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内容
一、冲压作业前的安全准备
1. 检查设备：确保冲压机各部件完好无损，润滑系统正常，刹车装置灵敏可靠。
2. 工具准备：使用专用工具，如防护手套、护目镜、耳塞等，确保个人防护装备齐全。
3. 工件处理：检查工件是否有毛刺、裂纹等缺陷，不合格的工件不得投入生产。
二、冲压操作过程中的安全规定
1. 单人操作：禁止两人同时操作一台冲压机，以防误操作。
2. 启动与停止：启动设备前确保无人在工作区域，停止时应先断电，再进行其他操作。
3. 规范动作：严禁将手或身体部位伸入冲压区域，使用专用工具进行操作。
三、紧急情况处理
1. 紧急停机：遇到异常情况，立即按下紧急停机按钮，并及时报告。
2. 事故处理：发生伤害事故，应迅速启动应急预案，及时送医。
四、维护与保养
1. 定期检查：定期对冲压机进行保养，确保设备良好运行状态。
2. 清洁工作：保持工作环境整洁，避免油污、杂物引发事故。
五、培训与监督
1. 培训教育：新员工需接受冲压安全操作培训，考核合格后方可上岗。
2. 监督管理：管理人员定期巡查，确保员工遵守操作规程。
标准
1. 符合国家及行业相关安全标准，如《冲压作业安全规程》（gb/t 23831）。
2. 冲压操作人员须持证上岗，定期进行安全知识复训。
3. 设备维护保养应按照制造商提供的使用说明书进行。
4. 紧急停机设备应易于触及，且标示清晰。
5. 工作场所应符合职业健康与安全法规要求，提供必要的防护设施。
考试题及答案
1. 冲压操作前需要检查哪些设备部件？(a) a. 冲压机各部件、润滑系统、刹车装置 b. 工作台面、电源开关、照明设备 c. 工具箱、操作手册、工作服 d. 空气压缩机、冷却系统、噪声控制设备
答案：a
2. 在冲压过程中，下列哪项行为是允许的？(d) a. 两人同时操作一台冲压机 b. 手或身体部位进入冲压区域 c. 不戴防护眼镜操作 d. 使用专用工具进行操作
答案：d
3. 发生冲压事故时，首要行动是什么？(b) a. 立即报告上级 b. 按下紧急停机按钮 c. 对伤者进行急救 d. 清理现场
答案：b
4. 冲压设备的定期保养是为了什么？(c) a. 提高生产效率 b. 节省维修成本 c. 保证设备良好运行状态，防止事故 d. 展示设备清洁度
答案：c
5. 冲压安全规程培训的目的是什么？(a) a. 确保员工了解并遵守安全操作流程 b. 提升员工的操作技能 c. 促进团队协作 d. 增强员工的工作满意度
答案：a
冲压安全操作规程的主要内容有哪些?范文
第1篇 冲压安全操作规程的主要内容有哪些?
在冲压设备上进行操作时，操作人员应遵守以下安全操作规程：
1、开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好，离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净，以防工作时振落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
2、冲小工件时，不得用手，应该有专用工具，最好安装自动送料装置。
3、操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开脚踏开关。严禁外人在脚踏开关的周围停留。
4、如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。
第2篇 冲压机械安全操作规程
冲压机械的作用就是利用分别安装在滑块和工作台上的模具把金属或其他材料冲压变形成爲我们设计需要的加工形状。其主要包括有机械压力机、液压机、弯板机和剪板机等。冲压机械操作简单、作业效率高、成形质量好、成本低,因此被广泛应用於汽车、电气和航空等制造领域。
一、冲压作业危险因素和多发事故
冲压作业,一般分爲送料、定料、操纵设备、出件、清理废料、工作点布置等工序。这些工序因其多用人工作业,用手或脚去啓动设备,用手工甚至用手直接伸进模具内进行上下料、定料作业,极易发生失误动作而造成伤手事故。其主要危险来自于加工区,且冲压作业操作单调、频繁,容易引起精神疲劳,而出现操作失误导致伤害事故。多发事故常常表现爲以下几种形式:
(1)手工送料或取件时,操作者体力消耗大,极易造成精神和身体疲劳,特别是采用脚踏开关时,更易导致出现失误动作而切伤人手。
(2)由於冲压机械本身故障,尤其是安全防护装置失灵,如离合器失灵发生连冲,调整模具时滑块突然自动下滑;传动系统防护罩意外脱落等故障,从而造成意外事故。
(3)多人操作的大型冲压机械,因爲相互配合不好,动作不协调,引发伤人事故。
(4)在模具的起重、安装、拆卸时易造成砸伤、挤伤事故。
(5)液压元件超负荷作业,压力超过允许值,使高压液体冲出伤人。
(6)齿轮或传动机构将人员绞伤。
二、安全防护装置
因爲冲压机械有较大的危险性,爲了最大限度地保护操作人员的人身安全,冲压机械使用了大量的安全防护装置,主要有以下几类:
1.安全电钮
爲了避免伤害操作人员的手,而在压力机滑块到达下死点前100~200mm处(可以根据加工件的特徵选择),操作人员必须按一次安全电钮,滑块才会继续下行,否则会自动停止。因爲增加了一个操作动作,从而提醒和保护了操作人员。
2.双手操作式安全控制装置
操作者必须双手同时操作两个按钮或开关,冲压机滑块才会向下运行,如果放开了、任一按钮,滑块立即停止运行,从而保证了冲压机向下运行时,操作者的:双手不在危险区内。主要有双手按钮式装置和双手柄式安全装置两种。
3.手柄与脚踏板联锁结合装置
压力机开始工作时;只有先用手把手柄按下,使插在起动杆上的销子拔出来;脚:踏板才能踩下,这时起动装置才能结合,使压力机工作。这样就使操作人员的手在压力机滑块下降前自然离开危险区,避免了手在危险区时脚发生误动作而造成的伤害事故。
4.防打连车装置
肪止刚性离合器失灵後,如果操作人员的脚÷直踩着踏板上,压力机滑块连续运行而发生的伤人事故。这种装置只适用於装有刚性离合器的压力机。
5.防护罩和防护栅栏
用防护罩和栅栏把危险区隔离保护起来,操作人员的身体就进不了危险区,从而避免事故的发生。
6.拉手式安全装置
通过在操作者手腕上带上用尼龙等材料制成的手腕扣,手腕扣通过拉手绳索和连杆机构与压力机滑块联动,当滑块下行时,能把操作者的手从危险区拉出来,从而避免伤手事故的发生。
7.摆杆式拔手装置
在滑块下行时,一个与滑块联动的橡皮杆子会把操作人员的手强制性拨出危险区的安全装置。
8.推手式安全装置
在模区前方安装推手板,操作时推手板往复摆动;可自动将人手推出模区,以保证操作人员的安全
9.光电式或红外线安全装置
在危险区安装光电或红外线发射和接收装置,当人手进入危险区时,会把光线挡住,安全装置立即制动,停止滑块韵下行,保证人手的安全。
10.其他安全防护装置
包括电容式、电视式、感应式、气幕式、触杆式以及急停安全装置等,所有这些安全装置的原理都是在压力机滑块下行时,当操作者的手在危险区时,立即停止滑块的运动,从而保护人手的安全。
三、冲压机械安全操作要点
(1)加强冲压机械的定期检修,严禁带病运转。开始操作前,必须认真检查防护装置是否完好,离合器制动装置是否灵活和安全可靠;应把工作台上的一切不必要的物件清理乾净,以防工作时震落到脚踏开关上,造成冲床突然啓动而发生事故。
(2)冲小工件时,不得用手,应该用专用工具,最好安装自动送料装置。
(3)操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎,装卸工件时,脚应离开脚踏开关。严禁其他人员在脚踏开关的周围停留。
(4)如果工件卡在模子里,应用专用工具取出,不准用手拿,并应先将脚从脚踏板上移开。
(5)注意模具的安装、调整与拆卸中的安全。
安装前应仔细检查模具是否完整,必要的防护装置及其他附件是否齐全。
②检查压力机和模具的闭合高度,保证所用模具的闭合高度介於压力机的最大与最小闭合高度之间。
③使用压力机的卸料装置时,应将其暂时调到最高位置,以免调整压力机闭合高度时被折弯。
④安装、调整模具时,对小型压力机(公称压力150吨以下)要求用手扳动飞轮,带动滑块作上下运动进行操作;而对大型压力机用动力操纵,采用按微动按钮寸动,不许使用脚踏开关操纵。
⑤模具的安装一般先装上模,後装下模。
⑥模具安装完後,应进行空转或试冲,检验上、下模位置的正确性以及卸料、打料及顶料装置是否灵活、可靠,并装上全部安全防护装置,直至全部符合要求方可投人生産。
⑦拆卸模具时,应切断电源,用手或撬杆转动压力机飞轮(大型压力机则按微动按钮开啓电动机),使滑块降至下死点,上、下模处於闭合状态。而後,先拆上模,拆完後将滑块升至上死点,使其与上模完全脱开,最後拆去下模,并将拆下的模具运到指定地点,再仔细擦去表面油污,涂上防锈油,稳妥存放,以备再用。
第3篇 钢桶冲压安全技术规程
钢桶生产中有很多工艺是冲压、剪切、卷弯等生产方法,它们所用的机械一般称为冲压机械。冲压机械是锻压机械的组成部分,常见的类型有开式或闭式压力机、多功位自动压力机、冲模回转压力机、高速压力机、精密冲裁压力机、剪板机、剪切冲型机、校平机、卷弯机等。按压力大小可将300t以上分为大型冲压机,100t~300t为中型冲压机,100t以下为小型冲压机;按主体结构可分为开式、闭式、单点式和双点式;按驱动方式可分为液压式、曲柄式和螺旋式;按离合器开式分为刚性、摩擦式、电磁式。制桶冲剪压设备是通过对材料施加压力、使之产生塑性变形或分离以获得各种形状桶件的加工机械。主要用于生产桶盖(顶)、桶底、桶口、密闭器、下料等工序。
目前制桶行业使用较多的冲剪机械本质安全性普遍较差,尤其是开式结构的设备,采用刚性离合器不易做到任意位置的停车,补装安全防护措施较难;冲压机械多数操作简单,使用频率高、连续重复作业后操作工易疲劳、易失误;另外冲剪压机械的噪声一般高达90db以上,已列为十大工业噪声源之一;冲剪机械操作中的事故频率较高,为钢桶生产设备之首,其中在工件放取过程中启动设备伤(断)手指事故为最多。
离合器是用来使压力机冲头(滑块)运动和停止的机构,目前广泛采用刚性离合器和圆盘摩擦离合器。刚性离合器被广泛采用在公称压力1000kn以下、滑块行程次数200次/分以下的开式机械压力机,离保器操作系统应检查有无转键、键柄或直键的断裂,操纵器的杆件、销钉和弹簧有无折断;电气系统有无电磁铁粘连、中间继电器的粘连、行程限位器的失效,检查制动带有无断裂等,防止离合器失效造成滑块运动失控造成连冲事故,刚性离合器的压力机,其曲柄上死点停止角度不大于5o,气动摩擦压力机的曲柄上死点停止角度应不大于5o~—10o,离合器的动作应确保灵敏、可靠。
制动器的作用是阻止曲轴惯性旋转,使滑块迅速停止在需要的位置上;还可起支平衡滑块重量和防止滑块坠落的作用。制动器和离合器必须相互协调且联琐,即开机时制动器先脱开,离合器稍滞后一点时间结合。制动器动作必须灵敏可靠,刚性的制动带不许有脱落、凹凸和油污;离合器与制动器的联锁或连接应准确、紧固,工作时稳定、协调,正常停机时滑块应在上死点附近。
在摩擦离合器式冲压机床上一般都要安装紧停按扭,此种冲压机床在紧急情况下,以防止冲手事故的发生。大型冲压机前后都应有紧停按扭,紧停按扭要凸出于其它按扭或平面,按扭应有醒目的红色标记。
制桶生产常用的剪板机多为机械传动。生产安全要求剪板机重要部件上所使用的螺栓、螺母、销钉等紧固件,必须采取严格的防松措施;剪切过程必须先压紧而后剪切,应有足够的压料力和足够数量的压料脚,其底面应平直、完整。操作开关与手柄,应安装在操作者方便的范围内,高度距操作者站立平面1~1.5m;为防止剪切料头或碎片的迸溅飞出,必须在危险区域加设防护档板或护网;剪板机的刀片在安装或更换时,必须保证正确、牢固、可靠、省力。
冲剪压机械的脚踏开关,其外露部分应有上部及两测可防滑的防护罩,禁止使用无罩开关,但在工作台上的可不装(无物体撞击的)。护罩有足够的强度,剪板机脚踏杠整个长度应安装置盖(可装翻板孔以便脚伸入操作);脚踏开关的弹簧应用压簧以确保复原。开关的电源线应用三芯橡套电缆线,外套蛇皮管,如不移动且有物件砸线可能时,应用槽钢或钢管盖(穿)以防护。脚踏开关的自由行程不小于15mm,开关外壳应接零,开关应防水、防潮,接触灵敏可靠。
冲压机械外露于床身距操作者站立平面2m以下的传动齿轮、皮带轮、飞轮、联轴器等传动部件,均应装设有效的防护罩。不经常进行调节和维护的传动部件,防护罩可为固定式的,否则应为活动式的。凡有工作平台的设备,以平台为基础面,高度距基础面2m以下的外露传动部件,也必须设置有效的防护罩。防护罩的强度和共性要求见机械基础部分。
冲剪压机械的安全装置是为防止冲剪机床在未采用自动或半自动进出料装置时的伤害事故,防上入手尚未离开模区时冲模或剪压刀片或压脚闭合(压下),应采用有效的安全装置。已列入国家标准的安全装置有:固定栅栏式安全装置、活动栅栏式安全装置、双手按扭式、双手柄式、光线式、感应式、翻板式、推手式和拉手式安全装置。另外还有气幕保护、手推保护、自动送料装置等。安全装置的共性要求是:安全装置本体构件应具有功能所需要的强度与刚度;紧固件或定位销应可靠的防松脱;安全装置的继电器、限位器等主要电气部件,应确保功能设计规定的容量和寿命;电气控制的光线式或感应式元件,应满足使用环境的温度、干扰、粉尘等要求,确保工作时灵敏可靠;电气控制开头应有指示信号或标志;安全装置上的选择开关应采用钥匙转换方式;各类安全装置的设计、制造、检验、使用应符合相关的技术要求或标准,自制的应经过多次试验万无一失后方可安装使用。
对于一些小型的冲压机床,不便安装合适的安全装置时,可选用劳动强度小,使用方便灵活的送退料手持专用工具,实现模外操作。专用工具有钳子、镊子、钩子、电磁或永磁吸盘(吸夹)等,这也是当前冲压作业安全防护的措施之一。要求在工序操作中,工艺卡上应注明冲模编号及应配备专用工具的名称与编号,工人操作时,按工艺卡的要求使用工具进行冲压作业,实现手不入模的要求。在有条件时,应逐步将专用工具改为自动或半自动化的进出料机构或采用先进有效的安全装置,也不能用涂色分类的色模管理来代替安全装置。
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第4篇 冲压自动化生产线安全操作规程
1、目的 为规范公司设备操作安全方面的要求,人员人身安全及设备安全运行,特制订本规程
2、适用范围 本规程适用于冲压自动化生产线作业的安全操作
3、职责 制造部负责制定设备安全操作规程,负责设备的故障维修及定期检修维护,设备正常安全运行,并对使用人的使用保养情况予以监督检查
4、各使用部门严格按照安全操作规程的要求操作机械设备,定期保养维护,设备及保护人身安全。
5、操作规程
5.1开机前,按设备润滑图表注油,检查油路是否畅通。
5.2打开压缩机及干燥机开关,开启压缩空气调节系统压力:气压不足0.5mpa压力机不能工作;离合器工作压力为0.5-0.6mpa,由机床总进气口处的调压阀调整;制动器制动汽缸气压为0.2-0.3mpa,由机身左侧箱内储气筒端上的调压阀调整。
5.3检查储油泵润滑脂是否足够(油杯1/3-2/3处),并将油泵水杯积水、杂物放干净。
5.4检查送料机工作气压是否到达0.5mpa,将送料机的压力调节器旁的积水杯杂质排放干净。
5.5检查储油泵、管接头是否漏油,损坏或有压扁堵塞现象。
5.6检查冲床靠右后侧的油泵是否有异常声响。
5.7操作前必须将控制柜上选择寸动状态,严禁用连续行程试机操作。
5.8启动主电机空转1-3分钟注意是否有异常声音。
5.9检查传动轴、飞轮、连杆连接的螺栓、防护罩有无松动,气压等仪表显示是否符合开机条件,模具安装是否可靠,安全及各项监测装置、仪表是否正常有效,工作区域内有无无关工件、杂物,如有异常即时停机填单报修。
5.10检查送料辊及矫正辊内有无杂物,挡料轮螺丝是否松动。
5.11检查涂油(冷却)装置中的防锈油(乳化液)是否足够,不足及时注入。
6、启动冲床
6.1启动总电源后,按下操纵盒上的电机启动按钮,电机启动过程,观察变频器上的指示值,稳定后方可操作下一步。
6.2电机启动后,先打到寸动状态,然后双手运行寸动操作两个行程,凸轮角度值在345°-+10°范围,运行准备指示灯亮后转到单次运行状态。寸动功能仅用于点动操作机台使滑块下行,注意不可长时间按动,更不能直接用于冲连续冲压生产。否则会造成离合器摩擦片发热损坏。
6.3单次行程操作:转动选择开关到单次行程位置,双手同时按下双手运行按钮,直到凸轮角度显示值超过180°后,方可松开按钮,冲床滑块可自动回到上死点,凸轮指示值为0°。若在0-180°范围松开任何一个启动按钮,冲床即可停止。此时,须回“寸动”状态才能使冲床回到上死点,重新进行“单次”工作。
6.4单次启动后,转换成连续状态工作,将旋钮拨到“连续”状态,双手同时按下工作台绿色启动按钮,持续至少6秒钟以上,冲床正常运行,可松开双手,进行连续冲工作。6.5进入连续工作前,应将安全保护装置打开,误送检知装置接通确认正常后方可连续冲生产。
6.6急停操作:在操作期间,如因故障须立即停车时,可按下急停按钮,使主电机断电,滑块也停止运动,在排除故障后,应先使急停按钮复位,方能重新开动电机。急停后滑块停在任意位置,要想进行“单次”或“连续”行程,要先将按钮转到“寸动”,按下按钮至上死点。
6.7工作完毕后停机时应先将连续状态改为手动状态,双手运行将滑块寸动至下死点。然后打到断开状态、按电机停止按钮、电源关闭旋钮,后断开总电源,压缩空气源。
7、注意事项
7.1冲床运行过程中必须开启光电保护装置及模具上的误送检知装置。
7.2操作过程必须时刻关注生产线运行情况,严禁与他人闲谈,禁止酒后或精神疲劳时上岗操作。禁止二人以上同时操作冲床。若需要时,必须有专人指挥并负责控制开关的操作。7.3操作过程必须坚守岗位,若必须离岗应停止设备运行,拔掉压力机开机钥匙,不许擅自找人替代操作。
7.4操作过程必须关注出件是否顺畅,一旦出现卡料或冲压重叠料现象,必须按下急停按钮停止冲压,并及时在《设备运行日记录表》记录相关内容。
7.5冲压件所用的材料必须符合产品的要求,若发现材料有皱褶损伤,表面不光滑等质量问题,及时向车间主管报告。
7.6在冲压过程中,任何人不许接触带料运行部分,不许将手伸入冲床工作区,不许在带料、工件处跨越行走。
7.7操作工在使用冲床过程中发现冲床运转异常(如转动部件松动、操纵装置失灵、模具松动及缺损)或有异常声响(如连击声、爆裂声)时,应立即停机报修。并及时在《设备运行日记录表》记录相关内容。
7.8当生产线出现故障时,当班机修工应密切配合,及时检查维修,尽快排除解决设备异常并做好维修记录。
7.9由培训后的模具工严格安装《装、卸模作业指导书》执行模具拆卸安装。装夹模具用的压板、垫铁、螺栓、螺母必须合适完好,装夹牢固。
7.10模具工必须定时检查模具安装情况,如锁模压板螺栓松动或压板滑移应及时调整。调整或处理设备故障时必须停机,切断电源。电气故障必须由电工处理。
7.11若须卸下冲床上的模具进行模具维修或设备维修时必须挂上“禁止操作”警示牌。
7.12生产所需的工具、量具及周转箱必须严格按照要求摆放,不得随意摆放,不得堵塞通道。冲压工作台上严禁摆放任何物品,下班时如上下模具未完成,应挂“禁止操作”警示牌。7.13工作完毕应关闭总电源,关闭气源开关,清除边角料,整理清洁生产线,工具物件放置整齐,通道畅通,做好安全文明生产。
冲压安全生产事故分析及预防措施
冲压生产是一种少无切削的加工方法,材料利用率高,操纵简便,制件尺寸稳定、精度较高、互换性好,因而在现代产业生产中占有十分重要的地位。据不完全统计,冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%,在电子产业中约占85%,而在日用五金产品中占到约90%。
然而,冲压也是一种很轻易发生安全事故的生产,占有关资料介绍,在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。随着劳动安全法的颁布,很多生产厂家在保护劳动者的安全题目上采取了很多安全保护措施。但据笔者了解,目前,一些企业(特别是中小型企业)在利用冲压方法加工生产时,仍然沿用着用手直接在模腔内装取零件的手工作业方法。在这种情况下,假如冲压设备和模具没有安全防护装置,就极易发生人身安全事故。
1 冲压安全事故统计
现简单介绍日本的一份有关资料,它所反映的规律,基本上也与我国现在的情况相符:
1.1 按企业规模:半数以上的事故发生在不满50人的小企业里,小批量的零星生产占70%;
1.2 按压力机的大小:70%的事故发生在50吨以下的小型压力机上,18%发生在50~100吨的压力机上,其余为100吨以上。
1.3 按受伤部位:右手47.4%,左手37%,面颈部6.9%,右脚3.8%,左脚2.5%,头部1.6%,其余0.8%。
1.4 按事故发生时的直接原因(见下表):
1.5 按送料型式:手工送料91%,使用手持工具6%,自动化送料3%。
2 冲压安全事故分析
2.1 人的原因 首先,由于操纵工人对冲压作业中的危险性及其安全运行方法无知、轻视、不理解、没有经验或怠慢、不满等不良情绪,加上一些身体原因,带病工作、近视与耳聋、睡眠不足、疲惫、醉酒等,极易发生安全事故。大型机床一般均由多人共同操纵,假如彼此配合不当,也轻易发生事故。其次,冲压生产是连续重复作业,操纵工人在一个工作期间成千上万次重复用手送、取产品,体力消耗极大。根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律,人在长时间从事这种快速而简单重复的作业时,极易产生机体疲惫、反应迟缓现象,导致留意力不能集中,动作失调,惨剧便在瞬间发生。
2.2 冲压模具的原因 模具直接关系到操纵工人的人身安全、设备安全以及冲压生产的正常进行,模具因结构原因而引起倾斜、破碎、废物飞溅、工件或废物回升而没有预防的结构措施;模具给手指进进危险区造成方便;单个毛坯在模具上定位不准而需要用手往校正位置等。这些因模具结构设计得不公道或模具没有按要求制造,模具安装,调整不当等,势必造成安全事故。
2.3 冲压设备的原因 冲压安全事故发生的客观原因是冲压所用的冲压设备多为曲柄压力机和剪切机,其离合器、制动器及安全装置轻易发生故障,从而出现离合器、制动器不够灵敏可靠,电器控制结构忽然失控而发生连冲等现象,这些都是造成冲压安全事故的重要原因。另外,对于16吨以下的小型冲床来说,其运动速度远远大于人的反应速度,即便在留意力高度集中的状态下,要想将手作出移动几厘米的动作,也需要0.3~0.4秒,而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。
2.4 工艺技术文件的原因 冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术性文件,它既是组织冲压生产的依据,也是执行工艺纪律的重要依据。公道的冲压工艺规程要考虑到生产率、经济效益和生产安全。但是据了解,企业中现行的冲压工艺规程中大多没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。就是有,也只是笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸进模具内操纵”等,而没有针对具体零件的不同特点而标明具体的安全技术措施,使安全治理流于形式,操纵者忽视使用安全装置和工具而冒险作业,从而酿成事故。
2.5 安全治理的原因 安全生产规章制度不严,工艺纪律不严明,模具治理不善,设备事故隐患多,组织生产不公,工作环境混乱,生产现场劳动条件不符合要求,产品堆放不齐,通道不畅,安全治理不善,安全操纵水平低,违章指挥,不重视安全生产等,伤害事故就会不断发生。
3 冲压安全事故的预防措施
针对冲压加工过程中轻易发生安全事故的特点及原因,现提出如下预防措施,以供大家参考:
3.1 进步操纵职员的素质是安全生产的重要环节 制订严格的冲压安全操纵规程,加强岗位培训,进步操纵职员素质,消除事故隐患。禁止不懂冲压技术而又没有经过必要练习的职员参加冲压生产,严格冲压生产职员的录用制度;禁止带病工作、疲惫工作及酒后工作。
3.2 设计公道安全的冲模是安全生产的条件 设计模具时,模具结构应能操纵方便,安全可靠,减少危险区范围,减少操纵职员的手伸进危险区的可能,必要时用机械化、自动化装置代替手工操纵,从而使操纵者无需将手、臂、头伸进危险区,即可顺利完成冲压工作。实践证实,采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模,或者在模具上设置机械进出料机构,实现机械化自动化等都能达到进步产品质量和生产效率,减轻劳动强度,方便操纵,安全的目的。模具常用机械化、自动化装置如图1所示。
3.3 正确使用与维护冲压设备,增加安全防护措施是安全生产的基础 正确使用和维护压力机,能保护工作过程中的人身和设备安全。开机前,应检查压力机的润滑系统是是否正常,检查轴瓦间隙和制动器松紧程度是否合适以及运转部位是否有杂物;在启动电动机后应观察飞轮的旋转方向是否与规定方向(箭头标注)一致;空车检查制动器、离合器、操纵机构各部分的动作是否灵活、可靠;随时留意压力机的工作情况,发生不正常现象时,应立即停止工作,切断电源,进行检查和处理;工作完毕,应使离合器脱开,然后再切断电源,并清除工作台上的杂物;.对压力机进行定期保养。
另外,在冲压设备上设置安全防护装置为冲压安全生产提供安全保障。冲压设备常用安全防护装置如图2所示。
由前述统计可知,尽大部分事故都是由于用手直接取、送料发生的,所以有效的预防办法就是坚持在任何情况下,都不要用手直接进进模口内送取材料和零件。在冲压中、小型冲压件时,采用手工具(如各种类型钳子、真空吸取器、磁钢吸取器等)将单件毛坯放置到模具中或将冲压由模具中取出可有效防止安全事故的发生。
3.4 工艺性技术文件是安全生产的依据 冲压生产要在工艺文件指导下进行,加强冲压工艺的安全治理,把安全技术措施和要求纳进工艺文件是非常必要的。它不仅能够各项安全技术措施的落实,实现有效的安全生产,而且能够明确工艺技术职员的安全生产责任制。文件中要有具体的安全内容,在工艺卡上必须明确注上冲模安全状况、编号、配备的安全工具名称、编号等,有了这些具体明确的工艺文件作为生产的依据,才能防止各种由于无章可循或工艺纪律不明等原因造成的伤害事故。
3.5 现代科学治理方法是安全生产的重要保障冲压作业的安全治理是一项综合性工作,它不仅要有技术措施,而且要有严格、健全的治理办法。冲压作业安全治理涉及到工艺、模具、设备治理、生产计划治理和安全技术教育治理等。在企业中要建立健全安全生产规章制度,特别是抓好“安全生产责任制”的落实,严格执行冲压安全操纵规程,加强安全治理工作,杜尽责任事故的发生。而减少冲压事故的另一条极为有效的途径就是做好职工的安全教育,使冲压工人、技术职员和生产治理职员牢固树立安全的思想,熟练把握冲压设备、模具、防护装置的安全操纵技术,就可避免和减少事故的发生。
4 结语
在以人为本,讲究安全的今天,生产中的安全事故日益受到关注。以上虽列举出了冲压安全事故发生的一些原因和预防措施,但冲压安全的关键还是在人,在具体的冲压生产过程中,操纵者必须牢固树立安全意识,严格遵守冲压操纵规程,总结经验,进步自我保护能力,强化安全思想,加强安全治理,冲压安全事故就会减少或避免。
第5篇 油压机冲压工:安全操作规程
1、应遵守一般冲压工安全操作规程。
2、开车前应检查油压系统的油泵、控制阀、压力表是否正常。
3、开车后如发现压力表指针不动或摆动时,应停车检查。使用时不准超过额定压力。
4、调整模具、测量工件、检查和清理设备时,均应停车进行。操作者离开机床时要关车,并停止油泵电机。
5、禁止将工具放入挤压范围之内,并注意手、脚的安全(包括不得手扶立柱)。
6、两人以上操作,开车者与送料者应协调配合,送料人的手未离危险区前,不准起动压块下压。
7、工作完毕后,应将上、下模具平稳落靠,切断电源、气源和油路。
第6篇 油压机冲压工收口安全操作规程
油压机冲压工(包括收口)安全操作规程
1按一般冲压工安全操作规程,作好模具安全和开车准备。
2注意设备额定压力,使用时不得超过。
3开车前应检查油泵系统各油泵控制阀压力表是否正常,各处油路是否漏油,油箱是否缺油。
4开车后注意压力表指针偏转情况,如发现来回摆动或不动,应停车检查,调整模具,测量工件,检查或清理设备应停车进行。
5吊料所用钢绳、夹活板,传送链应坚固结实,吊料时要紧牢稳放,产品存放层数不能太高。
6操作者未经批准不准离开工作岗位,严禁他人开动操纵阀。需离开时必须关车,并停止油泵电机。
7禁止将工具放进挤压范围内,手足特别应注意以免挤伤。
8两人以上操作时要遵守纪律,互相配合,行动一致,防止砸伤。
9下班时应将模具落靠,关闭一切电源和阀门,各操作手柄复“零”位。
第7篇 锻造与板料冲压安全操作规程
1、实习时要听从指导人员的安排和指导。
2、实习时要穿戴好防护用品。
3、车间所有机械、电气设备、电源开关，未经允许，一律不能随意乱动。
4、两人以上共在一台设备上实习时，相互之间一定要密切配合，未做好准备工作，不能启动设备。
5、实习时要随时检查锤头、砧子及其它工具是否有裂纹或其它损坏现象。
6、手工锻时要检查锤头是否松动，防止锤头飞出伤人。
7、非操作者不要站在离操作者太近的位置。
8、操作时，锤柄或钳柄都不能对着腹部。
9、不可以用手或脚接触未冷却的金属料和锻件。
10、料头即将切断时，打击要轻，料头飞出方向不许站人。
11、取放工件、清理炉子应关闭风门后才可进行。
12、实习时坯料、工具、工件等应摆放整齐。实习结束后，应打扫干净现场，做到文明实习。
第8篇 冲压机械安全操作管理规程
冲压加工是利用金属模具将钢材或坯料分离或变形的工艺方法。具有操作简单、生产效率高、尺寸和形状精度高、能冲制复杂零件、容易实现机械化和自动化等优点。广泛应用于汽车、拖拉机、电机、电器仪表、轻工等制造行业中。
一、冲压机床的安全防护装置
冲压机床的安全防护装置,是指滑块下行时,设法将危险区与操作者的手隔开,或用强制的方法将操作者的手拨出危险区的安全装置。常用的防护装置有防护栅栏、拨手式防护装置等(参见机械工业部1985年5月颁发的《冲压安全管理规程》)。
1. 栅栏式防护装置
是在压力机上加防护栅栏,使操作者与危险区或被保护区隔开。防护栅栏随压力机的滑块运动,当滑块下行时,栅栏随之下行,使操作者与冲模隔开,从而保护操作者的安全。
2. 拨手式防护装置
拨手式防护装置是在冲压时,将操作者的手强制脱离危险区的一种安全装置。它通过一个带有橡皮的杆子,在滑块下行程时,将手推出或拨出危险区。
这种防护装置结构简单,但其作用力较大,且在大多数情况下推开作用的可靠保护较滞后。新式拨手装置与控制系统联锁,拨手装置不工作,压力机也不能工作。
3. 红外防护装置
由发光源发出不可见的红外线,不经过光学透镜聚光,而直接辐射出来。接收器也不经过光学透镜聚光,而直接接受红外光。可有效防止身体接近危险区。
冲压机安全防护装置种类很多,除上所述外,还有牵手式安全防护装置,触感联锁安全防护装置,双手操作安全防护装置等。
二、冲压机床的进出料装置
设置冲压机床进出料装置,实现进出料机械化、自动化,是提高生产率,保证安全生产的重要措施。简易送出料装置,也能起到保证作用。
1. 手动安全工具
在中型冲压机上,如不能采用机械化送料,则可用手动工具送料、取料,使冲压工双手完全不接触危险区。
手动工具有机械式的镊子、钳子、钩子、真空吸盘、气动夹钳等。
2. 简易手工送料装置
只要用手推动坯料,使坯料沿着导板滑入凹模,即达到送料的目的。
3.机械输料装置
机械进出料装置结构简单,动作准确,操作方便,保障安全,还能提高产量,应推广使用。
三、管理措施
要实现冲压安全,除采取各种技术措施外,还必须采取各种管理措施,主要有:
1.建立工艺管理制度。生产要在工艺文件指导下进行,文件要有安全内容,在工艺操作卡上必须明确注上冲模安全状况、编号,配备的安全工具名称、编号等。有了这些具体明确的工艺文件作为生产依据,才能防止各种由于无章可循或工艺纪律不明等原因而造成的伤害事故。
2.建立冲压设备和安全防护装置管理制度。冲压设备出现故障,安全防护装置失灵,都可能是造成工人伤亡事故的物质条件。因此,要建立冲压设备和安全防护装置的维护和保养制度,严格遵守技术操作规程。作业前必须认真检查设备的操纵系统、安全防护装置、电器和主要的紧固件等,观察运转中有无特殊声响或其他异常情况,发现故障和隐患应立即停机修理,严禁“带病”运行。
3.制订安全操作规程和各项管理制度,并教育职工认真执行。要坚决制止违章现象,对于因违章而造成人身或设备事故者要根据责任制度给予教育和严肃处理。
4. 冲压机的安全操作。
工作前,首先要仔细检查操纵机构是否灵活、可靠,紧固件有无松动。特别是注意操纵系统的弹簧有无失效或断裂现象。空载试验机器的运转是否正常,滑块单动运动是否有迟滞或连冲现象,安全装置是否完好。
手工送取单个坯料时,必须使用合适的专用工具。应在工作中自始至终地使用安全装置。
工作中发现机器运转声音不正常,产生连冲、操纵不灵或电气故障,应立即停车检修。
冲压机使用脚踏开关时,必须加设防护挡板。当滑块启动后,脚必须立即离开踏板。
在机器运转过程中,严禁到转动部位检查与修理。调整、修理和清理模具,必须在停车后进行。
工作结束后,关掉电动机,整理工作地点,清理冲压机工作台,给冲压机加油,揩净机床及冲模,并在冲模和滑块的导板上涂油。工作全部完毕,把踏板移到空档或把踏板锁住。
第9篇 冲压工安全操作规程范本
作为技术工种冲压工,不管在技术要求还是安全系数方面都要有相关的技能与知识,以下制度职责大全人才网整理了关于冲压工安全操作规程,可供参考。
1.工作前要检查冲床运转情况及各部位性能是否正常。
2.装模具时,上模螺丝要固紧,下模压板要平稳固牢.导柱模时严禁将导柱与套筒脱离.校模时必须停车.较好后,先开空车数转,方可试冲。
3.冲床开动后,思想要高渡集中,不准一边操作一边与他人谈话.严禁将手伸进模具工作部位,小零件要用镊子送取.脚踏开关后,必须立即松开,确保安全。工作中严禁一人操作一人送取料.工量具不准放在床面上,以免掉落到踏脚板上发生冲切和损坏机床事故。
4.发现连冲等故障时,应先排除故障然后方可进行工作。
5.应定期检查冲床不油路和电气安全情况,保证冲床处于良好状态。
6.未经有关人员允许,不准私自开冲床。
第10篇 冲压车间安全技术操作指导规程
一、 目的
为使设备得到安全正确的使用和精心维护,以达到完好的技术状态和5s要求,确保产品质量。
二、适用范围
适用于冲压车间全体操作员工。
三、工作程序
1.工作前期准备
(1)提前五分钟到岗,到岗后检查穿戴劳防用品,参加班前会;
(2)工作开始前,整理工作场地、做好开机前的准备工作;
(3)开机前清理工作台面及轨道,确保台面与轨道洁净无异物,设备周边与工
作无关的物件及工具应清理干净,查看《设备点检记录》,检查有无未解决的问题,有问题及时找设备科进行处理;
(4)启动设备先开电源,后开气源,并对设备进行全面检查,填写《设备点检记录》:
a)查管道、线路:(1)听是否有漏气,看是否有漏油;(2)双手启动台及光电保护线路是否有损坏;
b)查气压、油量:(1)气压不足灯是否熄灭;(2)上模夹紧邮箱内油量是否充足;
c)查滑块运动:(1)将“操作选择”开关置于“寸动”位置,按下双手按钮,能够准确启动,准确停止;(2)滑块寸动至上死点,开关置于“单次”位置,按下双手按钮:下降行程时,双手一放,滑块即停止;上升行程时,无论放手还是按住,不到上死点,滑块不停止;
d)查紧急停止:(1)在滑块运动中按下紧急停止按钮,以此检查滑块是否紧急停止;(2)按下紧急停止按钮,再按双手按钮,检查是否在任何行程不能运转;
e)查导轨润滑情况:滑块在运行5分钟左右,滑块导轨表面有无润滑油,润滑油是否有明显污垢;
f)查光电是否能急刹车:(1)投、收射器之间有手或其他遮挡物时是否运行;(2)在滑块运动中加以遮光,查是否急停;
g)其他:按钮、开关是否灵活可靠,计数器是否清零。
(5)对工装进行全面检查,并填写《工装点检记录》:
a)模具装上工作台时:工作台面及轨道周边应清洁无异物;检查冲模装夹是否正确可 靠,气顶杆是否按要求配置;
b)工作台进入工作区,先落下,待完全落下后夹紧;
c)固定上模后:检查上模压板螺丝或上模夹紧器是否拧(夹)紧;
d)上模第一次至上死点:检查上、下冲模是否清洁,有无毛刺,有无异物;检查冲压前模具保护垫块是否已经取下;检查刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等;给模具导柱涂油润滑;
e)调节拉伸垫(气顶杆)高度前,滑块应在上死点,拉升垫应落到底。
(6)拆卸工装时检查:
a)用布将冲模擦拭干净。模具刃口、导柱涂上一层润滑油;
b)装模高度是否调整到模具存放高度,使用的气顶杆是否落下;
c)工作台放松后,等待夹紧块完全顶起;顶起工作台,等待至工作台不再上升;同时可将防护栅栏升起;
d)工作台可移出灯亮,移出工作台。
(7)准备好工作时所需的工具、夹具等,开车试运转,试验制动器、离合器和操纵器的工作是否运转正常;
(8)进行工件的试冲,试冲的第一件要交给检验员进行首件三检。
2.工作期间注意事项
(1)观看滑块:运行速度正常(8次/分钟),滑块导轨表面始终有润滑油,听声音:应无异常声音,闻气味:电器系统无异味;
(2)如工件被冲模“咬住”,应立即停车处理;
(3)为避免切下的飞边落入冲模中,应及时清除飞边余料;
(4)拉伸工件时要注意材料清洁,并加油润滑,防止铁屑和灰尘落于冲模上。每隔8-10次行程后,用清洁的毛刷蘸油润滑冲模一次;
(5)操作时,头、手等部位不得伸入冲模空间或导柱根边。取冲件时应使用专用工具;
(6)遵守《脚踏开关使用制度》,任何工序不得连续冲压;
(7) 机床运转时,严禁进行清洗加油或到顶部观察运转情况及修理,发现异常,立即停机,关闭电源,待飞轮完全停止后方可进行检修。检修模区时,应将安全栓放置在模区之间;
(8)按规定时间取出工件进行质量检验,并做好相关记录;
(9)冲压过程中对产品进行100%目检(划定目检区域),对表面缺陷件立即放人现场黄料箱,黄料箱内的缺陷件由现场检验员进行评判;
(10)现场黄料箱内的缺陷件由现场检验员拿到返修区,由返修人员进行返修,检验员对返修后的零件进行确认、签字,放在规定的料箱内,对检验已签字的返修合格件,由冲压班长确认并送至相应岗位,由其跟踪。
(11) 中途休息,关闭电灯、电风扇,对相关设备进行清洁;
(12)中午休息吃饭时,关闭机床启动(主电机)按钮,切断电灯、电风扇等电源,对相关设备进行清洁;
(13)再生产时,重新启动机床主电机按钮,以及接通相关辅助设施的电源。
3.工作结束
(1)“操作选择”开关置于“寸动”,使用气顶杆的设备将拉伸垫落到底;
(2)关闭主电机、润滑电机电源后关闭设备主电源、气源;
(3)收拾工具及冲压零件,将其放于规定的器具中;
(4)将工作台上和工作台孔及凹槽内的金属屑清理干净;
(5)关闭冲床空气供给口的空气截止阀;
(6)用布将压力机擦拭干净,压力机未涂漆处涂上一层润滑油;
(7)生产区域1.8米以下的5s清洁卫生工作,需要的留下整理好,不需要的清理掉;
(8)洗手换衣服,到下班时间下班。
第11篇 折边机工锻压冲压安全操作规程
1、遵守一般冲压工安全操作规程。加工小件时，严禁戴手套。
2、上、下模和前后距离要根据折边板厚度调整适当，保持一定行程量，防止上、下模卡死。使用前应进行空车运转检查。
3、起动后需待转速正常后，方可开始工作；同时注意周围人员的安全。
4、严禁将工具及手伸进上、下模之间。
5、两人以上操作时，应定人开车，统一指挥；工件进退或翻身时，两侧操作人员应密切联系，动作一致。
6、加工材料的规格及所使用的压力，不得超过机床允许的范围。
7、禁止折弯方钢、圆钢等棒料。
8、进行调整、检修时，或工作完毕后，应切断电源。
第12篇 冲压机床安全操作规程
冲压机床安全操作规程
1穿戴好安全防护用品。
2按润滑系统加油。
3仔细检查机床各部位操作机构、停止装置、离合器、制动器等是否正常,机械传动部分,电器部分要有可靠的防护装置。禁止在卸下防护罩的情况下开车或试车。
4模具要经检查,完好无裂纹方可使用。安装模具时应扳动皮带轮,使滑块下降,不准开动机床或利用机床惯性安装模具,以免发生顶床事故。使用的模具的高度必须在机床闭合高度之内,否则不能使用。
5安装模具应先固定上模,然后再装下模。有导柱的模具调节冲床行程时,不要使导柱脱开导套。调节行程后应将调节螺母拧紧。
6模具安装牢固后,用手攀车试走一行程后,才能开车试件,试几个件后,应再紧固一次模具,以免因受震动使模具移位。
7使用冲床拉伸、压弯时应注意上、下模的间隙及坯料厚度,以免造成冲床卡死。
8工作中注意力要集中,严禁将手和工具等物伸进危险区域内。小件一定要用专门工具(镊子或送料机构)进行操作。从模下取废料或工件时,应及时取出以免堆积过高而使机床顶死。模具卡住坯料时,只准用工具去解脱。
9发现机床运转异常或有异常声响,应停止操作,让维修人员检查、修理。
10每冲完一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。
11两人以上操作时,应定人开车,注意配合好。
12下班后,应将模具落靠,断开电源,并进行必要的清扫。
13发生人身、设备事故,应保持现场,并报告有关部门。
第13篇 剪冲压作业安全技术操作规程
1 范围
本标准提出了集团公司剪冲压作业的特性及危害,规定了安全操作的基本要求和日常维护、应急措施的技术要求。
本标准适用于集团公司所属企业剪冲压作业的通用安全操作要求。各单位还需结合本单位的实际情况按照不同的工作岗位内容和施工工艺识别危害,编制相应的安全作业指导书加以补充。
2 特性与危害
在剪冲压作业过程中,操作者与各类剪切冲压设备、冲压模具、剪切刀具、各种加工工件和上下运动、旋转运动部件、压力容器、电器相接触,同时还会产生粉尘、噪声等,有时要多人配合进行工作。因此,使得剪冲压作业现场有可能发生机械伤害如绞伤、冲手、剪手、压手事故,物体打击如模具迸裂飞出伤人事故、工件和模具的坠落或压砸伤人事故,触电事故,压力容器爆炸事故、工件毛刺或边角的割伤划伤事故等工伤事故。操作者也可能身受职业性耳聋的职业病危害。
3.剪冲压安全操作规程通则
3.1.基本要求
3.1.1.操作人员必须熟悉机床的机械构造、性能、操作、保养方法和润滑部位,经考试合格取得操作证才能上岗。
3.1.2 操作人员必须熟练掌握模具安装的操作程序和方法。
3.1.3 操作人员必须掌握机床各部位是否正常的检查要点。
3.1.4 机器设备的离合器动作灵敏、无连冲现象。
3.1.5制动器工作可靠,与离合器相互协调连锁,开机时制动器先松闸,离合器稍后再结合。
3.1.6脚踏开关应有完备的防护罩且防滑。脚踏开关的自由行程≥15mm,开关内弹簧为能确保复位的压簧。
3.1.7安全防护装置可靠有效,各传动外露部分防护罩齐全可靠,距操作者站立平面≤2m的旋转部件应装设有效的防护罩。
3.1.8剪板机的压脚应平整,脚底面应在同一条水平线上,剪切过程必须先压紧再剪切。重要部件上的螺栓、螺母、销钉等紧固件,必须有严格的防松措施。刀片及螺钉无松动与裂纹,危险部位有可靠的防护。脚踏开关每完成一次工作,即使仍继续踩住开关,剪刀不应作下一次运行。
3.1.9 机器设备必须有符合规定的电气接地或接零。机床照明一律采用36v以下的电压。导线、开关等电器装置,必须保持完好无损。
3.1.10 冲压设备安装的模具必须是通过安全验证合格的模具,否则不能安装。安装时必须平稳牢固,螺栓和压板必须平稳紧固,导柱模必须在合模时安装。
3.1.11安装模具必须将滑块开到下死点,闭合高度必须正确,尽量避免偏心载荷。调整模具时必须断电停机,只能用手攀机,调整完毕,先开机空运转,确认正常后方可试冲。
3.1.12移动电源线、移动脚踏线应采外套蛇皮管保护,如有压砸可能时,应用槽钢或钢管(盖)防护。
3.1.13剪板机剪板长度﹥2500mm时,两侧应设置急停按钮。
3.1.14要按照润滑规定加注适当的润滑油,经试运转确认各部状态良好后,方能开始工作。
3.1.15加工小件的用电辅助工具如手动电磁吸盘,必须使用安全电压≤36v。
3.1.16加工件、使用模具的技术参数要与剪冲压设备的技术参数相匹配。
3.1.17使用压力容器的冲压设备安全附件安全阀、压力表定期周检在有效期内,安全阀每月试冒检查。
3.1.18冲压设备上的各种计量仪表应完好有效,在周检期内。
3.1.19操作人员严禁带病上岗工作和酒后上岗工作。
3.2 防护用品的穿戴
3.2.1 使用剪冲压设备必须按规定穿戴防护用品,做到袖口紧、长发拢在帽内。
3.2.2 作业时应该穿戴好必备防护用品,包括:防护皮鞋、手套、工作服、安全帽、防噪声耳塞、防尘口罩等防护用品。
3.3 设备、模具、辅助工具及作业环境的检查
3.3.1开始工作前应认真检查设备是否完好,如:开关、电源线、脚踏开关线、接地〔接零〕保护线是否完好。
3.3.2检查安全防护装置是否有效,光线式安全控制器的投光器、受光器安装是否牢固,指示信号要完好。有紧急停止开关的要检查是否灵敏。
3.3.3检查传动外露部分防护装置是否有效、安装是否牢固,连锁保护限位是否可靠。
3.3.4检查脚踏开关上盖是否牢固,开关自由行程≥15mm,,弹簧复位良好。
3.3.5检查牵引电磁铁工作是否正常,触点无粘连,操纵器的杆件、销钉或弹簧无裂纹、折断。
3.3.6离合器动作可靠,有无连车现象。检查制动器工作的可靠性,与离合器必须相互协调连锁。
3.3.7检查润滑系统有无堵塞或缺油现象。
3.3.8检查压力容器、安全阀、压力表是否完好。检查各种仪表是否完好并在周检期内。
3.3.9检查模具、刀具的工作面是否有崩伤或裂纹,安装和定位平稳牢固,螺栓和压板必须平稳紧固。
3.3.10检查辅助工具手动电磁、永磁吸盘,钳、钩、夹子的使用状态。
3.3.11工作现场地面不允许存放与生产无关的障碍物,不允许有黄油、油液和积水存在。
3.3.12清理模具内部和工作面的杂物、灰尘、毛刺,保持冲剪工作面整洁。
3.4 剪冲压作业过程中的安全规定
3.4.1 合闸刀开关时,应左手合闸,人体应偏斜站,头部要在开关的侧面,手套与鞋不得潮湿。开启电开关时要一次推到位,然后开启设备;停机时先停机再关电源开关。
3.4.2 机床开动后,严禁身体任何部位进入模具危险区域内。加工小件应选用辅助工具。严禁一人操作一人送取料。工件、工量具不准放在床面上,以免掉落伤脚或落到脚踏板上,发生误动。
3.4.3 制件工件送入模具,每完成一次冲程后,操作者的手或脚应离开踏板或按钮,严禁用压住按钮或脚踏板的方法,使电路常开,进行连车操作,连车操作必须有可靠的防护措施。
3.4.4 冲模内的废料应及时清除,以防损伤模具,如制件卡在冲模内,应停机后用专用工具排除,以防造成事故。
3.4.5 剪切件必须压在压脚下,才能进行剪切;如板料过窄,不能被压脚压住或超过规定标准均不得剪切。
3.4.6剪切送料时,要注意手指安全,手指不要超过压料装置,严禁用手进入刀口内拿取料。剪切小件材料,要采用辅助工具,严禁直接用手搬拿。
3.4.7不准超负荷剪切厚钢板,不准剪切淬过火的钢、铸铁和脆性材料。停机后再起动,需等运行正常后方能剪切,严禁带负荷起动。严禁同时剪切两种材料。
3.4.8 工作中注意力要集中,多人作业时做好互唤应答,掌握操控开关的人,要注意查看,确认他人安全时方可进行剪冲压作业。
3.4.9发现机床有异响、过热、拉伤、操作失灵等情况时,应立即停车维修,禁止带病运转。
3.4.10剪切下来的铁板或边角料如需拿取,必须与操作者取得联系,停止剪切后方能进行,以防落料时砸伤。
3.4.11 工件和材料要摆放整齐平稳牢靠,堆码高度按照垛底与垛高之比为1:2为前提,垛高不超过2米,以防倾倒伤人。
3.4.12如有故障或电线破损漏电或保险丝一再烧断时,应停止使用,并报告有关人员修理。
3.4.13工作中发现各种计量仪表损坏应及时停机保修。
3.4.14使用压力容器的冲压设备,安全附件安全阀泄压防爆装置启动时,应立刻停机,关闭气源停止供气,查明原因,进行检修,制定防范控制措施。压力表损坏应及时检修。
3.4.15安装模具、材料吊运需要使用天车时,应严格遵守《起重司索作业安全技术操作规程》,检查钢丝绳及吊、卡具是否符合安全要求。吊运时,捆绑牢固、不得倾斜,并应叫周围工作人员让开。
3.5剪冲压作业消防安全规定
3.5.1剪冲压作业主要存在电气火灾,如牵引电磁铁线圈烧损,电气短路,接触器烧损等事故。
3.5.2 发生电气火灾时采用正确的灭火方式,先关闭电源,就近选择使用不导电的灭火器具,采用二氧化碳、干粉灭火器,不能使用水溶液或泡沫灭火器材;
3.6 作业后的安全注意事项
3.6.1 停车时,要先关电机,再拉闸刀开关。
3.6.2工作后,应切断电源、气源,待机床完全停止运行后,擦净机床和模具,清扫场地,收拾好工具。
3.6.3认真填写交接班记录或设备运行记录,做好交接班,并与接班者共同检查安全。
3.7 应急措施
3.7.1 设备不符合规范要求,停止作业,自行整改,对不能整改的立即联系安全员或设备员处理;
3.7.2 一旦发生电气火灾事故,立即切断电源,就近选择使用不导电的灭火器具如采用二氧化碳、干粉灭火器,不能使用水溶液或泡沫灭火器材进行扑救,并按照事故报告程序逐级或立即报告安全员或领导,同时拨打厂内火灾电话;火灾较大时拨打“119”报警电话,启动应急救援预案,组织人员撤离。
3.7.3 一旦发生触电事故,立即切断电源或呼叫周围人员立即切断电源,使触电人员脱离触电场所对受伤人员现场组织抢救。同时保护好事故现场,按事故报告程序,逐级或立即报告安全员或领导;对触电人员进行现场急救,必要时采取人工呼吸或胸外复苏,并将受伤人员送周围医院或拨打120救护中心。
3.7.4发生人身伤害事故现场人员要立即对受伤人员组织抢救。同时保护好事故现场,按事故报告程序,逐级或立即报告安全员或领导,并将受伤人员送周围医院或拨打120救护中心。
3.7.5发生压力容器爆炸事故时,应立刻停机,关闭气源停止供气,控制事态扩大,查明原因,进行检修,制定控制措施,有人员伤亡的应及时抢救,保护好事故现场,按事故报告程序,逐级或立即报告安全员或领导,并将受伤人员送周围医院或拨打120救护中心。
4冲床工安全技术操作规程
4.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
4.2冲床执行定人定机操作制。操作人员必须熟悉机床性能、结构和操作方法,其他人不得擅自操作。
4.3 冲床在工作时必须有安全可靠的防护保险装置。暴露于机床之外的传动部件,必须安装防护罩。禁止在卸下防护罩的情况下开车和试车。
4.4 开车前,操作者应按规定穿戴好防护用品,并检查设备主要紧固螺钉有无松动,模具有无裂纹,操纵机构、自动停止装置、离合器、制动器是否正常,润滑系统有无堵塞或缺油,必要时可开空车试车。
4.5 安装模具必须将滑块开到下死点,闭合高度必须正确,尽量避免偏心载荷;模具必须紧固,并通过试压检查。
4.6 工作中注意力要集中,严禁将手和工具等物伸入危险区域内。小件一定要用专门工具(镊子或送料机构)进行操作。模具卡住坯料时.只准用工具去解脱。
4.7 发现机床运转异常或有异声(如连击声、爆裂声)应停止送料,检查原因。如系转动部件松动、操纵装置失灵或模具松动及缺损,应停车修理。
4.8 每完成一个冲程时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。
4.9 两人以上操作时,应定人开车,注意配合协调。
4.10 下班前应将模具落靠,断开电源,清理配件和场地。
4.11 工件堆码整齐平稳牢靠,并留有通道。
5 折弯机(液压、机械)安全技术操作规程
5.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
5.2操作折弯机必须定人定机,并经过一定技术学习,熟悉机床的结构、性能和正确安装模具的方法,才能上岗操作。
5.3 工作前穿戴好防护用品,并认真检查机械、电器、模具及防护装置是否良好。
5.4 启动空车要待运转速度正常后,才能开始工作。同时观察周围人员动态,防止伤人。
5.5 认真按照本设备的折弯压力参数表进行操作,不得超负荷、超规格使用机床。当油温低于10℃时,开机前油泵必须空转一会,方能进行折弯。
5.6模具安装时要注意压手和坠落伤脚, 上、下模具闭合高度和间隙要校正适当,保持一定行程量,防止 上下模咬死造成顶车事故。严禁将工具及手伸进上、下模之间。
5.7 多人操作,应由一人指挥。工件翻身或进退时,两侧操作人员要密切联系,动作一致。
5.8 板料折弯时,操作者注意力要集中,防止钢板上翘、落下时伤人。
5.9 板材折边处不允许有焊疤和较大的毛刺,防止损坏模具。
5.10 加工小件时,不得戴手套。
5.11严禁在单独在一端处压折板料,防止偏压损坏设备。
5.12每进行一次折弯后,脚必须离开脚踏开关。严禁脚不离开脚踏开关就进行上下料或折弯操作。
5.13机床后严禁站人。数控折弯机伺服机构至挡内严禁站人。
5.14 工作完毕应及时擦拭机械,清理场地,并切断电源。
6 油压机安全技术操作规程
6.1除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
6.2 该机必须由专人负责。操作者必须熟悉该机性能,并经设备操作考试合格.取碍操作证方可操作。
6.3 工作前必须检查机床传动系统、电气装置、必要的安全防护装置及油压系统各油泵、控制阀、压力表、各油路、油箱(是否缺油),确认良好,方可工作。
6.4 拆装模具时,必须将上滑块向上开至最高位置。模具必须装在压力中心上,经试压校对上下模,再用压板压紧。
6.5 开车时注意压力表指针偏指情况,如发现来回摆动或不动,应停车检查。
6.6 两人以上工作时,必须相互配合,由一人负责指挥,信号要明确,送料、取料不准将手伸进上下模具之间,以免压伤。
6.7 调整模具、测量工件、检查和清理设备都应停车进行。
6.8 模具应经常刷油。经常检查模具是否有滑动位移。
6.9 使用天车配合工作,必须遵守有关起重安全技术操作规程。
6.10 禁止将工具等物品,放在挤压范围内。
6.11 生产用材料、成品应堆放整齐,道路要畅通。
6.12 工作完毕后,要将模具落靠,切断电源、气源,并进行清理场地。
7 磨擦压力机安全技术操作规程
7.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。操作本机,必须遵守冲床工安全技术操作规程。
7.2 用磨擦压力机锻造时,还必须遵守锻工安全技术操作规程。
7.3 装模前,必须检查模具闭口高度,闭口高度在允许范围内方能装模。调整好冲头上下行程,使其保持在规定的安全范围内。
7.4 装模时,应先切断油泵电源,将冲头停在上部位置。调整上、下模位置和间隙时,应开机徐徐滑下冲头;进行上、下模安装、固定或拆模时,应垫好安全块,以防滑块突然下落。
7.5 开车前,必须检查锤头定位装置,缓冲垫是否完好,模具紧固螺丝是否松动。
7.6 开动设备的过程是先开油泵(或先开压缩空气闸门),然后启动,再启动摩擦轮电机。停车时则相反。
7.7 工作时应注意油泵压力和压缩空气压力是否正常。
7.8 严格控制行程,摩擦盘顶与飞轮摩擦盘轴不得相撞
7.9 飞轮转动时,不允许做机床调整或安装模具等其它工作。
7.10 滑块未停前,严禁将手伸入胎模取、放物件。不准将无关的物件放在机床上。
7.11 发现机器有异声和不正常状况,必须报告有关人员,进行检修。
7.12 机床周围场地要保持整洁,道路畅通。生产用材料、冲压件或锻造件等堆放要整齐。
7.13 多人操作时,要由一人负责指挥,加强配合,做好互唤应答。
7.14 使用天车配合起重,应遵守有关起重安全技术操作规程。
7.15 工作完毕,应将滑块落下、垫好,按顺序关车。
8 联合剪冲机安全技术操作规程
8.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
8.2操作者必须熟悉剪冲机的性能,经安全技术考试合格,取得操作证后,方可独立操作。
8.3 剪冲机必须由专人负责使用、维护保养。工作前,操作者必须穿戴好规定的防护用品。女工必须将长发拢在帽子内。
8.4 操作前,必须检查设备各传动部分、电气及防护罩壳等是否良好和安全可靠。
8.5 剪冲钢板的厚度必须符合机床的技术规定,严禁超负荷使用。剪冲长料时,必须搁在滚道上和支架上。严禁剪冲淬火、脆性、硬性钢材。
8.6 剪冲机发生故障,必须及时切断电源,由维修人员检修。检修时,必须在电源闸刀上挂“有人作业,禁止合闸”的标志牌。电气设备发生故障,应由电工修理,严禁擅自处理。
8.7 剪冲时,手不准靠近剪刀和冲头,不准放在压板下。剪冲小件,禁止戴手套操作,工作时必须用钳子夹紧或用钢板卡住进行,以免压伤手或扭断冲头。
8.8 往剪刀口、冲头下送料或取料时,必须思想集中,注意剪刀和冲头的情况,不准与他人闲谈。开机后,不得离开工作岗位。
8.9 冲头装拆要特别小心。漏盘、冲头必须安装紧固,两者中心应对准。工作中发现有松动时,必须及时调整,严禁漏盘反装。
8.10 操作者在剪冲时,弯腰、蹲身或起立不得用手去扶剪冲机的传动部位,以免伤人。
8.11 剪切角铁时,机床背后不得站人,必要派人监护。
8.12 多人剪切工作时,必须由一人操控剪切开关手柄。互相之间要加强联系、密切配合、协调一致。
8.13工作完毕,切断电源,待机床完全停止运行后,方可打扫场地和擦拭机床。
9 风压机安全技术操作规程
9.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
9.2 检查风压机各部是否良好,穿销是否可靠,风管是否漏气,开关手柄是否灵活,发现问题必须复位后方准使用。
9.3 检查使用的工具、冲头和胎模是否完好,有无松动、裂纹及胎模装配歪斜、不平现象,确认无误方可操作。
9.4 上下胎模必须分别固定好。上下模必须对中,不得偏斜,同时调整垫铁,使风压机有适当的行程。
9.5 工作时思想要集中。手部不得靠近延伸头及胎膜。严禁手入胎模放、取工件。
9.6 工件卡在胎模中,只准用工具解脱。
9.7 操作时,人不得在正面工作,应在侧面,也不得以锤打击加压,以防工件飞出伤人。
9.8 两人操作必须做到呼应答,互相配合。
9.9 扳动风动开关手柄,一定要开到固定位置,手柄距离工作者不得过高、过远;也不得用工具打击手柄,以免造成阀门损坏。
9.10 工作完毕后,关闭风门总阀门,使其风缸卸荷后,方准擦拭机械。
10 数控转塔冲床安全技术操作规程
10.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
10.2操作人员必须经过专门培训,并经有关部门考核合格认可,方可持证操作,其余人员不准上机独立操作。
10.3 插入本机的计算机软盘,必须是专用盘。对来历不明的软盘不得插入本机。
10.4本机菜单中的设备固有参数不许修改。
10.5启动机器前,应仔细检查设备周围的安全情况,工作台上不准有任何杂物。
10.6启动机器时,仔细阅读机器屏幕信息。如有警示时,应查报警内容找出原因,加以排除后才可进入下一程序。
10.7工作前,要仔细核对执行程序所调用模具的工位上是否安装有模具,工位号和对应的模具是否一致。
10.8安装或更换模具时,工位必须正确。上、下模安装方向和角度必须一致,装夹要紧固,转塔上不得留有任何杂物。
10.9设备运行时,工作台周围一米范围内不得停留人员,且不得用手或杆件在工作台上钩拿物件。
10.10装工件时,所有夹钳应夹牢工件,以防工件飞出伤人。装、卸工件时要做好呼唤应答,相互协调,以防误操作伤人。
10.11按设备润滑点所规定的时间、内容要求对设备进行润滑,并经常检查油路是否畅通。
10.12严禁设备在过载状态下工作。
11剪板机(龙门剪)安全技术操作规程
11.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
11.2操作剪板机必须熟悉机械的性能、构造、工作范围及操作方法,方能上岗操作。必须有专人负责保养。
11.3 开车前应穿戴好规定的防护用品,并认真检查机床转动部分、安全装置和润滑系统是否正常。
11.4 禁止剪切超过允许厚度的板材,严禁剪切高碳钢、高速钢、合金工具钢、弹簧钢及其它脆性材料。
11.5 工作时思想要集中。送料时要注意手指安全,严防手指放在压头的位置,手指必须离开刀口200毫米以外。小件要使用专用工具。
11.6 严禁两人在同一剪板机上各自同时剪切两种板材。剪板机后面不准站人和接料,以防落料时砸伤。
11.7 刀片的刃口应保持锐利。上下刀片应保持平行,刀片间的间隙不得大于板料厚度的三十分之一。
11.8 多人操作,要一人指挥、做到呼唤应答、相互配合。
11.9 工作台上不准放置工具等其它物品。
11.10 调整、检查机械和擦拭机械时,都必须切断电源,待飞轮停转后进行。
12 振动剪切机安全技术操作规程
12.1除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
12.2 开工前应试运行并详细检查设备,观察各部是否正常,有无异常声响和现象,发现机床有故障时,应通知有关人员处理好,未经处理不准开动机床工作。
12.3 开工前检查各润滑部位,油标的油面不得低于油标全高的三分之一,并保持润滑器具的清洁。
12.4 检查刀刃是否锋利及牢固可靠。
12.5 工作时,精力要集中。
12.6 严禁在机床开动时擦拭机床。
12.7 剪切不同厚度工件,应随时调整剪刃间隙。
12.8 根据机床的规格进行工作,不准超负荷工作。
12.9 非本机床人员不准操作本机床。
12.10 工作结束,切断电源,关闭机床,清扫工作场地,擦拭设备。
12.11 填写设备运行记录,详细说明机床运转及安全情况。
13 开卷校平自动线安全技术操作规程
13.1 除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
13.2本生产线各部设备,必须由专人负责保管。生产线操作者,必须熟悉各设备的性能和安全操作方法;不熟悉者,禁止独立操作。
13.3 工作者在作业前对设备进行全面检查,确认机械各部、电气设备、润滑系统、防护罩等安全良好,并对各润滑点加油润滑后,方准开机。
13.4 开卷进料时,操作人员必须小心,要与操作司机加强呼唤应答,不得蛮干。
13.5 卷板拆开时要注意板头的突然回弹,以免伤人。引入板头时要注意对齐导向辊,平稳导入,要防止工具撬棍的卡、甭伤人或进入辊内。
13.6 根据产品尺寸要求,调整、校对好行程限位和定位挡铁位置。开机拉板时,操作人员应根据板厚调整校平机参数。
13.7根据产品的宽度、尺寸和板厚调整圆盘剪边机动力头距离和圆盘刀片间隙。在调整动力头距离时,应先拧松拖板上的紧固螺钉,距离调好后,把动力头紧固螺钉拧紧,以免动力头移动
13.8 开卷后,剪切、校平操作人员,不得擅自离开岗位。
13.9 工作时思想要集中,瞻前顾后;不得与他人闲聊;发现问题及时停机,通知有关人员及时排除、检修。
13.10 输送机进出料时,严禁人站在铁板上,剪板机后及出料口严禁站人。
13.11 使用天车配合吊运卷板进开卷机或吊运平板时,应根据重量合理选用钢丝绳,并用小木板或棉纱等软性材料,垫在棱角处;起重应遵守有关起重安全技术操作规程。
13.12 开卷后,发现钢板严重偏斜时.应立即停机,必须重新调整后再开卷。
13.13 工作完毕,必须切断电源,方准清扫和擦拭设备。
14 滚板机安全技术操作规程
14.1除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
14.2 操作者必须熟悉本设备的构造、性能、润滑、操作维护保养方法,经考试合格并取得操作证者方能操作。
14.3 滚板厚度应严格执行设备有关技术参数要求的规定。
14.4 需滚制的钢板表面应清洁干净,如有焊疤、焊渣、氧化皮、大毛刺和剪刀锋的钢板,须经过必要的处理后,才能滚制。不得在钢板上放工具和留有杂物。
14.5 工作前按规定正确穿戴好防护用品,并做好如下工作:
14.5.1 清理工作场地认真查看交接班记录或设备运行记录;
14.5.2 检查传动和承受压力部分有无裂纹,松动等异状;
14.5.3 按规定进行润滑;
14.5.5 连续升降上、下校正辊,前后侧各二次,检查有无异状;
14.5.6 确认一切正常后,方可开机。
14.6 发现电机、变速箱、轴承过热或有杂音时应停机检查。
14.7 调整轴辊、板料时必须停车。
14.8滚板时严禁用锤打钢板,严禁钢板斜放;以防造成平辊的不均衡磨损。
14.9 板料进入辊内注意人体压伤和割伤发生,进出料方向和钢板上严禁站人,严禁用手放在钢板上,严防手和衣物被绞入辊内,热滚板时防烫伤。
14.10 使用天车配合滚板工作时,应由专人指挥,吊索具、夹具选择要适当。应配备天车工、司索工。吊装时严格遵守起重工安全技术操作规程。
14.11 取出已滚好的工件时,必须停机并采取防止板料坠落的措施,扳动上辊支承座时,不许用力过猛。
14.12卷成的筒体或开卷的钢板应摆放整齐并垫放平稳,防止滚动伤人。
14.13工作完毕按规定停机,切断电源,做好场地和设备的清扫工作,填写好交接班记录。
15液压(含数控)剪板机安全技术操作规程
15.1.除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
15.2操作人员经专门培训,有关部门考核合格,方可持证操作,其他人员不准独立操作。
15.3遵守《剪板机安全技术操作规程》。熟悉机器的性能、操作条件及其控制等工作程序。
15.4按规定正确穿戴劳动防护用品。
15.5打开主电源开关,旋转释放急停按扭,启动电机。选择合适的工作模式、控制开关。
15.6根据剪切板厚和剪切宽度选用机床型号,根据剪板厚度调整刀片间隙和剪切角,使其足够大,而不致刀片磨损机床超载。若出现剪切质量下降时,操作人员应手动调整刀片间隙。
15.7操作人员应密切注意机床是否有异常噪声,若有应立即停机反映。
15.8当油温低于5℃时,开机前油泵必须空转一会,方能进行剪切。
15.9务必在剪板之前,在改变剪切条件之后,启动机器时检查下列几项:①刀片间隙是否调整②剪切角是否调整③剪切长度的设定值是否调整。
15.10剪切宽度应不小于板厚的20倍,当小于20倍时,被剪料会严重扭曲,应将挡规向后移,使料落下,严禁用手穿过刀口拿取。
15.11 工作结束后,切断电源,关闭机床,清扫工作场地,擦拭设备。
16 精密矫平机操作规程
16.1除遵守《剪冲压类通则》外,应认真执行本规程。
16.2操作人员必须经过专门培训,并经有关部门考核合格认可,方可持证操作。其余人员不准上机独立操作。
16.3启动机器前,每天必须对手动集中润滑系统加油一次。能看到红色指示标记为止。
16.4下支撑辊系统中,齿轮箱和楔形块各七个润滑点,上机架升降齿轮箱四个润滑点,每月加油一次。
16.5不许设备超载矫平工作。
16.6一旦机床设定了具体加工材料的厚度,不许将超出此厚度的材料放入机床。
16.7不许在卸下机床前、后防护板情况下工作。 严禁人站在铁板上进行矫平,出料口严禁站人。工具和手不能进入辊内,以防人身和设备事故。
16.8视工作辊、中间辊、支撑辊表面清洁情况,及时清理表面,防止辊子表面划伤。
16.9在调整板材进、出口高度时,注意其二端高度差应≤5mm。
16.10第一和第七排支撑辊的调节量应在±30范围内,其余5排支撑辊的调节量应在±100范围内。不许超出此范围工作。
16.11正在进行板材矫平时,应避免调节进、出口的高度。
16.12进、出口处传感器位置不要随意调节,只有在校正辊子位置时才可进行。
16.13多人矫平时注意互唤应答,密切配合,板材进料时不能偏斜,防止板料超出机床造成卡死,损坏设备。
16.14遇到紧急情况发生,立即按急停按钮。如需重新启动,先按复位键,后按运行键即可开始工作。
16.15经常观察循环油润滑系统的油面高度,不足时及时补油。
第14篇 冲压安全管理规程
1985年5月10日 机械工业部(85)机生字60号文颁发 第一章 总 则
第一条 为了加强对冲压安全生产的管理，确保人身安全，特制定本规程。
第二条 本规程对冲压机械、安全装置和模具的设计与制造，使用与管理等作了规定，各冲压机械的设计制造单位和使用单位，应根据本规程制定实施办法，并予贯彻执行。
第三条 本规程所适用的设备：机械压力机、冷挤压压力机、剪板机、板料折弯压力机。
第二章设计与制造
第四条 冲压机械的安全技术要求，应参照ｊｂ3350―83《机械压力机安全技术条件》等有关规定执行。
第五条 冲压机械的设计、制造和验收，应遵照下列有关标准： １．ｊｂ1829―76《锻压机械通用技术条件》。
２．ｊｂ1646―75《开式压力机技术条件》。
3.ｊｂ1279―81《闭式单、双点压力机技术条件》。
４．ｊｂ1295―77《剪板机技术条件》。
５．ｊｂ2936―81《闭式冷挤压压力机技术条件》。
６．ｊｂ2257―77《板料折弯压力机技术条件》。
７．其它有关冲压机械的技术条件。
第六条 整机的安全技术要求： １．床身、滑块、防护罩、安全设施等外露部分，不得有锐利的边缘。
２．外露的飞轮、皮带轮、传动皮带、齿轮等旋转部份，要用防护罩遮住。
3.设备应良好接地，以防触电。
４．设备上应有合适的局部照明，根据实际情况可以设计移动式或固定式。
５．设备，特别是中大型设备上一般要设置安全支柱，以防在模具调整时滑块下滑或误开设备。
安全支柱要与设备的主传动控制联锁，其强度应能支承滑块和上模的重量。
６．高大设备的最高处应设有红色指示灯显示，并涂以黄黑相间的条纹，以防天车误碰。
７．带有气动摩擦离合器或寸动刚性离合器的设备，应标定实际的急停时间。
实际的急停时间是指曲轴转到90左右处，接通急停按钮后至滑块完全停止的时间。
第七条 主要部件的安全技术要求：
（一）床身： １．床身的强度、刚度必须进行验算和测试； ２．可倾式床身的可倾角度调节和固定机构，必须完全可靠，以防倒落。
手动调节和固定位置，一般只允许在设备的侧面。
（二）滑块： １．封闭高度的调节部分，应设有双向极限限位装置； ２．滑块上不可有过分突出的螺栓、螺母或打料杆，如不得已时，应采用护罩设施。
（三）离合器与制动器： １．刚性离合器（包括寸动刚性离合器）的转键（包括键柄）或滑锁，应有足够的强度。
２．刚性离合器所配的带式制动器的设计，应按实际制动角度计算强度，并应便于调节。
3.气动摩擦离合器与制动器应有可靠的联锁装置，以防结合的时间过长而引起实际制动角度过大，或相互干扰而引起摩擦片的磨损。
４．寸动刚性离合器所配的制动器的设计，应考虑滑块和上模所引起的制力矩。
（四）离合器的操纵系统： １．刚性离合器的操纵凸轮的安装位置，应保证在单次行程时曲轴停在死点处，其允差为±５°。
２．刚性离合器在单次行程时，必须有防止连冲的机械式保护装置。
3.寸动离合器在单次行程时，必须有防止连冲的双重电器联锁保护装置。
４．气动摩擦离合器在单次行程时，应保证曲轴停在上死点处，其允差为＋5°－10°。
５．气动摩擦离合器在单次行程时，必须有防止连冲的措施，如采用双联电磁阀等。
（五）离合器的起动机构： １．手柄直接起动的手柄推（或拉或压）力，左手操作时，不得超过
1.5公斤力。
右手操作时，不得超过2公斤力。
双手柄操作时，每个手柄不得超过
1.5公斤力。
２．起动按钮应不高出按钮盒的表面，急停按钮必须是蘑菇式的。
3.脚踏板起动的踏板的左、右、上各面都应封闭，其伸脚的空间应宽敞，踏板表面应有防滑措施。
４．脚踏板起动的踏板力不可过大，坐着操作时不得超过4公斤力；站着操作时不得超过５公斤力。
踏板的向下位移不得超过60毫米。
（六）阶梯、平台和护栏： １．阶梯要与主传动控制联锁，即在爬梯时，应保证断开主动传控制。
２．阶梯的脚蹬间距推荐为300毫米左右，阶梯的宽度推荐为450毫米左右，阶梯与床身面间的最小距离推荐为180毫米。
3.阶梯的高度超过5米后，在阶梯3米以上部位应设置护身圈。
４．设备的机身顶面高度超过3米时，一般设检修平台及护栏。
平台上的铺板应是防滑板，边沿至少翘起40毫米，护栏的高度推荐为1050毫米以上。
（七）所有液压系统、压缩空气系统和电气系统应遵照有关的液压元件、气动元件和电器元件的技术要求，压力容器的设计与制造应遵守国家的有关规定。
第八条 安全装置的技术要求：
（一）冲压机械的安全装置的功能有下列四种类型： １．在滑块运行期间（或滑块下行程期间），人体的某一部分应不会进入危险区。
如固定栅栏式等安全装置。
２．当操作者的双手脱离起动离合器的操纵按钮或操纵手柄后，伸进危险区之前，滑块应能停止下行程或已超过下死点。
如双手按钮式、双手柄式，活动栅栏式等安全装置。
3.在滑块下行程期间，当人体的某一部分进入危险区之前，滑块应能停止或已超过下死点。
如光线式、感应式、翻板式等安全装置。
４．在滑块下行程期间，能够把进入危险区的人体某一部分推出来，或能够把进入危险区的操作者手臂拉出来，如推手式、拉手式等安全装置。
（二）安全装置的设计制造技术要求，应遵照《压力机的安全装置结构》标准的有关规定。
第九条 模具的安全技术要求： １．模具结构须满足下列安全技术要求：
(1)各外露边缘应为圆角。
(2)要使模具搬移和安装方便。
(3)导柱末端不许外露。
(4)要有适相的挡销、顶件器和卸料板等。
(5)尽可能避免操作者的手、手指进入上下模具空间。
２．在设计模具时必须考虑装设机械化装置的位置。
3.顶件器、推件器和各种卸料板等结构必须可靠。
４．每套模具必须有包括下列项目的登记卡：
(1)使用模具的工序。
(2)模具的使用、安装、调整说明。
(3)模具在冲压设备上的安全措施说明。
第15篇 冲压、冲剪工安全操作规程
1、开车前，详细检查各部机件位置是否正常，每次接班都要经过试车方可开始工作，工作中禁止与别人闲谈。
2、装卸和校对冲模时，必须停车断电，装长冲头时，要用手搬轮对刀，不准把手和头伸入冲头行程之内。
3、大批冲压小型工件时，应采用自动供料装置和保险冲模。加工小批零件时上卸活时，应用钳子或摄子取送。非本机床操作人员不准开动机床。
4、采用手工供料时，滑枕的冲压频率不可调整过快，各部弹簧效能要经常检查，防止打连车，更不准人为打连车。发现工件被冲头带起时，不准用手去取。
5、旧式脚踏板机构应改为手压启动装置，应安设安全光电系统以确保操作安全。工作台要保持整洁，不准把工具，棉纱等杂物放在工作台上。
6、冲剪床，剪刀必须锋利，螺丝必须紧固，冲剪之前，应检验板料材质：料边剪刀刃的斜角不准超过25°。剪下的工件，不准随剪随取。多人在一台机床工作时，必须互相配合，由一人指挥。
7、冲压完的成品和边角料应随时运走。
