皮带运输机维护检修安全事项规程

内容

一、皮带运输机的日常维护

1. 清洁检查：每日工作前后，应对皮带运输机进行清洁，清除积尘和杂物，防止其影响设备运行。

2. 检查皮带：定期检查皮带的磨损情况，如发现皮带松弛、破损或打滑，应及时调整或更换。

3. 润滑保养：按规定周期给轴承、滚轮等关键部位加注润滑油，确保其运转顺畅。

4. 紧固螺丝：检查各连接件的紧固情况，如有松动应立即拧紧。

5. 电气系统检查：检查电源线、开关、电机等电气部件，确保无裸露电线、损坏或过热现象。

二、皮带运输机的定期检修

1. 定期拆卸检查：每隔一定时间，应对皮带运输机进行全面拆卸检查，包括皮带、滚轮、支架等，确保无严重磨损或损坏。

2. 冷却系统检查：检查冷却系统的清洁度和有效性，防止因过热导致的设备故障。

3. 制动装置测试：检验制动装置的灵敏度和可靠性，保证紧急情况下能有效停车。

4. 防护设施检查：确认防护罩、安全门等防护设施完好，防止人员误入危险区域。

三、皮带运输机的安全操作

1. 操作员培训：所有操作员必须经过专业培训，了解设备操作规程和安全知识。

2. 穿戴防护装备：操作时应佩戴防护眼镜、手套和安全鞋，防止飞溅物伤害。

3. 禁止跨越皮带：严禁在皮带运行时跨越，避免发生绊倒事故。

4. 紧急停止按钮：在紧急情况下，立即按下紧急停止按钮，切断电源。

标准

1. 按照制造商提供的维护手册进行操作，确保符合设备的维护标准。

2. 检修工作应由专业技术人员执行，遵循相关行业安全规定。

3. 设备维修完成后，需进行试运行，确认无异常后方可正式投入使用。

4. 定期对操作员进行安全培训，确保其熟悉最新的安全操作规程。

考试题及答案

1. 皮带运输机的日常维护包括哪些内容？（多选） a. 清洁检查 b. 皮带检查 c. 润滑保养 d. 电气系统检查 答案：abcd

2. 何时应对皮带运输机进行全面拆卸检查？（单选） a. 每日工作前后 b. 每周一次 c. 每月一次 d. 每年一次 答案：d

3. 操作员在使用皮带运输机时，应穿戴哪些防护装备？（多选） a. 防护眼镜 b. 手套 c. 安全帽 d. 安全鞋 答案：abd

4. 发生紧急情况时，应如何操作？ 答案：立即按下紧急停止按钮，切断电源，并通知相关人员。

皮带运输机维护检修安全事项规程范文

1  总则

1.1  适用范围

本规程适用于dtcg槽型皮带运输机的维护和检修。其他型号皮带运输机亦可参照使用。

1.2  结构简述

皮带运输机的主要部件有机架、托辊、滚筒、驱动装置、拉紧装置及皮带。

在金属机架两端为滚筒，机架上、下没有多组托滚，皮带绕于两端滚筒并支持于托滚上，通过驱动装置运转。

1.3  设备性能

常见皮带运输机性能如下：

输送机规格dtcg80

传动滚筒直径:ø500mm

皮带速度:3.15m/s

槽形皮带输送量:200t/h

适用功率:55kw

胶带规格：ep200  b800_4(3+1.5)

2  完好标准

2.1  零、部件

2.1.1  滚筒及附件、托辊、拉紧装置及输送带等齐全，质量符合要求。

2.1.2  操作信号、联锁装置、调节装置灵敏准确、安全保护装置齐全、完整、可靠。

2.1.3  基础、机架稳固可靠，各部螺栓联接紧因、整齐，符合技术要求。

2.2  运行性能

2.2.1  运行平稳，无异常声音，皮带不跑偏，机架无异常震动。

2.2.2  生产能力达到设计能力或查定能力。

2.2.3  润滑良好、油质符合要求，轴承温度符合规定。

2.2.4  皮带运转无打滑现象。

2.3  技术资料

2.3.1  设备档案齐全，检修记录、验收记录完整。

2.3.2  设备操作规程、维护检修规程齐全。

2.3.3  有易损零件图。

2.3.4  运转有记录。

2.4  设备及环境

2.4.1  减速机、轴承、电动滚简等不漏油。

2.4.2  整机整洁，油漆完整无脱落，环境整齐，整洁。

3  设备的维护

3.1  日常维护

3.1.1  开车前检查清扫装置及卸料器的橡胶刮板与胶带接触情况及皮带接头情况，发现问题及时处理。

3.1.2  巡回检查皮带运行情况。发现跑偏、打滑或损坏及时调整或处理。

3.1.3  巡回检查托辊转动情况，及时更换不转或损坏的托辊。

3.1.4  按规定时间给各轴承加油，并注意轴承温度。

3.1.3  保持操作环境，皮带运行路线卫生清洁。

3.2  定期检查内容

定期检查项目、内容、周期及判断标准见下表。

3.3  常见故障处理方法

3.3.1输送带跑偏

输送带跑偏的根本原因是输送带在运行过程中，横向受力不平衡。头部输送带跑偏，可通过调整传动滚筒支座上的调整螺栓纠偏，一般是往哪边跑就将哪边的滚筒沿输送带运行方向前移一段距离。尾部滚筒跑偏调整方向则相反。每次调整完后，需要观察一段时间，看是否调好。

如果输送带本身弯曲严重，或者接头不正，会出现较长距离的跑偏，必须切除弯曲部分或割掉接头重新更换或重做接头。

空载运行跑偏的输送带很难找正，遇到这种情况，必须等输送机满载后，再看跑偏的情况，决定是否调整。

输送带跑偏，会与机架摩擦，产生带边拉毛、开裂，如不及时修补会导致输送带撕裂倾向扩大，造成断带事故发生。带边拉毛，可采用橡胶修补剂粘接，如可赛新ts919高能橡胶修补剂，双组分，聚氨酯型橡胶复合材料，强度高，韧性、耐磨性好，适用于输送带接头的封口和破损的修补。输送带带边撕裂，可采取局部冷胶粘补和局部硫化粘补，方法同输送带接头相同。

3.3.2输送带的使用寿命短

输送带的使用寿命和使用状况与输送带的质量有关。带式输送机在运行时应保证清扫器的可靠好用，回程输送带上应无料，否则，物料随输送带进入传动滚筒或改向滚筒，加剧输送带与传动滚筒橡胶层之间的磨损。在输送带上会出现破口，胶层脱落，露出帆布芯，降低输送带的使用寿命。

采购输送带时，应考核其制造质量。首先应由供应商提供它的性能参数表，查看全厚度性能和覆盖胶性能是否与所需要的相符，包括拉伸强度、定负荷伸长率、带芯材质等。常规外观检查，查看是否有龟裂、老化、胶层不匀、带弯曲等情况，如有上述情况之一，不应采购。

3.3.3输送带打滑

螺旋拉紧的输送机打滑，可调整张紧行程来增大张力。如出现张紧行程不够，输送带出现了永久变形，这时可将输送带截去一段重新硫化接头。

重力拉紧的输送机打滑，采取添加配重来解决，添加到输送带不打滑为止，但不应添加过多，以免输送带承受不必要的过大张力而降低输送带的使用寿命。

传动滚筒橡胶层磨损过度后，输送带与滚筒的摩擦力降低，也可造成输送机重载时打滑，需将滚筒重新铸胶。

3.3.4托辊不转

托辊不转，由于托辊轴承润滑不良或者是轴承损坏，造成托辊卡滞，需对轴承添加润滑脂或更换新轴承。

3.3.5尾部堵料

输送机尾部积料，如不及时排除，会造成堵料，尾部滚筒卡死，导致输送机过载，电机跳闸停机。堵料的原因是输送机撒料，因槽型单托辊带式输送机箱体的底板是密闭的。撒料原因一般有三种。

3.3.6转载点处的撒料

转载点处撒料主要是在落料斗、导料槽、中段卸料处。如输送机严重过载、导料槽挡板橡胶裙板损坏、导料槽处钢板设计时距输送带较远橡胶裙板比较长使物料冲出导料槽、挡料板过短、中段卸料处的清扫器橡胶板损坏、中段卸料处的清扫器与输送带接触不严密等。上述情况可以在控制运送能力上和加强维护保养上得到解决。

3.3.7凹段与无圆弧过渡区撒料

凹段与无圆弧过渡区撒料，通常发生在输送机头部接近卸料处，对流动性好的颗粒料更甚。当输送带离开槽型托辊组，槽角由大变小，输送带的曲率半径发生急剧变化，使部分物料撒出来。因此，在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免此类情况发生。另外，在输送机头部两侧安装挡料板防止撒料。

3.3.8跑偏时撒料

输送带跑偏时的撒料是因为输送带在运行时两个边缘高度发生了变化，一边高一边低，物料从低的一边撒出，处理方法是调整输送带的跑偏。

3.4  紧急情况停车

遇有下列情况之一应紧急停车处理：

a.皮带破裂；

b.下料口堵塞；

c.断皮带；

d.发出异常响声和振动；

e.皮带卡住；

f.其他任何严重影响安全生产的情况。

4  检修周期和检修内容

4.1  检修周期

检修周期见表2。

表2

检修类别            小修    中修       大修

检修周期（月）        3     6-12      24-36

4.2  检修内容

4.2.1  小修

4.2.1.1  检查、修理皮带接头。

4.2.1.2  检查修换上下托辊。

4.2.1.3  检查或更换减速箱润滑油。

4.2.1.4  检查传动装置齿轮啮合及磨损情况。

4.2.1.5  检查偶合器并补油。

4.2.1.6  检查修理安全防护装置。检查校正联轴器，更换易损件。

4.2.1.7  调整皮带松紧度、清理皮带及机架杂物。

4.2.1.8  检查修补料斗挡板。

4.2.2  中修

4.2.2.1  包括小修内容。

4.2.2.2  各轴承清洗换油，调整间隙或更换。

4.2.2.5  修换清扫器装置。

4.2.2.4  修理料斗。

4.2.2.5  修换防跑偏滚筒。

4.2.2.6  检查修换上下托滚支架。

4.2.2.7  检查修理联锁装置。

4.2.2.8  减速机清洗检查、更换易损件。

4.2.3  大修

4.2.3.1  包括中修内容。

4.2.3.2  检查皮带磨损情况，更换运输皮带。

4.2.3.3  各滚筒组件检查、修理或更换。

4.2.3.4  机架检查、修理或更新。

4.2.3.5  电滚筒应解体检查修理或更换。

4.2.3.6  修换皮带拉紧装置。

4.2.3.7  减速机检查、修理或更换轴、齿轮、机壳。

4.2.3.8  油漆防腐。

5  检修方法及质量标准

5.1  机架

5.1.1  机架检修更换的型钢应与原机架相同，焊接必须牢固中间架接头处左右、高低的偏移均不应超过1mm。

5.1.2  机架横向水平度允许偏差1/1000；直线度0.5/1000，机架纵向中心线与安装基准线的重合度允许偏差3mnl。

5.1.3  中间架间距的偏差不超过±1.5mm，中间架支腿对水平面的垂直度为3mm/m。

5.1.4  机架不得有裂纹或变形，基础或锚点要稳固可靠，固定机架螺栓应牢固，检修完工后投入运行时，机架不得有异常震动和移位。

5.2  输送带

5.2.1  选用普通型橡胶带时帆布径向扯断强力，一层不低于5mpa。

5.2.2  检修更换皮带选用覆盖胶厚度应符合规定。

5.2.3  输送带破损修补推荐使用输送带粘接剂或可赛新强力橡胶修补剂粘接。

5.2.4  更换或检修撕裂的皮带可酌情采用硫化接头驳接，硫化接头强度可达橡胶带本身强度的85~90%。

5.2.5  在正常情况下，胶带的覆盖均匀的磨损而使胶带芯体露出时，或皮带橡胶层严重脱落时，应更换皮带。

5.3  滚筒

5.3.1  金属滚筒

5.3.1.1  金属滚筒表面及轮辐不得有裂纹和缺陷。

5.3.1.2  金属滚筒壁厚允许磨损1/3或圆度超过滚筒直径的0.5%，应予更换。包胶、铸胶滚筒，外皮磨损40~50%，或中间凹下超出6mm，应予更换。

5.3.1.3  滚筒横向中心对皮带机招架纵向中心线的偏移量不超过3mm。

5.3.1.4  滚筒轴线对皮带机架纵向中心线的垂直度为2mm/m。

5.3.1.5  滚筒的水平度偏差应不超过0.5mm/m。

5.3.1.6  驱动滚筒的上母线应比托滚的上母线高出3~8mm。

5.3.2  电动滚筒

5.3.2.1  检查齿轮磨损情况，如磨损超过齿顶宽的1/5以上应更换新的齿轮。

5.3.2.2  大修时滚筒外壳可按上5.3.1.2条要求执行。

5.3.2.3  装配时按拆卸反顺序依次进行，检修要保证装配质量。组装完后，应作气密封性试验。

5.4  托辊

5.4.1  检修安装托辊时，托辊架应与机架上平面纵向中心线垂直，其检查方法，可在机架两端中心拉一条直线，然后用直角尺检查。托辊横向中心对输送机纵向中心线的不重合度不应超过3mm。

5.4.2  托辊壁厚磨损40~50%，或轴承体与轴承松动或脱离时，应予更换，更换的新托辊，必须转动灵活。

5.4.3  托滚的水平度允许偏差为2mm/m(槽形托辊在中间托辊上测量)。

5.4.4  各托辊上母线应在同一平面上，其偏差不超过3mm。

5.5  轴与轴承

5.5.1  轴与轴颈，应符合图样技术要求，轴颈无损坏及裂纹等缺陷，轴颈表面粗糙度为1.6。

5.5.2  滚动轴承转动要自如，应无麻点、严重磨损、锈蚀和分层等现象，转动无杂音，否则应更换。

5.5.3  工作游隙符合要求。

5.5.4  滚动轴承与轴，轴承与轴承座之间的配合应按图样要求执行。

5.5.5  轴承和轴承座之间不允许放置垫片。如间隙超过标淮，可镶套或更换。

5.5.6  滚动轴承装配和拆卸都应使用专用工具，不准用锤强力打入。

5.6  拉紧装置

5.6.1  拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应根据技紧装置的型式，输送带芯衬质、带长和起、制动要求确定，一般应符合下列要求：

5.6.1.1  对垂直或车式拉紧装置，往前松动，行程不应小于400mm，往后拉紧行程应为往前松动行程的1.5~5倍(对尼、帆布带芯或输送机长度大于200m时，以及电动机直接启动和有制动要求者，拉紧行程应取大值)。

5.6.1.2  螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm。

5.6.2  螺旋式拉紧装置的丝杆及丝母磨损腐蚀及导轨腐蚀严重时应以更换。

5.6.3  在检修更换螺旋拉紧装置时，应按机长的1%选取拉紧行程。拉紧装置要灵活好用。

5.6.4  车式拉紧装置，绳轮壁厚磨损20%或轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%时；应更换新轮。钢丝绳质量应符合gbll02《圆股钢丝绳》标准。

5.6.5  垂直拉紧装置，改向滚筒的磨损更换标难按本规定5.3.1.2项执行。导轨腐蚀40%时应更换。

5.6.6  拉紧滚筒轴线对输送机纵向中心线的垂直度为2mm/m。

5.7  皮带清理器

5.7.1  清理刮板橡皮应与皮带表面接触，其接触长度不应小于85%。

5.7.2  清理刮板之胶板磨损至金属架与皮带表面距离5mm时，必须调整翻板或更换胶板。

5.7.3  回转式清扫刷子的轴线应与滚筒平行，刷子应与胶带接触，其接触长度不应小于90%。

5.8  料斗

5.8.1  料斗与皮带之间必须装有橡胶挡板。

5.8.2  修补或新制料斗应防止焊接变形，焊接要牢固，必须保证质量，安装位置高低合适、坚固。

5.9  驱动装置

5.9.1  电动机按电动机检修规定执行。

5.9.2  减速机按照《齿轮减速机维护检修规程》执行。

5.9.3  联轴器

5.9.3.1  联轴器拆修应用专用工具，不准敲打损伤。

5.9.3.2  联轴器找正应按联轴器维护检修规程执行。

5.9.4  机械传动齿轮

5.9.4.1  齿轮应符合图样技术要求；无毛刺、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。

5.9.4.2  齿轮磨损达到0.24m应予更换(m为模数)。

5.9.4.3  齿面应均匀接触，接触长度不得小于全齿宽的40%，接触高度为全齿高的30%。

5.9.4.4  齿顶间隙应为(0.2-0.3) m (m为模数)。

5.9.4.5  齿轮和轴的配合采用h7/n6。

6  试车与验收

6.1  试车前的准备工作

6.1.1  清理现场，达到规定要求。

6.1.2  清理皮带机、机架，皮带等各种杂物

6.1.3  检查各紧因螺栓是否紧固。

6.1.4  检查各轴承、齿轮，减速机的润滑油是否充足。

6.1.5  检查安全防护装置是否齐全。检查接地线是否接好，电机绝是否可靠。

6.1.6  滚筒、托辊转动灵活，拉紧装置，清扫器装置适当可靠。

6.2  试车

6.2.1  瞬时启动查看方向，无问题后即可进行。

6.2.2  空负荷试车二小时检查

6.2.2.1  检查皮带不跑偏，皮带松紧适宜，清扫器灵活好用。

6.2.2.2  机架不发生震动和位移。

6.2.2.3  各部位运行平稳，无杂音和异常振动。

6.2.2.4  轴承温度正常。

6.2.2.5  联锁装置操纵机构灵敏、好用。

6.2.3  负荷试车

6.2.3.1  负荷试车时间为四小时。

6.2.3.2  负荷试车达到空负荷试车要求，即可交付生产。

6.3  验收

设备检修符合质量标准，试车达到各项规定要求，检修记录，试车记录齐全、准确、即可按规定办理验收交付。

7  维护检修安全注意事项

7.1  维护安全注意事项

7.1.1  严禁皮带机带负荷启动，如在运行中，因停电或其他原因，设备突然发生故障被迫停车时，须在皮带机上的负荷清除后，再行启动。

7.1.2  严禁跨越皮带，必须跨越的要专设跨越走台。

7.1. 3  皮带运转时，严禁伸入胳膊调整托辊，必须调整时要停车并有专人看护开关，严禁送电。

7.2  检修安全注意事项

7.2.1  检修前应办理设备交出手续。

7.2.2  拆旧皮带或装新皮带，都要设专用工具拉住带一端，并且慢松动或提升，斜皮带更换时，下部严禁站人。

7.2.3  架子检修吊装时，要保证吊装机具安全可靠。

7.2.4  检修完毕试车时，皮带上及靠近皮带人员，都离开后方可试车。

7.3  试车安全注意事项

7.3.1  试车应有专人指挥，专人操作。

7.3.2  皮带机架及皮带运输带上无任何杂物，非试车人员严禁进入现场。

7.3.3  试车中严禁人员跨越皮带，当出现问题时应停车后修理。

7.3.4  试车中如皮带跑偏应由专人调整，负荷试车，下料要均匀，严禁超负荷。

7.3.5  负荷试车中，因各种原因突然停车，如查明原因，处理好后，应把皮带机上的物料处理干净后再开车。特别是斜型皮带，

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1  总则

1.1  适用范围

本规程适用于dtcg槽型皮带运输机的维护和检修。其他型号皮带运输机亦可参照使用。

1.2  结构简述

皮带运输机的主要部件有机架、托辊、滚筒、驱动装置、拉紧装置及皮带。

在金属机架两端为滚筒，机架上、下没有多组托滚，皮带绕于两端滚筒并支持于托滚上，通过驱动装置运转。

1.3  设备性能

常见皮带运输机性能如下：

输送机规格dtcg80

传动滚筒直径:ø

500mm

皮带速度:

3.15m

/s

槽形皮带输送量:200t/h

适用功率:55kw

胶带规格：ep200  b800_4(3+1.5)

2  完好标准

2.1  零、部件

2.1.1

滚筒及附件、托辊、拉紧装置及输送带等齐全，质量符合要求。

2.1.2

操作信号、联锁装置、调节装置灵敏准确、安全保护装置齐全、完整、可靠。

2.1.3

基础、机架稳固可靠，各部螺栓联接紧因、整齐，符合技术要求。

2.2  运行性能

2.2.1

运行平稳，无异常声音，皮带不跑偏，机架无异常震动。

2.2.2

生产能力达到设计能力或查定能力。

2.2.3

润滑良好、油质符合要求，轴承温度符合规定。

2.2.4

皮带运转无打滑现象。

2.3  技术资料

2.3.1

设备档案齐全，检修记录、验收记录完整。

2.3.2

设备操作规程、维护检修规程齐全。

2.3.3

有易损零件图。

2.3.4

运转有记录。

2.4  设备及环境

2.4.1

减速机、轴承、电动滚简等不漏油。

2.4.2

整机整洁，油漆完整无脱落，环境整齐，整洁。

3  设备的维护

3.1  日常维护

3.1.1

开车前检查清扫装置及卸料器的橡胶刮板与胶带接触情况及皮带接头情况，发现问题及时处理。

3.1.2

巡回检查皮带运行情况。发现跑偏、打滑或损坏及时调整或处理。

3.1.3

巡回检查托辊转动情况，及时更换不转或损坏的托辊。

3.1.4

按规定时间给各轴承加油，并注意轴承温度。

3.1.3

保持操作环境，皮带运行路线卫生清洁。

3.2  定期检查内容

定期检查项目、内容、周期及判断标准见下表。

3.3  常见故障处理方法

3.3.1

输送带跑偏

输送带跑偏的根本原因是输送带在运行过程中，横向受力不平衡。头部输送带跑偏，可通过调整传动滚筒支座上的调整螺栓纠偏，一般是往哪边跑就将哪边的滚筒沿输送带运行方向前移一段距离。尾部滚筒跑偏调整方向则相反。每次调整完后，需要观察一段时间，看是否调好。

如果输送带本身弯曲严重，或者接头不正，会出现较长距离的跑偏，必须切除弯曲部分或割掉接头重新更换或重做接头。

空载运行跑偏的输送带很难找正，遇到这种情况，必须等输送机满载后，再看跑偏的情况，决定是否调整。

输送带跑偏，会与机架摩擦，产生带边拉毛、开裂，如不及时修补会导致输送带撕裂倾向扩大，造成断带事故发生。带边拉毛，可采用橡胶修补剂粘接，如可赛新ts919高能橡胶修补剂，双组分，聚氨酯型橡胶复合材料，强度高，韧性、耐磨性好，适用于输送带接头的封口和破损的修补。输送带带边撕裂，可采取局部冷胶粘补和局部硫化粘补，方法同输送带接头相同。

3.3.2

输送带的使用寿命短

输送带的使用寿命和使用状况与输送带的质量有关。带式输送机在运行时应保证清扫器的可靠好用，回程输送带上应无料，否则，物料随输送带进入传动滚筒或改向滚筒，加剧输送带与传动滚筒橡胶层之间的磨损。在输送带上会出现破口，胶层脱落，露出帆布芯，降低输送带的使用寿命。

采购输送带时，应考核其制造质量。首先应由供应商提供它的性能参数表，查看全厚度性能和覆盖胶性能是否与所需要的相符，包括拉伸强度、定负荷伸长率、带芯材质等。常规外观检查，查看是否有龟裂、老化、胶层不匀、带弯曲等情况，如有上述情况之一，不应采购。

3.3.3

输送带打滑

螺旋拉紧的输送机打滑，可调整张紧行程来增大张力。如出现张紧行程不够，输送带出现了永久变形，这时可将输送带截去一段重新硫化接头。

重力拉紧的输送机打滑，采取添加配重来解决，添加到输送带不打滑为止，但不应添加过多，以免输送带承受不必要的过大张力而降低输送带的使用寿命。

传动滚筒橡胶层磨损过度后，输送带与滚筒的摩擦力降低，也可造成输送机重载时打滑，需将滚筒重新铸胶。

3.3.4

托辊不转

托辊不转，由于托辊轴承润滑不良或者是轴承损坏，造成托辊卡滞，需对轴承添加润滑脂或更换新轴承。

3.3.5

尾部堵料

输送机尾部积料，如不及时排除，会造成堵料，尾部滚筒卡死，导致输送机过载，电机跳闸停机。堵料的原因是输送机撒料，因槽型单托辊带式输送机箱体的底板是密闭的。撒料原因一般有三种。

3.3.6

转载点处的撒料

转载点处撒料主要是在落料斗、导料槽、中段卸料处。如输送机严重过载、导料槽挡板橡胶裙板损坏、导料槽处钢板设计时距输送带较远橡胶裙板比较长使物料冲出导料槽、挡料板过短、中段卸料处的清扫器橡胶板损坏、中段卸料处的清扫器与输送带接触不严密等。上述情况可以在控制运送能力上和加强维护保养上得到解决。

3.3.7

凹段与无圆弧过渡区撒料

凹段与无圆弧过渡区撒料，通常发生在输送机头部接近卸料处，对流动性好的颗粒料更甚。当输送带离开槽型托辊组，槽角由大变小，输送带的曲率半径发生急剧变化，使部分物料撒出来。因此，在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免此类情况发生。另外，在输送机头部两侧安装挡料板防止撒料。

3.3.8

跑偏时撒料

输送带跑偏时的撒料是因为输送带在运行时两个边缘高度发生了变化，一边高一边低，物料从低的一边撒出，处理方法是调整输送带的跑偏。

3.4  紧急情况停车

遇有下列情况之一应紧急停车处理：

a.皮带破裂；

b.下料口堵塞；

c.断皮带；

d.发出异常响声和振动；

e.皮带卡住；

f.其他任何严重影响安全生产的情况。

4  检修周期和检修内容

4.1  检修周期

检修周期见表2。

表2

检修类别            小修    中修       大修

检修周期（月）        3     6-12      24-36

4.2  检修内容

4.2.1

小修

4.2.1

.1  检查、修理皮带接头。

4.2.1

.2  检查修换上下托辊。

4.2.1

.3  检查或更换减速箱润滑油。

4.2.1

.4  检查传动装置齿轮啮合及磨损情况。

4.2.1

.5  检查偶合器并补油。

4.2.1

.6  检查修理安全防护装置。检查校正联轴器，更换易损件。

4.2.1

.7  调整皮带松紧度、清理皮带及机架杂物。

4.2.1

.8  检查修补料斗挡板。

4.2.2

中修

4.2.2

.1  包括小修内容。

4.2.2

.2  各轴承清洗换油，调整间隙或更换。

4.2.2

.5  修换清扫器装置。

4.2.2

.4  修理料斗。

4.2.2

.5  修换防跑偏滚筒。

4.2.2

.6  检查修换上下托滚支架。

4.2.2

.7  检查修理联锁装置。

4.2.2

.8  减速机清洗检查、更换易损件。

4.2.3

大修

4.2.3

.1  包括中修内容。

4.2.3

.2  检查皮带磨损情况，更换运输皮带。

4.2.3

.3  各滚筒组件检查、修理或更换。

4.2.3

.4  机架检查、修理或更新。

4.2.3

.5  电滚筒应解体检查修理或更换。

4.2.3

.6  修换皮带拉紧装置。

4.2.3

.7  减速机检查、修理或更换轴、齿轮、机壳。

4.2.3

.8  油漆防腐。

5  检修方法及质量标准

5.1  机架

5.1.1

机架检修更换的型钢应与原机架相同，焊接必须牢固中间架接头处左右、高低的偏移均不应超过1mm。

5.1.2

机架横向水平度允许偏差1/1000；直线度0.5/1000，机架纵向中心线与安装基准线的重合度允许偏差3mnl。

5.1.3

中间架间距的偏差不超过±1.5mm，中间架支腿对水平面的垂直度为3mm/m。

5.1.4

机架不得有裂纹或变形，基础或锚点要稳固可靠，固定机架螺栓应牢固，检修完工后投入运行时，机架不得有异常震动和移位。

5.2  输送带

5.2.1

选用普通型橡胶带时帆布径向扯断强力，一层不低于5mpa。

5.2.2

检修更换皮带选用覆盖胶厚度应符合规定。

5.2.3

输送带破损修补推荐使用输送带粘接剂或可赛新强力橡胶修补剂粘接。

5.2.4

更换或检修撕裂的皮带可酌情采用硫化接头驳接，硫化接头强度可达橡胶带本身强度的85~90%。

5.2.5

在正常情况下，胶带的覆盖均匀的磨损而使胶带芯体露出时，或皮带橡胶层严重脱落时，应更换皮带。

5.3  滚筒

5.3.1

金属滚筒

5.3.1

.1  金属滚筒表面及轮辐不得有裂纹和缺陷。

5.3.1

.2  金属滚筒壁厚允许磨损1/3或圆度超过滚筒直径的0.5%，应予更换。包胶、铸胶滚筒，外皮磨损40~50%，或中间凹下超出6mm，应予更换。

5.3.1

.3  滚筒横向中心对皮带机招架纵向中心线的偏移量不超过3mm。

5.3.1

.4  滚筒轴线对皮带机架纵向中心线的垂直度为2mm/m。

5.3.1

.5  滚筒的水平度偏差应不超过0.5mm/m。

5.3.1

.6  驱动滚筒的上母线应比托滚的上母线高出3~8mm。

5.3.2

电动滚筒

5.3.2

.1  检查齿轮磨损情况，如磨损超过齿顶宽的1/5以上应更换新的齿轮。

5.3.2

.2  大修时滚筒外壳可按上5.3.1.2条要求执行。

5.3.2

.3  装配时按拆卸反顺序依次进行，检修要保证装配质量。组装完后，应作气密封性试验。

5.4  托辊

5.4.1

检修安装托辊时，托辊架应与机架上平面纵向中心线垂直，其检查方法，可在机架两端中心拉一条直线，然后用直角尺检查。托辊横向中心对输送机纵向中心线的不重合度不应超过3mm。

5.4.2

托辊壁厚磨损40~50%，或轴承体与轴承松动或脱离时，应予更换，更换的新托辊，必须转动灵活。

5.4.3

托滚的水平度允许偏差为2mm/m(槽形托辊在中间托辊上测量)。

5.4.4

各托辊上母线应在同一平面上，其偏差不超过3mm。

5.5  轴与轴承

5.5.1

轴与轴颈，应符合图样技术要求，轴颈无损坏及裂纹等缺陷，轴颈表面粗糙度为1.6。

5.5.2

滚动轴承转动要自如，应无麻点、严重磨损、锈蚀和分层等现象，转动无杂音，否则应更换。

5.5.3

工作游隙符合要求。

5.5.4

滚动轴承与轴，轴承与轴承座之间的配合应按图样要求执行。

5.5.5

轴承和轴承座之间不允许放置垫片。如间隙超过标淮，可镶套或更换。

5.5.6

滚动轴承装配和拆卸都应使用专用工具，不准用锤强力打入。

5.6  拉紧装置

5.6.1

拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应根据技紧装置的型式，输送带芯衬质、带长和起、制动要求确定，一般应符合下列要求：

5.6.1

.1  对垂直或车式拉紧装置，往前松动，行程不应小于400mm，往后拉紧行程应为往前松动行程的1.5~5倍(对尼、帆布带芯或输送机长度大于200m时，以及电动机直接启动和有制动要求者，拉紧行程应取大值)。

5.6.1

.2  螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm。

5.6.2

螺旋式拉紧装置的丝杆及丝母磨损腐蚀及导轨腐蚀严重时应以更换。

5.6.3

在检修更换螺旋拉紧装置时，应按机长的1%选取拉紧行程。拉紧装置要灵活好用。

5.6.4

车式拉紧装置，绳轮壁厚磨损20%或轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%时；应更换新轮。钢丝绳质量应符合gbll02《圆股钢丝绳》标准。

5.6.5

垂直拉紧装置，改向滚筒的磨损更换标难按本规定5.3.1.2项执行。导轨腐蚀40%时应更换。

5.6.6

拉紧滚筒轴线对输送机纵向中心线的垂直度为2mm/m。

5.7  皮带清理器

5.7.1

清理刮板橡皮应与皮带表面接触，其接触长度不应小于85%。

5.7.2

清理刮板之胶板磨损至金属架与皮带表面距离

5mm

时，必须调整翻板或更换胶板。

5.7.3

回转式清扫刷子的轴线应与滚筒平行，刷子应与胶带接触，其接触长度不应小于90%。

5.8  料斗

5.8.1

料斗与皮带之间必须装有橡胶挡板。

5.8.2

修补或新制料斗应防止焊接变形，焊接要牢固，必须保证质量，安装位置高低合适、坚固。

5.9  驱动装置

5.9.1

电动机按电动机检修规定执行。

5.9.2

减速机按照《齿轮减速机维护检修规程》执行。

5.9.3

联轴器

5.9.3

.1  联轴器拆修应用专用工具，不准敲打损伤。

5.9.3

.2  联轴器找正应按联轴器维护检修规程执行。

5.9.4

机械传动齿轮

5.9.4

.1  齿轮应符合图样技术要求；无毛刺、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。

5.9.4

.2  齿轮磨损达到0.24m应予更换(m为模数)。

5.9.4

.3  齿面应均匀接触，接触长度不得小于全齿宽的40%，接触高度为全齿高的30%。

5.9.4

.4  齿顶间隙应为(0.2-0.3) m (m为模数)。

5.9.4

.5  齿轮和轴的配合采用h7/n6。

6  试车与验收

6.1  试车前的准备工作

6.1.1

清理现场，达到规定要求。

6.1.2

清理皮带机、机架，皮带等各种杂物

6.1.3

检查各紧因螺栓是否紧固。

6.1.4

检查各轴承、齿轮，减速机的润滑油是否充足。

6.1.5

检查安全防护装置是否齐全。检查接地线是否接好，电机绝是否可靠。

6.1.6

滚筒、托辊转动灵活，拉紧装置，清扫器装置适当可靠。

6.2  试车

6.2.1

瞬时启动查看方向，无问题后即可进行。

6.2.2

空负荷试车二小时检查

6.2.2

.1  检查皮带不跑偏，皮带松紧适宜，清扫器灵活好用。

6.2.2

.2  机架不发生震动和位移。

6.2.2

.3  各部位运行平稳，无杂音和异常振动。

6.2.2

.4  轴承温度正常。

6.2.2

.5  联锁装置操纵机构灵敏、好用。

6.2.3

负荷试车

6.2.3

.1  负荷试车时间为四小时。

6.2.3

.2  负荷试车达到空负荷试车要求，即可交付生产。

6.3  验收

设备检修符合质量标准，试车达到各项规定要求，检修记录，试车记录齐全、准确、即可按规定办理验收交付。

7  维护检修安全注意事项

7.1  维护安全注意事项

7.1.1

严禁皮带机带负荷启动，如在运行中，因停电或其他原因，设备突然发生故障被迫停车时，须在皮带机上的负荷清除后，再行启动。

7.1.2

严禁跨越皮带，必须跨越的要专设跨越走台。

7.1. 3

皮带运转时，严禁伸入胳膊调整托辊，必须调整时要停车并有专人看护开关，严禁送电。

7.2  检修安全注意事项

7.2.1

检修前应办理设备交出手续。

7.2.2

拆旧皮带或装新皮带，都要设专用工具拉住带一端，并且慢松动或提升，斜皮带更换时，下部严禁站人。

7.2.3

架子检修吊装时，要保证吊装机具安全可靠。

7.2.4

检修完毕试车时，皮带上及靠近皮带人员，都离开后方可试车。

7.3  试车安全注意事项

7.3.1

试车应有专人指挥，专人操作。

7.3.2

皮带机架及皮带运输带上无任何杂物，非试车人员严禁进入现场。

7.3.3

试车中严禁人员跨越皮带，当出现问题时应停车后修理。

7.3.4

试车中如皮带跑偏应由专人调整，负荷试车，下料要均匀，严禁超负荷。

7.3.5

负荷试车中，因各种原因突然停车，如查明原因，处理好后，应把皮带机上的物料处理干净后再开车。特别是斜型皮带，