维护检修通用规程汇编（15篇范文）

有哪些

维护检修通用规程涵盖了设备的预防性维护、故障排查、修复措施、安全操作、文档记录等多个方面。这些规程旨在确保企业生产设备的高效运行，降低停机时间，保障员工安全，并延长设备寿命。

1. 设备预防性维护：定期检查设备，更换磨损部件，以防止设备故障发生。

2. 故障排查：当设备出现异常时，快速定位问题，确定故障原因。

3. 修复措施：制定详细的修复方案，确保设备恢复正常功能。

4. 安全操作：遵循严格的安全规则，保护员工免受伤害。

5. 文档记录：详细记录设备状态、维护历史和维修过程，便于追踪和改进。

标准

1. 维护计划：应依据设备制造商的建议和实际运行状况，制定定期维护计划。

2. 故障响应时间：设定故障报告至开始维修的合理时间窗口，确保快速响应。

3. 安全标准：遵守国家及行业规定的安全操作规程，定期进行安全培训。

4. 维修质量：修复工作必须达到设备原始性能标准，保证设备稳定运行。

5. 记录完整性：所有维护活动都需详细记录，包括日期、执行人、工作内容和结果。

是什么意思

维护检修通用规程意味着企业需要建立一套系统性的设备管理流程，它不仅涉及设备的日常保养，还包括对潜在问题的预见性处理。规程的实施意味着所有操作人员都需要接受培训，理解并遵守规定，确保他们在处理设备时能够遵循既定的步骤，以最小化风险，提高工作效率。规程也强调了记录的重要性，通过详尽的文档记录，企业可以追踪设备的历史状态，优化维护策略，持续提升设备管理的效率和效果。

维护检修通用规程是企业设备管理的核心，它旨在通过规范的操作流程，确保设备的良好运行，减少因设备故障造成的生产中断，保障企业的正常运营和生产效率。规程也是保障员工安全的重要手段，体现了企业对员工健康和安全的重视。在实践中，企业应结合自身情况，不断调整和完善规程，使之更加符合实际需求，以实现设备管理的精细化和高效化。

维护检修通用规程范文

第1篇 维护检修通用规程

1概述

1.1主题内容与适用范围

本规程规定了工艺样品预处理系统的维护、检修的技术要求原则。

1.2本规程适用于化工装置在线使用的工艺样品预处理系统，具体仪表维护、检修等应以说明书要求为主。

1.3基本工作原理

该系统基于机械、物理、化学吸附、吸收等方法对工艺样品进行工艺化处理的原理工作。系统对工艺样品压力、温度、流量进行调节和控制，对样品中的机械杂质、粉尘进行过滤并进行除水、除雾等功能处理后，达到仪表对工艺样品的技术要求。

2主要技术指标

样品输出压力稳定性：达到仪表对系统的技术性能指标

样品输出流速稳定性：达到仪表对系统的技术性能指标

系统气密性：正常运行压力1.5倍条件下半小时压降不低于仪表要求的技术指标

2.1主要规格

处理对象：气相、液相、气液相、气固相或三相共存样品

过滤质量：达到仪表长期稳定运行的要求

样气露点：达到仪表规定的技术指标

除油雾洁净度：达到仪表规定的技术指标

样品真实度要求：系统在处理样品过程中不允许发生相变、聚合、解析、催化作用、记忆效应、吸附、吸收程度低于仪表

防爆等级：符合现场防爆等级的要求规定的技术指标

2.2其他

参照仪表说明书具体内容、要求。

3检查与校验

3.1校准周期

以工厂大修同步进行。

3.2校准器具

检漏用皂喷射器、皂膜流量计、秒表。

便携可燃、有毒气体测定器、数字万用表及其他校准器具。

3.3校准

以说明书要求为准。

4使用与维护

4.1每天进行两次巡回检查

4.2根部切断阀的开度检查

4.3伴热保温装置，包括电加热、蒸汽伴热、流体夹套伴热的检查和调整。

4.4冷却部件，包括探头夹套、水冷器等的检查和调整

4.5高压减压阀、节流部件、显示部件、安全伐等工作状态的检查和调整

4.6供装置正常工作所需的电源、气源、水源的电压、压力和流量的检查和调整

4.7排污阀、疏水器、旁路阀、放空阀等的检查和排放

4.8装置泄露检查

4.9巡检中发现不能解决的故障应及时报告，危及仪表安全运行时应采取紧急停运等措施，并通知工艺人员

4.10做好巡回检查记录

5检修

5.1检修周期

通常与工厂年度大修同步进行

5.2主要检修内容

5.2.1结垢部件的检修

水冷器、水气分离器等易结垢的部件检修时，拆卸出换热管、换热板、分离器内件（一般为不锈钢材质），用稀盐酸溶解水垢，再用水清洗，仪表空气吹干后复原。

5.2.2过滤器的检修

参照说明书根据不同类型，不同要求进行检修

5.2.3系统检修

管路检修；气密性检修；系统吹扫；检修后系统复原性确认按仪表说明书的具体要求进行检修。

第2篇 电动机的检修维护规程

1目的

确保电动机处于最佳运行或备用状态

2适用范围

适用于电动机的检修维护工作。

3职责

3.1运行班负责按本规程对电动机进行检修维护工作。

4工作流程

4.1电动机保养

4.1.1每周清洁电动机，清除电动机外壳上的灰尘和污物，以利散热。

4.1.2检查传动装置是否可靠，皮带松紧是否适中，传动装置有无损坏。

4.1.3检查和清洁接线盒。清除合里灰尘及污物，测量绝缘电阻。并检查压线螺钉有无松动和烧伤，拧紧螺母。

4.1.4检查各固定螺丝钉及接地线。检查接地螺钉，端盖螺钉及轴承盖螺钉是否紧固，接地是否可靠。

4.1.5每季度检查轴承。拆下轴承盖，检查轴承是否缺黄油，拆下一边端盖，检查气隙是否均匀，以判断轴承有无磨损。

4.1.6检查传动装置是否可靠，皮带松紧是否适中，传动装置有无损坏。

4.1.7检查和清洁起动设备，清扫外壳灰尘污物，检查触头有无烧伤，接触是否良好，擦净触头接线头有无烧伤和电蚀，动作是否一致，接地是否可靠，测量绝缘电阻不低于0.5兆欧。

4.1.8每年抽芯检查一次。

4.1.9检修完毕，应填写《电动机检修保养记录》。

4.2电动机拆卸

4.2.1拆卸前，应清理好现场，准备好工具，并在接线头、端盖与外壳、轴承盖与端盖等上做好标记，以便装配时各归原位,保证装配质量。

卸下皮带或脱开联轴器的连接销。

4.2.2

4.2.3拆去接线盒内的电源接线和接地线。

4.2.4卸下底脚螺母和垫圈。

4.2.5卸下皮带轮或联轴器。

4.2.6卸下前轴承外盖。

4.2.7卸下前端盖。

4.2.8卸下风叶罩。

4.2.9卸下风叶。

4.2.10卸下后轴承外盖。

4.2.11卸下后端盖。

4.2.12抽出转子。

4.2.13卸下前后轴承及前后轴承的内盖。

4.3电机的装配步骤与拆卸步骤相反

4.4主要零部件的拆装方法

4.4.1皮带轮或平轴器的拆装，拆卸时，先在皮带轮或联轴器与转轴之间做好位置标记，拧下固定螺钉和销子，然后用拉具慢慢地拉出。如果拉不出，可在内孔浇点煤油再拉。如果仍拉不出，可用急火围绕皮带轮或联轴器迅速加热，同时用湿布包好轴，并不断浇冷水，以防热量传入电机内部。装配时，先用细铁砂布把转轴，皮带轮或联轴器的轴孔砂光滑，将皮带轮或联轴器对准键槽套在轴上，将熟铁或硬木块垫在键的一端，轻轻将键敲入槽内，键在槽内要松紧适度，太紧或太松都会伤键和伤槽，太松还会使皮带打滑或振动。

4.4.2轴承盖的拆装，轴承外盖拆卸只要拧下固定轴承盖的螺钉，就可取下前后轴承外盖。前后两个轴承外盖分别标上记号，以免装配时前后装错，轴承外盖的装配是：将外盖穿过转轴套在端盖外面，插上一颗螺钉，一手顶住这颗螺钉，一手转动轴，使轴承内盖也跟着转到与外盖的螺钉孔对齐时，便可将螺钉顶入内盖的螺也并拧紧，最后把其余两颗螺钉也装上拧紧。

4.4.3端盖的拆装，拆卸前，应在端盖与机座的接缝处作好标记，以便复原。然后拧下固定端盖的螺钉，用螺丝刀慢慢地撬下端盖（拧螺钉和撬端都要对角线均匀对称地进行）。前后端盖要作上记号，以防装配时前后搞错。装配时，对准机壳和端盖的接缝标记，装上端盖，插入螺钉拧紧（要按对角线对称地旋进螺钉，而且要分几次旋紧且不可有松有紧，以免损伤端盖），同时要随时转动转子，以检查转动是否灵活。

4.4.4转子的拆装。前后端盖拆掉后，便可抽出转子，由于转子很重，应注意切勿碰坏定子线圈。对于小型电机转子，抽出时要一手握住转子，把转子拉出一些，再用一只手托住转子，慢慢地外移。对于大型电动机，抽出转子时，要两人各抬转子的一端，慢慢外移，装配转子时，要按上述抽出转子的逆过程进行，要对准定子腔中心，小心地送入。

4.4.5滚动轴承的拆装。拆卸滚动轴承的方法与拆卸皮带轮类似。将拉具丝杆对准转轴顶针孔，调节拉钩尺寸，使其紧紧夹住轴承内圈，慢慢地扳动丝杆，就可以逐渐地拉下轴承，如果没有拉具，也可用两根扁铁夹住转轴，使转子悬空，用木块,铜垫在转轴上端用榔头敲打，使轴承脱离转轴（应在地上垫以木板等，以防轴承脱离转子时，转子突然落地撞坏轴端，另外在敲打时，要一人扶住转子，另一人敲打）。另外，也可用铜条等对准轴承内圈敲打）使轴承脱离转子（要注意均匀对称地沿转轴四周轻轻敲打）。装配时，可把轴承套在转子上，然后找一根内径略大于轴外径的车口铁管，套住转轴，使管壁正好顶在轴承的内圈上，便可在管口上垫木板或铁板，用榔头轻轻敲打，轴承即可逐渐地套入转子定位处。如果没有套筒，也可用铜条紧顶在轴承内圈上，沿轴承内圈四周对称均匀地敲打，使轴承水平地套入转轴定位处。装配时注意，轴承内圈与轴之间不能过紧。不要硬打进转轴中，可用细砂布把轴表面四周均匀的砂一下，使轴承套后能保持一般的紧密便可，另外，轴承外圈与端盖之间也不能过紧，若过紧会影响轴承使用寿命。轴承装好后应与未装时一样灵活。

4.4.6在电机总装时要特别注意，如没有将端盖、轴承盖装在正确位置上，或没有掌握螺钉的松紧程序和均匀度，都会使电机转子产生偏心，造成扫膛等不良运行故障。

5相关文件和质量记录表格

5.1《电动机检修保养记录表》

第3篇 摆线轮减速机安全维护检修规程

1主题内容与适用范围

本标准规定了摆线轮减速机的检修周期和检修内容，检修方法及质量标准，试车与验收。

本标准适用于动力公司维修工岗位。

2设备规范

2.1减速滚筒

__输煤皮带机

型号:jtb300-125-6563n,jtb150-125-6563n,jtb185-125-6563n,jtb75-80-5050n

2.2摆线减速机

__给煤机型号：_we117三期叶轮给煤机bw39-59、_wy4-29-3

3设备结构及工作原理

设备结构:主要由箱体、摆线轮、转臂轴承、针齿套、针齿销、柱销套等组成。

工作原理：摆线减速机是一种应用行星传动原理，采用摆线轮啮合的传动装置，再输入轴上装有一个180°的双偏心套，又在偏心套上装有两个滚柱轴承，形成h机构，两个偏心轮的中心孔既形成了偏心轴承滚道，并由摆线轮与针齿轮上一组针齿啮合，组成齿差为一的内减速机构。

4检修周期

5检修项目

5.1 大修项目

5.1.1 清洗机体内部油垢及杂物，更换润滑油或润滑脂。

5.1.2 检查，紧固各部位螺栓。

5.1.3 检查、消除各结合面及密封处渗漏油情况。

5.1.4 解体检查，清洗全部机件，冲洗机体油垢及杂物。

5.1.5 拆检润滑油及疏通油路。

5.1.6 检查，更换各部轴承（尤其是转臂轴承）及骨架式橡胶油封。

5.1.7 检查，更换浸渍衬垫纸垫、耐油橡胶垫及o型密封环。

5.1.8 检查，更换针齿套、针齿销、输出轴之销轴及销轴套。

5.1.9找正联轴节，确保减速机轴与被驱动装置轴的同轴度。

5.1.10 检查，修复或更换摆线齿轮、针齿壳、输出轴及转臂（偏心套）等关键件。

5.1.11检查，修复或更换机座、紧固环、隔离环及凸轮等件。

5.2 小修项目

5.2.1 清洗机体内部油垢及杂物，更换润滑油或润滑脂。

5.2.2 检查，紧固各部位螺栓。

5.2.3 检查、消除各结合面及密封处渗漏油情况。

6检修工序工艺和质量标准

6.1 易损件名称：转臂轴承、摆线齿轮、针齿套、针齿销、柱销套、骨架橡胶油封、o型密封环等。

6.1.1检修前准备工作

6.1.1.1使用工器具

活扳手、套筒扳手、手锤、大锤、扁铲、卡尺、塞尺、拉玛、起重设备

6.1.1.2作业条件

6.1.1.2.1由检修专人负责联系停、送电，并在车内操作杆上挂禁止操作牌。

6.1.1.2.2检修人员应穿戴好工作服、手套、安全帽。

6.1.1.2.3严格动火审批手续，办理动火证和检修工作票。

6.1.1.2.4维护检查运转设备时，不要接触传动部位。

6.1.1.2.5检修后仔细检查，切勿将工具、器材等工具忘在设备内。

6.1.1.2.6设备起吊前，应认真检查手动（电动）葫芦性能是否良好，转子与设备有无刮连，以免将勾子拉直、转子掉下伤人。

6.1.1.2.7检修现场应做到物品摆放有序，以免摔伤。

6.1.2检修工艺及质量标准

6.1.2.1检修工艺

6.1.2.1.1检查

6.1.2.1.1.1检查前测量

1、减速机温升、噪声

2、振动、功率

6.1.2.1.2检修工序

6.1.2.1.2.1更换摆线齿轮、针齿套、针齿销、柱销套、转臂轴承

1、 拧开机座底部油塞，放净润滑油。

2、松开紧固螺栓，分开机座部分与针齿轮部分。

3、 取出轴销套。

4、拆下转臂前端的挡垫，取出摆线齿轮ⅱ。

5、取出转臂及其轴承组合件。

6、取出隔离环和摆线齿轮ⅰ。

7、拆卸摆线齿轮时，切记其断面标记字头的位置。

8、针齿壳销孔与针齿销配合，如过松或产程裂纹，需要更换针齿壳。

9、隔离环如发生磨损（表面有磨伤），需经研磨或磨削方法修复，严重磨损需更换。

第4篇 维护检修钳工安全技术操作规程

1.上岗前要穿戴好劳动保护用品,到各工作地点时,应与有关单位人员联系好,并详细了解工作物的结构和环境,然后再开始作业。

2.检修作业中,严格执行操作牌制度,多单位工作时操作应相互联系,并设专人指挥。

3.在设备运转过程中禁止进行检修、液压,检修后所有安全设施必须全部恢复,并与有关人员联系好后,方可进行试运转。

4.拆装设备部件时,必须切断电源,经确认无误后,挂上“禁止合闸”警示标志后,方可工作。

5.在轧机平台上工作时,必须确认周围是否可靠,所使用的工具必须放在牢固可靠的地方,禁止往下乱扔。2米以上的高空作业时必须系好安全带。

6.吊工件时,必须检查钢丝绳是否符合安全要求,并设专人指挥吊运。

7.检修煤气设备时,必须两人以上进行同时与有关人员取得联系,并遵守有关煤气的安全操作规程。

8.在检修装配中,两物件间的孔型不对时,禁止用手伸入孔内去调整,以免物件错动挤手。

9.在密闭的场所内如地沟、管道或大容器及危险区域作业时,必须两人进行,设置监护,工作前必须检查确认无有害气体后再工作。

10.修理轴瓦时,在吊起的工作物没离开时,不准用用手拿瓦和拆瓦,必要时用木头垫起来再工作。

11.在检修设备安装后,应详细检查一遍,并将工作地区的杂物清理干净。

13.在使用砂轮、电钻及天车等设备工具时,应遵守其相应的安全技术规程。

14.在进行钳工基本操作时,应遵守通用工种安全技术规程。

15.工作中必须遵守厂内各项规章制度,正确地按照设备用维护和检修规程进行各项工作。

16.在拆装设备 侧面机件时,如拆装齿轮箱侧盖时,应先拆卸螺丝,装配时应先紧上部螺丝,重心不平衡的机件拆卸时,应先拆离重心远的螺丝,装时先装离重心近的螺丝,拆装弹簧时应注意弹簧崩出伤人。

17.用油清洗零件时,严禁吸烟、打火或进行其它明火作业。不准用汽油清洗零件、擦洗设备或地面,废油要倒在指定的容器内,不准乱泼乱倒。

18.需要盘车时,必须与其它人员联系好,撤离危险区,确认无误后方可进行。

19.热装部件时要准备好灭火工具,周围不得有易燃易爆物品。如用油加热时要将油桶放正垫好,小心操作,以免烧伤或烫伤。

第5篇 wq/c系列潜水排污泵维护检修规程

1 范围

1.1 本标准规定了动力分场废水处理站潜污泵维护与检修的技术条件和要求。

1.2 本标准适用于平安高精铝业有限公司动力分场废水处理站潜污泵维护与检修。

2 内容

2.1定期检查与维修

2.1.1电机相间和对地的绝缘电阻,要求同九条2 ,检查接地可靠。

2.1.2泵密封环与叶轮口环间的间隙直径方向小于2mm 。否则更换密封环。

2.1.3正常运行半年后,检查油室中的油状况,如油乳化状态,应更换n10 或n15 机械油。油不宜加满须留10 %空隙。换油后运行较短时间漏水探头报警,应检查机械密封各加油放油塞密封是否可靠。

△装拆检修机封、电机、油室和电缆应由专业维修部或工厂进行。

2.2常见故障及排除方法

故障

原因

排除方法

不能启动

1 、缺相

2 、叶轮卡住

3 ,绕组接头或电缆断路

4 、定子绕组烧坏

5 、控制电器故障

1 、检查线路,排除缺相问题

2 、清除杂物,最好在泵周围设置滤栅(但不可在泵入口装滤网)

3 、用欧姆表检查后修复

4 、进行修理,更换绕组或定子5 、检查控制柜,修理或调换电器零件

流量不足或不出水

1.电机反转

2.流道堵塞

3.被抽介质浓度过大

4.装置扬程过高,或所选泵的扬程大大低于实际需要

5.叶轮严重磨损

6.液位太低、致使泵吸入空气

7.止回阀方向装反

1.纠正电机转向

2.清除杂物,最好在泵周围设置滤栅(但不可在泵入口装滤网)

3.用水冲稀介质降低浓度

4.设法降低装置扬程或改用较高扬程的泵

5.更换叶轮

6.调整浮球开关位置,使最低液位符合安装尺寸图的要求

7.纠正止回阀方向

定子烧坏

1.再没有保护控制电器的情况下:缺相运行或缺相状态下启动;叶轮卡死或脱落;介质浓度过大;冷却系统淤塞

2.密封损坏,电机进水

3.紧固件松动造成电机进水

修理好电机后,使用前必须:

1.配置保护控制电器并:查清线路,清除缺相故障;清除脏物,拧紧叶轮紧固螺钉及不锈钢弹簧垫圈;用水稀释介质;冲洗、疏松冷却系统

2.更换机械密封或“o”形密封圈

3.拧紧各部紧固件

电流过大

1.管道、叶轮被堵

2.抽送液体的密度或粘度较高

3.所选泵的扬程大大超过实际需要,或使用条件改变、装置扬程大幅度降低,使得泵超过推荐流量运行

1.清理管道和叶轮中的堵塞物

2.改变相送液体的密度或粘度

3.关小出口阀,减小流量,或车小叶轮,或更换较低扬程的泵

第6篇 维护检修工作安全技术操作规程

一.维护人员上岗前应穿戴好劳动保护用品,应定期进行线路、设备检查。所有电气设备绝缘必须符合标准,并定期进行测验,低压电机的对地绝缘电阻不得小于0.5m,(使用500v摇表),发现问题或隐患及时处理或提出检修计划。

二.电器设备在停运8小时以上者,在送电前必须全面检查、测量各部分绝缘是否符合标准,否则不准送电。

三.工作完毕,必须清扫现场,清除杂物,安全设施及时备齐。经常检查设备的安全装置是否安全可靠,如有缺陷立即恢复。

四.上班后首先检查本人使用工具是否安全可靠,接班时应及时对设备进行全面检查。

五.高压设备不论带电与否,值班保员都不得擅自打开高压设备的网、门。

六.电流互感器二次侧不允许开路,电压互感器不许短路。

七.对高压设备的绝缘的测量,测量前必须停电验电、放电、测量后必须对地放电。对于电缆电容的测量在表线拆离被测物前摇表不准停止转动,以免对摇表充电发生危险。

八.高压设备的停送电,必须二人以上进行,一人操作、一人监护,切换高压开关要戴绝缘手套操作。

九.当整流子、滑环等在运转中清扫时,不允许戴手套,电压必须在250v以下。

十.在高压室内,因工作需要使用喷灯、火炉等用具时,必须与导电部位要有一定的安全距离和灭火措施。电压在10kv以下者不得小于1。5米,电压在10kv以上者,不得小于3米。

十一、高压设备和线路在清扫检修时,必须在停电情况下进行。确认设备完全无电后,并放电、在开关手柄上挂“有人操作、禁止合闸”牌,并挂好接地线,以防发生事故。

十二、对高压设备的操作,检修必须执行“两票”制度。

十三、维护电工在对转动的电机进行吹风或清扫工作时,应遵守下列规定:

(1)在转动直流电动机进行工作时,电动机应处于低速运行状态。

(2)工作时不许戴手套,一人操作,一人监护,一人在控制盘监视电压、转动等参数。

(3)禁止使用汽油和大量酒精,严禁使用金属等做风管头。

十四、不准用摇表测量任何带电设备。

十五、选用开关、保险丝必须与被保护电气设备容量安全系数相等。

十六、严格执行工作牌管理制度 。

十七、临时电气设备的安装,应符合电气设备的安装要求,不得用220v电压为手提灯照明,也不准在控制器或电机的接线端子挂接临时照明线,手提灯采用36v电压,在危险或潮湿的场所只能用12v电压作为手提灯照明。

十八、非高压区域的工作人员在进入 高压设备附近时,必须经有关负责人允许批准、并由值班人员监护陪同前往。

十九、值班人员必须警惕电气设备在停电后随时有可能来电的危险,在未断开有关电源及做好安全措施前,不得触及高压电气设备,也不准进入高压设备近旁。

二十、电气控制工,必须经过专业培训,考试合格,以得操作证书后,才能上岗作业。

第7篇 电缆维护检修工作规程

1总则

本规程适用于厂区内110kv及以下电缆和控制电缆.

2完好标准

2.1 零部件质量

2.1.1 外护层完好，护套表面无龟裂.架空敷设的电缆，麻护层损坏达40%以上者，应将其全部拨除，并在裸露部分涂上防腐漆。

2.1.2 终端头瓷瓶无破碎，裂纹和放电痕迹.

2.1.3 应接地的部件均应良好接地，接地线的规格应符合要求.

2.1.4 钢结构部件无锈蚀，且固定良好.电缆沟盖板齐全完整.

2.1.5 桥梁结构完整，外观整洁，焊接牢固.

2.1.6 终端头的引出线相色明显，并与电力系统保持一致.

2.1.7 电缆及其中间头，终端头应无漏油渗油现象.

2.2 运行状况

2.2.1 电力电缆在允许带流量下运行时，导体温度应以制造厂家规定为准，若无制造厂家规定，则按下表执行:

2.2.3 各种试验数据符合规定。

2.2.4 装有接地保护的电缆，其终端头必须与接地的构架绝缘，终端头的接地线必须穿过零序电流互感器后接地.

2.3 技术资料

2.3.1 应有工程竣工图纸，对直埋敷设的电缆应有隐蔽工程纪录。

2.3.2 有完整的检修，试验和故障记录。

2.4设备及其环境

1 室内、电缆沟、隧道的电缆应剥除麻护层。室内电缆表面无积尘，排列整齐美观。

2 电缆附近的化工管道应无跑、冒、滴、漏现象。

3 电缆标志牌齐全。

4 直埋电缆有明显的方位标志或牢固的标桩，路径上访严禁堆放重物和腐蚀性物质。

3设备维护

3.1 设备检查

1 巡检工应每天对变电装置内的电缆进行一次巡回检查，检查内容如下:

a 电缆终端头是否漏油或渗油，电缆头瓷瓶是否破碎或裂纹，接地是否良好。

b 电缆无积尘，终端头无放电痕迹。

c 电缆接线鼻子有无发热现象。

d 装有接地保护的电缆引出线，其终端头与接地的构架是否绝缘良好。

e 运行中的电力电缆负荷是否超过允许值。

2责任车间每月应对电缆进行一次定期检查，并做好纪录，检查内容如下:

a 包括巡回检查项目。

b 电缆标志牌是否完好，电缆温度是否正常。

c 直埋电缆方位标志是否齐全，沿线不应堆置重物。

d 电缆沟的盖板是否完整。

e 电缆桥的桥体与支柱是否受外力牵拉。

f 电缆中间头有无变形或受力，是否漏油或渗油。

3 新投运、检修后或又异常状的电缆应征加检查次数

4检修周期和检修内容

4.1 检修周期

4.2 检修内容

4.2.1 小修

a 重新制作中端头，中间接头

b 局部更换保护管

c 更换电缆固定卡子，亲理标志牌和标桩

d 局部放处理，请稍电缆沟

4.2.2 大修

a 更换部分和全部电缆，电缆支架

b 电缆及支架全部防腐

c 电缆沟盖板更换

4.2.3 临时检修

a 处理发热的中间接头，接线鼻子

b 更换破碎的终端头瓷瓶

c 处理中端头放电

5电缆敷设

1 敷设前的检查

1.1 电缆型号、电压和规格与需要相符

1.2 绝缘良好，1kv及以下电缆用500v兆欧表测量，1kv以上电缆用2500v兆欧表测量

第8篇 空调设备维护检修作业安全技术规程

1 总则：

1.1 在一般情况下空调（转动、用电）设备在检查或检修不准带电作业，必要时须穿戴好劳保，并须有二人以上方能操作。

1.2 空调长时间关机，应关闭电源开关。重新启用时，打开电源给机组预热，4小时后方可启用空调机。

1.3 空调设备维护、检修的所有操作应有空调维护人员操作，或委托有空调维护知识的专门人员定点操作，其余属于无关人员。

1.4 重新启动空调或进行功能切换时，均需3分钟的时间间隔，以保护压缩机，操作人员需耐心等待。

1.5 熟悉掌握中毒、化学烧伤、触电急救方法和事故紧急处理措施。

1.6 空调工必须熟练地掌握万用表、钳形电流表及兆欧表、测温仪的正确使用方法和安全注意事项，使用前认真检查，合理选择，精心调整。操作时既要注意不损坏仪表，又要确保人身安全。用后妥善保管。

2 维护安全注意事项：

2.1 经常观察空调制冷、制热运转情况，记录好室内温度，并定期向风机、电机轴承添加润滑油。

2.2 定期检查皮带松紧度，按下量高于12-25mm，应调整皮带位置。同时，用手晃动皮带轮，若松动量过大，应更换轴承。

2.3 回风过滤器每周一次，用大于0.6mpa的压缩空气猛吹或加压清水冲洗。蒸发器每季度用同样的方法清洗一次。

2.4 冷却水的ph应在7-3.2范围内,根据我们现有条件,用排水的办法,使ph在正常范围内。

2.5 冬季要把冷凝器中的冷却水排干，防止管道冻裂。

2.6 水泵入口过滤器应每月清洗一次，防止循环水管道堵塞。

3 检修安全注意事项：

3.1 检修前要熟悉检修的环境、处理问题的概况；准备好相应的工具与仪器；办理检修票证时一定要有安全防范措施，及时通知相关（工艺、维护）人员的监护。

3.2 发现空调问题要进行检查或检修时，必须停机、停电安全后方可检修；杜绝带电状态或设备运转中去检查。

2.3 机械方面的焊漏、配管工作一定要按《焊工的安全技术规程》，《钳工、管工的安全技术规程》内规定的安全标准执行。

3.4 380vac、220vac电源检查应按《动力电、低压电安全管理规定》规范操作。

3.5 室内外机组绝缘电阻不应小于2mω。防止环境腐蚀气体、灰尘、潮气的影响。

3.6 在清洗设备（蒸发器、冷凝器等）时，所使用的易腐蚀易挥发、有毒有害化学物品，应按相关《危化品存储、使用管理规定》规定的标准规范操作或使用。

3.7 检修后要认真检查空调各检修部件恢复是否安全规范，并清点工具、零件、材料等，以防遗失或遗留在设备内；做到工完料尽场地清，观察投运正常后，及时告之相关（工艺、维护）人员的监护。

4 装拆、投运安全注意事项：

4.1 空调机在设计安装过程中，一定要按照《空调的安装技术要求》以及现场的实际状况综合考虑，确保空调的（维护、检修、运行）安全。

4.2 空调机在拆装、搬运过程中，倾斜度不得超过45℃，更不允许倒置；同时包裹好制冷剂管、冷却水管进出口，防尘防碰。

4.3 室外机组不可放在受阳光直射、雨淋及其它辐射热源的地方，采取遮蔽、防腐措施。

4.4 动力电源应采用《空调使用说明书》要求的标准规格专线供电，应为三相四线制。

4.5 空调机安装之地和场所的空气应不含酸、碱性或其它有害气体，不可装在有易燃、易爆物品或有泄漏易燃易爆气体的地。

4.6 定期清除外机冷凝器上的尘埃，以防传热效果降低，使机组工作能力减弱。每两月一次，用压缩空气吹冷凝器表面尘埃，切勿用自来水冲洗。

4.7 对于给空调补添氟里昂时、以及检修过程中用氮气瓶中氮气给系统打压试漏时，因其瓶属于带压设备，应安全规范使用，不可超过系统允许的压力，也不可使用耐压等级低的（管子、减压阀、压力表）设备，具体可参照相关的《气瓶安全监察规程》执行。

5 附则：

5.1运行中的空调规格型号、种类很多，制冷方式又分风冷和水冷两种，故安全维护、检修、运行的要求应有差异，须严格按照具体的《空调操作说明书》提醒的安全内容，按步操作。

第9篇 板式喂料机检修维护规程

1.板式喂料机在使用中应在链板上始终保持一定厚度的物料，一般不应小于200毫米，不允许在卸空状态下直接往链板上放料，当无法避免卸空时，卸料前应在链板上铺一层碎料，以防直接冲击链板，当大块物料堵塞时不允许用爆炸的形式排出；

2.板式喂料机安装后排料口上端至链板上端间的距离不应小于2倍的物料最大块度，保证物料畅通，提高链板的使用寿命。安装导料板时，导料板安装应与链板两侧挡板之间留有50―100毫米的间隙，避免物料外溢和物料与挡板造成摩擦产生响声。导料板底缘与链板表面的距离保持在10―25毫米，以防物料外溢，拉紧装置轴心线距料仓后壁应留有一定空间，一般为350―500毫米，便于维修拆卸；

3.板式喂料机履带链条节距内的销套磨损到大于7毫米时，轴套应转一角度或者更换新的链条；

4.板式喂料机拆卸胀套时，先松开全部螺钉，但不要将全部螺钉拆除，取下镀锌螺钉和垫圈，将取下的螺钉旋入前压环的辅助螺孔中，轻轻敲击螺钉的头部，使胀套送动，然后拉出螺钉，胀套即随之拉出；

5.板式喂料机安装胀套时，应将原安装的结合面清理干净，均匀的涂一层薄润滑油（不含二硫化钼），将胀套螺钉用力矩扳手按对角交叉均匀的拧紧；

6.板式喂料机安装头部装置滚动轴承时，最小间隙应保证在0.08毫米左右，径向间隙减小量在0.09―0.11毫米之间即可。尾部装置滚动轴承最小间隙应保证在0.055毫米左右，其径向减小量在0.06―0.07之间即可；

7.板式喂料机头部装置轴承座内滚子轴承的拆装。首先拆卸驱动装置，随后拆卸轴承座上盖、闷盖、隔套、挡圈等零件，然后装上装卸垫圈mb74h及装卸螺母m74h，通过旋拧装卸螺母上的装卸螺栓，使锥形轴套移位而卸下滚动轴承。重新安装和更换轴承时，安装前将轴承清理干净，轻微除油后放在支撑轴的给定位置上，然后装上锥形轴套，用压套通过旋拧螺栓压紧锥形轴套实现轴承的固定，轴承的压紧程度以轴承径向间隙变化大小而定，其允许最小径向间隙为0.08毫米， 径向间隙的减小量在0.09―0.11毫米；

8.更换板式喂料机链板时，链板与履带链联接用的螺栓必须涂271乐泰厌氧胶防松，使用力矩扳手，每个螺栓的拧紧力矩为550n.m；

9.操作者应熟悉板式喂料机的结构原理，每班操作前应检查各部位是否正常，链板连接螺栓是否松动，经检查无异常后方可启动运转；

10.板式喂料机正确运转各轴承和和减速器，并定期更换新油。更换时间第一次300h，第二次未300h；

11.注意检查板式喂料机链板的工作情况，特别是连接螺栓有无松动现象，保持链条松紧适当，如发现跑偏应通过拉紧装置进行调整；

12.运转过程中如发生不正常声响和故障应立即停止运转，认真检查发生原因，排除故障；

13.板式喂料机各部轴承均用zg-4钙基润滑脂（gb491-65）润滑，减速器推荐用s-p90#极压工业齿轮油（适用于干燥环境）或s-pb90#极压工业齿轮油（适合潮湿环境）。

第10篇 气化炉维护检修规程

1总则

1.1适用范围

本规程适用于安徽六国化工股份有限公司气化炉f-1301a/b/c的维护检修。

1.2设备概述

气化炉为合成氨尿素项目装置中核心设备之一,用于水煤浆的加压气化,为合成氨生产提供粗原料气。我公司采用的气化炉为西北化工研究院的专有技术(类似于德士古气化炉)。

1.3设备结构与技术性能简介

1.3.1 设备结构

三台气化炉均由燃烧室和激冷室组成。

燃烧室内衬耐火材料,就燃烧室筒体来说,从内到外依次为热面砖、背衬砖、隔热砖和可压缩层(膨胀材料)。衬里材料结构为:炉膛基本为竖向直筒;上面为球形拱顶;下面为收缩的渣口结构,即锥底。在使用中蚀损最严重的部位是向火面砖。

气化炉顶部朝下安装一台烧嘴z-1301,在炉子开车前预热用预热烧嘴z-1302也安装在此。气化炉在激冷室设置了上升管及下降管。

1.3.2 技术参数与性能

气化炉正常工作时内部介质为o2、h2、co、co2、h2o、h2s、n2和炉渣,工作压力为6.5mpa,燃烧室工作温度均为1450℃,激冷室工作温度均为252℃。

2检修周期与内容

2.1 检修周期

大修检修周期一般为2-3年。

项修根据状态监测情况和设备实际运行状况来确定修理项目。

可根据气化炉实际运行状态,适当调整检修周期。原则上炉衬刚玉砖烧损至1/3原厚度,要安排大修。

2.2 检修内容

2.2.1 处理日常检查中发现的问题。

2.2.2 检查、调校或更换测温热电偶、仪表联锁及自动调节装置。

2.2.3 检查渣油烧嘴或油枪,对其表面进行无损检测。必要时更换。

2.2.4 检查烟道并清理炉底堆积物。清理、疏通相连管线。

2.2.5 检查并测量炉内耐火砖衬里烧损情况,视情况更换。

2.2.6 检查保温衬里情况,视情况更换。

2.2.7 检查或更换冷却水软管。

2.2.8 检查或更换防火道耐火材料。

2.2.9 检查炉顶和过渡段水夹套。

2.2.10 检查和检修燃烧室、激冷室、激冷环、激冷水管线、封头、法兰及螺栓、导气筒、升气筒等附件。

2.2.11 检查、修复承压壳体。对壳体焊缝及过热区域进行无损检测和金相敷膜检查。

2.2.12 按《压力容器安全技术监察规程》和《在用压力容器检验规程》的规定进行容器内、外部检验。

3检修与质量标准

3.1检修前准备工作及安全注意事项

3.1.1 进炉检查和进炉从事其它工作,必须办理进塔入罐许可证,并对气化炉的全部盲板位置和切断隔离阀的切断情况进行确认。

3.1.2 气化炉内进行焊接、切割等动火作业,应严格进行动火分析,并确认气化炉完全与系统可靠隔离,动火时保证炉内空气流通。

3.1.3 气化炉内照明应采用24v安全电源。

3.1.4 从炉内吊出或吊入耐火砖前,应对吊具的安全性进行确认。起吊过程中,工作人员不得直接位于起吊物之下,以防砸伤。起吊前,应对起吊的安全技术工作进行全面检查,并向检查人员交底,起重吊物由专人负责。

3.1.5 拆、装耐火砖时,燃烧室下渣口应用木板或其它方法可靠封闭,防止炉砖落下砸坏下降管和激冷环。拆下部砖时,应防止上部砖坍塌。

3.2 耐火材料检修方法

3.2.1 对耐火材料的质量要求

3.2.1.1 耐火砖等耐火材料质量应符合气化炉耐火材料要求。

3.2.1.2 每批耐火砖合格质量标准取aql=4%。

3.2.1.3 耐火砖的验收按照《gb10325 耐火制品堆放、取样、验收、保管和运输规则》进行。

3.2.2 砌筑前的准备

3.2.2.1 砌筑前炉壳、锚固件和托砖板等应经验收,与砌体接触的金属表面应经过清理,表面应无油污、铁锈及其它污物,焊缝应圆滑。

3.2.2.2 与砌体接触的金属表面清理除锈后宜涂一层防锈层,与耐火纤维粘贴的金属表面可不涂。

3.2.3 耐火砖的砌筑见耐火砖砌筑方案。

3.3耐火材料砌筑的竣工验收

3.3.1 验收前的准备工作

3.3.1.1 拆除炉膛内、外临时设施,并彻底清扫干净锁斗内砖块、铁器杂物。

3.3.1.2 仪表、电气检修完毕

3.3.2 验收时应提供如下资料:

施工记录,包括壳体主要尺寸的测量,主要隐蔽工程,气化炉主要部位的标高、半径、水平度、环隙、砖缝及每条砖缝的宽度。

设计变更资料。

材料证明资料:主要材料质量证明书和/或合格证,材料代用证明,必要的试验报告,耐火泥和浇注料的配比记录。

3.3.3 耐火砖砌筑检查验收

3.3.4 耐火砖缝用塞尺检查,厚度应等于被检查砖缝的规定厚度,当塞尺插入砖缝深度不超过20mm时则该砖缝认为合格。

3.3.5 炉子砌筑应具备平整表面,按图样要求用水平尺检查。砌筑异形砖时用斜度样板检查;垂直度用线坠或靠尺检查;砌筑圆墙时用弧样板检查。

3.3.6 整个工程竣工验收应组织有设备管理、使用单位和施工单位有关人员参加共同验收,竣工验收证书应由参加部门代表签署意见后存档。

4试验与验收

4.1 零部件

各零部件和附件完整、齐全,质量符合要求。

仪表、仪器、安全联锁装置准确、灵敏,不超期使用。

4.2 设备性能

气化气产量、纯度达到设计要求。

各项工艺参数符合操作指标。

4.3 烘炉

4.3.1 烘炉按升温曲线图进行烘炉,记录实际烘炉曲线图。

4.3.2 验收结束,气化炉应自然干燥48h、炉内温度应保持在15℃、并在其生产流程有关的机器和设备单体试运转并调整合格后安装预热烧嘴。

4.3.3 烘炉采用煤气热风源,热风从炉口开口处的拱顶进入气化炉。

4.3.4 升温速率以25℃/h为宜,降温速率以50℃/h为宜。

4.4 技术资料

4.4.1技术资料准确齐全,至少包括:

竣工图,制造、安装技术文件(含无损检测记录、设备制造合格证、压力容器制造质量证明书、安装工程交工技术文件),设备调试记录,使用说明书

设备结构及易损件图纸。

设备运行累计时间。

设备检修方案,实际修理情况记录及技术鉴定记录。

设备技术改造的方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验技术文件和资料。

安全附件校验、修理和更换记录。

历年设备缺陷、事故情况记录及处理报告。

4.4.2 操作规程和维护检修规程齐全。

4.5 设备及环境

设备静密封点达到《化学工业设备动力管理规定》中的静密封检验标准。

设备保温良好,无跑冷现象。

设备防腐完整。

设备及周围环境清洁,无杂物。

5维护与故障处理

5.1 日常维护

5.1.1 严格按照气化炉工艺操作规程调整工艺参数,使设备正常运行。

5.1.2 坚持每班巡检,主要检查项目有:

气化炉筒体、拱顶部位的温度高低变化情况;

仪表调节阀、热电偶测温是否灵敏、准确、可靠;

设备有无跑冒滴漏现象。

5.1.3 应在每运行15天或过滤器压差超过0.2mpa时对激冷水过滤器进行切换清洗。

5.1.4 应每天对激冷水的水质进行分析,重点是激冷水的灰份含量。

5.1.5 在投料后升压过程中,对气化炉安装烧嘴的大法兰、全部烧嘴法兰、激冷室人孔法兰、破渣机连接法兰及气化炉筒体上其它连接法兰进行泄漏检查,并按规定对检修过的法兰螺栓进行热紧。

5.1.6 应在气化炉刚开车并升压至正常操作条件后,定期对下列数据进行分析:

烧嘴冷却水进出口温度;

烧嘴冷却水出口co含量;

烧嘴压差与水煤浆流量关系;

中心氧量/总氧量比率。

5.1.7 气化炉在升压及正常运行期间,应检查并确认气化炉仪表吹扫、冷却用氮的流量是否达到设计运行规定,应保证氮气管线畅通、无堵塞和高温气体倒流。

5.2 定期检查

5.2.1 当气化炉累计运行一定时间后,对激冷环及下降管检查有无穿孔、腐蚀、过烧、变形、龟裂、局部鼓胀,激冷环四周环隙是否均匀,有无异物堵塞,并疏通下降管平�孔。

5.2.2 打开激冷水外环管两端盲法兰,对激冷水外环管进行高压水清洗。运行超过一个月,应从激冷环四个进水法兰处用高压水枪对激冷环进行冲洗,确认激冷环四个小孔通畅;超过两个月,应将激冷室内的激冷环的激冷水管抽出检查冲洗。在封闭激冷环四个进水法兰前,送激冷水对进口短管进行冲洗、确认。

5.2.3 打开激冷水过滤器,对过滤器进行清理、确认。

5.2.4 应在每次停车后,疏通fv1312排水管线对气化炉内部进行清理和高压水冲洗。

5.2.5 对激冷环送激冷水进行激冷环及下降管的水分布试验,确认沿下降管壁四周激冷水分布均匀,无局部缺水或水膜脱离壁面,同时确认水分布试验前激冷水系统全部已经清理干净。

5.2.6 当累计运行超过一个月,应拆下文丘里洗涤器进行检查和清洗,确认其清洁完好。

5.2.7 当气化炉耐火砖从上一次进炉检查后累计运行超过两个月,或停炉次数超过5次,或其它异常情况认为有必要进炉检查时,应对炉内的耐火砖的表面蚀损、剥落掉块情况进行全面检查、确认,并作好记录。

5.2.8 每次从气化炉拔出的烧嘴,原则上应予更换,并将烧嘴上粘附的灰渣立即用洁净水冲洗干净。烧嘴使用前应经车间、检修单位、公司设备主管部门三方对烧嘴的主要尺寸、内部清洁度以及法兰密封面进行共同确认签字认可。

5.2.9 检修后应对激冷室内部壁面及导气管及气化炉出口管线清理,并同时检查激冷室内所有连接牢固可靠,下降管与上升管之间的环隙符合要求。

5.2.10 仪表人员打热电偶前应确认气化炉内温度高于1000℃;打热电偶时,工艺人员必须在场监护。在每次气化炉停炉时,仪表人员应对气化炉的玻璃液计、浮筒、膜盒等进行拆检调校,以便下次测量准确,并对重要的流量计的导压管进行冲洗和检查。

5.3 常见故障及处理方法

故障现象

故障原因

处理办法

下渣口堵塞

氧煤比、煤浆粘度问题

调整氧煤比及添加剂

测压管、孔失灵

导压管、孔堵塞或损坏

停炉处理

隔板温度过高

导气隔板内积渣过多

停炉处理

下降管、激冷环损坏

破裂或穿孔

停炉处理

拱顶温度过高

热胀冷缩产生的砖缝及筑炉质量差

观察监护运行情况,必要时停炉处理

烧嘴冷却水盘管水量低

承插口处破裂及盘管内有异物堵塞

停炉更换烧嘴

水管断水

按紧急停车处理

第11篇 弹簧管压力表维护检修规程

1 总则

1.1主题内容与适用范围

本规程规定了弹簧管压力表的维护、检修、投运及其安全注意事项的具体技术要求和实施程序。

本规程适用于化工装置中在在线使用的精度为1．5级的弹簧管压力表(以下简称压力表)，其他精度等级的压力表亦应参照使用。

1.2 基本工作原理

该压力表基于弹簧管受压变形的原理工作。

1.3 构成及功能

该压力表主要由弹簧管、机芯、示值机构等部分组成。

弹簧管是压力表的感压元件，它将压力变换成线性位移。 机芯将弹簧管自由端的微小线性位移转换成角位移，经过放大后传给示值机构。

示值机构指示出被测压力的大小。

1.4 主要技术性能及规格

1.4.1 性能指标

零值误差：1.5％(有零值限制钉的除外)

指示基本误差：±1.5％

回程误差：1.5％

轻敲位移：0.75％

1.4.2 规格

环境温度：-40～60℃

相对湿度：≤80％

测量范围：-0.1～0mpa至0～160mpa

1.5 对维修人员的要求

维修人员应具备如下条件：

a.熟悉本规程及相应的产品说明书等有关技术资料；

b.了解工艺流程及该压力表在其中的作用；

c．掌握数学基础、化工测量仪表及维修、化工仪表机械基础等方面的基础理论知识；

d.掌握压力表的维护、检修、投运及常见故障处理的基本技能；

e.掌握常用测试仪器和有关的标准仪器的使用方法。

2 完好条件

2.1 零部件完整，符合技术要求，即：

a.铭牌应清晰无误；

b.零部件应完好齐全并规格化；

c.紧固件不得松动；

d.可动件应灵活；

e.传动齿轮啮合应适宜；

f.端子接线应牢靠(电接点压力表)；

g.可调件应处于可调位置；

h.密封件应无泄漏。

2.2 运行正常，符合作用要求，即：

a.运行时，压力表应达到规定的性能指标；

b.正常工况下，压力表示值应在全量程的20％一80％：

c.压力表指示平稳，不得有跳动或卡住现象。

2.3设备及环境整齐、清洁，符合工作要求，即：

a.压力表应清洁、无锈蚀，漆层应平整、光亮、无脱落；

b.刻度应清晰，字体应规整；

c.压力表管路敷设整齐；

d.线路标号应齐全、清晰、准确(电接点压力表)。

2.4技术资料齐全、准确，符合管理要求，即：

a.说明书、合格证、入厂检定证书应齐全：

b.运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误；

c.压力表上应贴有有效期范围内的合格标志。

3 维护

3.1 日常维护

3.1.1 巡回检查

每班至少进行两次巡回检查，内容包括：

a.向当班工艺人员了解压力表运行情况

b.查看压力表指示是否正常；

c.查看表体、连接管路、线路、阀门是否有泄漏、损坏、腐蚀；

d.发现问题应及时处理，并做好巡回检查记录。

3.1.2 定期维护

定期维护内容包括：

a.每周进行一次压力表外部清洁工作；

b.定期进行压力表排污。

3.2 定期校准

3.2.1 校准周期

校准周期为六个月

3.2.2 校准仪器

标准压力表：0.4级

标准真空表：0.4级

压力表校验器

万用表（校电接点压力表）

3.2.3 校准接线

校准接线如图1所示。

3.2.4 零值误差校准

压力表在升压前和降压反向校准后，目测指针与零值分度线的偏差。若超过允许值，应重新定针直至合格为止。

3.2.5 指示基本误差校准

校准按标有数字的分度线进行（包括零值）。

改变压力校验器输出压力，使标准压力表指针依次缓缓地停在各个校准分度线上，轻敲表壳后读取压力表示值。在测量上限处耐压3分钟(重新焊接的弹簧管应耐压lo分钟)，然后用相同的方法按原校准点进行反向校准。若误差超过允许值，则调整压力表示值调节螺钉，直至合格为止。

3.2.6 回程误差校准

回程误差校准与压力表指示基本误差校准同时进行。即正向与反向校准时，同一被校分度线上的示值之差，取其中最大值，如误差超过允许值，则应检查处理机芯活动部分，直至合格为止。

3.2.7 轻敲位移校准

轻敲位移校准与压力表指示基本误差校准同时进行。即在正向与反向校准的所有被校分度上，轻敲表壳所引起的指针位移，取其中最大值，如误差超过允许值，则应检查处理游丝和机芯活动部分，直至合格为止。

3.2.8校准质量标准

校准后的压力表应达到1．4．1条规定的性能指标。

3.3 故障及处理

常见故障及处理方法见表1

表1

现 象 原 因 处理方法

无指示 阀门未打开 打开阀门

垫圈将引压接头阻塞 取下压力表，疏通后再装上

指示不稳定 管路稍有阻塞 消除阻塞现象

指针与表面或玻璃摩擦 消除摩擦现象

4 检修

4.1 检修周期

该压力表每12个月进行一次检修。

4.2 检修内容

4.2.1清除表面灰尘及油污。

4.2.2 检查压力表接头处有无堵塞。

4.2.3 检查传动部件、齿轮机构是否磨损或损坏。

4.2.4 检查并拧紧各紧固件。

4.2.5 清洗传动部件、齿轮机构，并加注相应的润滑油。

4.2.6 按本规程第3.2条对压力表进行校准。

4.2.6 检修后的压力表按国家(部门)计量检定规程进行检定。

4.3 检修后质量标准

检修后的压力表应达到第2条规定的完好条件。

5 投运

5.1 投运前的准备工作。

5.1.1 检查压力表接头是否上紧。

5.1.2 检查导压管是否堵塞或损坏。

5.1.3 检查压力表接线是否正确（电接点压力表）。

5.2 投运步骤

5.2.1 将压力表垂直安装在取压位置上。

5.2.2 缓慢打开引压阀。

5.2.3 检察管路、阀门、接头处有无泄漏，如一切正常即投运完毕。

5.3 验收

5.3.1 逐条检查检修项目的完成情况。

5.3.2 检查压力表是否达到检修质量标准。

5.3.3 压力表正常运行72小时后，由有关技术主管签收

6 安全注意事项

6.1 维护安全注意事项

6.1.1 维护必须由两人以上作业。

6.1.2 对可导致工艺参数波动的作业，必须事先取得工艺人员的认可。

6.1.3 压力表排污时，应采取相应的安全措施。

6.2 检修安全注意事项

6.2.1 对运行仪表的检修必须办理检修工作票。

6.2.2 拆卸压力表时应首先截断引压阀，打开排污阀或稍稍松开压力表接头，待压力表指针回零后再进行拆卸。

6.2.3 对测量腐蚀性介质的压力表，检修前应进行冲洗或中和。

6.2.4 氧压表检修后必须进行脱脂处理。

6.2.5 不规范、不合格的零配件不准使用。

6.3 投运安全注意事项

6.3.1投运必须两人作业。

6.3.2 投运前应与工艺人员联系。

6.3.3 投运带联锁的压力表(电接点压力表)，应采取相应的安全措施。

6.3.4 压力表在投运时应缓慢地升压，不能使指针猛然上升，以免损坏压力表。

第12篇 引风机维护检修规程

1  总则

1.1     适用范围

本规程适用于qay-5ano26f的维护与检修。

q=292594m3/h h=9766pa 电机：n=1250kw v=10kv n=980r/min 进口左45°出口左135°

本规程与制造厂的有关技术文件相抵触时，应遵循制造厂的有关技术文件的规定。

离心式风机的附属设备如冷却器、循环油泵等设备的维护检修应执行各设备维护检修规程。

1.2     结构简述

离心式风机由机壳、叶轮、轴、密封组件、轴承及润滑装置等主要部件构成(如图1)；一般由电动机通过联轴器直接驱动，也有通过皮带传动机构间接驱动。

2  完好标准

2.1     零、部件

2.1.1   风机的零、部件完整齐全，质量符合要求。

2.1.2   电流表、温度计、压力表等灵敏准确。

2.1.3   基础、机身稳固，各部位连接螺栓牢固，符合技术要求。

2.1.4   转子轴向窜量及各部位间隙符合要求。

2.1.5   冷却水管、风管、阀门支架等安装合理。

2.1.6   防腐完整，符合要求。

2.2     运行性能

2.2     设备运转平稳，无异常振动和杂音，电机温升和电流不超过允许值。

2.2.2   油路畅通，润滑良好，油质符合规定，实行“五定”、“三级过滤”。

2.2.3   设备达到铭牌出力或查定能力，满足生产需要。

2.3     技术资料

2.3.1   设备档案齐全，各项数据填写及时、准确；设备档案应包括如下内容：

2.3.1.1  风机的出厂合格证、质量证明书，开箱检验记录；

2.3.1.2  风机的安装、验收和性能试验记录齐全；

2.3.1.3  风机的设备履历卡片及运行、检测、检修、验收、缺陷和事故记录，润滑油分析和更换记录等齐全、准确；

2.3.1.4  风机的总装配图、主要零部件图及易损件图等齐全。

2.3.2   风机的操作规程、安全规程和维护检修规程齐全。

2.4     设备及环境

2.4.1   设备整洁，表面无灰尘、油垢。

2.4.2   设备及管道无跑、冒、滴、漏。

2.4.3   设备周围环境整洁，无积水、杂物。

3  引风机的维护

3.1     维护

3.1.1   离心式风机及其附件应完整、可靠，材质符合设计要求，机体表面及其周围要保持清洁，无灰尘和油垢。

3.1.2   操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”(即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)。

3.1.3   风机在运行中，操作人员应按照岗位操作法的要求，定时、定点、定线地进行巡回检查，每小时至少一次。检查内容为：

3.1.3.1  风机运行是否平稳，有无杂音、摩擦过热、异常振动和泄漏现象；

3.1.3.2  风机运行中各项工艺参数如压力、流量、温度、电流等是否正常；

3.1.3.3  冷却水管线是否畅通，水量是否满足需要；

3.1.3.4  润滑系统是否正常，润滑油的油位、油压、温度是否在规定范围内；

3.1.3.5  电机电流有无异常升高等等；

3.1.3.6  检查各密封点有无泄漏, 连接螺栓有无松动, 并及时消除跑、冒、滴、漏。

上述各项检查内容中出现故障时，操作人员应及时处理，排除故障并如实填写原始记录；若故障无法排除时，应根据故障情况采取适当措施如停车、启动备用设备等等，并及时报告有关部门。

3.1.4   做好设备的清扫、清洁工作。

3.1.5   设备检测人员定期对风机运行状态进行检测。

3.1.6   严格执行《新疆新业能源化工有限责任公司设备润滑管理制度》，定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油(脂)。一般情况下，新风机(或新换轴承)安装后第一次运转200小时后换油，以后每使用1000～1500小时后换油一次。添加或更换润滑油时必须经过三级过滤。换油前应用煤油或汽油把油箱清洗干净。离心风机所用润滑油(脂)牌号见《附录》中传动设备润滑一览表。

3.1.7   长期停用时，应拆开清洗、擦干，在滑动面涂以防锈油；装配后予以妥善保管，并定期盘车。备用设备应每天盘车一次(8～10周)，每周启动一次，空载运行五分钟左右。

3.2     常见故障及处理方法

离心式鼓风机的常见故障及处理方法如下表。

4       有下列情况时之一，操作人员应采取有效措施停止风机的运行，并及时报告有关部门。

4.1     风机运行中压力、温度、流量等工艺参数超过规定指标，经处理无效；

4.2     突然断电或电流超过额定值；

4.3     轴承、电动机等温度直线上升(每分钟升高1～2℃)；

4.4     风机运行中发生异常的剧烈振动；

4.5     循环油管路破裂或油压低于0.05mpa；

4.6     电动机现场开关箱或油系统发生冒烟冒火现象；

4.7     机体进出口管或小循环管破裂或着火；

4.8     机体内有金属撞击声和较大磨擦声；

4.9     风机的轴封部位或其它部位严重泄漏，无法保证安全生产；

4.10    风机所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故危及风机正常安全运行。

4.11    发生安全守则中不允许风机继续运行的其它情况。

第13篇 wq/c系列潜水排污泵维护与检修规程

1 范围

1.1 本标准规定了动力分场废水处理站潜污泵维护与检修的技术条件和要求。

1.2 本标准适用于平安高精铝业有限公司动力分场废水处理站潜污泵维护与检修。

2 内容

2.1定期检查与维修

2.1.1电机相间和对地的绝缘电阻，要求同九条2 ，检查接地可靠。

2.1.2泵密封环与叶轮口环间的间隙直径方向小于2mm 。否则更换密封环。

2.1.3正常运行半年后，检查油室中的油状况，如油乳化状态，应更换n10 或n15 机械油。油不宜加满须留10 ％空隙。换油后运行较短时间漏水探头报警，应检查机械密封各加油放油塞密封是否可靠。

△装拆检修机封、电机、油室和电缆应由专业维修部或工厂进行。

2.2常见故障及排除方法

第14篇 棒磨机维护检修工作规程

1总则

本规程只适用于φ3.6×5.8m湿式溢流型棒磨机检修。

1.1用途

本棒磨机主要用于煤的湿法粉磨,可在较大的入料湿度和入料量变化范围内,获得具有合适的粒度分布的水煤浆产品满足西北化工研究院水煤浆气化工艺的要求。

1.2 主要结构简述

本棒磨机主要由给料管、筒体、主轴承、大小齿轮装置、减速器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置、排料装置及润滑、电控装置组成。

驱动系统由驱动电机、齿轮减速器、气动离合器、大小齿轮传动装置组成。

慢速驱动装置由电机、行星减速器、润滑油泵等组成,用于磨机检修及更换衬板用。在启动慢驱装置时,主电机不能接合,主电机工作时,慢驱装置不得结合。

润滑系统由主轴承高低压油润滑系统、减速器稀油润滑系统、干油喷射系统组成,干油喷射系统用于大齿轮的润滑。

1.3 主要结构

本机主要由给料部,主轴承,大小齿轮装置,主电机驱动装置,顶起装置,出料部及润滑,电控等部分组成。

1.3.1 筒体

筒体是磨机的主要部件,由两端的端盖和圆筒组成,在筒体内部衬有衬板,衬板为铸钢衬板。

桶体内装填钢棒作为研磨体,钢棒直径和装载量根据使用情况需要选配在最大装棒量的50—100%范围内调整。

1.3.2 主轴承

本磨机选用一对动静压主轴承,该轴承球面瓦瓦衬采用锡基轴承合金,注油橡胶密封圈,腰鼓形线接触调心结构,轴瓦内埋有蛇形冷却水管,轴承内部装有两件测温热电阻紧贴在轴颈表面,以测量轴颈表面温度。在磨机启动之前及停磨时,向轴承供高压油,磨机正常运转15分钟后,自动停止供高压油。磨机启动前高压油将磨机浮起约0.1~0.3mm,以延长轴瓦及轴承的使用寿命。主轴承与中空轴的包角呈120°磨擦面上铸有轴承合金,轴瓦内埋有蛇形冷却水管,冷却轴瓦。主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触,以便当磨机回转时可以自动调心。

1.3.3 大小齿轮装置

本磨机大小齿轮均采用合金钢制造,采用干油喷射装置对大小齿轮进行润滑,可在齿轮表面形成0.5mm厚度的油膜。

1.3.4 慢速驱动装置

慢速驱动装置由电机、减速器等组成,该装置用于磨机安装、检修及更换衬板。当停车达4小时以上时,用慢速驱动装置盘车,防止物料凝结。在启动慢速驱动装置之间,必须先开启高压润滑油泵将中空轴顶起,防止擦伤轴瓦。

1.4 工作原理

本磨机为单仓中心排料湿式溢流型棒磨机,物料通过给料管由给料端盖中心进入筒体,电机经联轴器、减速器、气动离合器、大小齿轮装置带动装有介质(棒)的筒体旋转,物料受到介质棒的撞击以及棒之间和棒与筒体衬板之间的研磨,达到合格粒度的物料经排料端盖中心孔排出磨机,完成研磨过程。

1.5技术性能

1.5.1筒体内径:φ3600mm

1.5.2筒体工作长度:5800mm

1.5.3筒体有效容积:54m3

1.5.4钢棒最大装载量118t

1.5.5入料粒度:≤10mm

1.5.6筒体工作转速:14.45r/min

1.5.7电动机型号:ykk630-8

功率:1000kw

转速:742r/min

电压:10000v

1.5.10慢速驱动装置

电机型号:y225s-8

输入转速:745r/min

功率:18.5kw

速比:90

输出转速:0.16r/min

1.5.9 气动离合器

型号:ql1000-300_1

额定工作压力:0.65mpa

最大工作压力:0.8mpa

1.5.10高低压稀油润滑装置

型号:gny125

油箱容积:3200升

高压系统压力 :31.5mpa

流量2.5l/min

低压系统压力 :0.63mpa

流量125l/min

电加热器总功率:24kw(6只)

过滤精度:0.08mm

过滤器允许压差:0.15mpa

推荐使用润滑油:n320以下

1.5.11干油喷射润滑装置

润滑油牌号:美孚325

充填量:0.8m3

2检修周期与内容

2.1检修周期

检修类别

小修

中修

大修

间隔时间月

2

12

72

检修时间天

2

7

15

2.2检修内容

2.2.1小修

2.2.1.1对油泵滤油器和润滑管路进行检查,必要时进行清洗和更换润滑油固件。

2.2.1.2检查各部连接螺栓,更换有缺陷的紧。

2.2.1.3清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷,同时检查啮合情况,并记录其磨损深度,检查大齿轮的对螺栓是否有松动现象。

2.2.1.4检查减速器并记录检查联轴器并更换易损件。

2.2.1.5检查修理进出料装置的易磨损部分。

2.2.1.6检查冷却水系统,管道是否堵塞或渗漏,更换老化的耐油胶管(主轴承内腔中)。

2.2.1.7检查小齿轮轴承及轴封,加注润滑油脂。

2.2.1.8检查修理防护罩,滚筒筛漏斗及护栏等。

2.2.19处理局部漏水,漏油、漏煤浆。

2.2.10拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒。

2.2.2中修

2.2.2.1包括小修项目

2.2.2.2检查更换衬板、压条等。

2.2.2.3 检查或更换进出料口。

2.2.2.4检查修复或更换小齿轮轴承。

2.2.2.5检查和调整筒体的水平位置,检查传动轴减速器和电动机的同轴度。

2.2.2.6清理大齿轮罩和集油池内油泥。

2.2.2.7检查主轴承合金的厚度,调整主轴承和油封的装配情况,并对损坏部位修复。

2.2.2.8检查钢棒使用情况,对钢棒重新配比。

2.2.2.9检修理滚筒筛,视情况更换。

2.2.2.10检修稀油站及干油喷射装置,并校验安全阀。

2.2.2.11检查校定各处仪器仪表。

2.2.2.12电气配合中修。

2.2.3大修

2.2.3.1包括小修和中修项目。

2.2.3.2检查修理或更换主轴瓦和大小齿轮。

2.2.3.3对筒体进行检查,修理或更换。

2.2.3.4修复或更换磨机的进出料端盖和空心轴。

2.2.3.5修理或更换主轴承座。

2.2.3.6检查基础,重新找正和进行二次浇注。

2.2.3.7电气配合大修。

2.3安全检修注意事项

2.3.1磨机停车检修时,应按规定做停电处理,操作柜上挂禁动牌。

2.3.2进入磨机内检修时,应办理票证,并有专人监护。

2.3.3进磨机前应确认上方无可能落下物体,并采取可靠措施,防止筒体因偏重而旋转。

2.3.4更换对开大齿轮时,必须把半圈转到上方取得平衡,并用吊具固定,方可拆卸螺栓。

2.3.5用千斤顶起落筒体时,应保证均衡起落,并用枕木或框架支住,以防滑落。

2.3.6检修结束后,必须将吊具及废旧物料清理干净,方可进行试车。

3检修与质量标准

3.1两主轴承底座的相对标高允差度为0.5mm,并应保证进料端高于出料端。

3.2两主轴承座底板纵向中心线不重合度≤0.5, 横向中心线不平行度 ≤0.5/1000,两底板中心线间距偏差<1.5mm。

3.3主轴承座底板不平行度≤0.1/1000。

3.4轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触局部间隙不得大于0.1mm,累积总长度不超过四周总长的1/4。

3.5 主轴瓦背与轴承座的球形面应接触度120,接触点在50 ×50平方毫米面积内不应小于4点,球形面边缘四周应均匀间隙在0.2—1.0mm,其深度在30—50mm,球形面不对称度不大于1.5mm。

3.6主轴瓦和中空轴接触角在120°,接触点每平方厘米不少于1点,侧间隙在1.0~1.8mm。

3.7轴瓦和轴瓦压板之间应有3—4mm间隙。

3.8轴瓦密封架应根据应随轴瓦磨损情况调整,以保证密封圈与中空轴的良好接触。

3.9进料端轴颈各轴瓦在轴间尺寸相差28mm,允许轴颈在轴瓦上轴向窜动。

3.10 中空轴的端面跳动允差1mm

3.11 大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密,如有间隙不应大于0.15mm

3.12 对合大齿轮在对接法兰处的间隙不应大于0.1mm。

3.13 大齿轮装在筒体上时,大齿轮端面跳不大于0.35mm/每米,大齿轮径向跳不大于0.25mm/m节园直径。

3.14传动轴与筒体中心线的不平行度≤0.15/1000。

3.15装配后大小齿轮的齿侧间隙应在1.4~1.8mm。

3.16大小齿轮啮合的接触斑点,沿齿高不应小于40%,沿齿长方向接触斑点小于50%。

3.17大小齿轮装配的顶间隙为0.25~0.30mm。

3.18各连接的传动轴同轴度误差不得大于0.2mm,弹性联轴器之间留5mm间隙,两端面四周间隙差不得大于0.2mm。

3.19进料端鼓形给料器与筒体同轴度误差为1mm。

3.20轴瓦安装后,应对轴瓦进行压力试验,其值应高于高压油泵额定工作压力,时间为30min。

3.21在安装上盖前,应对主轴承进行水压试验,试验压力为0.6mpa,试验时间为30min。

3.22润滑系统检修后,其运行参数应达到铭牌规定,润滑系统投用前应进行水压试漏。

润滑系统耐压试验压力为:冷却水道试验压为小于0.45mpa,高压管路试验压力不低于高压泵额定压力试压时间为30min。

润滑系统检修后其运行参数应达到铭牌规定要求。

4试验与验收

4.1试车前准备

4.1.1检查各部件质量符合要求各部螺栓已牢固,拧紧。

4.1.2试车前必须清理现场,一时无法清理的以不防碍操作安全为准。

4.1.3各润滑和冷却系统应符合要求,油、气、水流量和压力应达到规定值。如在冬季应将各部润滑油加热至20~25℃。

4.1.4各处的安全联锁信号和安全保护装置应灵活可靠,显表显示准确,并做空投试验。

4.1.5各附属设备应安装完毕,磨机起动后物料畅通无阻。

4.1.6慢速装置操作应灵活可靠,不用时离合器应处于脱开位置。

4.2试车

4.2.1试车前应盘车检查,确定无异常情况。

4.2.2磨机大修后空负荷试车(不加钢棒和物料),应连续运转24小时。

4.2.3磨机第一次负荷试车应加入20t钢棒带煤连续运转48小时,再加入10t钢棒应带煤连续运转48小时,如煤浆粒度不合格则逐步加棒调整。

4.2.4磨机空负荷试车和正常运行时,不允许不加物料连续运转超过半小时。

4.3验收

4.3.1小修由车间组织验收。

4.3.2中修和大修由设备部及各相关单位技术人员参加验收。

4.3.3检修质量应符合规程要求,检修试车记录齐全准确。

4.3.4空载试车主轴承温度不超过50 ℃,负荷试车主轴承温度低于65 ℃,回油温度应低于50℃。

4.3.5工作状态应平稳无异常振动和响声,各部件运转正常。

4.3.6电气仪表设备运行正常,主电机电流无异常波动。

4.3.7各主要操作指标,达到额定能力可办理验收手续正式移交生产。

4.4设备完好标准

4.4.1设备零件

4.4.1.1主、辅件零部机齐全完整,质量符合要求。

4.4.1.2仪表、信号联锁和各种安全装置,自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。

4.4.1.3基础、机座稳固可靠,地脚螺栓连接齐全紧固,衬板螺栓部位无漏浆现象。

4.4.1.4管线、阀门、支架等安装合理,牢固完整 ,标志分明符合要求。

4.4.1.5防腐、保温、防冻设施完整,标志分明。

4.4.2运行性能

4.4.2.1设备润滑良好,润滑系统畅通,油质符合要求。

4.4.2.2各零部件,基础和管道支架等无异常响声和振动。

4.4.2.3各部温度、压力、电流、流量等运行参数符合要求。

4.4.2.4主轴承温度低于65 ℃,回油温度低于50℃,小齿轮轴承温度应低于85℃。

4.4.2.5生产能力和出料合格率应达到规定要求。

4.4.3技术资料

4.4.3.1安装使用说明书,设备制造合格证,装配总图。

4.4.3.2有安装试车验收资料。

4.4.3.3设备档案,检修及验收记录齐全,填写及时准确。

4.4.3.4设备运转时间统计及时准确。

4.4.3.5设备零件图纸齐全。

4.4.3.6设备履历卡片,历年设备缺陷及事故记录齐全。

4.4.3.7设备润滑记录完整。

4.4.3.8设备操作规程,维护检修规程齐全。

4.4.4设备及环境

4.4.4.1设备清洁,表面无灰尘、油垢。

4.4.4.2基础及周围环境整洁。

4.4.4.3 设备及管线,阀门等无泄漏。

4.4.4.4动静密封点达到检验标准。

4.4.4.5设备防腐完整。

5维护与故障处理

5.1 日常维护

5.1.1严格按照操作规程启动、运转、停车及控制各项技术指标,并做好记录。

5.1.2按规定路线、内容、时间巡回检查。

5.1.3严格执行“设备润滑管理制度”按规定补充润滑油,发现油质不合要求时,应更换润滑油。

5.1.4按时检查油泵及润滑控制系统保持油压在规定范围内。

5.1.5按时检查轴承温度并做好记录。

5.1.6按时检查各连接部件是否有异常响声,发现异常及时查找原因,并进行处理。

5.1.7设备进出料端及设备本体无泄料现象。

5.1.8冬季停用时,应排净冷却水,做好防冻。

5.1.9长期停用时,高压油泵每隔一段时间应开车四分钟,很长时间停车,应将钢棒倒出并每隔一段时间慢驱盘车一次,以免筒体变形。

5.2常见故障及处理方法

故障现象

故 障 原 因

处 理 方 法

1、磨机内撞击声大

1.进料量太少

2.衬板脱落

3.钢棒太多

4.乱棒

1.加大进料量

2.急停,固定衬板

3.调整钢棒量

4.紧急停车,调整

2、噪音过大

1.大小齿轮啮合不好

2.啮合面润滑油量不够

3.大齿轮螺栓松动

4.大齿轮碰撞防护罩

1.调整齿轮啮合间隙

2.检查干油喷射系统

3.紧急停车,紧固螺栓

4.紧急停车,修理防护罩

3、电机电流不稳

1.进料量不稳

2.轴承配合不好

3.电气故障

1.稳定进料量

2.调整轴承间隙

3.电气处理

4、轴承温度过高

1.润滑油少

2.油内有脏物

3.负载过大

4.冷却水中断

1.检查润滑系统,使之正常供油

2.更换过滤器或润滑油

3.降低负荷至额定范围

4. 检查水路系统,使之正常供水

5、润滑油泵振动大

缺油

检查油泵及管路使油路畅通、清洗或更换过滤网

6、主轴瓦振动

齿顶间隙不一致

大齿轮偏心

球面接触不良

调整齿轮

调整

研磨球面

7、进出料端盖漏煤浆

安装未装紧

橡胶填料或密封垫损坏

运转中螺栓松动

拆开清理,重新安装

更换

紧固螺栓

8、煤浆达不到要求

钢棒配比不合理或有断棒

提升条磨损严重

滚动筛堵塞或损坏

重新配比或更换新棒

更换

清理修复或更换滚动筛

9、离合器闸与鼓轮不能脱开

释放弹簧坏

离合器被腐蚀,闸瓦无法返回

充气胶囊硫化变硬

气囊的排不掉

更新弹簧

维修闸瓦

尽快更换

检查气路

10、磨机加速失败,即大于7秒

空气管路或旋转密封阀有漏气

空气压力不足,电磁阀没做充气动作

单向节流阀压力设定过大

电磁阀故障

立即维修或更换

检查空压机,提高空气压力

重新调整至适当值

电仪维修

5.3紧急情况停车:

5.3.1大小齿轮啮合不正常,突然发生较大震动或异常响声。

5.3.2润滑系统发生故障,不能正常供油时。

5.3.3衬板,回转件发生松动或折断脱落时。

5.3.4主轴承,小齿轮轴承,温升超过规定值。

5.3.5主电机,电流和温度超过规定值。

5.3.6筒体内钢棒乱棒时。

5.3.7输送设备发生故障并失去输运能力时。

5.3.8筒体或进出料系统发生产生泄漏时。

5.3.9在遇到紧急情况而影响系统安全时。

第15篇 电动机检修维护规程

1目的

确保电动机处于最佳运行或备用状态

2适用范围

适用于电动机的检修维护工作。

3职责

3.1运行班负责按本规程对电动机进行检修维护工作。

4工作流程

4.1电动机保养

4.1.1每周清洁电动机,清除电动机外壳上的灰尘和污物,以利散热。

4.1.2检查传动装置是否可靠,皮带松紧是否适中,传动装置有无损坏。

4.1.3检查和清洁接线盒。清除合里灰尘及污物,测量绝缘电阻。并检查压线螺钉有无松动和烧伤,拧紧螺母。

4.1.4检查各固定螺丝钉及接地线。检查接地螺钉,端盖螺钉及轴承盖螺钉是否紧固,接地是否可靠。

4.1.5每季度检查轴承。拆下轴承盖,检查轴承是否缺黄油,拆下一边端盖,检查气隙是否均匀,以判断轴承有无磨损。

4.1.6检查传动装置是否可靠,皮带松紧是否适中,传动装置有无损坏。

4.1.7检查和清洁起动设备,清扫外壳灰尘污物,检查触头有无烧伤,接触是否良好,擦净触头接线头有无烧伤和电蚀,动作是否一致,接地是否可靠,测量绝缘电阻不低于0.5兆欧。

4.1.8每年抽芯检查一次。

4.1.9检修完毕,应填写《电动机检修保养记录》。

4.2电动机拆卸

4.2.1拆卸前,应清理好现场,准备好工具,并在接线头、端盖与外壳、轴承盖与端盖等上做好标记,以便装配时各归原位,保证装配质量。

卸下皮带或脱开联轴器的连接销。

4.2.2

4.2.3拆去接线盒内的电源接线和接地线。

4.2.4卸下底脚螺母和垫圈。

4.2.5卸下皮带轮或联轴器。

4.2.6卸下前轴承外盖。

4.2.7卸下前端盖。

4.2.8卸下风叶罩。

4.2.9卸下风叶。

4.2.10卸下后轴承外盖。

4.2.11卸下后端盖。

4.2.12抽出转子。

4.2.13卸下前后轴承及前后轴承的内盖。

4.3电机的装配步骤与拆卸步骤相反

4.4主要零部件的拆装方法

4.4.1皮带轮或平轴器的拆装,拆卸时,先在皮带轮或联轴器与转轴之间做好位置标记,拧下固定螺钉和销子,然后用拉具慢慢地拉出。如果拉不出,可在内孔浇点煤油再拉。如果仍拉不出,可用急火围绕皮带轮或联轴器迅速加热,同时用湿布包好轴,并不断浇冷水,以防热量传入电机内部。装配时,先用细铁砂布把转轴,皮带轮或联轴器的轴孔砂光滑,将皮带轮或联轴器对准键槽套在轴上,将熟铁或硬木块垫在键的一端,轻轻将键敲入槽内,键在槽内要松紧适度,太紧或太松都会伤键和伤槽,太松还会使皮带打滑或振动。

4.4.2轴承盖的拆装,轴承外盖拆卸只要拧下固定轴承盖的螺钉,就可取下前后轴承外盖。前后两个轴承外盖分别标上记号,以免装配时前后装错,轴承外盖的装配是:将外盖穿过转轴套在端盖外面,插上一颗螺钉,一手顶住这颗螺钉,一手转动轴,使轴承内盖也跟着转到与外盖的螺钉孔对齐时,便可将螺钉顶入内盖的螺也并拧紧,最后把其余两颗螺钉也装上拧紧。

4.4.3端盖的拆装,拆卸前,应在端盖与机座的接缝处作好标记,以便复原。然后拧下固定端盖的螺钉,用螺丝刀慢慢地撬下端盖(拧螺钉和撬端都要对角线均匀对称地进行)。前后端盖要作上记号,以防装配时前后搞错。装配时,对准机壳和端盖的接缝标记,装上端盖,插入螺钉拧紧(要按对角线对称地旋进螺钉,而且要分几次旋紧且不可有松有紧,以免损伤端盖),同时要随时转动转子,以检查转动是否灵活。

4.4.4转子的拆装。前后端盖拆掉后,便可抽出转子,由于转子很重,应注意切勿碰坏定子线圈。对于小型电机转子,抽出时要一手握住转子,把转子拉出一些,再用一只手托住转子,慢慢地外移。对于大型电动机,抽出转子时,要两人各抬转子的一端,慢慢外移,装配转子时,要按上述抽出转子的逆过程进行,要对准定子腔中心,小心地送入。

4.4.5滚动轴承的拆装。拆卸滚动轴承的方法与拆卸皮带轮类似。将拉具丝杆对准转轴顶针孔,调节拉钩尺寸,使其紧紧夹住轴承内圈,慢慢地扳动丝杆,就可以逐渐地拉下轴承,如果没有拉具,也可用两根扁铁夹住转轴,使转子悬空,用木块,铜垫在转轴上端用榔头敲打,使轴承脱离转轴(应在地上垫以木板等,以防轴承脱离转子时,转子突然落地撞坏轴端,另外在敲打时,要一人扶住转子,另一人敲打)。另外,也可用铜条等对准轴承内圈敲打)使轴承脱离转子(要注意均匀对称地沿转轴四周轻轻敲打)。装配时,可把轴承套在转子上,然后找一根内径略大于轴外径的车口铁管,套住转轴,使管壁正好顶在轴承的内圈上,便可在管口上垫木板或铁板,用榔头轻轻敲打,轴承即可逐渐地套入转子定位处。如果没有套筒,也可用铜条紧顶在轴承内圈上,沿轴承内圈四周对称均匀地敲打,使轴承水平地套入转轴定位处。装配时注意,轴承内圈与轴之间不能过紧。不要硬打进转轴中,可用细砂布把轴表面四周均匀的砂一下,使轴承套后能保持一般的紧密便可,另外,轴承外圈与端盖之间也不能过紧,若过紧会影响轴承使用寿命。轴承装好后应与未装时一样灵活。

4.4.6在电机总装时要特别注意,如没有将端盖、轴承盖装在正确位置上,或没有掌握螺钉的松紧程序和均匀度,都会使电机转子产生偏心,造成扫膛等不良运行故障。

5相关文件和质量记录表格

5.1《电动机检修保养记录表》