防护罩。禁止在卸下防护罩的情况下开车和试车。
4.4 开车前,操作者应按规定穿戴好防护用品,并检查设备主要紧固螺钉有无松动,模具有无裂纹,操纵机构、自动停止装置、离合器、制动器是否正常,润滑系统有无堵塞或缺油,必要时可开空车试车。
4.5 安装模具必须将滑块开到下死点,闭合高度必须正确,尽量避免偏心载荷;模具必须紧固,并通过试压检查。
4.6 工作中注意力要集中,严禁将手和工具等物伸入危险区域内。小件一定要用专门工具(镊子或送料机构)进行操作。模具卡住坯料时.只准用工具去解脱。
4.7 发现机床运转异常或有异声(如连击声、爆裂声)应停止送料,检查原因。如系转动部件松动、操纵装置失灵或模具松动及缺损,应停车修理。
4.8 每完成一个冲程时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。
4.9 两人以上操作时,应定人开车,注意配合协调。
4.10 下班前应将模具落靠,断开电源,清理配件和场地。
4.11 工件堆码整齐平稳牢靠,并留有通道。
5 折弯机(液压、机械)安全技术操作规程
5.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
5.2操作折弯机必须定人定机,并经过一定技术学习,熟悉机床的结构、性能和正确安装模具的方法,才能上岗操作。
5.3 工作前穿戴好防护用品,并认真检查机械、电器、模具及防护装置是否良好。
5.4 启动空车要待运转速度正常后,才能开始工作。同时观察周围人员动态,防止伤人。
5.5 认真按照本设备的折弯压力参数表进行操作,不得超负荷、超规格使用机床。当油温低于10℃时,开机前油泵必须空转一会,方能进行折弯。
5.6模具安装时要注意压手和坠落伤脚, 上、下模具闭合高度和间隙要校正适当,保持一定行程量,防止 上下模咬死造成顶车事故。严禁将工具及手伸进上、下模之间。
5.7 多人操作,应由一人指挥。工件翻身或进退时,两侧操作人员要密切联系,动作一致。
5.8 板料折弯时,操作者注意力要集中,防止钢板上翘、落下时伤人。
5.9 板材折边处不允许有焊疤和较大的毛刺,防止损坏模具。
5.10 加工小件时,不得戴手套。
5.11严禁在单独在一端处压折板料,防止偏压损坏设备。
5.12每进行一次折弯后,脚必须离开脚踏开关。严禁脚不离开脚踏开关就进行上下料或折弯操作。
5.13机床后严禁站人。数控折弯机伺服机构至挡内严禁站人。
5.14 工作完毕应及时擦拭机械,清理场地,并切断电源。
6 油压机安全技术操作规程
6.1除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
6.2 该机必须由专人负责。操作者必须熟悉该机性能,并经设备操作考试合格.取碍操作证方可操作。
6.3 工作前必须检查机床传动系统、电气装置、必要的安全防护装置及油压系统各油泵、控制阀、压力表、各油路、油箱(是否缺油),确认良好,方可工作。
6.4 拆装模具时,必须将上滑块向上开至最高位置。模具必须装在压力中心上,经试压校对上下模,再用压板压紧。
6.5 开车时注意压力表指针偏指情况,如发现来回摆动或不动,应停车检查。
6.6 两人以上工作时,必须相互配合,由一人负责指挥,信号要明确,送料、取料不准将手伸进上下模具之间,以免压伤。
6.7 调整模具、测量工件、检查和清理设备都应停车进行。
6.8 模具应经常刷油。经常检查模具是否有滑动位移。
6.9 使用天车配合工作,必须遵守有关起重安全技术操作规程。
6.10 禁止将工具等物品,放在挤压范围内。
6.11 生产用材料、成品应堆放整齐,道路要畅通。
6.12 工作完毕后,要将模具落靠,切断电源、气源,并进行清理场地。
7 磨擦压力机安全技术操作规程
7.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。操作本机,必须遵守冲床工安全技术操作规程。
7.2 用磨擦压力机锻造时,还必须遵守锻工安全技术操作规程。
7.3 装模前,必须检查模具闭口高度,闭口高度在允许范围内方能装模。调整好冲头上下行程,使其保持在规定的安全范围内。
7.4 装模时,应先切断油泵电源,将冲头停在上部位置。调整上、下模位置和间隙时,应开机徐徐滑下冲头;进行上、下模安装、固定或拆模时,应垫好安全块,以防滑块突然下落。
7.5 开车前,必须检查锤头定位装置,缓冲垫是否完好,模具紧固螺丝是否松动。
7.6 开动设备的过程是先开油泵(或先开压缩空气闸门),然后启动,再启动摩擦轮电机。停车时则相反。
7.7 工作时应注意油泵压力和压缩空气压力是否正常。
7.8 严格控制行程,摩擦盘顶与飞轮摩擦盘轴不得相撞
7.9 飞轮转动时,不允许做机床调整或安装模具等其它工作。
7.10 滑块未停前,严禁将手伸入胎模取、放物件。不准将无关的物件放在机床上。
7.11 发现机器有异声和不正常状况,必须报告有关人员,进行检修。
7.12 机床周围场地要保持整洁,道路畅通。生产用材料、冲压件或锻造件等堆放要整齐。
7.13 多人操作时,要由一人负责指挥,加强配合,做好互唤应答。
7.14 使用天车配合起重,应遵守有关起重安全技术操作规程。
7.15 工作完毕,应将滑块落下、垫好,按顺序关车。
8 联合剪冲机安全技术操作规程
8.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
8.2操作者必须熟悉剪冲机的性能,经安全技术考试合格,取得操作证后,方可独立操作。
8.3 剪冲机必须由专人负责使用、维护保养。工作前,操作者必须穿戴好规定的防护用品。女工必须将长发拢在帽子内。
8.4 操作前,必须检查设备各传动部分、电气及防护罩壳等是否良好和安全可靠。
8.5 剪冲钢板的厚度必须符合机床的技术规定,严禁超负荷使用。剪冲长料时,必须搁在滚道上和支架上。严禁剪冲淬火、脆性、硬性钢材。
8.6 剪冲机发生故障,必须及时切断电源,由维修人员检修。检修时,必须在电源闸刀上挂“有人作业,禁止合闸”的标志牌。电气设备发生故障,应由电工修理,严禁擅自处理。
8.7 剪冲时,手不准靠近剪刀和冲头,不准放在压板下。剪冲小件,禁止戴手套操作,工作时必须用钳子夹紧或用钢板卡住进行,以免压伤手或扭断冲头。
8.8 往剪刀口、冲头下送料或取料时,必须思想集中,注意剪刀和冲头的情况,不准与他人闲谈。开机后,不得离开工作岗位。
8.9 冲头装拆要特别小心。漏盘、冲头必须安装紧固,两者中心应对准。工作中发现有松动时,必须及时调整,严禁漏盘反装。
8.10 操作者在剪冲时,弯腰、蹲身或起立不得用手去扶剪冲机的传动部位,以免伤人。
8.11 剪切角铁时,机床背后不得站人,必要派人监护。
8.12 多人剪切工作时,必须由一人操控剪切开关手柄。互相之间要加强联系、密切配合、协调一致。
8.13工作完毕,切断电源,待机床完全停止运行后,方可打扫场地和擦拭机床。
9 风压机安全技术操作规程
9.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
9.2 检查风压机各部是否良好,穿销是否可靠,风管是否漏气,开关手柄是否灵活,发现问题必须复位后方准使用。
9.3 检查使用的工具、冲头和胎模是否完好,有无松动、裂纹及胎模装配歪斜、不平现象,确认无误方可操作。
9.4 上下胎模必须分别固定好。上下模必须对中,不得偏斜,同时调整垫铁,使风压机有适当的行程。
9.5 工作时思想要集中。手部不得靠近延伸头及胎膜。严禁手入胎模放、取工件。
9.6 工件卡在胎模中,只准用工具解脱。
9.7 操作时,人不得在正面工作,应在侧面,也不得以锤打击加压,以防工件飞出伤人。
9.8 两人操作必须做到呼应答,互相配合。
9.9 扳动风动开关手柄,一定要开到固定位置,手柄距离工作者不得过高、过远;也不得用工具打击手柄,以免造成阀门损坏。
9.10 工作完毕后,关闭风门总阀门,使其风缸卸荷后,方准擦拭机械。
10 数控转塔冲床安全技术操作规程
10.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
10.2操作人员必须经过专门培训,并经有关部门考核合格认可,方可持证操作,其余人员不准上机独立操作。
10.3 插入本机的计算机软盘,必须是专用盘。对来历不明的软盘不得插入本机。
10.4本机菜单中的设备固有参数不许修改。
10.5启动机器前,应仔细检查设备周围的安全情况,工作台上不准有任何杂物。
10.6启动机器时,仔细阅读机器屏幕信息。如有警示时,应查报警内容找出原因,加以排除后才可进入下一程序。
10.7工作前,要仔细核对执行程序所调用模具的工位上是否安装有模具,工位号和对应的模具是否一致。
10.8安装或更换模具时,工位必须正确。上、下模安装方向和角度必须一致,装夹要紧固,转塔上不得留有任何杂物。
10.9设备运行时,工作台周围一米范围内不得停留人员,且不得用手或杆件在工作台上钩拿物件。
10.10装工件时,所有夹钳应夹牢工件,以防工件飞出伤人。装、卸工件时要做好呼唤应答,相互协调,以防误操作伤人。
10.11按设备润滑点所规定的时间、内容要求对设备进行润滑,并经常检查油路是否畅通。
10.12严禁设备在过载状态下工作。
11剪板机(龙门剪)安全技术操作规程
11.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
11.2操作剪板机必须熟悉机械的性能、构造、工作范围及操作方法,方能上岗操作。必须有专人负责保养。
11.3 开车前应穿戴好规定的防护用品,并认真检查机床转动部分、安全装置和润滑系统是否正常。
11.4 禁止剪切超过允许厚度的板材,严禁剪切高碳钢、高速钢、合金工具钢、弹簧钢及其它脆性材料。
11.5 工作时思想要集中。送料时要注意手指安全,严防手指放在压头的位置,手指必须离开刀口200毫米以外。小件要使用专用工具。
11.6 严禁两人在同一剪板机上各自同时剪切两种板材。剪板机后面不准站人和接料,以防落料时砸伤。
11.7 刀片的刃口应保持锐利。上下刀片应保持平行,刀片间的间隙不得大于板料厚度的三十分之一。
11.8 多人操作,要一人指挥、做到呼唤应答、相互配合。
11.9 工作台上不准放置工具等其它物品。
11.10 调整、检查机械和擦拭机械时,都必须切断电源,待飞轮停转后进行。
12 振动剪切机安全技术操作规程
12.1除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
12.2 开工前应试运行并详细检查设备,观察各部是否正常,有无异常声响和现象,发现机床有故障时,应通知有关人员处理好,未经处理不准开动机床工作。
12.3 开工前检查各润滑部位,油标的油面不得低于油标全高的三分之一,并保持润滑器具的清洁。
12.4 检查刀刃是否锋利及牢固可靠。
12.5 工作时,精力要集中。
12.6 严禁在机床开动时擦拭机床。
12.7 剪切不同厚度工件,应随时调整剪刃间隙。
12.8 根据机床的规格进行工作,不准超负荷工作。
12.9 非本机床人员不准操作本机床。
12.10 工作结束,切断电源,关闭机床,清扫工作场地,擦拭设备。
12.11 填写设备运行记录,详细说明机床运转及安全情况。
13 开卷校平自动线安全技术操作规程
13.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
13.2本生产线各部设备,必须由专人负责保管。生产线操作者,必须熟悉各设备的性能和安全操作方法;不熟悉者,禁止独立操作。
13.3 工作者在作业前对设备进行全面检查,确认机械各部、电气设备、润滑系统、防护罩等安全良好,并对各润滑点加油润滑后,方准开机。
13.4 开卷进料时,操作人员必须小心,要与操作司机加强呼唤应答,不得蛮干。
13.5 卷板拆开时要注意板头的突然回弹,以免伤人。引入板头时要注意对齐导向辊,平稳导入,要防止工具撬棍的卡、甭伤人或进入辊内。
13.6 根据产品尺寸要求,调整、校对好行程限位和定位挡铁位置。开机拉板时,操作人员应根据板厚调整校平机参数。
13.7根据产品的宽度、尺寸和板厚调整圆盘剪边机动力头距离和圆盘刀片间隙。在调整动力头距离时,应先拧松拖板上的紧固螺钉,距离调好后,把动力头紧固螺钉拧紧,以免动力头移动
13.8 开卷后,剪切、校平操作人员,不得擅自离开岗位。
13.9 工作时思想要集中,瞻前顾后;不得与他人闲聊;发现问题及时停机,通知有关人员及时排除、检修。
13.10 输送机进出料时,严禁人站在铁板上,剪板机后及出料口严禁站人。
13.11 使用天车配合吊运卷板进开卷机或吊运平板时,应根据重量合理选用钢丝绳,并用小木板或棉纱等软性材料,垫在棱角处;起重应遵守有关起重安全技术操作规程。
13.12 开卷后,发现钢板严重偏斜时.应立即停机,必须重新调整后再开卷。
13.13 工作完毕,必须切断电源,方准清扫和擦拭设备。
14 滚板机安全技术操作规程
14.1除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
14.2 操作者必须熟悉本设备的构造、性能、润滑、操作维护保养方法,经考试合格并取得操作证者方能操作。
14.3 滚板厚度应严格执行设备有关技术参数要求的规定。
14.4 需滚制的钢板表面应清洁干净,如有焊疤、焊渣、氧化皮、大毛刺和剪刀锋的钢板,须经过必要的处理后,才能滚制。不得在钢板上放工具和留有杂物。
14.5 工作前按规定正确穿戴好防护用品,并做好如下工作:
14.5.1 清理工作场地认真查看交接班记录或设备运行记录;
14.5.2 检查传动和承受压力部分有无裂纹,松动等异状;
14.5.3 按规定进行润滑;
14.5.5 连续升降上、下校正辊,前后侧各二次,检查有无异状;
14.5.6 确认一切正常后,方可开机。
14.6 发现电机、变速箱、轴承过热或有杂音时应停机检查。
14.7 调整轴辊、板料时必须停车。
14.8滚板时严禁用锤打钢板,严禁钢板斜放;以防造成平辊的不均衡磨损。
14.9 板料进入辊内注意人体压伤和割伤发生,进出料方向和钢板上严禁站人,严禁用手放在钢板上,严防手和衣物被绞入辊内,热滚板时防烫伤。
14.10 使用天车配合滚板工作时,应由专人指挥,吊索具、夹具选择要适当。应配备天车工、司索工。吊装时严格遵守起重工安全技术操作规程。
14.11 取出已滚好的工件时,必须停机并采取防止板料坠落的措施,扳动上辊支承座时,不许用力过猛。
14.12卷成的筒体或开卷的钢板应摆放整齐并垫放平稳,防止滚动伤人。
14.13工作完毕按规定停机,切断电源,做好场地和设备的清扫工作,填写好交接班记录。
15液压(含数控)剪板机安全技术操作规程
15.1.除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
15.2操作人员经专门培训,有关部门考核合格,方可持证操作,其他人员不准独立操作。
15.3遵守《剪板机安全技术操作规程》。熟悉机器的性能、操作条件及其控制等工作程序。
15.4按规定正确穿戴劳动防护用品。
15.5打开主电源开关,旋转释放急停按扭,启动电机。选择合适的工作模式、控制开关。
15.6根据剪切板厚和剪切宽度选用机床型号,根据剪板厚度调整刀片间隙和剪切角,使其足够大,而不致刀片磨损机床超载。若出现剪切质量下降时,操作人员应手动调整刀片间隙。
15.7操作人员应密切注意机床是否有异常噪声,若有应立即停机反映。
15.8当油温低于5℃时,开机前油泵必须空转一会,方能进行剪切。
15.9务必在剪板之前,在改变剪切条件之后,启动机器时检查下列几项:①刀片间隙是否调整②剪切角是否调整③剪切长度的设定值是否调整。
15.10剪切宽度应不小于板厚的20倍,当小于20倍时,被剪料会严重扭曲,应将挡规向后移,使料落下,严禁用手穿过刀口拿取。
15.11 工作结束后,切断电源,关闭机床,清扫工作场地,擦拭设备。
16 精密矫平机操作规程
16.1除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
16.2操作人员必须经过专门培训,并经有关部门考核合格认可,方可持证操作。其余人员不准上机独立操作。
16.3启动机器前,每天必须对手动集中润滑系统加油一次。能看到红色指示标记为止。
16.4下支撑辊系统中,齿轮箱和楔形块各七个润滑点,上机架升降齿轮箱四个润滑点,每月加油一次。
16.5不许设备超载矫平工作。
16.6一旦机床设定了具体加工材料的厚度,不许将超出此厚度的材料放入机床。
16.7不许在卸下机床前、后防护板情况下工作。 严禁人站在铁板上进行矫平,出料口严禁站人。工具和手不能进入辊内,以防人身和设备事故。
16.8视工作辊、中间辊、支撑辊表面清洁情况,及时清理表面,防止辊子表面划伤。
16.9在调整板材进、出口高度时,注意其二端高度差应≤5mm。
16.10第一和第七排支撑辊的调节量应在±30范围内,其余5排支撑辊的调节量应在±100范围内。不许超出此范围工作。
16.11正在进行板材矫平时,应避免调节进、出口的高度。
16.12进、出口处传感器位置不要随意调节,只有在校正辊子位置时才可进行。
16.13多人矫平时注意互唤应答,密切配合,板材进料时不能偏斜,防止板料超出机床造成卡死,损坏设备。
16.14遇到紧急情况发生,立即按急停按钮。如需重新启动,先按复位键,后按运行键即可开始工作。
16.15经常观察循环油润滑系统的油面高度,不足时及时补油。
第3篇 钢桶冲压安全技术规程
钢桶生产中有很多工艺是冲压、剪切、卷弯等生产方法,它们所用的机械一般称为冲压机械。冲压机械是锻压机械的组成部分,常见的类型有开式或闭式压力机、多功位自动压力机、冲模回转压力机、高速压力机、精密冲裁压力机、剪板机、剪切冲型机、校平机、卷弯机等。按压力大小可将300t以上分为大型冲压机,100t~300t为中型冲压机,100t以下为小型冲压机;按主体结构可分为开式、闭式、单点式和双点式;按驱动方式可分为液压式、曲柄式和螺旋式;按离合器开式分为刚性、摩擦式、电磁式。制桶冲剪压设备是通过对材料施加压力、使之产生塑性变形或分离以获得各种形状桶件的加工机械。主要用于生产桶盖(顶)、桶底、桶口、密闭器、下料等工序。
目前制桶行业使用较多的冲剪机械本质安全性普遍较差,尤其是开式结构的设备,采用刚性离合器不易做到任意位置的停车,补装安全防护措施较难;冲压机械多数操作简单,使用频率高、连续重复作业后操作工易疲劳、易失误;另外冲剪压机械的噪声一般高达90db以上,已列为十大工业噪声源之一;冲剪机械操作中的事故频率较高,为钢桶生产设备之首,其中在工件放取过程中启动设备伤(断)手指事故为最多。
离合器是用来使压力机冲头(滑块)运动和停止的机构,目前广泛采用刚性离合器和圆盘摩擦离合器。刚性离合器被广泛采用在公称压力1000kn以下、滑块行程次数200次/分以下的开式机械压力机,离保器操作系统应检查有无转键、键柄或直键的断裂,操纵器的杆件、销钉和弹簧有无折断;电气系统有无电磁铁粘连、中间继电器的粘连、行程限位器的失效,检查制动带有无断裂等,防止离合器失效造成滑块运动失控造成连冲事故,刚性离合器的压力机,其曲柄上死点停止角度不大于5o,气动摩擦压力机的曲柄上死点停止角度应不大于5o~—10o,离合器的动作应确保灵敏、可靠。
制动器的作用是阻止曲轴惯性旋转,使滑块迅速停止在需要的位置上;还可起支平衡滑块重量和防止滑块坠落的作用。制动器和离合器必须相互协调且联琐,即开机时制动器先脱开,离合器稍滞后一点时间结合。制动器动作必须灵敏可靠,刚性的制动带不许有脱落、凹凸和油污;离合器与制动器的联锁或连接应准确、紧固,工作时稳定、协调,正常停机时滑块应在上死点附近。
在摩擦离合器式冲压机床上一般都要安装紧停按扭,此种冲压机床在紧急情况下,以防止冲手事故的发生。大型冲压机前后都应有紧停按扭,紧停按扭要凸出于其它按扭或平面,按扭应有醒目的红色标记。
制桶生产常用的剪板机多为机械传动。生产安全要求剪板机重要部件上所使用的螺栓、螺母、销钉等紧固件,必须采取严格的防松措施;剪切过程必须先压紧而后剪切,应有足够的压料力和足够数量的压料脚,其底面应平直、完整。操作开关与手柄,应安装在操作者方便的范围内,高度距操作者站立平面1~1.5m;为防止剪切料头或碎片的迸溅飞出,必须在危险区域加设防护档板或护网;剪板机的刀片在安装或更换时,必须保证正确、牢固、可靠、省力。
冲剪压机械的脚踏开关,其外露部分应有上部及两测可防滑的防护罩,禁止使用无罩开关,但在工作台上的可不装(无物体撞击的)。护罩有足够的强度,剪板机脚踏杠整个长度应安装置盖(可装翻板孔以便脚伸入操作);脚踏开关的弹簧应用压簧以确保复原。开关的电源线应用三芯橡套电缆线,外套蛇皮管,如不移动且有物件砸线可能时,应用槽钢或钢管盖(穿)以防护。脚踏开关的自由行程不小于15mm,开关外壳应接零,开关应防水、防潮,接触灵敏可靠。
冲压机械外露于床身距操作者站立平面2m以下的传动齿轮、皮带轮、飞轮、联轴器等传动部件,均应装设有效的防护罩。不经常进行调节和维护的传动部件,防护罩可为固定式的,否则应为活动式的。凡有工作平台的设备,以平台为基础面,高度距基础面2m以下的外露传动部件,也必须设置有效的防护罩。防护罩的强度和共性要求见机械基础部分。
冲剪压机械的安全装置是为防止冲剪机床在未采用自动或半自动进出料装置时的伤害事故,防上入手尚未离开模区时冲模或剪压刀片或压脚闭合(压下),应采用有效的安全装置。已列入国家标准的安全装置有:固定栅栏式安全装置、活动栅栏式安全装置、双手按扭式、双手柄式、光线式、感应式、翻板式、推手式和拉手式安全装置。另外还有气幕保护、手推保护、自动送料装置等。安全装置的共性要求是:安全装置本体构件应具有功能所需要的强度与刚度;紧固件或定位销应可靠的防松脱;安全装置的继电器、限位器等主要电气部件,应确保功能设计规定的容量和寿命;电气控制的光线式或感应式元件,应满足使用环境的温度、干扰、粉尘等要求,确保工作时灵敏可靠;电气控制开头应有指示信号或标志;安全装置上的选择开关应采用钥匙转换方式;各类安全装置的设计、制造、检验、使用应符合相关的技术要求或标准,自制的应经过多次试验万无一失后方可安装使用。
对于一些小型的冲压机床,不便安装合适的安全装置时,可选用劳动强度小,使用方便灵活的送退料手持专用工具,实现模外操作。专用工具有钳子、镊子、钩子、电磁或永磁吸盘(吸夹)等,这也是当前冲压作业安全防护的措施之一。要求在工序操作中,工艺卡上应注明冲模编号及应配备专用工具的名称与编号,工人操作时,按工艺卡的要求使用工具进行冲压作业,实现手不入模的要求。在有条件时,应逐步将专用工具改为自动或半自动化的进出料机构或采用先进有效的安全装置,也不能用涂色分类的色模管理来代替安全装置。
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第4篇 冲压车间安全技术操作指导规程
一、 目的
为使设备得到安全正确的使用和精心维护,以达到完好的技术状态和5s要求,确保产品质量。
二、适用范围
适用于冲压车间全体操作员工。
三、工作程序
1.工作前期准备
(1)提前五分钟到岗,到岗后检查穿戴劳防用品,参加班前会;
(2)工作开始前,整理工作场地、做好开机前的准备工作;
(3)开机前清理工作台面及轨道,确保台面与轨道洁净无异物,设备周边与工
作无关的物件及工具应清理干净,查看《设备点检记录》,检查有无未解决的问题,有问题及时找设备科进行处理;
(4)启动设备先开电源,后开气源,并对设备进行全面检查,填写《设备点检记录》:
a)查管道、线路:(1)听是否有漏气,看是否有漏油;(2)双手启动台及光电保护线路是否有损坏;
b)查气压、油量:(1)气压不足灯是否熄灭;(2)上模夹紧邮箱内油量是否充足;
c)查滑块运动:(1)将“操作选择”开关置于“寸动”位置,按下双手按钮,能够准确启动,准确停止;(2)滑块寸动至上死点,开关置于“单次”位置,按下双手按钮:下降行程时,双手一放,滑块即停止;上升行程时,无论放手还是按住,不到上死点,滑块不停止;
d)查紧急停止:(1)在滑块运动中按下紧急停止按钮,以此检查滑块是否紧急停止;(2)按下紧急停止按钮,再按双手按钮,检查是否在任何行程不能运转;
e)查导轨润滑情况:滑块在运行5分钟左右,滑块导轨表面有无润滑油,润滑油是否有明显污垢;
f)查光电是否能急刹车:(1)投、收射器之间有手或其他遮挡物时是否运行;(2)在滑块运动中加以遮光,查是否急停;
g)其他:按钮、开关是否灵活可靠,计数器是否清零。
(5)对工装进行全面检查,并填写《工装点检记录》:
a)模具装上工作台时:工作台面及轨道周边应清洁无异物;检查冲模装夹是否正确可 靠,气顶杆是否按要求配置;
b)工作台进入工作区,先落下,待完全落下后夹紧;
c)固定上模后:检查上模压板螺丝或上模夹紧器是否拧(夹)紧;
d)上模第一次至上死点:检查上、下冲模是否清洁,有无毛刺,有无异物;检查冲压前模具保护垫块是否已经取下;检查刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等;给模具导柱涂油润滑;
e)调节拉伸垫(气顶杆)高度前,滑块应在上死点,拉升垫应落到底。
(6)拆卸工装时检查:
a)用布将冲模擦拭干净。模具刃口、导柱涂上一层润滑油;
b)装模高度是否调整到模具存放高度,使用的气顶杆是否落下;
c)工作台放松后,等待夹紧块完全顶起;顶起工作台,等待至工作台不再上升;同时可将防护栅栏升起;
d)工作台可移出灯亮,移出工作台。
(7)准备好工作时所需的工具、夹具等,开车试运转,试验制动器、离合器和操纵器的工作是否运转正常;
(8)进行工件的试冲,试冲的第一件要交给检验员进行首件三检。
2.工作期间注意事项
(1)观看滑块:运行速度正常(8次/分钟),滑块导轨表面始终有润滑油,听声音:应无异常声音,闻气味:电器系统无异味;
(2)如工件被冲模“咬住”,应立即停车处理;
(3)为避免切下的飞边落入冲模中,应及时清除飞边余料;
(4)拉伸工件时要注意材料清洁,并加油润滑,防止铁屑和灰尘落于冲模上。每隔8-10次行程后,用清洁的毛刷蘸油润滑冲模一次;
(5)操作时,头、手等部位不得伸入冲模空间或导柱根边。取冲件时应使用专用工具;
(6)遵守《脚踏开关使用制度》,任何工序不得连续冲压;
(7) 机床运转时,严禁进行清洗加油或到顶部观察运转情况及修理,发现异常,立即停机,关闭电源,待飞轮完全停止后方可进行检修。检修模区时,应将安全栓放置在模区之间;
(8)按规定时间取出工件进行质量检验,并做好相关记录;
(9)冲压过程中对产品进行100%目检(划定目检区域),对表面缺陷件立即放人现场黄料箱,黄料箱内的缺陷件由现场检验员进行评判;
(10)现场黄料箱内的缺陷件由现场检验员拿到返修区,由返修人员进行返修,检验员对返修后的零件进行确认、签字,放在规定的料箱内,对检验已签字的返修合格件,由冲压班长确认并送至相应岗位,由其跟踪。
(11) 中途休息,关闭电灯、电风扇,对相关设备进行清洁;
(12)中午休息吃饭时,关闭机床启动(主电机)按钮,切断电灯、电风扇等电源,对相关设备进行清洁;
(13)再生产时,重新启动机床主电机按钮,以及接通相关辅助设施的电源。
3.工作结束
(1)“操作选择”开关置于“寸动”,使用气顶杆的设备将拉伸垫落到底;
(2)关闭主电机、润滑电机电源后关闭设备主电源、气源;
(3)收拾工具及冲压零件,将其放于规定的器具中;
(4)将工作台上和工作台孔及凹槽内的金属屑清理干净;
(5)关闭冲床空气供给口的空气截止阀;
(6)用布将压力机擦拭干净,压力机未涂漆处涂上一层润滑油;
(7)生产区域1.8米以下的5s清洁卫生工作,需要的留下整理好,不需要的清理掉;
(8)洗手换衣服,到下班时间下班。
