维护检修规程安全15篇

内容

一、前期准备 1.1 安全培训：所有参与维护检修的人员必须接受安全规程培训，了解潜在风险和预防措施。 1.2 工具检查：检查并确保所有工具处于良好状态，无损坏或缺失部件。 1.3 现场评估：对检修区域进行安全评估，识别并消除潜在的安全隐患。

二、执行阶段 2.1 个人防护装备：佩戴适当的防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套和防滑鞋。

2. 2 切断电源：在开始任何电气设备的维护工作前，必须先切断电源并挂上“正在维修”的警示牌。

2. 3 检修步骤：按照既定的检修程序进行，不得随意更改或跳过步骤。

2. 4 危险区域标识：在可能的危险区域设置警告标志，提醒他人远离。

三、后期处理 3.1 清理现场：完成检修后，清理工具和废弃物，恢复工作区域整洁。

3. 2 记录维护：详细记录检修过程和发现的问题，为下次维护提供参考。

3. 3 安全复查：在恢复设备运行前，进行一次全面的安全复查，确保无遗漏。

标准

1. 所有维护检修活动应遵循企业内部的安全操作规程，不得违反。

2. 培训合格证书是进行维护工作的前提，未经过培训的人员不得参与。

3. 对于重大设备的维护，必须有专人监督，确保安全规范得到执行。

4. 遵守“停、想、做、查”原则，即停止工作、思考风险、采取行动、检查结果，确保每个步骤的安全性。

考试题及答案

1. 维修电气设备前需要做什么？ 答案：切断电源并挂上“正在维修”的警示牌。

2. 维护检修过程中，个人防护装备的重要性是什么？ 答案：保护员工免受工作环境中的物理伤害。

3. 维修完成后，为何需要记录维护过程？ 答案：为下次维护提供参考，便于追踪设备状况和问题历史。

4. 在哪一阶段需要对检修区域进行安全评估？ 答案：在前期准备阶段。

5. 当设备恢复运行前，需要做什么？ 答案：进行全面的安全复查，确保无遗漏。

维护检修规程安全范文

第1篇 筛板塔维护检修规程和安全风险辨别及应对措施

一、安全措施及要求

1. 施工单位在施工作业前必须办理安全作业相关票证、并得到当班班长签字确认批准。方可进入现场施工准备工作。

2. 进行检修作业前，必须确认将筛板塔从系统中用正规金属忙插板隔绝。

3.作业前要求如下：

a）与受限空间连通的可能危及安全作业的管道应采用插入盲板或拆除一段管道进行隔绝；

b）与受限空间连通的可能危及安全作业的孔、洞应进行严密地封堵；

c）受限空间内照明系统用安全电压，且每一个用电户都有漏电保护器或用可充电头灯照明。

4.作业前，应根据受限空间盛装（过）的物料特性，对受限空间进行清洗或置换，并达到如下要求：

a）氧含量为18～21%；

b）有毒气体（物质）浓度应符合gbz 2.1 的规定；

5.如遇到动火作业时分析合格标准为：

a）当被测气体或蒸汽的爆炸下限大于或等于4％时，其被测浓度应不大于0.5％（体积分数）

b）当被测气体或蒸汽的爆炸下限小于4％时，其被测浓度应不大于0.2％（体积分数）

6. 进塔施工时应保持受限空间空气流通良好，采用风机强制通风并保证风机向外部送风。

7. 应对受限空间内的气体浓度进行严格监测，监测要求如下：

a）作业前30 min内，应对受限空间进行气体采样分析，分析合格后方可进入，如现场条件不允许，时间可适当放宽，但不应超过60min；

b）监测点应有代表性，应对上、中、下各部位进行监测分析；

c）分析仪器应在校验有效期内，使用前应保证其处于正常工作状态；

d）监测人员深入或探入受限空间采样时应采取正规的个体防护措施；

e）作业中应定时监测，至少每2 h监测一次，如监测分析结果有明显变化，应立即停止作业，撤离人员，对现场进行处理，分析合格后方可恢复作业；

f）作业中断时间超过30 min时，应重新进行取样分析。

8.作业监护要求如下：

a）在受限空间外应设有专人监护，作业期间监护人员不应离开；

b）在风险较大的受限空间作业时，应增设监护人员，并随时与受限空间内作业人员保持联络。

9. 应满足的其他要求如下：

a）受限空间外应设置安全警示标志，备有空气呼吸器(氧气呼吸器)、消防器材和清水等相应的应急用品。

b）受限空间出入口应保持畅通。

c）作业前后应清点作业人员和作业工器具。

d）作业人员不应携带与作业无关的物品进入受限空间；作业中不应抛掷材料、工器具等物品；离开受限空间时应将气割（焊）工器具带出。

e）由于检修难度大、劳动强度大、时间长，作业人员应采取每两小时轮换作业方式。

f）作业结束后，受限空间所在单位和作业单位共同检查受限空间内外，确认无问题后方可封闭受限空间。

g）最长作业时限不应超过24h，特殊情况超过时限的应办理作业延期手续。

h）作业人员不应在作业处休息。

10.检修设备周围布置警戒线，禁止闲杂人等进入。

11. 筛板塔检修作业安全风险辨识及对应措施（见表-1）

表-1

12. 筛板塔设备内主要介质及特性（见表-2）

表-2

二 、 工程概况：

根据尼龙化工公司化工三厂委托要求，现对化工三厂筛板塔进行检修，本次检修内容包括：1、为保证施工安全，拆装dn15氮气管线活接头2处和按要求装拆盲板7块；2、拆装人孔dn450及dn500及其保温棉各一个；3、从下人孔检查第一层塔盘安装情况是否良好，如果塔内件脱离严重需拆装1-20层水平塔内件，12-20层塔内径1.3米，塔内件材质q235a。4、1-11层塔盘、降液板、受液盘、联接板、出口堰、紧固件更换为新件（9-11层为泡罩，塔内径1.7米）；1-11层塔内件材质304.5、塔内件所有紧固件检查紧固，不足者补充，拆检过程中损坏折断的螺栓需拆除更新；6、塔底再沸器出口法兰错开取出管道内掉落塔内件；7、检查视镜腐蚀情况，必要时更换；8、安装后按照《筛板塔塔内件安装质量控制表》对塔盘水平度检查，降液板垂直度检查；9、配合工艺进行塔气密并处理漏点，满足使用要求。 10、架设、回收风机。

化工三厂筛板塔规格清单

三、  编制依据

1 检修委托单

2 《中低压化工设备安装及验收规范》hgj209-83

3 《石油化工安全技术规程》sh3505-1999

4  化学品生产单位特殊安全作业规范gb30871-2014

5 尼龙化工公司有关的管理制度，质量文件等

6 有关施工过程中的安全技术、劳动保护等要求

四、 检修部署及计划

检修质量、工期、安全控制目标

1.1 质量目标

本塔直径1.3/1.7米，根据规范要求塔盘水平度误差<4mm

1.2 工期控制目标

按照规定工期完工

1.3 安全控制目标

无任何工伤事故

1.4 管理目标

加强管理，安全、按时、保质的完成检修任务。

检修计划

2.1 检修进度安排，严格按照大修节点完成检修任务

2.2 检修的人员计划及工器具

钳工3-4人   大锤1把    敲击扳手2把    开口扳17-19 4把   手电2个  水平尺1个

2.3做好检修的组织机构，按项目进行管理分工，统一协调，调配好施工力量。

2.4 突出安全管理。切实落实安全生产责任制，增强职工意识，抓重点部位，安全防范切实做到安全、全过程、全天候和全方位管理，事事想在前，预防安全事故，实施得力。进入现场前，首先和分厂进行技术和安全交底，严格办理并执行各种安全检修票证。

五、 检修步骤

1 、首先由工艺合格交出设备，并办理第二种检修工作票，需加盲板的部位加上盲板，办理盲板工作票。

2 、有上至下打开人孔，用风机进行强制通风置换，打开下人孔前有工艺人员打开低排确认塔内无物料。

3 、分析合格后，办理首先空间作业进入塔内检修。

4 、由上至下逐层拆除通道板，检查各部件完好情况并处理，塔底铺垫隔板防止异物掉入。

5、 检查塔盘水平，降液板垂直度。如有误差进行调整。

6 、塔内紧固件检查，不足的补充。

7 、塔内螺栓如有损坏拆除更换。

8、塔底再沸器出口法兰错开取出管道内掉落塔内件。

9、以上工作完成后由分厂技术员检查合格后，对各层通道板及塔盘回装，封人孔，封装人孔前，塔底铺垫隔板及其它杂物清理干净，塔气密合格。

10、塔内照明按要求使用器具。

11、拆除盲板。

12、在塔内作业时，施工方案必须设专人在塔平台上与全程不间断监护。

13、工完料净场地清。

六、检修质量过程控制详见：

附件1《筛板塔检修质量确认表（图）》

七、 气密性试验与验收

1、按工艺系统对塔进行气密试验，试验压力为0.1mpa，压降小于0.005 mpa /h。

2、 试验前应进行内外部检查，包括焊缝，连接件、管件、附属装置是否齐全完好。

3、气密性试验前，塔上的安全装置、阀门、压力表、液面计等附件及全部内件均应齐全合格。试验时，要缓慢升压至设计压力，至少保持30分钟，同时以喷涂发泡剂等方法检查，所有焊缝和连接部位的气密性符合设计要求。

4、验收：塔设备的验收应与有关方面人员共同进行， 检查各部件是否安装齐全，验收时应具有以下资料：

a 应有完整的检查、鉴定和检修记录。

b 人孔封闭前检查内部结构和检修质量合格。

c 应有完整的水压试验，气压试验和气密试验记录。

d 如有修补，应有焊接及无损检验报告。

5、检修及试验符合要求，即可办理移交手续。

第2篇 皮带秤（维护检修）:安全作业技术规程

2安全生产要求

2.1 皮带秤秤架内禁止站人或堆放输送物料以外的物品;皮带输送机长时间不运行时,应清除皮带秤秤架内的物料。

2.2皮带秤的固定部件要定期检查,不得有松动。

2.3传感器的支承点、活动连接处运转要灵活,不得有硬件卡死。

2.4严禁非皮带秤维护人员操作现场接线箱、皮带秤各零部件等。

3维护检修规程

3.1操作前应穿戴好劳动防护用品,扣紧袖口,禁止将衣服敞开,发辫应纳入帽内。

3.2故障处理前要办理相关票证,经工艺人员允许后,有操作工在场协助处理。

3.3要有二人或二人以上去现场,一人监护,一人操作;

3.4禁止一切人员在皮带上、下通过。

3.5检查托架及传感器或者更换零部件,必须在停车的情况下进行。

3.6在皮带运行的情况下,严禁用手、木棍、铁铲、扫帚及其它物件清理皮带秤秤架内的附着物。

5作业监护

5.1进入皮带输送机作业区域,必须清楚“紧急状态停车按键”或“紧急状态拉线开关”所处的位置,遇到紧急事故可以采取紧急措施。

第3篇 空调设备维护检修作业:安全技术规程

1总则:

1.1 在一般情况下空调(转动、用电)设备在检查或检修不准带电作业,必要时须穿戴好劳保,并须有二人以上方能操作。

1.2 空调长时间关机,应关闭电源开关。重新启用时,打开电源给机组预热,4小时后方可启用空调机。

1.3 空调设备维护、检修的所有操作应有空调维护人员操作,或委托有空调维护知识的专门人员定点操作,其余属于无关人员。

1.4 重新启动空调或进行功能切换时,均需3分钟的时间间隔,以保护压缩机,操作人员需耐心等待。

1.5 熟悉掌握中毒、化学烧伤、触电急救方法和事故紧急处理措施。

1.6 空调工必须熟练地掌握万用表、钳形电流表及兆欧表、测温仪的正确使用方法和安全注意事项,使用前认真检查,合理选择,精心调整。操作时既要注意不损坏仪表,又要确保人身安全。用后妥善保管。

2 维护安全注意事项:

2.1 经常观察空调制冷、制热运转情况,记录好室内温度,并定期向风机、电机轴承添加润滑油。

2.2 定期检查皮带松紧度,按下量高于12-25mm,应调整皮带位置。同时,用手晃动皮带轮,若松动量过大,应更换轴承。

2.3 回风过滤器每周一次,用大于0.6mpa的压缩空气猛吹或加压清水冲洗。蒸发器每季度用同样的方法清洗一次。

2.4 冷却水的ph应在7-3.2范围内,根据我们现有条件,用排水的办法,使ph在正常范围内。

2.5 冬季要把冷凝器中的冷却水排干,防止管道冻裂。

2.6 水泵入口过滤器应每月清洗一次,防止循环水管道堵塞。

3 检修安全注意事项:

3.1 检修前要熟悉检修的环境、处理问题的概况;准备好相应的工具与仪器;办理检修票证时一定要有安全防范措施,及时通知相关(工艺、维护)人员的监护。

3.2 发现空调问题要进行检查或检修时,必须停机、停电安全后方可检修;杜绝带电状态或设备运转中去检查。

2.3 机械方面的焊漏、配管工作一定要按《焊工的安全技术规程》,《钳工、管工的安全技术规程》内规定的安全标准执行。

3.4380vac、220vac电源检查应按《动力电、低压电安全管理规定》规范操作。

3.5 室内外机组绝缘电阻不应小于2mω。防止环境腐蚀气体、灰尘、潮气的影响。

3.6 在清洗设备(蒸发器、冷凝器等)时,所使用的易腐蚀易挥发、有毒有害化学物品,应按相关《危化品存储、使用管理规定》规定的标准规范操作或使用。

3.7 检修后要认真检查空调各检修部件恢复是否安全规范,并清点工具、零件、材料等,以防遗失或遗留在设备内;做到工完料尽场地清,观察投运正常后,及时告之相关(工艺、维护)人员的监护。

4 装拆、投运安全注意事项:

4.1 空调机在设计安装过程中,一定要按照《空调的安装技术要求》以及现场的实际状况综合考虑,确保空调的(维护、检修、运行)安全。

4.2 空调机在拆装、搬运过程中,倾斜度不得超过45℃,更不允许倒置;同时包裹好制冷剂管、冷却水管进出口,防尘防碰。

4.3 室外机组不可放在受阳光直射、雨淋及其它辐射热源的地方,采取遮蔽、防腐措施。

4.4 动力电源应采用《空调使用说明书》要求的标准规格专线供电,应为三相四线制。

4.5 空调机安装之地和场所的空气应不含酸、碱性或其它有害气体,不可装在有易燃、易爆物品或有泄漏易燃易爆气体的地。

4.6 定期清除外机冷凝器上的尘埃,以防传热效果降低,使机组工作能力减弱。每两月一次,用压缩空气吹冷凝器表面尘埃,切勿用自来水冲洗。

4.7 对于给空调补添氟里昂时、以及检修过程中用氮气瓶中氮气给系统打压试漏时,因其瓶属于带压设备,应安全规范使用,不可超过系统允许的压力,也不可使用耐压等级低的(管子、减压阀、压力表)设备,具体可参照相关的《气瓶安全监察规程》执行。

5 附则:

5.1运行中的空调规格型号、种类很多,制冷方式又分风冷和水冷两种,故安全维护、检修、运行的要求应有差异,须严格按照具体的《空调操作说明书》提醒的安全内容,按步操作。

第4篇 熄焦车电机车安全维护检修技术规程

1、总则

本规程适用于5.5米捣固焦炉frc5551电机车、frc5571熄焦车的维护检修。

2、本设备的主要用途

熄焦车为5.5米捣固焦炉配套的主要设备,是用来承接由推焦车从焦炉中推出的炽热焦炭拉到熄焦塔下,将焦炭熄灭,再将焦炭拉到凉焦台自动卸焦的车辆。

电机车,是用来牵引熄焦车的主动机车,配有气动系统,用来控制熄焦车车门的开关和熄焦车、电机车的制动。

2.1主要结构简述

熄焦车由车体、衬板、牵引缓冲装置、转向架、开门机构组成。

车体是熄焦车的主体骨架,车底板呈28°倾斜角,是为了自动卸焦。在车上的两个自动门打开后,由于车底板的倾斜角大于焦炭的安息角,所以焦炭能自动流出。

由于熄焦车盛装炽热的焦炭,所以车内壁均铺设有耐热球墨铸铁衬板。

熄焦车端部设有牵引缓冲装置与电机车相连。

熄焦车共设有两个转向架,使熄焦车在轨道上安全运行,将两对车轮连成一组,并装弹簧装置和其他部件,构成一独立结构,即转向架。安装在熄焦车两端下方,其间,用上下心盘互相结合,相互可以转动。

开门机构

熄焦车装有两个气缸和连杆机构从而达到操作活动门的目的。

电机车由车架、减速器、挂钩、气动系统、传动机构、驾驶室和电气系统等组成。

车架是电机车的主体骨架、传动机构、气动系统都安装在车架上。

在电机车端部设有挂钩以牵引熄焦车。

气动系统是为了配合熄焦车车门的开关和熄焦车、电机车的制动而设置的,主要由空气压缩机、储气罐、安全阀、换向阀、管路系统组成。

走行装置:

走行装置在钢结构左右两侧由两组传动装置来驱动电机车走行,每组yzr315m-10绕线转子电动机(75千瓦580转每分钟)驱动减速器(i=10),输出轴直接安装主动车轮。通过切换电阻来控制车辆走行的速度。

空气压缩机主机与电机紧固在底座上,在额定工况下,气体由空气滤清器进入一级气缸压缩到0.2mpa排入中间冷却器,经冷却后进入二级气缸压缩到0.7mpa输入储气罐以供使用。

空气压缩机曲轴箱:

曲轴箱采用灰铸铁制造,两侧有供拆装和检查用的窗口,下部设有放油孔,一、二级气缸支承平面夹角为90度。

空气压缩机曲轴:

曲轴采用球墨铸铁制造,电机车采用的是单曲拐,两端装有轴承,轴端装有飞轮,并与弹性联轴器相连。

空气压缩机连杆:

连杆截面呈“工”字形,小头孔内压有衬套,大头对称剖分为两体,连杆瓦的内表面浇铸轴承合金。连杆为开式结构,由连杆螺栓连接成一体。

空气压缩机活塞:

活塞为筒形活塞,一、二级活塞各装有一个活塞环、一个刮油环、一个扭曲环,活塞销浮动地装在活塞横孔内,在其两端有弹簧挡圈防止活塞销窜出。

空气压缩机气缸:

一 、二级气缸体及缸盖均采用灰铸铁制造,气缸及缸盖均铸有径向环形散热片。

空气压缩机进、排气阀采用环状阀结构。阀座用ht20-40、阀盖用h t25-47铸铁。

空气压缩机采用风冷式冷却方式:

由风扇导入的冷风,将进入中间冷却器的一级高温压缩气体冷却后,继续吹向一、二级气缸,使之冷却。

2.2主要技术性能:

轨距…………………………………………………………………………2000mm

车箱有效容积 ………………………………………………………………50m3

车箱有效长度 …………………………………………….. ………………7750mm

外形尺寸 …………………………………………………12250×6130×5730mm

3.设备完好标准:

3.1零部件

3.1.1主机辅机的零部件完整齐全质量符合要求。

3.1.2连锁信号和各种安全装置齐全灵敏可靠。

3.1.3管线管架管件等安装合理牢固。

3.1.4防腐完整有效。

3.2设备性能

3.2.1运转平稳无杂音和异常振动。

3.2.2设备润滑良好各部润滑油品符合要求。

3.2.3生产能力达到指定能力。

3.3技术资料

3.3.1有设备总图、产品合格证和使用说明书。

3.3.2设备检修记录、运行记录、故障记录、缺陷记录齐全。

有关档案、资料按时填写,内容完整准确。

3.4设备及环境

3.4.1设备清洁。

3.4.2基础及环境整洁。

3.4.3设备及管线无跑、冒、滴、漏。

4.设备的维护

4.1日常维护

4.1.1严格按操作规程启动,运行和停车按时填写运行记录。

4.1.2经常检查各机构动作是否正常,每次交接班检查各机构动作是否正常。

4.1.3定时、定点、定人检查各部联接螺栓。

4.1.4检查走行传动、开门机构动作。

4.1.5严格执行润滑制度,认真做好“五定”“三级过滤”保证润滑良好。

4.1.6检查各减速器油箱油位是否在规定范围内。

4.1.7每月对各摇杆、摇臂轴套进行一次润滑。

4.1.8每班检查走行制动器,闸瓦磨损后要及时更换,使制动器处于良好装态。

4.1.9每班应仔细检查耐热衬板,如果破损严重而影响到安全生产时,应立即更换。

4.1.10空气压缩机经检修或更换易损件后,在开车前须盘车正常后方可开车。

4.1.11空气压缩机经大、中修或更换主要零部件后,须经过空负荷磨合合格,方可开车。

4.1.12空气压缩机运转期间,操作人员应经常注意其运转情况,按规定操作记录。

4.1.13每班应进行一次储气罐,冷却器中沉淀物的排放工作。

4.1.14空气压缩机的润滑油一般情况下2-3个月更换一次。

4.1.15每月检查进、排气阀一至二次,检查阀片、弹簧、螺栓等有无损坏。

4.1.16每半年清洗空气滤清器、连杆大头瓦、小头衬套一至二次,检查气缸、活塞、活塞环等磨损情况一次,同时校验压力表、安全阀。

4.1.17每年大修一次压缩机,清洗一次冷却器、测量其磨擦部位的磨损情况,作好记录。

4.2常见故障及处理办法

4.2.1走行装置

现象

原因

处 理方法

异常振动

①减速器地脚螺栓松动

②联轴器联接螺栓松动或损坏

③轨道不平、弯曲变形或有异物存在

④车轮轴承损坏

①紧固螺栓

②紧固或更换

③调校轨道或清理

④更换轴承

减速机运行时异响

①轴承损坏

②齿轮磨损严重

①更换轴承

②更换齿轮

减速机接合面或轴封处漏油

①油面过高

②接合面螺栓松动或平面变形

③上下接合面密封失效、

轴封损坏

①将油放到规定位置

②紧固螺栓、研磨平面

③重新密封、更换轴封

减速机壳温度高

①缺润滑油

②轴承损坏

③超负荷运行

①加油到规定位置

②更换轴承

③降低负荷

停车时滑行距离太长

①抱闸太松

②磨擦块损坏

①调整抱闸

②更换磨擦块

4.2.2空气压缩机有不正常响声:

现象

原因

处 理方法

气缸内有响声

1、气缸内掉入异物或破碎阀片

2、活塞顶部与气缸盖发生碰撞

3、连杆大头瓦、小头衬套及活塞横孔磨损过度

4、活塞环过分磨损,工作时在环槽内发生冲击

5、气缸内有水

①清除异物或破碎阀片

②重新调整间隙

③检查更换

④检查更换

⑤检查排放

阀内有响声

①进、排气阀组未压紧

②阀片弹簧损坏

③阀结合螺栓、螺母松动

④阀片与阀盖间隙过大

①检查紧固

②检查更换

③检查紧固

④检查调整

曲轴箱内有响声

①连杆瓦磨损过度

②飞轮松动

③主轴承损坏

④曲轴上挡油圈松脱

①检查更换

②检查紧固

③检查更换

④检查更换

各级压力不正常

①进、排气阀的阀片或弹簧损坏

②进、排气阀的阀座上夹有脏物

③空气滤清器堵塞严重

④管路系统有漏气或冷却器漏气

⑤活塞环、气缸磨损过度

①检查更换

②检查清理

③检查清理

④检查修理

⑤检查更换

排气温度高

①气缸拉毛使气缸过热

②排气阀漏气或零部件损坏

③排气阀漏气或部件坏

①检查修理

②检查更换

③检查清理

排气压力表跳动

①进排气阀片或弹簧滞住

②压力表损坏

③仪表管有脏物

①检查修理

②检查更换

③检查清理

排气量减小

①气阀漏气

②活塞环、刮油环、气缸磨损过度

③空气滤清器堵塞严重,气体管路系统有漏气或冷却器漏气

④活塞上止点间隙过大

⑤空压机转速低于额定转速

①检查更换

②检查更换

③检查清理、修复

④检查更换

⑤检查修复

4. 3紧急情况停车

4.3.1突然发生异常响声。

4.3.2突然振动过大。

4.3.3操作规程规定的其它紧急停车条件。

5.检修周期和检修内容

5.1检修周期(月)

小修

中修

大修

6

12

36

5.2检修内容

5.2.1小修

5.2.1.1空气压缩机

5.2.1.1.1检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧等零件。

5.2.1.1.2检查、紧固各部位连接螺栓。

5.2.1.2其它

5.2.1.2.1检查各减速机有无不正常振动。

5.2.1.2.2消除运行中的缺陷。

5.2.2中修

5.2.2.1包括小修内容。

5.2.2.1.1空气压缩机

5.2.2.1.1.1检查或更换活塞、活塞环及活塞杆。

5.2.2.1.1.2检查、刮研或更换连杆大、小头瓦,并调整间隙。

5.2.2.1.1.3检查或更换主轴承,并调整间隙 。

5.2.2.1.1.4检查或更换连杆螺栓。

5.2.2.1.1.5检查调整一、二级气缸间隙。

5.2.2.1.1.6安全阀清洗、调试。

5.2.2.1.1.7检查或更换压力表。

5.2.2.1.1.8检查清洗油箱,更换润滑油。

5.2.2.1.1.9检查、清理空气过滤器。

5.2.2.1.2其它

5.2.2.1.2.1检查各零部件运行情况,测量间隙,修复或更换易损件。

5.2.2.1.2.2检查或更换紧固件。

5.2.2.1.2.3检查或更换轴承及密封件。

5.2.2.1.2.4检查更换连轴器上的易损件。

5.2.2.1.2.5消除运行中的缺陷及漏点。

5.2.2.1.2.6所有电机中修

5.2.2.1.2.7检查各部传动机构的铜套。

5.2.2.1.2.8各部机壳防腐处理。

5.2.2.1.2.9各车轮轴承检查。

5.2.3大修

5.2.3.1包括中修内容

5.2.3.1.1空气压缩机

5.2.3.1.1.1解体、清洗各部件

5.2.3.1.1.2曲轴、连杆、连杆螺栓、活塞杆、活塞销无损伤检查,必要时进行更换。

5.2.3.1.1.3修理或更换活塞、活塞环。

5.2.3.1.1.4检查机身与车架连接状况。

5.2.3.1.1.5检查、修理冷却器,压力容器检测按压力容器检验规程进行。

5.2.3.1.1.6检查更换腐蚀的管线。

5.2.3.1.1.7主辅机进行防腐处理。

5.2.3.1.2其它

5.2.3.1.2.1包括中修内容。

5.2.3.1.2.2各部机壳检查修理

5.2.3.1.2.3各轴承磨损情况检查,更换。

5.2.3.1.2.4车轮轴承及车轮检查,更换。

5.2.3.1.2.5轨道连接螺栓检查,更换。轨距、标高检查、调整。

6检修方法及质量标准

6.1空气压缩机

6.1.1拆卸顺序

6.1.1.1放出油箱中的润滑油。

6.1.1.2拆卸二级气缸排气弯管与排气管间的螺栓。

6.1.1.3卸下气、油管路及仪表盘。

6.1.1.4拆卸减荷阀。

6.1.1.5拆卸冷却器。

6.1.1.6拆卸进、排气压盖、取出进排气阀,并取出缸盖。

6.1.1.7卸下曲轴箱侧盖,拆卸连杆螺栓,取出连杆大头瓦盖(做好标记),从气缸上部取出活塞及连杆,及时装上连杆大头瓦盖以防错乱。

6.1.1.8取出活塞销孔内的弹簧挡圈,取出活塞销,将活塞与连杆分开。

6.1.1.9卸开空压机与底座的坚固螺栓,将电机松开,取出半联轴器,然后从曲轴上卸下飞轮。

6.1.1.10打开曲轴箱两端的轴承盖,取出曲轴。

6.1.1.11用塞尺测量活塞与气缸间隙并进行调整。

6.1.1.12用压铅法测量气缸余隙。

6.1.1.13主轴轴颈、活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。

6.2其它

6.2.1滚动轴承

6.2.1.1应转动自如无杂音,滚珠和滚柱及内外圈表面应无麻点锈痕及分层现象。

6.2.1.2轴承装拆须用专用工具,严禁直接敲打。

6.2.1.3轴承与轴承座间不允许放置垫片。

6.3各部减速机

6.3.1 轴

6.3.1.1轴的修复方法,磨损后可采用喷涂、涂镀和电镀的方法修复。

6.3.1.2轴径不应有划痕、碰伤、毛刺、裂纹等缺陷。

6.3.1.3轴径圆柱度0.02mm。

6.3.1.4键槽磨损后,可在原槽120o位置上另铣。

6.3.1.5轴严重磨损或有裂纹不得继续使用。

6.3.1.6曲轴开度差≤10-4s(s为行程)。

6.3.1.7轴颈径向圆跳动值为0.05mm,各主轴同轴度为0.03mm。

6.3.1.8连杆直线度为1mm/m。

6.3.1.9连杆大、小头孔中心线平行度为0.05mm/m,孔的圆柱度不超过直径公差的一倍。

6.3.1.10连杆小头轴承与孔的过盈量为0.02-0.08mm。

6.3.1.11连杆大头瓦与曲轴接触面积不少于70%,间隙为0.0006-0.0008d(d为曲轴颈直径)。

6.3.1.12连杆螺栓拧紧时,伸长量不超过原长度的0.1%。

6.3.1.13活塞与气缸安装后的径向间隙为

δ=α(t2-t1)d+δ0

δ-径向间隙

α-活塞材料的膨胀系数

d-气缸直径

t2-工作温度,可取气体出口温度

t1-室温

δ0-按h8/q8配合间隙

6.3.1.14活塞环的径向磨损量不超过原厚度的20%,轴向两平面的平面度为0.05mm。

6.3.1.15活塞环放入活塞环槽内,沉入0.3-0.5mm。

6.3.1.16活塞环装入气缸内的开口间隙及轴向间隙见下表

活塞环外径

100~200

>200~300

>300~400

>400~500

>500~700

开口间隙

0.4-0.9

>0.9-1.4

>1.4-1.6

>1.6-1.8

>1.8-2.3

轴向间隙

0.03-0.06

>0.06-0.08

>0.08-0.12

>0.12-0.14

>0.14-0.16

6.3.1.17气缸内壁应光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷,

6.3.1.18调整气缸与活塞的余隙见下表(单位:mm)

气缸直径

前 余 隙

100-150

3.0-4.6

150-200

3.0-4.6

200-300

2.3-3.7

300-400

2.3-3.7

400-500

2.3-3.7

6.3.1.19阀片、阀座应平整、光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷。阀片与阀座结合严密。

6.3.1.20气阀弹簧应无损伤、锈蚀,不允许倾斜,同一阀片的弹簧在自由状态下的长度差不超过1mm。

6.3.1.21气阀组装后弹簧弹力应均匀,阀片与弹簧无卡滞现象。

6.3.1.22气阀组装后应以煤油进行严密试验,在五分钟内允许有不连续的滴状渗漏。

6.3.1.23安全阀应进行气密试验,压力为工作压力。

6.3.1.24安全阀启跳压力按系统工作压力的1.05-1.1倍。

6.3.1.25联轴器两轴对中偏差为:平行位移 ≤0.12 轴向倾斜 ≤0.10/1000。

6.4其它

6.4.1轴承

6.4.1.1车轮主动轮轴承与电机轴身轴承孔中心线同轴度为0.03mm。

6.4.1.2拆装应使用专用工具,严禁直接敲打。

6.4.1.3油浴法安装时,温度不得超过120°c。

6.4.1.4轴承内外圈滚道滚动体,有麻点锈蚀裂纹或滚子过分松动时更换。

6.4.1.5轴承装入轴径后,内圈端面必须紧贴轴肩或定位环,用0.05mm塞尺检查不得通过。

6.4.2箱体

6.4.2.1剖分面应平整光滑,不得有明显缺陷。

6.4.2.2箱体和盖不得有裂纹等缺陷,要求装入煤油后两小时不得渗漏。

6.4.2.3上盖与箱体安装时结合面应涂密封胶,保证其密封性。

6.4.2.4箱体上的轴承孔圆度与圆柱度见下表。

6.4.2.5齿轮啮合时,齿面接触面积符合下表规定:(单位:mm)

孔径-轴径

>30-50

51-120

121-260

261-500

501-80

圆度-圆柱度

0.010

0.012

0.015

0.020

0.025

6.4.2.6用压铅法测量齿轮副的顶间隙应为0.2-0.3mn(mn为法向模数)。

项目名称

项目名称

精度等级

7

8

9

沿齿高不少于%

45(35)

40(30)

30()

沿齿长不少于%

60

50

40

6.4.2.7圆锥齿轮

6.4.2.8齿轮与轴装后无歪斜现象。

6.4.2.9气动、传动系统试车,应操作灵活,达到性能要求。

6.4.2.10电机车外表面面漆为兰色,栏杆为黄黑相间色。

6.4.2.11车轮轴距正负3毫米。

6.4.2.12车架台面为水平台面至轨面偏差正负5毫米。

6.4.2.13车厢衬板板与板间的间隙在5至10毫米。

6.4.3转向架:

6.4.3.1同一转向架两侧固定轴架之差不得超过2mm。

6.4.3.2同一转向架两对车轮平面直径之差不得超过3mm。

6.4.3.3两弹簧组高度之差不得超过3mm。

6.4.3.4轴箱与侧架导框之间隙为沿车轴方向最大7mm最小3mm,沿侧架方向最大7mm最小4mm。

6.4.3.5轴箱体顶面与侧架支持面应严密接触,其局部间隙之和不得大于接触面的20%,连续间隙不得大于接触面的5%,采用0.5mm塞尺测量。

6.4.3.6组装后旁承面与心盘面应涂以适量润滑油。

6.4.3.7每台熄焦车装有两组转向架,两转向架装有制动装置。

6.4.3.8闸瓦与车轮之间隙缓解后保证为10mm,磨损后最大为15mm。

6.4.5其他:

6.4.5.1制动缸在制动臂调整好后紧固。

6.4.5.2装好各运动部位需要活动灵活。

6.4.5.3整个系统的装配和试压,应按gb7932-87《气动系统通用技术条件》的规定来执行。

6.4.5.4整个气动系统的工作压力应保证在0.4-0.6mpa。

6.4.5.5底板与前部端壁、后部端壁、车架用螺栓连接,其他各部件均为焊接,焊缝为连续焊,焊脚高度为8mm。

6.4.5.6气动系统安装完后用0.6mpa气压试验5分钟内压降不得大于0.02mpa。

6.4.5.7熄焦车车门打开宽度650mm,其偏差为20mm。关好后和底板的间隙不大于10mm。

6.4.5.8开门机构中各轴安装好后在全长范围内不超过0.2mm。

7试车与验收

7.1试车前的准备工作。

7.1.1各部减速器均为附属设备完成单机大修后可进行磨合运转。

7.1.2检查油位。

7.1.3手动盘车无异常现象。

7.2试车

7.2.1空气压缩机

7.2.1.1空负荷试车。

7.2.1.2瞬间启动,无异常现象。

7.2.1.3起动后运行五分钟,检查各部位应无异常声音、振动、发热现象。

7.2.1.4试车2-4小时,无异常现象,轴承温度不超过65摄氏度。

7.2.1.5空负荷试车后,进行吹扫合格后,装上各级气阀。

7.2.1.2负荷试车

7.2.1.2.1负荷试车根据情况确定时间。

7.2.1.2.2应达到进排气阀温度不超过设计温度8~10摄氏度。

7.2.1.2.3不超压,流量不小于原流量或指定流量。

7.2.1.2.4各部位无杂音和异常振动。

7.2.1.2.5轴承温度不超过65摄氏度。

7.2.1.2.6润滑正常。

7.2.2其它

7.2.2.1整车运转应平稳无冲击无异常振动。

7.2.2.2各密封面无泄漏

7.2.2.3制动可靠。

7.3验收

7.3.1检修质量符合本规程要求,检修记录齐全准确,试车正常,可按规定办理验收手续交付生产使用。

8维护检修安全环保注意事项

8.1维护安全注意事项

8.1.1严格执行维护操作规程。

8.1.2严禁使用不合格或变质润滑油。

8.1.3临时处理故障时必须办理安全检修任务书并按规定进行审批。

8.1.4设备运行中不得在转动部位擦抹或进行检修。

8.1.5现场不得存放与设备无关的物品保持现场畅通。

8.1.6检修安装注意事项。

8.1.7按规定办理设备交出手续进行检修。

8.1.8切断电器电源并挂上有人检修禁止合闸标志。

8.1.9拆卸零件必须按顺序整齐摆放上盖下垫并用围栏围上。

8.1.10拆开设备留下的孔要及时堵塞好防止掉入杂物。

8.1.11使用吊车或其它起重机具时必须认真检查有专人指挥起吊重物不得在重物下方停留。

8.1.12需要动火时必须按规定办理动火作业证并得到批准。

8.1.13检修完毕时对需要封闭的部位进行仔细检查防止工具等杂物留在设备内

8.1.14对现场进行清理必须做到工完料尽场地清。

8.1.15试车中如发现有不正常声音应立即停车检查找出原因消除缺陷后再试车。

第5篇 长行程伸缩式蒸汽吹灰器安全维护检修规程

1主题内容与适用范围

本标准规定了长行程伸缩式蒸汽吹灰器的检修周期和检修内容，检修方法及质量标准，试车与验收。

本标准适用于动力公司维修工岗位。

2设备规范

2.1 ___1#-6#炉

型号：ik-525-3.5m

数量：36个

行程：6.72米

吹灰介质：蒸汽

吹灰半径：2米

3设备结构及工作原理

3.1 设备结构：本吹灰器主要由喷咀及传送机构，向喷咀提供吹灰介质的机构支承和包容吹灰器元件机构和控制机构组成。

3.2 工作原理：主要用于清除过热器、再热器及省煤器上和积灰和结渣。从伸缩旋转的吹灰枪管端部的2 个喷咀中喷出蒸汽，持续冲击、清洗受热面，是本吹灰器的工作原理。喷咀的轨迹是一条螺旋线，吹灰器退回时，喷咀的螺旋线轨迹与前进时的螺旋线轨迹错开1/2节距。采用螺旋相变机构，使喷咀的相位在每个周期中预先改变，喷咀的轨迹不会恒定重复。

4检修周期

5ik-525型吹灰器的检修工艺及质量标准

6检修工序工艺和质量标准

6.1 易损件名称： 密封填料、弹簧阀、紫铜垫、外枪管、内枪管等。

6.1.1检修前准备工作

6.1.1.1使用工器具

活扳手、葫芦、梅花扳手、螺丝刀等。

6.1.1.2作业条件

6.1.1.2.1断电，电机接线拆除

6.1.1.2.2关闭进汽阀

6.1.1.3作业安全注意事项

6.1.1.3.1检修时必须办理检修任务单，并落实安全措施和安全负责人。

6.1.1.3.2按公司要求穿戴好工作服、安全帽、手套劳动保护用品。

6.1.1.3.4严格动火审批手续，办理动火证和检修工作票。

6.1.1.3.5各种工器具、备件放好，小心掉下伤人

7吹灰器检修后验收项目

8设备维护保养及故障处理

8.1维护保养

8.1.1减速机每三个月换一次油

8.1.2每月检查一次齿条并紧固螺栓

8.1.3每月检查一次密封填料

9设备完好标准

附录a:设备完好标准

a1：达到设计能力，能满足生产需要；

a2：各零部件基本完整，主件不缺，配件基本齐全；

a3：开动声音正常，联轴器安全合乎要求；

a4：有安全防护罩，牢固可靠；

a5：控制器、电动机干净，电机接零；

a6：有检查点及润滑点；

a7：机座基础稳定、地脚螺栓及各部连接锣丝整齐、紧固；

a8：内部机件无损坏，质量符合规程质量标准；

a9：减速箱（齿轮箱、油箱）油位正常，无明显渗油；

a10：机台基本无灰，物见本色；

a11：技术资料基本齐全，有零件图，有档案及检修记录，并附有检修、验收人签字；

a12：技术资料应具有；

a12.1设备履历卡；

a12.2检修及验收记录；

a12.3运行缺陷记录；

a12.4易损配件图纸

10环保要求

10.1 用过的抹布要及时收回，放到废抹布箱，统一送到物流回收组。

10.2 拆下的废零部件，送到公司指定废铁堆。

10.3 废机油送到班组的废机油筒里，由公司统一送到物流回收组。

第6篇 设备维护检修安全技术规程

1.设备操作人员对所操作的设备必须做到“四懂三会”,并严格做到专机专人负责。(“四懂”即懂设备结构,懂设备工作原理,懂设备性能及在生产中的作用,懂设备可能发生的故障及预防处理措施;“三会”即会操作,会维护,会小修)。

2.操作人员必须正确的使用设备,不准超温、超压、超速、超负荷运转,操作过程应做到按规定顺序启动,做好运转中的调整工作,做好故障预防及正确处理,按规定顺序停车,安全保护装置要保证完整好用。

3.操作人员应保持设备的清洁卫生,对润滑油的使用必须做到“五定三过滤”,(“五定”即定质、定量、定时,定点、定人员;“三过滤’’即大桶转到小桶一次滤,小桶转到油壶一次滤,油壶转到加油站一次滤)。

4.操作人员必须做好停用设备的防冻、防锈、防火等安全维护工作。杜绝“四漏一跑”,即漏油、漏水、漏汽、漏瓦斯和跑油。

5.装置运行中需要检修的设备,在拆卸前要检查出入口阀是否关严,压力表是否有余压。往复泵如检修汽缸部分同样要检查主乏汽线阀门是否关死,放出汽缸积存蒸汽。关键的设备与系统连接处要加好盲板,并办理维修工作票后方能解体检修。

6.在拆卸停用设备的格兰、款、泵盖或汽泵、压缩机出人口单项阀盖时,不能一下将所有螺栓拿下,防止设备内积存油喷出伤人。

7.设备布置比较紧凑的地方,在巡回检查及拆装检查时,不得用手或手持其它物体直接接触及设备的转动部分。设备裸露的转动部位,必须加必要的安全防护装置。

8.检修液态烃泵、溶剂泵、轻油泵、催化气机以及走溶剂的过滤机等设备时,装卸零部件要使用铜棒、铜锤等不易产生火星的工具,更不许擅自动火。

9·在检修大型主要设备如转鼓真空过滤机、主风机等设备时,要切断电源,写上标志。

1o.维修工人要正确的使用各种工具,用力适当。检修工具要做到专用化,不得随意乱用代用,以免损坏设备配件或造成伤亡事故。

11.严格掌握主要设备的检修周期,定期强制检修,使设备有计划的长期安全运行。

12.各种设备检修后,必须进行详细检查、试运,使其达到运行条件后方可投用。

第7篇 低压配电室维护检修安全操作规程

1、配电室内的照明和通风设施要定期检查,保持完好;保持地面干净、仪表清洁。

2、定期检查电缆沟,保持沟内无杂物和积水。

3、定期检查巡视电柜内的元件标号和端子牌号。发现模糊不清时应及时标识。

4、配电盘上的指示灯、指示仪表要重点检查,保持完好无损。

5、重点检查负荷开关、刀开关的运行状况,发现问题及时处理。

6、每两个月检查一次接触器、空气开关触头的接触面积与压力。

7、每两个月检查一次接触器衔铁吸合状况,并调整其接触压力。

8、每三个月检查一次热继电器的保护功能,及时更换失效的热继电器。

9、检查用电设备时,必须先停机,然后断开隔离开关(或空气开关),再验电、放电,确认无电后,挂好警告牌,方可检修。

10、更换熔断器的熔件必须按技术标准配备,不准随意更改。

11、检修母排时必须切断电源进线开关和联络电源开关,然后验电、放电,做好短路接地措施,挂好警告牌,方可检修。

12、检修补偿电容器柜时,必须先切断电源开关,然后放电、验电,确认无残存电压后方可检修。

13、检修保护控制电路时,不准随意改变接线方式,若必须改动时,应在图纸上标识。

14、一般不准带电作业,若必须带电作业时,应采取必要的安全措施,并有专人监护。

15、带电巡检时,必须由两人进行,并与带电体保持0.3米以上的距离。

16、检修完毕后,必须清理现场,拆除临时线路,按停、送电操作规程,恢复送电,送电后若无异常现象方可取下警告牌。

17、配电室每年应停电检修一次。

第8篇 安全栅维护检修规程

1总则

1.1 主题内容与适用范围

本规程规定了安全栅的维护.检修.投运及其安全注意事项面的具体技术要求和实施程序。

本规程适用于化工装置中在线使用的ddz―ⅲ型电动单元组合仪表dab型输入式，输出式安全栅（以下简称仪表），dfa型安全栅亦应参照使用。

1.2 基本工作原理

该仪表基于电磁隔离，限能原理工作。

1.3 构成与功能

该仪表构成如图1，图2所示。图1为输入式仪表，图2为输出式仪表。

i/i隔离变换电路将来自变送器或调节器的4～20ma电流信号进行隔离变换成4-20ma或1-5v电压信号输出，其转换系数k=1。

能量限制电路将进入危险场所的电流，电压限制在额定值内。

dc/ac转换电路将24vdc电源转换成供能量限制的电路和i/i变换电路工作的电源。

1.4 主要技术性能及规格

1.4.1 性能指标

基本误差：输入式±0.2%

输出式±0.5%

回程误差：输入式0.2%

输出式0.5%

能限回路定值：电流额定值

＜35ma

电压额定值

＜35v dc

配电电压范围：18.5―28.5v dc

绝缘电阻：＞100mω

1.4.2 规格

输入信号：4―20ma

输出信号：输入式4―20ma 或1―5v dc

输出式4―20ma

供电电源：24v dc±5%

环境温度：0--40℃

相对湿度：≤85%

1.5 对维修人员的基本要求

维修人员应具备如下条件：

a.熟悉本规程及相应的产品说明书等到有关技术资料；

b.了解工艺流程及该项仪表在其中的作用；

c.掌握数学基础、电工技术基础、电子技术基础等方面的基础理论知识；

d.掌握仪表维修、检修、投运及常见故障处理的基本技能；

e.掌握常用的测试仪器和有关的标准仪器的使用方法。

2 完好条件

2.1 零部件完整，符合技术要求，即：

a.铭牌应清晰无误；

b.零部件应完好、齐全并规格化；

c.紧固件不得松动；

d.可动件应灵活；

e.端子接线应牢靠；

f.可调件应处于可调节器位置。

2.2 运行正常，符合使用要求，即：

a.运行时，仪表应达到规定的性能指标；

b.正常情况下，能量转换元件无过高的温升。

2.3 设备及环境整齐、清洁，符合工作要求，即：

a.整机应清洁，无锈蚀，漆层应平整、光亮、无脱落；

b.仪表线路敷设整齐；

c.线路标号齐全、清晰、准确；

d.仪表周围不应有腐蚀性气体。

2.4 技术资料齐全、准确，符合管理要求，即：

a.说明书、合格证、入厂检定证书应齐全；

b.运行记录、故障处理记录、检修记录、零部件更换记录应准确无误；

3 维护

3.1 日常维护

3.1.1 巡回检查

每班至少进行两次巡回检查，内容包括；

a.向当班工艺人员了解仪表运行情况

b.查看仪表供电是否正常；

c.查看表体是否有泄漏、损坏、腐蚀；

d.发现问题应及时处理，并做好

3.1.2 定期维护

定期维护内容包括：

a.每班进行一次仪表外部清洁工作；

b.每6个月进行一次基本误差的检查.

3.2 定期校准

3.2.1 校准周期

校准周期为12个月.

3. 2. 2 校准仪器

数字电压表:0.05级

标准电阻箱:0.02级

精密电阻:0.01级，250ω，0.01级，10ω

电流信号发生器:0～20ma

兆欧表:500v

直流稳压源:0～40v±1%

3.2.3 标准接线

标准接线如图3，图4所示．.图3为输入式仪表校准接线图，图４为输出式仪表校准接线图．

3.2.4 基本误差校准

校准不少于5个等分点.

接通电源预热15分钟.

缓慢增加输入信号，依次输入各校准点的信号值，读取输出数字电压表的示值；然后减小输入信号值，用同样方法对仪表进行反向标准，若误差超过允许值，则调整零位电位器和量程电位器直到合格。

3.2.5 回程误差校准

回程误差校准与基本误差校准同步进行，其最大回程误差不应超过允许值。

3.2.6 能限性能校准

校准接线如图5所示。

调整直流稳压源由24v逐渐升高到40v时，数字电压表的示值即为最高开路电压值。

将现场仪表相连的安全火花型端子接1ω 的电阻，调整直流稳压源由24v逐渐升高到40v进，数字电压表测得1ω电阻两端的电压值即可转换成最大短路电流值。

3.2.7电压范围校准

标准接线如图6所示。

将电压调整到25.2v，调节电阻箱，使输入电流信号为4ma，数字电压表测输入端电压值；再将供电电压调至22.8v，调节电阻箱，使输入电流信号为20ma，数字电压表测输入端电压值，两次测得的电压值即为配电电压范围。

3.2.8 绝缘电阻检查

用额定直流电压为500v的兆欧表测量输入端、输出端、电源端对地的绝缘电阻值。

3.2.9 校准质量标准

校准后的仪表应达到第1. 4. 1条规定的性能指标。

3.3 故障及处理

输入式及输出式仪表常见故障及处理方法见表1。

现 象 原 因 处 理 方 法

无信号输出 输出连线断开接通连线

ch1开路或d9.d10.d11.d12

损坏，造成电压不正常 接通ch1或更换d9.d10.d11.d12

t3.t4.t5.t6损坏 更换t3.t4.t5.t6

无输入电流 保险丝断 更换保险丝

dc/ac变换器工作不 检查dc/ac变换器

正常输入回路连线断 接通输入回路连线

限能电路不正常 检查限能电路

基本误差不合格 t3.t4.t5.t6性能变坏 更换t3.t4.t5.t6

量程电位器和零位电位 改变w1位置，用w2.w3

器位置不合适(w1.w2.w3) 调整零点和范围

d3.d4反向电阻变小 更换d3.d4

电充互感器原边、副边线

圈电感量降低 更换电流互感器

dc/ac变换器工作不正常 检查dc/ac变换器

无输入电流时

输出很大 t3.t4.t5.t6损坏 更换t3.t4.t5.t6

无输出信号 输出端开路 连接输出端

输入信号端极性接反 正确接好输入信号

d5.d6.d7.d8损坏造成c5电压不正常 更换d5.d6.d7.d8

t5.t6损坏更换t5.t6

限能电路不正常 检查限能电路

无输入信号 输入回路连线断开

接通输入回路线

t3.t4损坏 更换t3.t4

dc/ac变换器工作不正常 检查dc/ac变换器

基本误差不合格t5.t6性能变坏 更换t5.t6

电流互感器工作不正常 更换电流互感器

4 检修

4.1 检修周期

该项仪表每12个月进行一次检修，通常与工厂年度大修同步进行。

4.2 检修内容

4.2.1 清除仪表内、外灰尘

4.2.2 检查所有接线，电气元件有无虚焊和脱落，各焊点不应有氧化现象。

4.2.3 按本规程第3.2条对仪表进行校准。

4.2.4 检查并拧紧各紧固件。

4.2.5 检修后的仪表按国家（部门）计量检定规程进行检定。

4.3 检修质量标准

检修后的仪表应达到第2章规定的完好条件。

5 投运

投运前的准备工作

5.1.1 检查仪表供电是否正常。

5.1.2 检查接线是否正确、牢固。

5.2 投运步骤

5.2.1 接通仪表电源，投入运行状态。

5.3 验收

5.3.1 逐条检查检修项目的完成情况。

5.3.2 检查仪表是否达到检修质量标准。

5.3.3 仪表表正常运行72小时后，由有关技术主管签收。

6 安全注意事项

6．1 维护安全注意事项

6.1.1 维护必须由两人以上作业。

6.1.2 对可能导致工艺参数波动的作业，维护前必须事先取得工艺人员的认可。

6.1.3 若需要全部抽出表芯，必须先切断电源。

6.2检修安全注意事项

6.2.1对运行仪表的检修必须填检修工作票。

第9篇 熄焦车、电机车安全维护检修技术规程

1、总则

本规程适用于5.5米捣固焦炉frc5551电机车、frc5571熄焦车的维护检修。

2、本设备的主要用途

熄焦车为5.5米捣固焦炉配套的主要设备，是用来承接由推焦车从焦炉中推出的炽热焦炭拉到熄焦塔下，将焦炭熄灭，再将焦炭拉到凉焦台自动卸焦的车辆。

电机车，是用来牵引熄焦车的主动机车，配有气动系统，用来控制熄焦车车门的开关和熄焦车、电机车的制动。

2.1主要结构简述

熄焦车由车体、衬板、牵引缓冲装置、转向架、开门机构组成。

车体是熄焦车的主体骨架，车底板呈28°倾斜角，是为了自动卸焦。在车上的两个自动门打开后，由于车底板的倾斜角大于焦炭的安息角，所以焦炭能自动流出。

由于熄焦车盛装炽热的焦炭，所以车内壁均铺设有耐热球墨铸铁衬板。

熄焦车端部设有牵引缓冲装置与电机车相连。

熄焦车共设有两个转向架，使熄焦车在轨道上安全运行，将两对车轮连成一组，并装弹簧装置和其他部件，构成一独立结构，即转向架。安装在熄焦车两端下方，其间，用上下心盘互相结合，相互可以转动。

开门机构

熄焦车装有两个气缸和连杆机构从而达到操作活动门的目的。

电机车由车架、减速器、挂钩、气动系统、传动机构、驾驶室和电气系统等组成。

车架是电机车的主体骨架、传动机构、气动系统都安装在车架上。

在电机车端部设有挂钩以牵引熄焦车。

气动系统是为了配合熄焦车车门的开关和熄焦车、电机车的制动而设置的，主要由空气压缩机、储气罐、安全阀、换向阀、管路系统组成。

走行装置：

走行装置在钢结构左右两侧由两组传动装置来驱动电机车走行，每组yzr315m－10绕线转子电动机（75千瓦 580转每分钟）驱动减速器（i＝10），输出轴直接安装主动车轮。通过切换电阻来控制车辆走行的速度。

空气压缩机主机与电机紧固在底座上，在额定工况下，气体由空气滤清器进入一级气缸压缩到0.2mpa排入中间冷却器，经冷却后进入二级气缸压缩到0.7mpa输入储气罐以供使用。

空气压缩机曲轴箱：

曲轴箱采用灰铸铁制造，两侧有供拆装和检查用的窗口，下部设有放油孔，一、二级气缸支承平面夹角为90度。

空气压缩机曲轴：

曲轴采用球墨铸铁制造，电机车采用的是单曲拐，两端装有轴承，轴端装有飞轮，并与弹性联轴器相连。

空气压缩机连杆：

连杆截面呈“工”字形，小头孔内压有衬套，大头对称剖分为两体，连杆瓦的内表面浇铸轴承合金。连杆为开式结构，由连杆螺栓连接成一体。

空气压缩机活塞：

活塞为筒形活塞，一、二级活塞各装有一个活塞环、一个刮油环、一个扭曲环，活塞销浮动地装在活塞横孔内，在其两端有弹簧挡圈防止活塞销窜出。

空气压缩机气缸：

一 、二级气缸体及缸盖均采用灰铸铁制造，气缸及缸盖均铸有径向环形散热片。

空气压缩机进、排气阀采用环状阀结构。阀座用ht20-40、阀盖用h t25-47铸铁。

空气压缩机采用风冷式冷却方式：

由风扇导入的冷风，将进入中间冷却器的一级高温压缩气体冷却后，继续吹向一、二级气缸，使之冷却。

2.2主要技术性能：

轨距 …………………………………………………………………………2000mm

车箱有效容积………………………………………………………………50m3

车箱有效长度…………………………………………….. ………………7750mm

外形尺寸…………………………………………………12250×6130×5730mm

3.设备完好标准：

3.1零部件

3.1.1主机辅机的零部件完整齐全质量符合要求。

3.1.2连锁信号和各种安全装置齐全灵敏可靠。

3.1.3管线管架管件等安装合理牢固。

3.1.4防腐完整有效。

3.2设备性能

3.2.1运转平稳无杂音和异常振动。

3.2.2设备润滑良好各部润滑油品符合要求。

3.2.3生产能力达到指定能力。

3.3技术资料

3.3.1有设备总图、产品合格证和使用说明书。

3.3.2设备检修记录、运行记录、故障记录、缺陷记录齐全。

有关档案、资料按时填写，内容完整准确。

3.4设备及环境

3.4.1设备清洁。

3.4.2基础及环境整洁。

3.4.3设备及管线无跑、冒、滴、漏。

4.设备的维护

4.1日常维护

4.1.1严格按操作规程启动，运行和停车按时填写运行记录。

4.1.2经常检查各机构动作是否正常，每次交接班检查各机构动作是否正常。

4.1.3定时、定点、定人检查各部联接螺栓。

4.1.4检查走行传动、开门机构动作。

4.1.5严格执行润滑制度，认真做好“五定”“三级过滤”保证润滑良好。

4.1.6检查各减速器油箱油位是否在规定范围内。

4.1.7每月对各摇杆、摇臂轴套进行一次润滑。

4.1.8每班检查走行制动器，闸瓦磨损后要及时更换，使制动器处于良好装态。

4.1.9每班应仔细检查耐热衬板，如果破损严重而影响到安全生产时，应立即更换。

4.1.10空气压缩机经检修或更换易损件后，在开车前须盘车正常后方可开车。

4.1.11空气压缩机经大、中修或更换主要零部件后，须经过空负荷磨合合格，方可开车。

4.1.12空气压缩机运转期间，操作人员应经常注意其运转情况，按规定操作记录。

4.1.13每班应进行一次储气罐，冷却器中沉淀物的排放工作。

4.1.14空气压缩机的润滑油一般情况下2-3个月更换一次。

4.1.15每月检查进、排气阀一至二次，检查阀片、弹簧、螺栓等有无损坏。

4.1.16每半年清洗空气滤清器、连杆大头瓦、小头衬套一至二次，检查气缸、活塞、活塞环等磨损情况一次，同时校验压力表、安全阀。

4.1.17每年大修一次压缩机，清洗一次冷却器、测量其磨擦部位的磨损情况，作好记录。

4.2常见故障及处理办法

第10篇 导烟车维护检修安全技术规程

一、透水征兆观察

《煤矿安全规程》第二百六十六条:采掘工作面或其他地点发现有煤层变湿、挂红、挂汗、空气变冷、出现雾气、水叫、顶板来压、片帮、淋水加大、底板鼓起或产生裂隙、出现渗水、钻孔喷水、底板涌水、煤壁溃水、水色发浑、有臭味等突水征兆时,应当立即停止作业,报告矿调度室,并发出警报,撤出所有受水威胁地点的人员。在原因未查清、隐患未排除之前,不得进行任何采掘活动。

《煤矿防治水规定》第九十九条:在探放水钻进时,发现煤岩松软、片帮、来压或者钻眼中水压、水量突然增大和顶钻等透水征兆时,应当立即停止钻进,但不得拔出钻杆;应当立即向矿井调度室汇报,派人监测水情。发现情况危急,应当立即撤出所有受水威胁地区域的人员到安全地点。然后采取安全措施,进行处理。

二、透水征兆分析

1、煤壁“挂红”

这是因为矿井水中含有铁的氧化物,渗透到采掘工作面呈暗红色水锈。

2、煤壁“挂汗”

采掘工作面接近积水时,水由于压力渗透到采掘工作面形成水珠,特别是新鲜切面潮湿明显。

3、空气变冷

采掘工作面接近积水时,气温骤然降低,煤壁发凉,人一进去就有阴凉感觉,时间越长越明显。

4、出现雾气

当巷道内温度较高,积水渗透煤壁后,引起蒸发形成雾气。

5、“嘶嘶”水叫

井下高压水向煤(岩)裂隙强烈挤压,两壁摩擦而发出“嘶嘶”水叫声,这种现象说明即将突水。

6、底板鼓起

这是底板受承压水(或积水区)作用的结果。

7、水色发浑

断层水和冲击层水常出现淤泥,砂、水浑浊,多为黄色。

8、出现臭味

老窑水一般可闻到臭鸡蛋味,这是因为老窑中有害气体增加所致。

9、顶板淋水加大

这是因为顶板裂隙加大,积水渗透到顶板上。

10、片帮冒顶

这是由于顶板受承压含水层(或积水区)作用的结果。

矿井水的类型不同,出现的征兆也不相同:

1、老空水:老空水年代久,水量补给较差,属于“死水”,所以有挂红、酸度大,水味发涩的特点。

2、断层水:断层附近的岩层较为破碎,一般情况下,会出现工作面来压,淋水增大。断层水的补给较充分,多属“活水”。因此,很少出现挂红,无涩味而发甜,在岩巷中遇到断层水,有时能从岩缝中见到淤泥,底部出现射流,水呈黄色等预兆。

3、溶洞水:大多在石灰岩中遇到,有时出现顶板来压,柱窝渗水,裂缝渗水等现象。由于溶洞长期受水侵蚀,水呈黄色或灰色,有时带有臭味或出现挂红。

4、冲积层水:在浅部掘进时,常遇到冲积层水。如隔离煤柱过小,回采冒落后,裂缝沟通冲积层时,也能遇到冲积层水。冲积层水的特点,开始时水较小,水色发黄,往往夹带有砂子,以后逐渐变大。

一旦发现上述现象都是可能发生水害的征兆,应该及时报告,查清原因,采取措施,做到防患于未然。

按《煤矿安全规程》要求,发现以上透水征兆时,应当立即停止作业,报告调度室,并发出警报,撤出所有受水威胁地点的人员。在原因未查清、隐患未排除之前,不得进行任何采掘活动。

三、发生透水时应采取措施

井下发生透水时,现场人员应立即向矿调度汇报透水的地点、性质、估计透水量,同时尽可能就地取材,迅速加固工作面,堵住出水点,防止事故继续扩大。如情况紧急,来不及进行加固等工作,现场人员应切断工作面电源,按避水灾路线撤退。

其原则是以最短的路线和最快速度沿上山方向,由危险区撤到地面,切勿进入独头的下山巷道。如果巷道较长,无法在较短时间内撤出时,应就地寻找牢固的支撑物,牢牢抓住或用随身携带物将自己系牢,防止被水冲倒,等待救援或待水流尽,再撤出灾区。避水灾路线按照《作业规程》执行。‘

四、矿井防治水十六字方针

矿井防治水十六字方针:预测预报、有疑必探、先探后掘、先治后采。

预测预报:是水害防治的基础,就是要在查清矿井水文地质条件并科学分析的基础上,提出预防措施。

有疑必探:就是对可能存在的水患都要进行探查,采用钻探、物探、化探等综合技术手段查明水害隐患,把水文情况搞清楚,消除疑问,主动应对,不能带着水害的疑问盲目生产。

先探后掘:就是对存在水害的部位必须先探水和放水,确定消除水患后再组织采掘活动,要规范探放水的编制设计,采用专用设备,现场由专业人员组织落实,不能用电煤钻所谓超前打钻代替探放水。

先治后采:就是对存在水害的矿井、采区在探明情况的基础上采取综合防治措施进行有效防治,确保安全开采。

五、矿井水来源

矿井水的来源:地表水、含水层水、断层水、岩溶陷落柱水、老空水、封闭不良钻孔导水。

六、矿井水害预防措施

矿井水害预防措施:防、排、探、放、疏、截、堵

防:即利用各种防水工程设施和防水措施,防止矿井大量涌水,特别是突水事故。

排:即有完善的排水设施和足够的排水能力。

探:即利用钻探或物探方法探清水情,而后采取治水措施。

疏:即采取措施对地下含水层的水疏水降压或疏干。

截:即利用井下截水建筑物(水闸墙、水闸门)将涌水截住。

堵:即利用注浆方法堵住出水口,或加固裂隙带,充填岩溶区,加固隔水层,起到堵隔水作用。

第11篇 摆线轮减速机安全维护检修规程

1主题内容与适用范围

本标准规定了摆线轮减速机的检修周期和检修内容，检修方法及质量标准，试车与验收。

本标准适用于动力公司维修工岗位。

2设备规范

2.1减速滚筒

__输煤皮带机

型号:jtb300-125-6563n,jtb150-125-6563n,jtb185-125-6563n,jtb75-80-5050n

2.2摆线减速机

__给煤机型号：_we117三期叶轮给煤机bw39-59、_wy4-29-3

3设备结构及工作原理

设备结构:主要由箱体、摆线轮、转臂轴承、针齿套、针齿销、柱销套等组成。

工作原理：摆线减速机是一种应用行星传动原理，采用摆线轮啮合的传动装置，再输入轴上装有一个180°的双偏心套，又在偏心套上装有两个滚柱轴承，形成h机构，两个偏心轮的中心孔既形成了偏心轴承滚道，并由摆线轮与针齿轮上一组针齿啮合，组成齿差为一的内减速机构。

4检修周期

5检修项目

5.1 大修项目

5.1.1 清洗机体内部油垢及杂物，更换润滑油或润滑脂。

5.1.2 检查，紧固各部位螺栓。

5.1.3 检查、消除各结合面及密封处渗漏油情况。

5.1.4 解体检查，清洗全部机件，冲洗机体油垢及杂物。

5.1.5 拆检润滑油及疏通油路。

5.1.6 检查，更换各部轴承（尤其是转臂轴承）及骨架式橡胶油封。

5.1.7 检查，更换浸渍衬垫纸垫、耐油橡胶垫及o型密封环。

5.1.8 检查，更换针齿套、针齿销、输出轴之销轴及销轴套。

5.1.9找正联轴节，确保减速机轴与被驱动装置轴的同轴度。

5.1.10 检查，修复或更换摆线齿轮、针齿壳、输出轴及转臂（偏心套）等关键件。

5.1.11检查，修复或更换机座、紧固环、隔离环及凸轮等件。

5.2 小修项目

5.2.1 清洗机体内部油垢及杂物，更换润滑油或润滑脂。

5.2.2 检查，紧固各部位螺栓。

5.2.3 检查、消除各结合面及密封处渗漏油情况。

6检修工序工艺和质量标准

6.1 易损件名称：转臂轴承、摆线齿轮、针齿套、针齿销、柱销套、骨架橡胶油封、o型密封环等。

6.1.1检修前准备工作

6.1.1.1使用工器具

活扳手、套筒扳手、手锤、大锤、扁铲、卡尺、塞尺、拉玛、起重设备

6.1.1.2作业条件

6.1.1.2.1由检修专人负责联系停、送电，并在车内操作杆上挂禁止操作牌。

6.1.1.2.2检修人员应穿戴好工作服、手套、安全帽。

6.1.1.2.3严格动火审批手续，办理动火证和检修工作票。

6.1.1.2.4维护检查运转设备时，不要接触传动部位。

6.1.1.2.5检修后仔细检查，切勿将工具、器材等工具忘在设备内。

6.1.1.2.6设备起吊前，应认真检查手动（电动）葫芦性能是否良好，转子与设备有无刮连，以免将勾子拉直、转子掉下伤人。

6.1.1.2.7检修现场应做到物品摆放有序，以免摔伤。

6.1.2检修工艺及质量标准

6.1.2.1检修工艺

6.1.2.1.1检查

6.1.2.1.1.1检查前测量

1、减速机温升、噪声

2、振动、功率

6.1.2.1.2检修工序

6.1.2.1.2.1更换摆线齿轮、针齿套、针齿销、柱销套、转臂轴承

1、 拧开机座底部油塞，放净润滑油。

2、松开紧固螺栓，分开机座部分与针齿轮部分。

3、 取出轴销套。

4、拆下转臂前端的挡垫，取出摆线齿轮ⅱ。

5、取出转臂及其轴承组合件。

6、取出隔离环和摆线齿轮ⅰ。

7、拆卸摆线齿轮时，切记其断面标记字头的位置。

8、针齿壳销孔与针齿销配合，如过松或产程裂纹，需要更换针齿壳。

9、隔离环如发生磨损（表面有磨伤），需经研磨或磨削方法修复，严重磨损需更换。

第12篇 维护检修钳工安全技术操作规程

1.上岗前要穿戴好劳动保护用品,到各工作地点时,应与有关单位人员联系好,并详细了解工作物的结构和环境,然后再开始作业。

2.检修作业中,严格执行操作牌制度,多单位工作时操作应相互联系,并设专人指挥。

3.在设备运转过程中禁止进行检修、液压,检修后所有安全设施必须全部恢复,并与有关人员联系好后,方可进行试运转。

4.拆装设备部件时,必须切断电源,经确认无误后,挂上“禁止合闸”警示标志后,方可工作。

5.在轧机平台上工作时,必须确认周围是否可靠,所使用的工具必须放在牢固可靠的地方,禁止往下乱扔。2米以上的高空作业时必须系好安全带。

6.吊工件时,必须检查钢丝绳是否符合安全要求,并设专人指挥吊运。

7.检修煤气设备时,必须两人以上进行同时与有关人员取得联系,并遵守有关煤气的安全操作规程。

8.在检修装配中,两物件间的孔型不对时,禁止用手伸入孔内去调整,以免物件错动挤手。

9.在密闭的场所内如地沟、管道或大容器及危险区域作业时,必须两人进行,设置监护,工作前必须检查确认无有害气体后再工作。

10.修理轴瓦时,在吊起的工作物没离开时,不准用用手拿瓦和拆瓦,必要时用木头垫起来再工作。

11.在检修设备安装后,应详细检查一遍,并将工作地区的杂物清理干净。

13.在使用砂轮、电钻及天车等设备工具时,应遵守其相应的安全技术规程。

14.在进行钳工基本操作时,应遵守通用工种安全技术规程。

15.工作中必须遵守厂内各项规章制度,正确地按照设备用维护和检修规程进行各项工作。

16.在拆装设备 侧面机件时,如拆装齿轮箱侧盖时,应先拆卸螺丝,装配时应先紧上部螺丝,重心不平衡的机件拆卸时,应先拆离重心远的螺丝,装时先装离重心近的螺丝,拆装弹簧时应注意弹簧崩出伤人。

17.用油清洗零件时,严禁吸烟、打火或进行其它明火作业。不准用汽油清洗零件、擦洗设备或地面,废油要倒在指定的容器内,不准乱泼乱倒。

18.需要盘车时,必须与其它人员联系好,撤离危险区,确认无误后方可进行。

19.热装部件时要准备好灭火工具,周围不得有易燃易爆物品。如用油加热时要将油桶放正垫好,小心操作,以免烧伤或烫伤。

第13篇 皮带运输机维护检修安全事项规程

1  总则

1.1  适用范围

本规程适用于dtcg槽型皮带运输机的维护和检修。其他型号皮带运输机亦可参照使用。

1.2  结构简述

皮带运输机的主要部件有机架、托辊、滚筒、驱动装置、拉紧装置及皮带。

在金属机架两端为滚筒，机架上、下没有多组托滚，皮带绕于两端滚筒并支持于托滚上，通过驱动装置运转。

1.3  设备性能

常见皮带运输机性能如下：

输送机规格dtcg80

传动滚筒直径:ø500mm

皮带速度:3.15m/s

槽形皮带输送量:200t/h

适用功率:55kw

胶带规格：ep200  b800_4(3+1.5)

2  完好标准

2.1  零、部件

2.1.1  滚筒及附件、托辊、拉紧装置及输送带等齐全，质量符合要求。

2.1.2  操作信号、联锁装置、调节装置灵敏准确、安全保护装置齐全、完整、可靠。

2.1.3  基础、机架稳固可靠，各部螺栓联接紧因、整齐，符合技术要求。

2.2  运行性能

2.2.1  运行平稳，无异常声音，皮带不跑偏，机架无异常震动。

2.2.2  生产能力达到设计能力或查定能力。

2.2.3  润滑良好、油质符合要求，轴承温度符合规定。

2.2.4  皮带运转无打滑现象。

2.3  技术资料

2.3.1  设备档案齐全，检修记录、验收记录完整。

2.3.2  设备操作规程、维护检修规程齐全。

2.3.3  有易损零件图。

2.3.4  运转有记录。

2.4  设备及环境

2.4.1  减速机、轴承、电动滚简等不漏油。

2.4.2  整机整洁，油漆完整无脱落，环境整齐，整洁。

3  设备的维护

3.1  日常维护

3.1.1  开车前检查清扫装置及卸料器的橡胶刮板与胶带接触情况及皮带接头情况，发现问题及时处理。

3.1.2  巡回检查皮带运行情况。发现跑偏、打滑或损坏及时调整或处理。

3.1.3  巡回检查托辊转动情况，及时更换不转或损坏的托辊。

3.1.4  按规定时间给各轴承加油，并注意轴承温度。

3.1.3  保持操作环境，皮带运行路线卫生清洁。

3.2  定期检查内容

定期检查项目、内容、周期及判断标准见下表。

3.3  常见故障处理方法

3.3.1输送带跑偏

输送带跑偏的根本原因是输送带在运行过程中，横向受力不平衡。头部输送带跑偏，可通过调整传动滚筒支座上的调整螺栓纠偏，一般是往哪边跑就将哪边的滚筒沿输送带运行方向前移一段距离。尾部滚筒跑偏调整方向则相反。每次调整完后，需要观察一段时间，看是否调好。

如果输送带本身弯曲严重，或者接头不正，会出现较长距离的跑偏，必须切除弯曲部分或割掉接头重新更换或重做接头。

空载运行跑偏的输送带很难找正，遇到这种情况，必须等输送机满载后，再看跑偏的情况，决定是否调整。

输送带跑偏，会与机架摩擦，产生带边拉毛、开裂，如不及时修补会导致输送带撕裂倾向扩大，造成断带事故发生。带边拉毛，可采用橡胶修补剂粘接，如可赛新ts919高能橡胶修补剂，双组分，聚氨酯型橡胶复合材料，强度高，韧性、耐磨性好，适用于输送带接头的封口和破损的修补。输送带带边撕裂，可采取局部冷胶粘补和局部硫化粘补，方法同输送带接头相同。

3.3.2输送带的使用寿命短

输送带的使用寿命和使用状况与输送带的质量有关。带式输送机在运行时应保证清扫器的可靠好用，回程输送带上应无料，否则，物料随输送带进入传动滚筒或改向滚筒，加剧输送带与传动滚筒橡胶层之间的磨损。在输送带上会出现破口，胶层脱落，露出帆布芯，降低输送带的使用寿命。

采购输送带时，应考核其制造质量。首先应由供应商提供它的性能参数表，查看全厚度性能和覆盖胶性能是否与所需要的相符，包括拉伸强度、定负荷伸长率、带芯材质等。常规外观检查，查看是否有龟裂、老化、胶层不匀、带弯曲等情况，如有上述情况之一，不应采购。

3.3.3输送带打滑

螺旋拉紧的输送机打滑，可调整张紧行程来增大张力。如出现张紧行程不够，输送带出现了永久变形，这时可将输送带截去一段重新硫化接头。

重力拉紧的输送机打滑，采取添加配重来解决，添加到输送带不打滑为止，但不应添加过多，以免输送带承受不必要的过大张力而降低输送带的使用寿命。

传动滚筒橡胶层磨损过度后，输送带与滚筒的摩擦力降低，也可造成输送机重载时打滑，需将滚筒重新铸胶。

3.3.4托辊不转

托辊不转，由于托辊轴承润滑不良或者是轴承损坏，造成托辊卡滞，需对轴承添加润滑脂或更换新轴承。

3.3.5尾部堵料

输送机尾部积料，如不及时排除，会造成堵料，尾部滚筒卡死，导致输送机过载，电机跳闸停机。堵料的原因是输送机撒料，因槽型单托辊带式输送机箱体的底板是密闭的。撒料原因一般有三种。

3.3.6转载点处的撒料

转载点处撒料主要是在落料斗、导料槽、中段卸料处。如输送机严重过载、导料槽挡板橡胶裙板损坏、导料槽处钢板设计时距输送带较远橡胶裙板比较长使物料冲出导料槽、挡料板过短、中段卸料处的清扫器橡胶板损坏、中段卸料处的清扫器与输送带接触不严密等。上述情况可以在控制运送能力上和加强维护保养上得到解决。

3.3.7凹段与无圆弧过渡区撒料

凹段与无圆弧过渡区撒料，通常发生在输送机头部接近卸料处，对流动性好的颗粒料更甚。当输送带离开槽型托辊组，槽角由大变小，输送带的曲率半径发生急剧变化，使部分物料撒出来。因此，在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免此类情况发生。另外，在输送机头部两侧安装挡料板防止撒料。

3.3.8跑偏时撒料

输送带跑偏时的撒料是因为输送带在运行时两个边缘高度发生了变化，一边高一边低，物料从低的一边撒出，处理方法是调整输送带的跑偏。

3.4  紧急情况停车

遇有下列情况之一应紧急停车处理：

a.皮带破裂；

b.下料口堵塞；

c.断皮带；

d.发出异常响声和振动；

e.皮带卡住；

f.其他任何严重影响安全生产的情况。

4  检修周期和检修内容

4.1  检修周期

检修周期见表2。

表2

检修类别            小修    中修       大修

检修周期（月）        3     6-12      24-36

4.2  检修内容

4.2.1  小修

4.2.1.1  检查、修理皮带接头。

4.2.1.2  检查修换上下托辊。

4.2.1.3  检查或更换减速箱润滑油。

4.2.1.4  检查传动装置齿轮啮合及磨损情况。

4.2.1.5  检查偶合器并补油。

4.2.1.6  检查修理安全防护装置。检查校正联轴器，更换易损件。

4.2.1.7  调整皮带松紧度、清理皮带及机架杂物。

4.2.1.8  检查修补料斗挡板。

4.2.2  中修

4.2.2.1  包括小修内容。

4.2.2.2  各轴承清洗换油，调整间隙或更换。

4.2.2.5  修换清扫器装置。

4.2.2.4  修理料斗。

4.2.2.5  修换防跑偏滚筒。

4.2.2.6  检查修换上下托滚支架。

4.2.2.7  检查修理联锁装置。

4.2.2.8  减速机清洗检查、更换易损件。

4.2.3  大修

4.2.3.1  包括中修内容。

4.2.3.2  检查皮带磨损情况，更换运输皮带。

4.2.3.3  各滚筒组件检查、修理或更换。

4.2.3.4  机架检查、修理或更新。

4.2.3.5  电滚筒应解体检查修理或更换。

4.2.3.6  修换皮带拉紧装置。

4.2.3.7  减速机检查、修理或更换轴、齿轮、机壳。

4.2.3.8  油漆防腐。

5  检修方法及质量标准

5.1  机架

5.1.1  机架检修更换的型钢应与原机架相同，焊接必须牢固中间架接头处左右、高低的偏移均不应超过1mm。

5.1.2  机架横向水平度允许偏差1/1000；直线度0.5/1000，机架纵向中心线与安装基准线的重合度允许偏差3mnl。

5.1.3  中间架间距的偏差不超过±1.5mm，中间架支腿对水平面的垂直度为3mm/m。

5.1.4  机架不得有裂纹或变形，基础或锚点要稳固可靠，固定机架螺栓应牢固，检修完工后投入运行时，机架不得有异常震动和移位。

5.2  输送带

5.2.1  选用普通型橡胶带时帆布径向扯断强力，一层不低于5mpa。

5.2.2  检修更换皮带选用覆盖胶厚度应符合规定。

5.2.3  输送带破损修补推荐使用输送带粘接剂或可赛新强力橡胶修补剂粘接。

5.2.4  更换或检修撕裂的皮带可酌情采用硫化接头驳接，硫化接头强度可达橡胶带本身强度的85~90%。

5.2.5  在正常情况下，胶带的覆盖均匀的磨损而使胶带芯体露出时，或皮带橡胶层严重脱落时，应更换皮带。

5.3  滚筒

5.3.1  金属滚筒

5.3.1.1  金属滚筒表面及轮辐不得有裂纹和缺陷。

5.3.1.2  金属滚筒壁厚允许磨损1/3或圆度超过滚筒直径的0.5%，应予更换。包胶、铸胶滚筒，外皮磨损40~50%，或中间凹下超出6mm，应予更换。

5.3.1.3  滚筒横向中心对皮带机招架纵向中心线的偏移量不超过3mm。

5.3.1.4  滚筒轴线对皮带机架纵向中心线的垂直度为2mm/m。

5.3.1.5  滚筒的水平度偏差应不超过0.5mm/m。

5.3.1.6  驱动滚筒的上母线应比托滚的上母线高出3~8mm。

5.3.2  电动滚筒

5.3.2.1  检查齿轮磨损情况，如磨损超过齿顶宽的1/5以上应更换新的齿轮。

5.3.2.2  大修时滚筒外壳可按上5.3.1.2条要求执行。

5.3.2.3  装配时按拆卸反顺序依次进行，检修要保证装配质量。组装完后，应作气密封性试验。

5.4  托辊

5.4.1  检修安装托辊时，托辊架应与机架上平面纵向中心线垂直，其检查方法，可在机架两端中心拉一条直线，然后用直角尺检查。托辊横向中心对输送机纵向中心线的不重合度不应超过3mm。

5.4.2  托辊壁厚磨损40~50%，或轴承体与轴承松动或脱离时，应予更换，更换的新托辊，必须转动灵活。

5.4.3  托滚的水平度允许偏差为2mm/m(槽形托辊在中间托辊上测量)。

5.4.4  各托辊上母线应在同一平面上，其偏差不超过3mm。

5.5  轴与轴承

5.5.1  轴与轴颈，应符合图样技术要求，轴颈无损坏及裂纹等缺陷，轴颈表面粗糙度为1.6。

5.5.2  滚动轴承转动要自如，应无麻点、严重磨损、锈蚀和分层等现象，转动无杂音，否则应更换。

5.5.3  工作游隙符合要求。

5.5.4  滚动轴承与轴，轴承与轴承座之间的配合应按图样要求执行。

5.5.5  轴承和轴承座之间不允许放置垫片。如间隙超过标淮，可镶套或更换。

5.5.6  滚动轴承装配和拆卸都应使用专用工具，不准用锤强力打入。

5.6  拉紧装置

5.6.1  拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应根据技紧装置的型式，输送带芯衬质、带长和起、制动要求确定，一般应符合下列要求：

5.6.1.1  对垂直或车式拉紧装置，往前松动，行程不应小于400mm，往后拉紧行程应为往前松动行程的1.5~5倍(对尼、帆布带芯或输送机长度大于200m时，以及电动机直接启动和有制动要求者，拉紧行程应取大值)。

5.6.1.2  螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm。

5.6.2  螺旋式拉紧装置的丝杆及丝母磨损腐蚀及导轨腐蚀严重时应以更换。

5.6.3  在检修更换螺旋拉紧装置时，应按机长的1%选取拉紧行程。拉紧装置要灵活好用。

5.6.4  车式拉紧装置，绳轮壁厚磨损20%或轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%时；应更换新轮。钢丝绳质量应符合gbll02《圆股钢丝绳》标准。

5.6.5  垂直拉紧装置，改向滚筒的磨损更换标难按本规定5.3.1.2项执行。导轨腐蚀40%时应更换。

5.6.6  拉紧滚筒轴线对输送机纵向中心线的垂直度为2mm/m。

5.7  皮带清理器

5.7.1  清理刮板橡皮应与皮带表面接触，其接触长度不应小于85%。

5.7.2  清理刮板之胶板磨损至金属架与皮带表面距离5mm时，必须调整翻板或更换胶板。

5.7.3  回转式清扫刷子的轴线应与滚筒平行，刷子应与胶带接触，其接触长度不应小于90%。

5.8  料斗

5.8.1  料斗与皮带之间必须装有橡胶挡板。

5.8.2  修补或新制料斗应防止焊接变形，焊接要牢固，必须保证质量，安装位置高低合适、坚固。

5.9  驱动装置

5.9.1  电动机按电动机检修规定执行。

5.9.2  减速机按照《齿轮减速机维护检修规程》执行。

5.9.3  联轴器

5.9.3.1  联轴器拆修应用专用工具，不准敲打损伤。

5.9.3.2  联轴器找正应按联轴器维护检修规程执行。

5.9.4  机械传动齿轮

5.9.4.1  齿轮应符合图样技术要求；无毛刺、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。

5.9.4.2  齿轮磨损达到0.24m应予更换(m为模数)。

5.9.4.3  齿面应均匀接触，接触长度不得小于全齿宽的40%，接触高度为全齿高的30%。

5.9.4.4  齿顶间隙应为(0.2-0.3) m (m为模数)。

5.9.4.5  齿轮和轴的配合采用h7/n6。

6  试车与验收

6.1  试车前的准备工作

6.1.1  清理现场，达到规定要求。

6.1.2  清理皮带机、机架，皮带等各种杂物

6.1.3  检查各紧因螺栓是否紧固。

6.1.4  检查各轴承、齿轮，减速机的润滑油是否充足。

6.1.5  检查安全防护装置是否齐全。检查接地线是否接好，电机绝是否可靠。

6.1.6  滚筒、托辊转动灵活，拉紧装置，清扫器装置适当可靠。

6.2  试车

6.2.1  瞬时启动查看方向，无问题后即可进行。

6.2.2  空负荷试车二小时检查

6.2.2.1  检查皮带不跑偏，皮带松紧适宜，清扫器灵活好用。

6.2.2.2  机架不发生震动和位移。

6.2.2.3  各部位运行平稳，无杂音和异常振动。

6.2.2.4  轴承温度正常。

6.2.2.5  联锁装置操纵机构灵敏、好用。

6.2.3  负荷试车

6.2.3.1  负荷试车时间为四小时。

6.2.3.2  负荷试车达到空负荷试车要求，即可交付生产。

6.3  验收

设备检修符合质量标准，试车达到各项规定要求，检修记录，试车记录齐全、准确、即可按规定办理验收交付。

7  维护检修安全注意事项

7.1  维护安全注意事项

7.1.1  严禁皮带机带负荷启动，如在运行中，因停电或其他原因，设备突然发生故障被迫停车时，须在皮带机上的负荷清除后，再行启动。

7.1.2  严禁跨越皮带，必须跨越的要专设跨越走台。

7.1. 3  皮带运转时，严禁伸入胳膊调整托辊，必须调整时要停车并有专人看护开关，严禁送电。

7.2  检修安全注意事项

7.2.1  检修前应办理设备交出手续。

7.2.2  拆旧皮带或装新皮带，都要设专用工具拉住带一端，并且慢松动或提升，斜皮带更换时，下部严禁站人。

7.2.3  架子检修吊装时，要保证吊装机具安全可靠。

7.2.4  检修完毕试车时，皮带上及靠近皮带人员，都离开后方可试车。

7.3  试车安全注意事项

7.3.1  试车应有专人指挥，专人操作。

7.3.2  皮带机架及皮带运输带上无任何杂物，非试车人员严禁进入现场。

7.3.3  试车中严禁人员跨越皮带，当出现问题时应停车后修理。

7.3.4  试车中如皮带跑偏应由专人调整，负荷试车，下料要均匀，严禁超负荷。

7.3.5  负荷试车中，因各种原因突然停车，如查明原因，处理好后，应把皮带机上的物料处理干净后再开车。特别是斜型皮带，

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1  总则

1.1  适用范围

本规程适用于dtcg槽型皮带运输机的维护和检修。其他型号皮带运输机亦可参照使用。

1.2  结构简述

皮带运输机的主要部件有机架、托辊、滚筒、驱动装置、拉紧装置及皮带。

在金属机架两端为滚筒，机架上、下没有多组托滚，皮带绕于两端滚筒并支持于托滚上，通过驱动装置运转。

1.3  设备性能

常见皮带运输机性能如下：

输送机规格dtcg80

传动滚筒直径:ø

500mm

皮带速度:

3.15m

/s

槽形皮带输送量:200t/h

适用功率:55kw

胶带规格：ep200  b800_4(3+1.5)

2  完好标准

2.1  零、部件

2.1.1

滚筒及附件、托辊、拉紧装置及输送带等齐全，质量符合要求。

2.1.2

操作信号、联锁装置、调节装置灵敏准确、安全保护装置齐全、完整、可靠。

2.1.3

基础、机架稳固可靠，各部螺栓联接紧因、整齐，符合技术要求。

2.2  运行性能

2.2.1

运行平稳，无异常声音，皮带不跑偏，机架无异常震动。

2.2.2

生产能力达到设计能力或查定能力。

2.2.3

润滑良好、油质符合要求，轴承温度符合规定。

2.2.4

皮带运转无打滑现象。

2.3  技术资料

2.3.1

设备档案齐全，检修记录、验收记录完整。

2.3.2

设备操作规程、维护检修规程齐全。

2.3.3

有易损零件图。

2.3.4

运转有记录。

2.4  设备及环境

2.4.1

减速机、轴承、电动滚简等不漏油。

2.4.2

整机整洁，油漆完整无脱落，环境整齐，整洁。

3  设备的维护

3.1  日常维护

3.1.1

开车前检查清扫装置及卸料器的橡胶刮板与胶带接触情况及皮带接头情况，发现问题及时处理。

3.1.2

巡回检查皮带运行情况。发现跑偏、打滑或损坏及时调整或处理。

3.1.3

巡回检查托辊转动情况，及时更换不转或损坏的托辊。

3.1.4

按规定时间给各轴承加油，并注意轴承温度。

3.1.3

保持操作环境，皮带运行路线卫生清洁。

3.2  定期检查内容

定期检查项目、内容、周期及判断标准见下表。

3.3  常见故障处理方法

3.3.1

输送带跑偏

输送带跑偏的根本原因是输送带在运行过程中，横向受力不平衡。头部输送带跑偏，可通过调整传动滚筒支座上的调整螺栓纠偏，一般是往哪边跑就将哪边的滚筒沿输送带运行方向前移一段距离。尾部滚筒跑偏调整方向则相反。每次调整完后，需要观察一段时间，看是否调好。

如果输送带本身弯曲严重，或者接头不正，会出现较长距离的跑偏，必须切除弯曲部分或割掉接头重新更换或重做接头。

空载运行跑偏的输送带很难找正，遇到这种情况，必须等输送机满载后，再看跑偏的情况，决定是否调整。

输送带跑偏，会与机架摩擦，产生带边拉毛、开裂，如不及时修补会导致输送带撕裂倾向扩大，造成断带事故发生。带边拉毛，可采用橡胶修补剂粘接，如可赛新ts919高能橡胶修补剂，双组分，聚氨酯型橡胶复合材料，强度高，韧性、耐磨性好，适用于输送带接头的封口和破损的修补。输送带带边撕裂，可采取局部冷胶粘补和局部硫化粘补，方法同输送带接头相同。

3.3.2

输送带的使用寿命短

输送带的使用寿命和使用状况与输送带的质量有关。带式输送机在运行时应保证清扫器的可靠好用，回程输送带上应无料，否则，物料随输送带进入传动滚筒或改向滚筒，加剧输送带与传动滚筒橡胶层之间的磨损。在输送带上会出现破口，胶层脱落，露出帆布芯，降低输送带的使用寿命。

采购输送带时，应考核其制造质量。首先应由供应商提供它的性能参数表，查看全厚度性能和覆盖胶性能是否与所需要的相符，包括拉伸强度、定负荷伸长率、带芯材质等。常规外观检查，查看是否有龟裂、老化、胶层不匀、带弯曲等情况，如有上述情况之一，不应采购。

3.3.3

输送带打滑

螺旋拉紧的输送机打滑，可调整张紧行程来增大张力。如出现张紧行程不够，输送带出现了永久变形，这时可将输送带截去一段重新硫化接头。

重力拉紧的输送机打滑，采取添加配重来解决，添加到输送带不打滑为止，但不应添加过多，以免输送带承受不必要的过大张力而降低输送带的使用寿命。

传动滚筒橡胶层磨损过度后，输送带与滚筒的摩擦力降低，也可造成输送机重载时打滑，需将滚筒重新铸胶。

3.3.4

托辊不转

托辊不转，由于托辊轴承润滑不良或者是轴承损坏，造成托辊卡滞，需对轴承添加润滑脂或更换新轴承。

3.3.5

尾部堵料

输送机尾部积料，如不及时排除，会造成堵料，尾部滚筒卡死，导致输送机过载，电机跳闸停机。堵料的原因是输送机撒料，因槽型单托辊带式输送机箱体的底板是密闭的。撒料原因一般有三种。

3.3.6

转载点处的撒料

转载点处撒料主要是在落料斗、导料槽、中段卸料处。如输送机严重过载、导料槽挡板橡胶裙板损坏、导料槽处钢板设计时距输送带较远橡胶裙板比较长使物料冲出导料槽、挡料板过短、中段卸料处的清扫器橡胶板损坏、中段卸料处的清扫器与输送带接触不严密等。上述情况可以在控制运送能力上和加强维护保养上得到解决。

3.3.7

凹段与无圆弧过渡区撒料

凹段与无圆弧过渡区撒料，通常发生在输送机头部接近卸料处，对流动性好的颗粒料更甚。当输送带离开槽型托辊组，槽角由大变小，输送带的曲率半径发生急剧变化，使部分物料撒出来。因此，在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免此类情况发生。另外，在输送机头部两侧安装挡料板防止撒料。

3.3.8

跑偏时撒料

输送带跑偏时的撒料是因为输送带在运行时两个边缘高度发生了变化，一边高一边低，物料从低的一边撒出，处理方法是调整输送带的跑偏。

3.4  紧急情况停车

遇有下列情况之一应紧急停车处理：

a.皮带破裂；

b.下料口堵塞；

c.断皮带；

d.发出异常响声和振动；

e.皮带卡住；

f.其他任何严重影响安全生产的情况。

4  检修周期和检修内容

4.1  检修周期

检修周期见表2。

表2

检修类别            小修    中修       大修

检修周期（月）        3     6-12      24-36

4.2  检修内容

4.2.1

小修

4.2.1

.1  检查、修理皮带接头。

4.2.1

.2  检查修换上下托辊。

4.2.1

.3  检查或更换减速箱润滑油。

4.2.1

.4  检查传动装置齿轮啮合及磨损情况。

4.2.1

.5  检查偶合器并补油。

4.2.1

.6  检查修理安全防护装置。检查校正联轴器，更换易损件。

4.2.1

.7  调整皮带松紧度、清理皮带及机架杂物。

4.2.1

.8  检查修补料斗挡板。

4.2.2

中修

4.2.2

.1  包括小修内容。

4.2.2

.2  各轴承清洗换油，调整间隙或更换。

4.2.2

.5  修换清扫器装置。

4.2.2

.4  修理料斗。

4.2.2

.5  修换防跑偏滚筒。

4.2.2

.6  检查修换上下托滚支架。

4.2.2

.7  检查修理联锁装置。

4.2.2

.8  减速机清洗检查、更换易损件。

4.2.3

大修

4.2.3

.1  包括中修内容。

4.2.3

.2  检查皮带磨损情况，更换运输皮带。

4.2.3

.3  各滚筒组件检查、修理或更换。

4.2.3

.4  机架检查、修理或更新。

4.2.3

.5  电滚筒应解体检查修理或更换。

4.2.3

.6  修换皮带拉紧装置。

4.2.3

.7  减速机检查、修理或更换轴、齿轮、机壳。

4.2.3

.8  油漆防腐。

5  检修方法及质量标准

5.1  机架

5.1.1

机架检修更换的型钢应与原机架相同，焊接必须牢固中间架接头处左右、高低的偏移均不应超过1mm。

5.1.2

机架横向水平度允许偏差1/1000；直线度0.5/1000，机架纵向中心线与安装基准线的重合度允许偏差3mnl。

5.1.3

中间架间距的偏差不超过±1.5mm，中间架支腿对水平面的垂直度为3mm/m。

5.1.4

机架不得有裂纹或变形，基础或锚点要稳固可靠，固定机架螺栓应牢固，检修完工后投入运行时，机架不得有异常震动和移位。

5.2  输送带

5.2.1

选用普通型橡胶带时帆布径向扯断强力，一层不低于5mpa。

5.2.2

检修更换皮带选用覆盖胶厚度应符合规定。

5.2.3

输送带破损修补推荐使用输送带粘接剂或可赛新强力橡胶修补剂粘接。

5.2.4

更换或检修撕裂的皮带可酌情采用硫化接头驳接，硫化接头强度可达橡胶带本身强度的85~90%。

5.2.5

在正常情况下，胶带的覆盖均匀的磨损而使胶带芯体露出时，或皮带橡胶层严重脱落时，应更换皮带。

5.3  滚筒

5.3.1

金属滚筒

5.3.1

.1  金属滚筒表面及轮辐不得有裂纹和缺陷。

5.3.1

.2  金属滚筒壁厚允许磨损1/3或圆度超过滚筒直径的0.5%，应予更换。包胶、铸胶滚筒，外皮磨损40~50%，或中间凹下超出6mm，应予更换。

5.3.1

.3  滚筒横向中心对皮带机招架纵向中心线的偏移量不超过3mm。

5.3.1

.4  滚筒轴线对皮带机架纵向中心线的垂直度为2mm/m。

5.3.1

.5  滚筒的水平度偏差应不超过0.5mm/m。

5.3.1

.6  驱动滚筒的上母线应比托滚的上母线高出3~8mm。

5.3.2

电动滚筒

5.3.2

.1  检查齿轮磨损情况，如磨损超过齿顶宽的1/5以上应更换新的齿轮。

5.3.2

.2  大修时滚筒外壳可按上5.3.1.2条要求执行。

5.3.2

.3  装配时按拆卸反顺序依次进行，检修要保证装配质量。组装完后，应作气密封性试验。

5.4  托辊

5.4.1

检修安装托辊时，托辊架应与机架上平面纵向中心线垂直，其检查方法，可在机架两端中心拉一条直线，然后用直角尺检查。托辊横向中心对输送机纵向中心线的不重合度不应超过3mm。

5.4.2

托辊壁厚磨损40~50%，或轴承体与轴承松动或脱离时，应予更换，更换的新托辊，必须转动灵活。

5.4.3

托滚的水平度允许偏差为2mm/m(槽形托辊在中间托辊上测量)。

5.4.4

各托辊上母线应在同一平面上，其偏差不超过3mm。

5.5  轴与轴承

5.5.1

轴与轴颈，应符合图样技术要求，轴颈无损坏及裂纹等缺陷，轴颈表面粗糙度为1.6。

5.5.2

滚动轴承转动要自如，应无麻点、严重磨损、锈蚀和分层等现象，转动无杂音，否则应更换。

5.5.3

工作游隙符合要求。

5.5.4

滚动轴承与轴，轴承与轴承座之间的配合应按图样要求执行。

5.5.5

轴承和轴承座之间不允许放置垫片。如间隙超过标淮，可镶套或更换。

5.5.6

滚动轴承装配和拆卸都应使用专用工具，不准用锤强力打入。

5.6  拉紧装置

5.6.1

拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应根据技紧装置的型式，输送带芯衬质、带长和起、制动要求确定，一般应符合下列要求：

5.6.1

.1  对垂直或车式拉紧装置，往前松动，行程不应小于400mm，往后拉紧行程应为往前松动行程的1.5~5倍(对尼、帆布带芯或输送机长度大于200m时，以及电动机直接启动和有制动要求者，拉紧行程应取大值)。

5.6.1

.2  螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm。

5.6.2

螺旋式拉紧装置的丝杆及丝母磨损腐蚀及导轨腐蚀严重时应以更换。

5.6.3

在检修更换螺旋拉紧装置时，应按机长的1%选取拉紧行程。拉紧装置要灵活好用。

5.6.4

车式拉紧装置，绳轮壁厚磨损20%或轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%时；应更换新轮。钢丝绳质量应符合gbll02《圆股钢丝绳》标准。

5.6.5

垂直拉紧装置，改向滚筒的磨损更换标难按本规定5.3.1.2项执行。导轨腐蚀40%时应更换。

5.6.6

拉紧滚筒轴线对输送机纵向中心线的垂直度为2mm/m。

5.7  皮带清理器

5.7.1

清理刮板橡皮应与皮带表面接触，其接触长度不应小于85%。

5.7.2

清理刮板之胶板磨损至金属架与皮带表面距离

5mm

时，必须调整翻板或更换胶板。

5.7.3

回转式清扫刷子的轴线应与滚筒平行，刷子应与胶带接触，其接触长度不应小于90%。

5.8  料斗

5.8.1

料斗与皮带之间必须装有橡胶挡板。

5.8.2

修补或新制料斗应防止焊接变形，焊接要牢固，必须保证质量，安装位置高低合适、坚固。

5.9  驱动装置

5.9.1

电动机按电动机检修规定执行。

5.9.2

减速机按照《齿轮减速机维护检修规程》执行。

5.9.3

联轴器

5.9.3

.1  联轴器拆修应用专用工具，不准敲打损伤。

5.9.3

.2  联轴器找正应按联轴器维护检修规程执行。

5.9.4

机械传动齿轮

5.9.4

.1  齿轮应符合图样技术要求；无毛刺、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。

5.9.4

.2  齿轮磨损达到0.24m应予更换(m为模数)。

5.9.4

.3  齿面应均匀接触，接触长度不得小于全齿宽的40%，接触高度为全齿高的30%。

5.9.4

.4  齿顶间隙应为(0.2-0.3) m (m为模数)。

5.9.4

.5  齿轮和轴的配合采用h7/n6。

6  试车与验收

6.1  试车前的准备工作

6.1.1

清理现场，达到规定要求。

6.1.2

清理皮带机、机架，皮带等各种杂物

6.1.3

检查各紧因螺栓是否紧固。

6.1.4

检查各轴承、齿轮，减速机的润滑油是否充足。

6.1.5

检查安全防护装置是否齐全。检查接地线是否接好，电机绝是否可靠。

6.1.6

滚筒、托辊转动灵活，拉紧装置，清扫器装置适当可靠。

6.2  试车

6.2.1

瞬时启动查看方向，无问题后即可进行。

6.2.2

空负荷试车二小时检查

6.2.2

.1  检查皮带不跑偏，皮带松紧适宜，清扫器灵活好用。

6.2.2

.2  机架不发生震动和位移。

6.2.2

.3  各部位运行平稳，无杂音和异常振动。

6.2.2

.4  轴承温度正常。

6.2.2

.5  联锁装置操纵机构灵敏、好用。

6.2.3

负荷试车

6.2.3

.1  负荷试车时间为四小时。

6.2.3

.2  负荷试车达到空负荷试车要求，即可交付生产。

6.3  验收

设备检修符合质量标准，试车达到各项规定要求，检修记录，试车记录齐全、准确、即可按规定办理验收交付。

7  维护检修安全注意事项

7.1  维护安全注意事项

7.1.1

严禁皮带机带负荷启动，如在运行中，因停电或其他原因，设备突然发生故障被迫停车时，须在皮带机上的负荷清除后，再行启动。

7.1.2

严禁跨越皮带，必须跨越的要专设跨越走台。

7.1. 3

皮带运转时，严禁伸入胳膊调整托辊，必须调整时要停车并有专人看护开关，严禁送电。

7.2  检修安全注意事项

7.2.1

检修前应办理设备交出手续。

7.2.2

拆旧皮带或装新皮带，都要设专用工具拉住带一端，并且慢松动或提升，斜皮带更换时，下部严禁站人。

7.2.3

架子检修吊装时，要保证吊装机具安全可靠。

7.2.4

检修完毕试车时，皮带上及靠近皮带人员，都离开后方可试车。

7.3  试车安全注意事项

7.3.1

试车应有专人指挥，专人操作。

7.3.2

皮带机架及皮带运输带上无任何杂物，非试车人员严禁进入现场。

7.3.3

试车中严禁人员跨越皮带，当出现问题时应停车后修理。

7.3.4

试车中如皮带跑偏应由专人调整，负荷试车，下料要均匀，严禁超负荷。

7.3.5

负荷试车中，因各种原因突然停车，如查明原因，处理好后，应把皮带机上的物料处理干净后再开车。特别是斜型皮带，

第14篇 维护检修工作安全技术操作规程

一.维护人员上岗前应穿戴好劳动保护用品,应定期进行线路、设备检查。所有电气设备绝缘必须符合标准,并定期进行测验,低压电机的对地绝缘电阻不得小于0.5m,(使用500v摇表),发现问题或隐患及时处理或提出检修计划。

二.电器设备在停运8小时以上者,在送电前必须全面检查、测量各部分绝缘是否符合标准,否则不准送电。

三.工作完毕,必须清扫现场,清除杂物,安全设施及时备齐。经常检查设备的安全装置是否安全可靠,如有缺陷立即恢复。

四.上班后首先检查本人使用工具是否安全可靠,接班时应及时对设备进行全面检查。

五.高压设备不论带电与否,值班保员都不得擅自打开高压设备的网、门。

六.电流互感器二次侧不允许开路,电压互感器不许短路。

七.对高压设备的绝缘的测量,测量前必须停电验电、放电、测量后必须对地放电。对于电缆电容的测量在表线拆离被测物前摇表不准停止转动,以免对摇表充电发生危险。

八.高压设备的停送电,必须二人以上进行,一人操作、一人监护,切换高压开关要戴绝缘手套操作。

九.当整流子、滑环等在运转中清扫时,不允许戴手套,电压必须在250v以下。

十.在高压室内,因工作需要使用喷灯、火炉等用具时,必须与导电部位要有一定的安全距离和灭火措施。电压在10kv以下者不得小于1。5米,电压在10kv以上者,不得小于3米。

十一、高压设备和线路在清扫检修时,必须在停电情况下进行。确认设备完全无电后,并放电、在开关手柄上挂“有人操作、禁止合闸”牌,并挂好接地线,以防发生事故。

十二、对高压设备的操作,检修必须执行“两票”制度。

十三、维护电工在对转动的电机进行吹风或清扫工作时,应遵守下列规定:

(1)在转动直流电动机进行工作时,电动机应处于低速运行状态。

(2)工作时不许戴手套,一人操作,一人监护,一人在控制盘监视电压、转动等参数。

(3)禁止使用汽油和大量酒精,严禁使用金属等做风管头。

十四、不准用摇表测量任何带电设备。

十五、选用开关、保险丝必须与被保护电气设备容量安全系数相等。

十六、严格执行工作牌管理制度 。

十七、临时电气设备的安装,应符合电气设备的安装要求,不得用220v电压为手提灯照明,也不准在控制器或电机的接线端子挂接临时照明线,手提灯采用36v电压,在危险或潮湿的场所只能用12v电压作为手提灯照明。

十八、非高压区域的工作人员在进入 高压设备附近时,必须经有关负责人允许批准、并由值班人员监护陪同前往。

十九、值班人员必须警惕电气设备在停电后随时有可能来电的危险,在未断开有关电源及做好安全措施前,不得触及高压电气设备,也不准进入高压设备近旁。

二十、电气控制工,必须经过专业培训,考试合格,以得操作证书后,才能上岗作业。

第15篇 推焦车安全维护检修技术规程

1、总则

本规程适用于5.5米捣固焦炉frc5531推焦车的维护检修。

2、推焦车的用途及机构与结构说明

2.1 本设备的主要用途:

frc5531推焦车为5.5米捣固焦炉配套的主要机械设备之一,运行在焦炉的机侧。主要功能是将炭化室中的焦饼推出,并在推焦前后完成开、关机侧炭化室炉门。

2.2主要结构简述

捣固焦炉上使用的推焦车分为左、右型,煤塔右边的炭化室使用左型推焦车。左边的炭化室使用右型推焦车。

推焦车由钢结构、走行装置、头尾焦处理装置、推焦装置、开门装置、炉门清扫装置、炉框清扫装置、液压系统和电气系统等九部份组成。

2.2.1、钢结构

推焦车钢结构主体采用高架龙门式结构组装而成。承受推焦装置、司机室及电气室、液压设备、电气设备等全部载荷。

2.2.2、走行装置

走行装置在钢结构前、后端梁的底部,由四组台车组成,通过电机、减速器、车轮驱动整机在轨道上运行。每组台车由平�架、走行轮及传动装置组成。每组台车均由一台ypt225m-6调频调速电机(30kw980r/min)驱动,经联轴器、电液制动器、减速器使车轮转动。

2.2.3、推焦装置

推焦装置安装在钢结构上,由推焦杆装置、传动装置、推焦支座、后支辊、拉起装置、停电处理装置、齿条、吹焦粉装置等组成。

推焦杆为箱体焊接结构,在推焦杆两旁挂有挡风板,以防受风变形,后段为翘起装置,有效的减少了推焦杆跨度,传动由电机驱动,采用涡流制动器进行推焦过程的速度调节,实现无冲击推焦。停电处理装置除设有常规的手动装置,同时设有柴油机装置能满足突然停电时,防止烧坏正在炭化室中的推焦杆。

2.2.4、取门装置

本装置由取门机、移动机构、托架、插销装置、旋转机构、移门行程控制装置等部分组成。

取门时托架在油缸的作用下前移,在行程控制装置的控制下,以低速-高速-低速移动,经“s”道取门机来完成对炉门的取装工作。取门机的工作分四步:一提、压拔、二提、三降。

2.2.5、炉门清扫装置

本装置是当取门机取下炉门退到后极限时,对炉门上的刀边、砖边进行清扫,除去焦油、焦粉,保证炉门与炉框的密封性。主要由框架、铣刀台车牵引装置、下部清扫机、吊挂装置、移动台车、油缸组成。

2.2.6、炉框清扫装置

本装置清扫的部位是炭化室上炉框的镜面和内侧面,除去焦油、焦粉,保证炉门关闭后的密封性。主要由清扫头、吊挂装置、旋转架、上下轴承支承、台车框架、锁闭机构、旋转机构等组成。

2.2.7、头尾焦处理装置

此装置是采用环链式刮板机进行头尾焦处理。主要由三台刮板机组成。刮板输送机由电机及行星摆线针轮减速机带动链条、链轮,通过传动主轴带动链条与刮板将收集起来的残渣和焦粉刮人料斗外运。

2.2.8、液压润滑系统

拦焦车的液压系统由液压室内两台叶片泵供给液压油(其中一台为备机)。各液压缸的控制开关安装在司机室操作台上,工作介质为n46#抗磨液压油(gb/t7631.2-1987),系统清洁度等级iso19/16。

2.3主要技术性能

2.3.1走行装置

(1)轨型………………………………………………. ……. ……. ……… qu120

(2)轨距……………………………………………………. ……. ………12000mm

(3)车轮直径………………………………………. ……. ……. ………φ1000mm

(4)走行速度………………………………………. ……. ……. ……… 7.5~75m/min

2.3.2推焦、开门、炉门、炉框清扫装置

(1)推焦杆总长……………………………………. ……. ……. ………29500mm

(2)推焦杆行程………………………………….……. ………25340~25634mm

(3)推焦最大速度………………………………………. ……. ……… 27.06 m/min

(4)取门机行程×移动速度 …………………………. ……. …… 2550×8m/min

(5)炉门清扫台车行程×移动速度……………………. …………….900×8m/min

(6)下部清扫机构行程…………..……………………………. ……. ………420mm

(7)炉框移动台车行程……………..…………………………. ……….2150×8mm

高速……………………………………. …….……. ………9m/min

低速…………………………………….. ……. ……. ………3m/min

2.3.3液压系统

(1)设计压力 …………………………………………………………………7mpa

(2)工作压力 ……………………………………………………………… 6.3mpa

(3)工作介质…………………………………. …………………n46#抗磨液压油

(4)系统流量………………………………………………………………360l/min

2.3.4头尾焦处理装置

名 称

1#刮板机

2#刮板机

3#刮板机

料斗

规

格

机长

8998

5246

7231

容积

4m3

机宽

690

975

690

链条间距

480

480

480

工作能力

10t/h

10t/h

10t/h

链条速度

8m/min

8m/min

8m/min

2.3.5 其它

(1)设备外形尺寸 ……………………………………28852×15360×12790mm

(2)设备重量………………………………………………………………337.3t

3、设备完好标准

3.1、零部件

3.1.1主机辅机的零部件完整齐全质量符合要求。

3.1.2连锁信号和各种安全装置齐全灵敏可靠。

3.1.3管线管架管件等安装合理牢固。

3.1.4防腐完整有效。

3.2、设备性能

3.2.1运转平稳无杂音和异常振动。

3.2.2设备润滑良好各部油品符合要求。

3.2.3生产能力达到指定能力。

3.3、技术资料

3.3.1有设备总图、产品合格证和使用说明书。

3.3.2设备检修记录、运行记录、故障记录、缺陷记录齐全。

3.3.3有关档案、资料按时填写,内容完整准确。

3.4、设备及环境

3.4.1设备清洁。

3.4.2基础及环境整洁。

3.4.3设备及管线无跑、冒、滴、漏。

4、设备的维护

4.1、日常维护

4.1.1严格按操作规程启动,运行和停车按时填写运行记录。

4.1.2经常检查各机构限位开关是否正常,每次交接班检查各机构限位是否正常。

4.1.3定时、定点、定人检查各部联接螺栓,装煤链条的运行情况,链轮的铜套及轴承每班润滑一次。

4.1.4 检查走行传动、装煤传动、后挡板卷扬机的制动器运行情况。

4.1.5 检查各润滑点,防止污物卡住不灵活。严格执行润滑制度,认真做好“五定”“三级过滤”保证润滑良好。

4.1.6检查液压系统有无泄漏、各油缸动作是否到位、正常。

4.1.7检查各减速器、液压系统油箱油位是否在规定范围内。

4.1.8检查液压系统各滤油器指示是否正确。

4.1.9 每班检查走行电液制动器,闸瓦磨损后要及时更换,使制动器处于良好状态。

4.1.10 检查各部连接螺栓,及时紧固。

4.2、检查部位及周期

装置

部位

巡检项目

巡检周期

日

周

月

季

钢结构

钢结构

外观检查,有无严重变形等

√

钢结构

钢结构

螺栓紧固,连接状态

√

钢结构

钢结构

梯子、栏杆的连接是否牢固

√

钢结构

钢结构

缓冲器是否损坏

√

走行装置

轨道

轨道两端止挡器及固定螺栓状态

√

走行装置

轨道

轨道及其接头处磨损状态

√

走行装置

轨道

轨道固定螺栓状态

√

走行装置

台车

踏面及轮缘磨损状态

√

走行装置

台车

固定螺栓状态

√

走行装置

台车

给油状况

√

走行装置

台车

轴及轴承的磨损状态

√

走行装置

台车

清轨器使用状态

√

走行装置

减速机

油量检查

√

走行装置

减速机

齿轮啮合及磨损状态

√

走行装置

减速机

固定螺栓状态

√

走行装置

联轴器

螺栓连接状态

√

走行装置

联轴器

啮合状态(润滑状态)

√

走行装置

制动器

闸瓦磨损状态

√

走行装置

制动器

固定螺栓状态

√

推焦装置

推焦杆

外观检查

√

推焦装置

推焦杆

齿条磨损状况

√

推焦装置

推焦杆

齿条铆钉有无松动

√

推焦装置

推焦杆

活牙动作状态

√

推焦装置

推焦杆

推焦杆头顶刮石墨器磨损状态

√

推焦装置

推焦杆

滑靴磨损状态

√

推焦装置

推焦杆

固定螺栓状态

√

推焦装置

推焦杆

旁弯和上弓测量

√

推焦装置

主动齿轮

齿轮磨损状态

√

推焦装置

主动齿轮

油封磨损状态

√

推焦装置

主动齿轮

固定螺栓状态

√

推焦装置

主动齿轮

润滑状态

√

推焦装置

联轴器

螺栓连接状态

√

推焦装置

联轴器

啮合状态(润滑状态)

√

推焦装置

制动器

闸瓦磨损状态

√

推焦装置

制动器

固定螺栓状态

√

推焦装置

制动器

制动轮磨损情况

√

推焦装置

减速机

油量检查

√

推焦装置

减速机

齿轮啮合及磨损状态

√

取门装置

台车吊架

外观检查

√

取门装置

台车吊架

固定螺栓状态

√

取门装置

车轮

轮缘、车轮磨损状态

√

取门装置

车轮

油封磨损状态

√

取门装置

车轮

润滑状态

√

取门装置

车轮

固定螺栓状态

√

取门装置

旋转装置

动作状态

√

取门装置

旋转装置

导辊磨损状态

√

取门装置

旋转装置

轴承的磨损、润滑状态

√

取门装置

旋转装置

拉杆是否动作

√

取门装置

旋转装置

固定螺栓状态

√

取门装置

导向辊和支撑辊

辊子的磨损状态

√

取门装置

导向辊和支撑辊

油封的磨损状态

√

取门装置

导向辊和支撑辊

固定螺栓状态

√

取门装置

导向辊和支撑辊

润滑状态

√

取门装置

插销装置

动作状态

√

取门装置

插销装置

辊子磨损情况

√

取门装置

插销装置

销子磨损状态

√

取门装置

插销装置

固定螺栓状态

√

取门装置

插销装置

润滑状态

√

取门装置

取门机

外观状态、锈蚀情况

√

取门装置

取门机

固定螺栓状态

√

取门装置

取门机

辊子磨损状态

√

取门装置

取门机

油缸漏油情况

√

取门装置

取门机

油管系统的泄漏情况

√

取门装置

取门机

润滑系统

√

取门装置

取门机

手动干油泵装置

√

取门装置

取门机

液压系统压力确认

√

取门装置

s道装置

轨道磨损情况

√

取门装置

s道装置

立辊运行、磨损情况

√

取门装置

s道装置

轨道连接螺栓连接情况

√

取门装置

s道装置

润滑情况

√

取门装置

限位开关

动作状态

√

取门装置

限位开关

固定状态

√

炉门清扫装置

台车

外观检查

√

炉门清扫装置

台车

固定螺栓状态

√

炉门清扫装置

车轮

轮缘、踏面磨损状态

√

炉门清扫装置

车轮

油封磨损状态

√

炉门清扫装置

车轮

润滑状态

√

炉门清扫装置

车轮

固定螺栓状态

√

炉门清扫装置

清门机

外观检查

√

炉门清扫装置

清门机

固定螺栓状态

√

炉门清扫装置

清门机

减速机油量

√

炉门清扫装置

清门机

链条、链轮磨损状态

√

炉门清扫装置

清门机

各辊轮的润滑状态

√

√

√

炉门清扫装置

清门机

油缸、油马达的工作状态

√

炉门清扫装置

清门机

管路的泄漏状态

√

炉门清扫装置

清门机

铣刀的磨损状态

√

炉门清扫装置

清门机

铣刀、刮刀的位置状态

√

炉门清扫装置

吊挂装置

外观检查

√

炉门清扫装置

吊挂装置

固定螺栓状态

√

炉框清扫装置

台车吊架

外观检查

√

炉框清扫装置

台车吊架

固定螺栓状态

√

炉框清扫装置

车轮

轮缘、踏面磨损状态

√

炉框清扫装置

车轮

油封磨损状态

√

炉框清扫装置

车轮

润滑状态

√

炉框清扫装置

车轮

固定螺栓状态

√

炉框清扫装置

旋转辊轮

辊轮磨损状态

√

炉框清扫装置

旋转辊轮

润滑状态

√

炉框清扫装置

旋转辊轮

固定螺栓状态

√

炉框清扫装置

锁闭装置

工作状态

√

炉框清扫装置

锁闭装置

辊子的磨损状态

√

炉框清扫装置

锁闭装置

插销磨损状态

√

炉框清扫装置

锁闭装置

固定螺栓状态

√

炉框清扫装置

锁闭装置

润滑状态

√

炉框清扫装置

边辊、支撑辊

辊轮磨损状态

√

炉框清扫装置

边辊、支撑辊

油封磨损状态

√

炉框清扫装置

边辊、支撑辊

润滑状态

√

炉框清扫装置

边辊、支撑辊

固定螺栓状态

√

炉框清扫装置

旋转轴承

润滑状态

√

炉框清扫装置

旋转轴承

固定状态

√

炉框清扫装置

炉框清扫机

外观检查

√

炉框清扫装置

炉框清扫机

固定螺栓状态

√

炉框清扫装置

炉框清扫机

润滑状态

√

炉框清扫装置

炉框清扫机

挡热板烧损状态

√

炉框清扫装置

炉框清扫机

余焦器检查

√

炉框清扫装置

炉框清扫机

油缸泄漏情况

√

炉框清扫装置

炉框清扫机

管路泄漏情况

√

炉框清扫装置

炉框清扫机

辊轮磨损状态

√

炉框清扫装置

炉框清扫机

刮板的磨损状态

√

炉框清扫装置

炉框清扫机

导向板的磨损状态

√

炉框清扫装置

炉框清扫机

刮板的位置状态

√

炉框清扫装置

炉框清扫机

导向板的连接状态

√

炉框清扫装置

吊挂装置

固定螺栓状态

√

炉框清扫装置

吊挂装置

外观检查

√

炉框清扫装置

限位开关

动作状态

√

炉框清扫装置

限位开关

固定状态

√

头尾焦回收装置

刮板机

运转情况

√

头尾焦回收装置

刮板机

焦油、焦粉粘着状态

√

头尾焦回收装置

刮板机

固定螺栓状态

√

头尾焦回收装置

刮板机

各链轮、链条磨损状态

√

头尾焦回收装置

刮板机

刮板、刮板链的磨损状态

√

头尾焦回收装置

刮板机

刮板链的张紧情况

√

头尾焦回收装置

刮板机

各传动、导向部位的润滑情况

√

头尾焦回收装置

刮板机

行星减速机的运行情况

√

头尾焦回收装置

刮板机

行星减速机的油量

√

头尾焦回收装置

刮板机

轴承的磨损情况

√

头尾焦回收装置

料斗

排出闸板的动作状态

√

头尾焦回收装置

料斗

焦炭堆积状态

√

头尾焦回收装置

料斗

固定螺栓状态

√

头尾焦回收装置

料斗

限位动作状态

√

头尾焦回收装置

振动器

动作状态

√

头尾焦回收装置

振动器

固定状态

√

气路系统

空压机

运行状态

√

气路系统

空压机

润滑情况

√

气路系统

空压机

皮带的张紧状态

√

气路系统

空压机

固定状态

√

气路系统

储气罐

安全阀的动作状态

√

气路系统

储气罐

积水状态

√

气路系统

管路

接头是否漏气

√

气路系统

管路

固定状态

√

气路系统

气阀

动作状态

√

润滑系统

润滑泵

固定螺栓状态

√

润滑系统

润滑泵

动作状态

√

润滑系统

润滑泵

有无泄漏

√

润滑系统

润滑泵

油脂量

√

润滑系统

配管

接头处泄漏状态

√

润滑系统

配管

固定状态

√

润滑系统

配管

软管损坏情况

√

润滑系统

分配器

机械行程指示状态

√

润滑系统

分配器

漏油状态

√

润滑系统

分配器

固定螺栓状态

√

液压系统

油泵

运转声音、上油情况。

√

液压系统

油泵

联轴器的运转情况。

√

液压系统

油泵

连接螺栓是否松动。

√

液压系统

油泵

是否渗漏。

√

液压系统

油箱

油量是否在刻度范围内。

√

液压系统

油箱

是否渗漏。

√

液压系统

滤油器

滤芯是否堵塞。

√

液压系统

液压阀件

运行情况。

√

液压系统

液压阀件

是否渗漏。

√

液压系统

油管

是否渗漏。

√

液压系统

油管

软管有无损伤。

√

液压系统

油缸

动作状况。

√

液压系统

油缸

是否渗漏。

√

液压系统

油缸

摆动轴和销轴的磨损情况。

√

液压系统

油缸

油缸座的连接情况。

√

4.3、常见故障及处理办法

4.3.1走行装置

故 障 现 象

产 生 原 因

处理方法

异

常

振

动

①减速器地脚螺栓松动

②联轴器联接螺栓松动或损坏

③轨道不平或弯曲变形或有异物存在

④车轮轴承损坏

①紧固螺栓

②紧固或更换

③调校轨道或清理

④更换轴承

减速机运行时异响

①轴承损坏

②齿轮磨损严重

①更换轴承

②更换齿轮

减速机接合面

或轴封处漏油

①油面过高

②接合面螺栓松动或平面变形

③上下接合面密封失效

轴封损坏

①将油放到规定位置

①紧固螺栓、研磨平面

③重新密封

更换轴封

减速机壳温度高

①缺润滑油

②轴承损坏

③超负荷运行

①加油到规定位置

②更换轴承

③降低负荷

停车时滑行距离太长

①抱闸太松

②磨擦片损坏

①调整抱闸

②更换磨擦片

4.3.2推焦装置

故 障 现 象

产 生 原 因

处理方法

传动装置异常振动

①地脚螺栓松动

②联轴器或销子损坏

③减速器轴承损坏

①紧固地脚螺栓

②更换联轴器销子

③更换轴承

减速机运行时异响

①轴承损坏

②齿轮磨损严重

①更换轴承

②更换齿轮

减速机接合面

或轴封处漏油

①油面过高

②接合面螺栓松动或平面变形

③上下接合面密封失效

④轴封损坏

①将油放到规定位置

②紧固螺栓、研磨平面

③重新密封

④更换轴封

减速机壳温度高

①缺润滑油

②轴承损坏

③超负荷运行

①加油到规定位置

②更换轴承

③降低负荷

4.3.3液压系统

故 障 现 象

产 生 原 因

处 理 方 法

油泵启动后噪声大

①电机、油泵地脚螺栓松动

②吸入滤油器堵塞或太小。

③吸入管道局部(截面)缩小。

④油箱油位过低。

⑤吸入油管泄漏。

⑥联轴器松动或地脚螺栓松动。

⑦油泵磨损和损坏。

⑧溢流阀或安全阀不稳定

①检查垫平紧固

②清洁或更换滤油器

③打开修理或更换阀,修复或更换油管。

④加油到正确位置。

⑤消除泄漏点。

⑥紧固螺栓。

⑦修理或更换新的油泵。

⑧更换较适当的泵。

泵加压力发出噪声

①管路较长,固定未做好

②溢流阀及管路引起共振

③泵吸油不足负压超过规定

①检查固定

②溢流阀升压时离开某一点噪声消失

③吸程阻力过大检查疏通

泵启动后压力不稳定

①系统内有空气

②压力表接管内有空气未排尽

③泵站放置不平,压力升高产生振动

①运转3-5分钟重新调整溢流阀

②排尽空气重新启动

③调平垫

泵启动后无压力

①泵未吸入油液

②溢流阀未起作用

③系统油液直接回入油箱

①检查吸入阀及油液粘度

②检查溢流阀

③检查系统管路

有压力调不到额定压力

①泵吸入油液不足或吸入阻力大

②控制元件内漏严重

①检查吸入管路

②检查控制元件

有压力液压缸不动作

①换向阀未动作

②节流阀调整不当

③液压缸入油口堵塞

④液压缸漏

⑤机构阻力大

①检查换向阀

②重新调整

③检查入油口

④更换密封圈

⑤检查管线

4. 4紧急情况停车

4.4.1突然发生异常响声。

4.4.2突然振动过大。

4.4.3推焦时电机电流超过额定值。

4.4.4链条断裂或限位控制失灵时。

4.4.5液压系统严重泄漏油液。

4.4.6推焦杆偏移量突然加大时。

5.检修周期和检修内容

5.1检修周期

中修

大修

12个月

36个月

5.2检修内容

5.2.1平时经常性的维护保养。

5.2. 1.1检查、紧固各部位连接螺栓。

5.2.1.2检查、更换推焦滑鞋。

5.2.1.3检查、更换取门机弹簧及插销。

5.2.1.4检查液压系统各部接头。

5.2.1.5检查各减速机有无不正常振动。

5.2.2中修

5.2.2.1包括平时维护保养内容。

5.2.2.2检查更换各液压缸密封元件。

5.2.2.3检查各零部件运行情况,测量间隙,修复或更换易损件。

5.2.2.4检查或更换紧固件。

5.2.2.5检查或更换轴承及密封件。

5.2.2.6检查更换连轴器上的易损件。

5.2.2.7消除运行中的缺陷及漏点。

5.2.2.8所有电机中修

5.2.2.9检查各部导向辊视磨损情况进行修复或更换轴承。

5.2.2.10检查各部传动机构的铜套。

5.2.2.11检查清理液压站各部滤油器。

5.2.2.12液压泵中修。

5.2.2.13各部机壳防腐处理。

5.2.2.14各车轮轴承检查。

5.2.3大修

5.2.3.1包括中修内容。

5.2.3.2检查更换推焦杆。

5.2.3.3检查更换推焦装置的各部导向轮。

5.2.3.4各部机壳检查修理

5.2.3.5各轴承磨损情况检查、更换。

5.2.3.6车轮轴承及车轮检查、更换。

5.2.3.7轨道连接螺栓检查、更换,轨距、标高检查、调整。

6、检修方法及质量标准

6.1刮板机电机及减速器机座。

6.1.1机座与针齿壳结合面应平整光严密滑,保证装配严密。

6.1.2壳体不应有裂纹和砂眼。

6.1.3摆线针齿轮壳。

6.1.4检查针齿销孔磨损情况。针齿销孔极限尺寸见下表

6.1.5针齿销孔磨损超标时,一般可用扩孔镶套法修复

针齿销孔直径

公差标准

极限尺寸

≤10

+0.016-0.019

+0.030

>10-20

+0.019-0.023

+0.037

6.1.6针齿销孔圆心对针齿壳中心径向跳动见下表

针齿销孔公称直径

径向跳动

≤10

0.030

>10-20

0.037

6.1.7针齿销孔均匀分布,两相邻孔距最大误差见下表

针齿销公称直径

孔距最大误差

≤10

0.05

>10-20

0.06

6.1.8针齿壳两端面的针齿销孔同轴度φ0.03mm针齿销孔轴。

线对针齿壳两端面垂直度0.015mm。

6.2摆线齿轮

6.2.1摆线齿轮啮合面粗糙度为0.8,无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。

6.2.2摆线齿轮内孔与轴承配合间隙见下表。

摆线轮内孔直径

间隙

使用极限

≤40

<0.05

0.10

>60-121.5

0.05-0.08

0.13

6.2.3摆线齿轮啮合面磨损超过下表值必须更换

摆线齿轮直径

使用极限

≤250

0.05

>250

0.08

6.3.输出轴

6.3.1输出轴与轴径不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。

6.3.2橡胶密封圈应无裂纹、老化等缺陷,内外圆密封面平滑光洁,每次拆装都应更换。

6.4.针齿套 、针齿销

6.4.1针齿套 、针齿销不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。

6.4.2针齿套与针齿销的间隙见下表。

针齿销直径

针齿套外径

间隙标准

极限尺寸

<10

<14

≤0.083

0.13

10-24

14-35

≤0.10

0.15

>24

>35

≤0.119

0.17

6.5.销轴与销套

6.5.1销轴与销套不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。

6.5.2销轴与销套的圆度和圆柱度符合下表

直径

允许公差

极限尺寸

≤10

0.009

0.014

>10-18

0.012

0.018

>18-30

0.014

0.021

>30-50

0.017

0.026

>50-60

0.020

0.030

6.6滚动轴承

6.6.1应转动自如无杂音滚珠和滚柱及内外圈表面应无麻点锈痕及分层现象。

6.6.2轴承装拆须用专用工具,严禁直接敲打。

6.6.3轴承与轴承座间不允许放置垫片。

6.7各部减速机

6.7.1轴

6.7.1.1轴的修复方法,磨损后可采用喷涂涂镀和电镀的方法修复。

6.8质量要求

6.8.1轴径不应有划痕碰伤毛刺裂纹等缺陷。

6.8.2轴径圆柱度0.02mm。

6.8.3键槽磨损后,可在原槽120o位置上另铣。

6.8.4轴严重磨损或有裂纹不得继续使用。

6.9轴承

6.9.1拆装应使用专用工具,严禁直接敲打。

6.9.2油浴法安装时,温度不得超过120℃。

6.9.3轴承内外圈滚道滚动体,有麻点锈蚀裂纹或滚子过分松动时更换。

6.9.4轴承装入轴径后,内圈端面必须紧贴轴肩或定位环,用0.05mm塞尺检查不得通过。

6.10箱体

6.10.1剖分面应平整光滑,不得有明显缺陷。

6.10.2箱体和盖不得有裂纹等缺陷,要求装入煤油后两小时不得渗漏。

6.10.3上盖与箱体安装时结合面应涂密封胶,保证其密封性。

6.10.4箱体上的轴承孔圆度与圆柱度见下表:

孔径轴径

>30-50

51-120

121-260

261-500

501-800

圆度圆柱度

0.010

0.012

0.015

0.020

0.025

6.10.5齿轮啮合时,齿面接触面积符合下表规定:

项目名称

项目名称

精度等级

7

8

9

沿齿高不少于%

45(35)

40(30)

30(20)

沿齿长不少于%

60

50

40

6.11.圆锥齿轮

6.11.1齿轮与轴装备后是否有歪斜现象。

7、试车与验收

7.1试车前的准备工作

7.1.1摆线减速器及各部减速器均为附属设备完成单机大修后可进行磨合运转。

7.1.2检查油位。

7.1.3手动盘车无异常现象。

7.2试车

7.2.1整车运转应平稳无冲击无异常振动各密封面无泄漏。

验收

7.2.2检修质量符合本规程要求检修记录齐全准确试车正常可按规定办理验收手续交付生产使用。

8、维护检修安全环保注意事项

8.1维护安全注意事项。

8.1.1严格执行维护操作规程。

8.1.2严禁使用不合格或变质润滑油。

8.1.3临时处理故障时必须办理安全检修任务书并按规定进行审批。

8.1.4设备运行中不得在转动部位擦抹或进行检修。

8.1.5现场不得存放与设备无关的物品保持现场畅通。

8.2检修安装注意事项

8.2.1按规定办理设备交出手续进行检修。

8.2.2切断电器电源并挂上有人检修禁止合闸标志。

8.2.3拆卸零件必须按顺序整齐摆放上盖下垫并用围栏围上。

8.2.4拆开设备留下的孔要及时堵塞好防止掉入杂物。

8.2.5使用吊车或其它起重机具时必须认真检查有专人指挥起吊重物不得在重物下方停留。

8.2.6需要动火时必须按规定办理动火作业证并得到批准。

8.2.7检修完毕时对需要封闭的部位进行仔细检查防止工具等杂物留在设备内。

8.2.8对现场进行清理必须做到工完料尽场地清。

8.2.9试车中如发现有不正常声音应立即停车检查找出原因消除缺陷后再试车。