飞剪安全操作规程有哪些
篇1
1. 检查与准备：
- 在操作前，确保飞剪设备已进行常规维护检查，包括润滑系统、电气线路、液压系统等关键部位。
- 确认飞剪刀片无损伤、磨损，安装牢固，间隙符合厂家规定。
2. 启动与运行：
- 按照操作手册启动设备，待飞剪达到稳定工作状态后，方可进行切割作业。
- 切割过程中，保持材料稳定，避免因抖动导致飞剪刀片损坏或安全事故。
3. 操作规范：
- 操作员应穿戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、手套和耳塞。
- 非操作人员不得进入设备运行区域，以防意外发生。
- 操作时，严禁将手或其他物体伸入切割区域。
4. 应急处理：
- 设备异常时，立即按下紧急停止按钮，并报告维修人员。
- 发生人身伤害事故，立即启动应急预案，同时报告上级和相关部门。
5. 停机与保养：
- 完成工作后，按照正确程序关闭飞剪，断开电源。
- 定期进行设备保养，确保飞剪始终处于良好工作状态。
篇2
飞剪操作规程
飞剪，作为金属加工生产线上的重要设备，主要用于切割连续流动的金属材料，如钢带、线材等。其操作规程主要包括以下几个方面：
1. 设备检查：在启动飞剪前，需确保设备各部件完好无损，润滑系统正常，电气线路安全。
2. 参数设置：根据生产需求，正确设定剪切速度、剪切长度和剪切角度等参数。
3. 启动与运行：遵循正确的开机顺序，先启动辅助设备，再开启飞剪，确保设备稳定运行。
4. 剪切操作：严格按照操作面板指示进行剪切，保持材料平稳通过剪切区域。
5. 故障处理：遇到异常情况，应立即按下紧急停止按钮，并及时报告维修人员。
6. 维护保养：定期进行清洁、润滑、紧固等工作，保证设备的良好运转状态。
7. 安全措施：操作人员应佩戴防护装备，遵守安全规定，防止意外伤害。
篇3
飞剪安全操作规程
飞剪设备在工业生产中广泛应用于金属材料的切割作业，确保其安全操作至关重要。本规程旨在为操作人员提供清晰、实用的指导，以降低事故风险，保障生产安全。
1. 设备检查：
- 在启动前，确保飞剪设备处于良好状态，无明显磨损或损坏。
- 检查油压、气压是否正常，润滑系统是否充足。
- 确认控制系统、紧急停止按钮功能正常。
2. 工作准备：
- 佩戴合适的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、工作手套和防噪声耳塞。
- 安排好工件，确保其稳定放置，避免切割过程中滑动。
3. 操作流程：
- 启动设备前，通知周围人员远离工作区域。
- 按照预设程序进行切割，避免超负荷操作。
- 在切割过程中，保持专注，随时注意设备运行状态。
4. 应急处理：
- 如遇设备异常，立即按下紧急停止按钮，断电后进行检查。
- 发生人身伤害，立即启动应急预案，及时救治伤员。
5. 维护保养：
- 定期进行设备维护，清洁设备表面，更换磨损部件。
- 定期检查电气线路，防止短路或漏电。
篇4
飞剪工安全操作规程
飞剪工是金属加工行业中不可或缺的角色，他们负责在生产线中快速、准确地切割金属材料。为了确保飞剪工的安全及生产效率，以下是一套飞剪工安全操作规程：
1. 熟悉设备：飞剪工必须熟悉设备的操作面板、开关、安全装置以及紧急停止按钮的位置和功能。
2. 个人防护装备：工作时，飞剪工应穿戴适当的防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、防尘口罩、防护手套和防滑鞋。
3. 设备检查：每次开机前，检查飞剪机是否处于良好状态，无异常磨损、松动或损坏的部件。
4. 操作前准备：确保材料被正确放置，避免因物料错位引发的危险。
5. 启动与运行：按下启动按钮前，确认周围无人，然后平稳启动设备，逐步加速至正常工作速度。
6. 监控操作：在设备运行过程中，飞剪工需持续关注设备运行状态，一旦发现异常立即停机。
7. 停止与关闭：完成工作后，按程序逐步减速，待设备完全停止后再关闭电源。
8. 清洁与维护：定期清洁设备，及时进行必要的保养，以保证设备的性能和寿命。
9. 应急处理：了解并掌握应急处理程序，如遇突发情况，能迅速、正确地采取应对措施。
10. 培训与考核：新入职的飞剪工必须接受安全培训并通过考核，才能独立操作设备。
飞剪安全操作规程范文
1. 为了保证启停式飞剪的安全运行,操作人员必须认真仔细阅读规程,非操作人员严禁启
动,操作及其调试飞剪。
2. 试车前的准备
2.1. 首先检查剪刃紧固螺钉,剪刃楔块紧固螺钉是否安全,是否安装牢固。
2.2. 检查剪臂停车位置是否正确。
2.3. 检查剪刃保险块是否已磨损失效。
2.4. 检查刀片是否有缺口。
2.5. 检查剪臂工作位置是否正确:
2.5.1:旋转方向:按飞剪进料方向,旋转剪臂到刃口垂直位置,切不得逆转。
2.6.空转检查:用手搬动剪臂是否灵活(以用力能搬动为准),检查润滑供给是否正常。
3. 启动飞剪前:操作人员应观察并确认机械现场相关区域无人员后,先开警报器,再关信
号灯,最后进行试剪工作(k1若已运行,按住模拟过钢按钮,k1若没有运行,按一下单剪)观察飞剪及其相关设备运行动作是否准确无误。
4. 启动运行过程:将控制柜内的断路器全部合上,合闸,急停恢复,将旋钮旋向启动位,
自动位。
5. 停机过程:将操作台旋钮拨向停止位,分闸。如有必要,断开控制柜内的断路器(除
q1,q3外)。
6. 生产过程中如遇到下列情况:(1)操作台故障报警灯亮(2)遇有飞钢,堵钢,设备故障及
其他异常情况需及时处理时,操作人员应及时将相关飞剪停机,按下急停。待相应的指示灯亮时,处理故障人员方可进入现场。
飞剪工作原理
1. 剪前热检检测到红钢后产生信号,此信号作为有钢条件,同时开始计算脉冲,并计时。
2. 当计时时间达到首钢夹送辊延时设定时间时压下相应的夹送辊。
3. 当脉冲数达到倍尺长度设定时(除首根以剪前热检检测信号为准外,其他以剪切动作为
准),启动飞剪。
4. 剪切动作后,夹送辊抬起延时时间到达时,夹送辊抬起动作。
5. 夹送辊抬起后,另一槽夹送辊压下延时时间到时,另一槽的夹送辊压下动作。
触摸屏操作:
末架轧机工作辊径(mm):k1的实际工作辊径。
剪切线速设定(m/s):飞剪的剪切线速,一般要比k1的线速度快一点,但也不要太快了,
太快了会出现压头,压尾现象,影响过钢。
摆槽提前摆动长度(m):在进行剪切动作前,摆槽摆杆要先动作,做好进入另一槽准备。 首段长度设定(m):首钢的长度设定,当实际首钢长度太长时,可适当减小此值。反之,
当实际长度太短了,可适当增加此值。
首段长度补偿(m):此项不需要改动。
倍尺长度设定(m):倍尺的长度设定,当实际倍尺长度太长时,可适当减小此值。反之,
当实际长度太短了,可适当增加此值。
倍尺长度补偿(m):此项不需要改动。
首钢夹送辊延时设定(s):当剪前热检检测到有钢时,延时此设定时间后压下夹送辊。 热检至飞剪距离(m):剪前热检到飞剪剪臂剪切位的距离。
最短尾钢长度设定(m):当尾钢长度小于此值时,不进行剪切动作。保留此尾钢。 1#夹送辊压下延时设定(s):2#夹送辊抬起后延时此设定值后1#夹送辊夹紧。
