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第1篇 模具部钳工组生产安全措施预防
一、钳工组
1、钳工组模具都是钢材，要求穿正规的劳保鞋，防止钢件倒下或掉下砸伤脚。
2、钳工在拆装模具时，所有模板必须最大面放在固定位罝。以防在受到震动时或不小心碰到时模板倒下伤到手
脚（过薄的模板【指厚度少于25mm，且高于150mm 的模板】特别是顶针板最容易倒下切断手指）。
3、钳工在装配模具过程中，前后模合模时，手指不能伸入任何模板间的间隙内，特别是两人操作时，最易在推合模时会习惯性反应不过来压伤手。
4、钳工在两人作业配模动作是，当一人在敲打铁锤，另一人人工推摆铁垫块的动作，此动作相当危险，禁止两人协作，要求摆垫块敲打一人完成。用铁锤敲打时，前方不能有人，铁锤应对墙壁）。
5、钳工在配模过程中不允许一半模具吊在头或身体的上方而人在可能模具掉下的下方作业。正确做法先把吊起的模具先放在平整的桌子或地面上，才可进行下步的操作。
6、钳工在配模作业中会使用到风动和电动打磨机在操作中需戴上防护眼镜防沙子飞溅到眼镜内。
7、钳工及试模员在使用电动或手动行车吊装作业时，吊钩需对准相应模具成垂直状态且一定要确保使用吊环牢固才能启吊，起吊过程中人要在有可能模具会掉下的范围外，起吊后离地面不允许超过地面的40厘米，才能操作行车前后左右的动作。
8、吊模前要检查吊环和模具的牙是否滑丝，首先要试操作性的吊起待稳，后吊起。
9、机台上面的电源箱开启后，要把电源箱盖子关好。磨床人员离开工作岗位即关机台（切糟对好刀的可以除外，但必须锁好机台并挂上“沙轮正转动请匆靠近” 的标示牌。
10、操作现场使用的酒精瓶子上面要打标识（酒精），防止新人把酒精当引用水喝进肚子里。
11、上下班时所有机台要关掉总闸。给机台开关电源时，用手拉闸刀，要用手拿住上面的塑胶柄，不能触摸到下面的铁处，同时车间不管出现电源故障，不能自行去处理，及时叫电工处理，以免触电。
第2篇 生产场所及设备安全措施
1、严格执行国家有关劳动安全和劳动卫生规定、标准,为职工提供符合要求的劳动条件和生产场所。
2、生产场所应整齐、清洁、光线充足、通风良好,人行道、车道应平坦畅通,通道应有足够的照明。
3、在生产场所内应设置安全警示标志,紧急通道和出入口应设指示牌。
4、生产、使用、储存、运输化学危险品应根据化学危险品的种类,设置相应的通风、防火、防爆、防毒、监测、报警、防潮、避雷、防静电、隔离操作等安全设施。
5、不得将生产作业场所、仓库与职工宿舍混为一体,生产作业场所、仓库严禁住人。
6、公司内所有的生产设备及其安全设施,必须符合如下要求:
(1)生产设备必须进行正常维护保养,定期检修,保持安全防护性能良好;
(2)发生强烈噪音或震动的生产过程及设备,应采取隔噪、隔震、屏蔽等有效防护措施,生产场所的噪声强度应符合《工业企业噪声卫生标准的规定》;
(3)各类电气设备和线路安装必须符合国家标准和规范;电气设备要绝缘良好,其金属外壳必须具有保护性接地或接零措施;在有爆炸危险的气体或粉尘的工作场所,要使用防爆型电气设备;
(4)对可能发生职业中毒、人身伤害或其它事故的,应视实际需要,配备必要的抢救药品、器材,并定期检查更换。
第3篇 水泥冬季生产安全措施
进入11月份,随着青海省格尔木市高海拔地区天气逐步转冷,为全面落实冬季安全生产,青海宏扬加强设备油水管路防冻保护和现场隐患设备梳理,做好设备保护开关维护检查,确保冬季公司安全生产。
防范措施:
一是加强职工安全培训力度,要结合公司生产经营实际,把防寒、防滑、防冻、防火等内容纳入培训内容,提高职工冬季安全生产意识,防止安全事故的发生。
二是加大现场重大缺陷及设备隐患排查力度。生产车间增加巡检次数,严格执行设备运行巡检检查、登记制度;加强设备运行管理和维护消缺工作,确保设备健康状况良好。冬季检修车间做到责任明确,逐级落实检修现场的安全管理和落实防事故的安全措施。
三是加强对设备的保养,加大岗位巡检力度。各岗位要制定严格的管理措施,提高设备巡检频次,采取加装保温层等防冻设施,做好设备保温工作,加强对余热电站锅炉排水管道,单身宿舍暖气管道的检查,防止管道结冰,及时清除生产作业现场的积水、积雪,严禁明火取暖和乱拉、乱接电器。防护栏、防护罩等安全设施要完整。
四是查找各类设备隐患及生产过程中的薄弱环节。制定整改措施,落实安全责任,将责任落实到岗位、落实到人。要严格执行技术方案及安全专项方案,设备维修、起吊、清堵、清库、爆破等高危作业必须在保证各项安全措施到位的情况下进行。完善安全生产相关管理制度,加强现场管理,督促整改落实。
五是完善现场巡检照明和接线盒,提前申报材料备件储备,电气故障安排电气人员及时处理,确保冬季现场照明和安全用电;
六是落实大型主机设备油水管路防寒防冻措施,安装保温棉或者草绳;
七是公司重点危险区域消防器材责任到人,每周检查一次,确保100%完好;纸袋库、炸药库、油库、煤磨等重要部位严格动火管理制度,加强日常点巡检,杜绝违章作业;
八是重点加强各皮带机、下料口的点巡检,防止皮带打滑和下料口堵料,同时各防堵开关、拉绳开关等急停保护装置确保工作正常。
具体事宜如下(截止时间见附件):
一、冬季劳动保护用品按时发放到员工,劳保用品保证质量;
二、棉劳保的大小要因人而异,不可过大或过小,防止作业过程中影响灵活度;
三、冬季时安全帽容易脆裂,要有一定数量的备用;
四、消防器材进入冬季前要重新检测充气换药;
五、斗式提升机减速机、辊压机减速机采用保温毯保温;
六、助磨剂桶外围缠绕伴热带,外面覆盖岩棉白铁皮保温;
七、水泥循环风机循环水吹净断掉,水回路短接;
八、收尘器电磁阀,反吹阀采用电热毯保温;
九、辊压机轴承循环水断掉,水回路短接,采用轴流风机降温,操作方便;
十、皮带输送机减速机采用保温毯保温;
十一、煤输送皮带机底部积料要及时清理,冬季天气干燥易发生火灾;
十二、水、气、油管道拆除保温尽快恢复,保温前缠上加热带;
十三、各储气罐、空压机房干燥机和收尘器气缸要做到定时放水,防止内部结冻;
十四、油水分离器要做好定时防水及加油;
十五、预热器要加强巡检力度,防止堵料;
十六、车间各值班室将冬季门帘恢复;
十七、冬季风大各车间大门要固定好;
十八、车间各值班室加热棒要做到人走断电;
十九、消防栓做好保温;
二十、窗户破损玻璃恢复;
以上各项目完成后车间先进行自检,自检后经设备部组织进行全面检查,检查日期拟定于2022年11月20日。如未完成将进行相应处罚,如提前完场进行相应的奖励,处罚和奖励金额有公司研究决定。
设备部
2022年10月份
第4篇 露天矿生产设备技术安全措施
（一）挖掘机作业
1、挖掘机向汽车装载时应遵守下列规定
（1）勺斗容积和物料块度应与汽车载重相适应，设计选用的挖掘机自卸汽车基本上是匹配的。
（2）单面装车作业时，只有在挖掘机司机发出进车信号，汽车开到装车位置停稳并发出装车信号后，方可装车。双面装车作业时，正面装车汽车可提前进入装车位置；反面装车应由勺斗引导汽车进入装车位置。无论正反面装车，车、铲之间均应在装车前后用鸣笛方式做到呼唤应答。
（3）挖掘机装载第一勺斗时，不得装大块：卸料时尽量放低勺斗，严禁高吊铲斗装车。
（4）装入汽车里的物料，如超出车箱外，影响安全时，必须妥善处理后，才准发出发车信号。
（5）装车时严禁勺斗从汽车驾驶室上方越过。
（6）装入车内的物料要均匀，严禁单侧偏载、超载。
（7）挖掘机不得跨电缆装车。
2、挖掘机在挖掘过程中，碰到下列情况时必须停止作业，退到安全地点，并报告有关部门检查处理：
（1）发现台阶崩落或有滑动迹象，危及挖掘机安全。
（2）临近有冒落危险的老窑或火区。
（3）遇有特殊松软岩体，可能造成挖掘机沉陷或掘沟突水有可能造成设备被淹。
（4）发现不明地下管线或其它不明障碍物。
3、操作挖掘机必须遵守下列规定
（1）运转中严禁维护和注油。
（2）勺斗回转时，必须离开采掘工作面，严禁连挖带转。
（3）在回转或挖掘过程中，严禁勺斗突然改变方向。
（4）遇坚硬岩体时，严禁强行挖掘（生挖硬啃）。
（5）严禁在不符合机器性能的纵横坡面上工作。
（6）严禁用勺斗直接救援任何设备。
（7）挖掘机作业时，必须对工作面进行全面检查，严禁将废铁道、废铁管、勺牙、配件等金属物和拒爆的炸药、雷管等装入车内。
（8）正常作业时，天轮距高压线的距离不得小于1m，距回流线和通讯线不得小于0.5m。
（9）无关人员严禁进入作业半径以内。
4、同一台阶两台及以上挖掘机作业，其工作线长度不得小于300m。
5、相邻上、下台阶挖掘机以及挖掘机与其它设备、设施如果构成互相影响时，其安全距离不得小于50m。
6、台阶坡面、运输设备与挖掘机尾部之间的距离不得小于1m。
7、挖掘机停止作业时，司机室应位于工作面相反一侧。
8、挖掘机行走和升降段应遵守下列规定
（1）行走前应检查行走机构及制动系统。
（2）根据台阶高度、坡面角，使挖掘机的行走路线与坡底线和坡顶线保持安全距离。
（3）挖掘机应在平整、坚实的台阶上行走，当道路松软或含水有沉陷危险时，不得通过。
（4）挖掘机升降段或行走超过300m时，必须有专人指挥；行走时主动轴在后，悬臂对正行走中心，及时调整方向，严禁原地大角度扭车。
（5）挖掘机行走时，过高压线应降低悬臂高度，其顶端距高压线的最小垂直距离不得小于1m；过电缆、水管等障碍物时，必须采取停电、履带前加道木等安全措施。
（6）挖掘机在升降段之前应预先采取防止下滑的措施，如就地取材，用剥离物在下滑方向做挡土堆，挡土堆在不影响汽车装载的情况下，考虑坡度、挖掘机与挡土堆距离尽可能大，能有效阻挡挖掘机的意外下滑；坡度较小时可用道木在履带下滑方向一端打眼。
（7）挖掘机上、下坡时，不得超过挖掘机规定的最大允许坡度；在最大允许坡度内上、下坡时，如坡度较大，可用推土机辅助，设专人指挥。
9、暴雨期间，遇有水淹和片帮时，应及时将挖掘机开到安全地带，事后向上汇报。
10、超高台阶应分段，不允许超高作业。
11、汽车在工作面装车时必须遵守下列规定
（1）待进入装车位置的汽车必须停在挖掘机最大回转半径范围之外；正在装车的汽车必须停在挖掘机尾部回转半径之外。
（2）正在装载的汽车必须制动，司机不得将身体的任何部位伸出驾驶室外，严禁其它人员上、下车和检查维修车辆。
（3）汽车必须在挖掘机发出信号后，方可进入或驶出装车地点。
（4）汽车排队等候装车时，车与车之间必须保持一定的安全距离。
第5篇 石油化工生产的应急排液防火防爆安全措施
针对石油化工生产中，事故情况下紧急排放可燃液体可能带来的火灾爆炸危险，阐述了在工艺上和设计上应急安全排液应采取的防火防暴技术措施。
在石油化工生产中，可燃液体的应急安全排放，是防止火灾、爆炸蔓延扩展的重要措施。甲、乙、丙类的设备均应有事故应急排放设施。为了确保排放安全，防止火灾爆炸事故发生，必须从排放设施的设计上、排放工艺上和操作上采取相应的安全措施。
1 可燃液体排放设施的功能
可燃液体的应急排放设施主要是用于事故情况下的排放，当生产装置发生故障，反应物料发生剧烈反应，采取加强冷却，减少投料等措施难以奏效，不能防止反应设备超压、超温、暴聚、分解爆炸事故，应将设备内物料及时排放。尤其是在火灾状态下，为了减少物料损失或防止火灾蔓延扩大，并协助灭火，需将装置内的液态物料泄压排放。
2 可燃液体的排放设施
可燃液体物料的排放系统可以利用专门的设施，或利用通常的工艺管线和容器进行排放。
可燃液体的排放设施有抽送系统和压力自流系统两种类型。抽送系统由紧急冷却器、紧急排液管线、事故储槽或排放罐等组成。压力自流系统由紧急排液管线、紧急放空塔、紧急排放池及隔油、转油和排污系统组成。紧急放空塔、池设施也可以用于抽送系统。
紧急冷却器是用于冷却排放的所有料液，使之降温而消除火灾与爆炸危险的安全设备。一般为蛇管式，可以专用，也可以设计成两用的，即在正常操作时作为冷却器组的一部分。事故储槽是专门用于接受冷却后紧急排泄物料的安全设备，一般为立式钢罐。容积较大的直接火加热器、危险性较大的反应器，如氧化、硝化、氯化反应器等，均需装设事故储槽。大型石油化工装置油品的排放，需通过紧急放空塔、池进行。紧急放空塔下段有5～6层挡板，下部进油，上部喷淋冷却水，紧急放空塔下段的上部还应接入消防蒸汽。紧急放空塔可放在池内，塔池相通，但紧急放空池内应经常保持1/3以上的水，塔底应浸在水面以下。
3 可燃液体应急排放的安全技术措施
3.1事故排放设备设置在安全位置
设在厂房里的生产设备或容器，在紧急情况下，其内液体应放流到设在厂房外的地下或半地下专用事故贮槽或排放罐中。厂房到事故储槽或排放罐的距离应与到设在厂房外的工艺设备相同。从露天装置或工艺台架到事故储槽或排放罐的距离应布置在装置或台架范围以外，不应当将其设在厂房和与这些厂房有联系的露天装置或台架之间。
紧急排液时，紧急放空塔、池都有着火的危险。因此，紧急放空塔、池应设置在安全地带，通常应与其他装置或设施的安全距离为30m。用动力输送紧急排放物料的转油泵，距紧急排液池的距离应为15m以上。紧急放空塔或紧急排放池应设置在污水处理厂附近，尽量缩短排污管线的距离。
3.2及时启动排放设施
发生时故事，应能及时启动安全排放设施。事故阀门通常设在厂房外或第一层靠近出口的位置。如果阀门有远距离传动装置，则事故阀门应安在需放空的设备或装置附近，起动按钮要设在厂房外出口旁。事故放空最好是自动打开阀门，并与设备或装置停止运转的设施相联动。起动阀门的自动系统传感器，要安装在可能发生火灾的区域。
紧急排放的管道要向事故储槽或排放罐一侧倾斜，并且尽可能取直线减少弯曲。除设备闸阀外，所有事故放空管道上不准安装闸阀。
紧急排放管线要经常检查，如有可能，应经常用300℃、0.3mpa（表压）的过热蒸汽吹扫，以确保其畅通。
3.3事故排放设备应有足够容积
主要紧急排液安全处理设备的规格，需依据最大紧急排液量来确定。最大紧急排液量一般按在同一时间内只有一个装置发生事故来考虑。如果几个装置或全厂共用一个紧急放空设施，则按一次紧急排液量最大的装置考虑紧急排液安全处理设施。在炼油厂，一般最大紧急排液量按管式炉或分馏塔底油考虑，如60万t/a或120万t/a的催化裂化装置，一次最大紧急排液量为300m3，50～60万t/a的热裂化和延迟焦化装置为200m3。一个事故储槽可以同若干个容器相连，其容量不应小于其中最大一个容器的容积。
在车间里，一些容量不大的设备，如计量槽、分配器、压力箱、燃料柜、淬火池等，不必设置专门的事故储槽。它们可利用设在室外或设在毗连的厂房内，但需用实体墙分隔开的生产容器作为紧急放空排放储罐。此时，液体的放空只能采取自流式。
3.4控制排放液体流速
处理事故要求的时间较短，小于10～15min，最好采用抽送和压放的方式排放，如石油炼制企业的催化裂化装置，就是采用此法排放其中物料的。利用惰性气体压放，既可加快排放速度，又可消除在设备中发生爆炸的可能性。
通常在操作中出现异常事故，或在设备运行中发生故障，或在火灾情况下须进行紧急排放的易燃易爆液态物料，都是处于沸点的温度条件下，通过管线进入紧急放空塔等设备中，若流速过快，易引起闪蒸。另外，排液速率过快时，生产装置内可造成瞬间真空，吸入空气或火焰，带来更大的爆炸危险。因此，应适当控制排放速率。对于密度较大而泄放压力较小的液态物料，一般闪蒸量较少，紧急排液时间也可较长，一般按30min考虑，如石油炼制企业的常减压蒸馏、延迟焦化、热裂化等装置，主要应采用自流排液方式，经紧急排液管线、紧急冷却器转送紧急放空塔、紧急事故罐等储存处理系统。
紧急排液管直径应根据排液量和紧急排液的限制时间及安全性来确定。石油炼制企业，60万t/a或120万t/a的催化裂化装置要求紧急排液时间较短，排放管径应较大，其余装置的排放管径一般与加热炉入口管径相同。
3.5防止排放设备发生火灾爆炸
为了预防排放的液体物料发生闪蒸，蒸出的可燃蒸气与空气形成爆炸性混合物，紧急冷却的冷却面积要足够大，保证其冷却效果。紧急放空塔的冷却水量，应根据最大紧急放空量和泄放物料的温度确定。
事故储槽要制成密闭式的。但它在使用过程中可能积存凝结水。此时，若放进高温液体，可能使水急剧汽化，槽内压力急剧上升而发生蒸汽物理性爆炸。因此，积存的水要定期放掉。事故储槽的底要做成有坡度的，以便将水排干净。
为了防止高温液体流入封闭式事故储槽和空气接触形成爆炸性混合物而发生爆炸，排放高温液体之前，要用水蒸气或惰性气体吹洗事故储槽及其管道。
3.6排放设施的安装符合要求
紧急排放的物料温度往往较高，因此，紧急排液管线要认真考虑热补偿问题，防止管线受高温作用，破裂失效。事故放空管道应用水封保护，以防火焰沿管发生蔓延。
事故储罐上面要安装呼吸管以控制罐内压力，呼吸管应对着安全方向，并且阻火器加以保护。如果排放的油品较重，事故储罐应具有保温或加热设施。蒸汽加热盘管的面积应按48h升温30℃设计。
几个装置共用一个放空塔、池设施排液时，冷却器就布置在装置内，由各装置自行管理。几个装置共用一条紧急排液管线时，其连接处必须各加单向阀，防止物料窜流。
紧急放空池应设简易的隔油设施和可将污油抽送至污油罐或燃料油罐的蒸汽泵或电力油泵。污油泵的输送能力以8h内送完一次最大排放量选定。池内污水应靠自流流入污水处理厂进行安全和净化处理，并且宜设置用蒸汽吹扫污水管的接管。
3.7 加强消防安全管理
应急排放可燃液体物料属于火灾危险性操作，必须加强消防安全管理。应制订完善的安全操作规程，并且严格执行，确保操作安全。在紧急排液的状态下应实施消防现场监护，及时处理意外情况。紧急排液后，必须用蒸汽吹扫整个排放管线和冷却器。
第6篇 常用危险化学品生产安全措施
前言
化工过程或工艺的危险性,主要来自参与该过程的物质危险性,而过程中的物质处于动态,这往往比处于静态时的危险性要大。此外,化工过程的危险性还有过程本身的危险性、条件的危险性、设备的危险性等,现着重介绍几种常用危险化学品生产工艺的安全措施
化工过程根本目的和特点就是改变物质,而改变的方法不外乎是化学的、物理的、机械的等,下面我们分别作一简述。
一、输送过程(机械的)的安全措施
构成输送工艺过程的主要设备有输送动力(各种机泵)、传送机械和管路。其作用是把生产中所需的物质(物料)或能量(蒸馏、水、氮气、压缩空气、煤气等)输送到预定的位置。该过程的基本特点是物料在运动。因此不可避免的会有物料间、物料与设备间的摩擦、撞击,还有可能产生静电(尤其运输有机易燃物料)、过热等。而这些问题可导致燃烧、爆炸的初始能量。在具体工作中还要求对所需输送的物料能承受(或者是符合安全要求)的输送方法与输送机械有所考虑,其前提是尽量减少输送过程中的撞击、摩擦并限制其速度(流速)。其安全措施为:
1、在输送(或装、卸)易燃易爆石油化工产品等高电阻率的物料,流速应在3m/s内。
2、安装良好、可靠的静电接地设施,其接地电阻不应大于100ω(若与其他接地设施使用,可以较小值为准)。
3、在管道输送过程中,由于管内外存在气压差,应根据输送介质的特性选用管材。由于材质选择不当、强度不够、物料存在腐蚀、焊接不好等原因而密封不严,很容易造成介质泄漏(流出、喷出),以致燃烧、爆炸,这是化工厂最多的一种事故类型。
二、蒸馏过程(物理的)的安全措施
蒸馏过程是化工生产过程上常用的物料分离过程,它是采用物理的方法,把某种物质从其混合物(两种或两种以上的物质)中提出,以达到提纯加工的目的。它主要是利用不同物质的理化性质不同,即沸点、温度不同而采取的分离方法。同时这一过程的操作温度较高,大多在易燃液体闪点以上,具有很大的危险性。所以在具体的工作中应注意以下几点:
(1)一定要注意被处理物质的热稳定性,蒸馏提纯与持续时间。
(2)对不稳定的副产物及杂质有浓缩的可能时应严格控制其累积含量。如硝基苯在蒸馏提纯的过程中要考虑二硝基物的累积含量,否则装置就因二硝基含量过高有爆炸的危险。
(3)残渣、结垢在蒸馏中蒸干而易现过热的危险。应使加热器或蛇管安装在液面以下。
(4)被蒸馏的易燃物体处于高温,有同空气接触的危险,应使系统的密闭性绝对可靠。
总的来讲,蒸馏操作的安全性和系统的温度、压力、密封性有密切关系。
三、化工过程中化学反应的安全措施
化学反应的类型较多,诸如裂化、催化、还原、电解、聚合、重氯化、磺化、缩合、烷基化等反应,因其类型不同、特点不同,需要反应条件不同,其安全预防措施也不近相同,因篇幅有限,只对主要的反应类型介绍如下:
(1)氧化过程中的安全措施
氧化过程中如以空气或氧气作氧化剂时,反应物料的配比应严格控制在爆炸范围以外。空气进入反应釜之前,要有净化装置,消除空气中的灰尘、水分、油污以及使催化剂作用降低或能引起中毒的杂质,以保持催化剂活性,减少火灾、爆炸的可能。
在氧化过程中,对于放热反应,应及时将热量移出,适当控制氧化温度、流量,防止超温、超压,使混合气体始终处于爆炸范围之外。
为防止接触器在万一发生爆炸或着火时危及人员和设备的安全,在反应器前和管道中应安装防火器。以防止火焰蔓延或回火,使火灾不至于珠连其他系统。
为防止接触器发生爆炸,接触器应有泄压装置(防爆膜、防爆片),并尽可能采用自动控制进行调节以及报警联锁装置。
设备系统中还应考虑设有氮气、蒸汽灭火装置等。
(2)硝化过程的危险及防范
硝化是一个放热反应,所以硝化过程需要在降温条件下进行。在硝化反应中若稍有疏忽,中途搅拌停止、冷却水效果不良、加料速度过快等,都会使温度猛增,并有多硝基物生成,有引起燃烧、爆炸的危险,对于上述问题一定要采取有效措施进行防范。
硝化剂具有一定的氧化性,常用的硝化剂有浓硝酸、硝酸、浓硫酸、发烟硫酸、混合酸都具有较强的氧化性、吸水性和腐蚀性。在使用过程中要避免其与油脂、有机物、特别是不饱和有机化合物接触,否则会引起燃烧,在制备硝化剂时,不能超温或进入少量水(保证设备不漏),否则可引起燃烧爆炸。
被硝化的物质大多数易燃,如苯、甲苯、氯苯、萘的衍生物等,这些物质不仅易燃,有的还兼有毒性,在使用过程中要注意落实相应的安全防范措施,以免发生火灾、爆炸及中毒事故。
(3)氯化过程的管理
该反应过程所用原料大多数为有机易燃物和强氧化剂,如甲烷、乙烷、苯、甲苯、乙醇、液氯等,生产过程中要严格控制火源的安全距离,电气设备以及厂房的防火防爆要求等。
氯化过程常用的氯化剂为液氯或气态氯,氯气本身毒性较大(属于ⅱ级,高度危害),氯气的氧化性极强,储存压力较高,一旦泄漏危险性较大。通常液氯在使用之前,必须先进入蒸发器进行气化。在一般情况下不准把储存氯气的气瓶或槽车当贮罐使用,防止被氯化的有机物倒流进入气瓶或槽车引起爆炸,其中间必须设氯气缓冲罐。另外氯气在使用过程中要配备齐全个人防护用品及制定出可靠的事故应急救援预案,预案中的安全措施必须得到落实。
氯化反应是一个放热反应,尤其是在较高温度进行氯化,反应更为剧烈。一旦泄漏将会造成火灾或爆炸,因此氯化反应设备必须有良好的冷却系统,控制好氯气流量,以免反应剧烈,温度骤升而引起事故。
另外氯化反应几乎都有氯化氢气体生成,因此在使用过程中其设备的耐腐蚀性选材、氯化氢气体的回收特别值得关注。
四、结束语
社会在前进、科学在发展,技术也会在不断更新。安全生产是我们安全工作的永恒的话题。科学、合理的安全措施会随着化工工艺的完善而更加具有针对性、实用性,科学性。它在安全生产中的重要作用将会被广大的企业管理者接受和应用。我市化工企业较多,随着石油化工的不断发展,新老企业的新建、改建和扩建项目增长较快,我们深信,通过利用先进的化工工艺技术,加强安全生产管理,采取切实可行的安全措施,一定能够提高企业的安全生产条件,同时也为我市化工企业良好的投资环境创造一个良好的安全氛围。
第7篇 化学危险物品生产工艺安全措施
(1) 控制工艺参数
涉有化学危险物品的生产过程必须掌握其变化规律,并准确地控制各种工艺参数(如温度、压力、流量、液柱、流速、物料配比等) ,这是安全生产的基本保证。实现这些参数的自动调节和控制是安全生产的重要措施。
1) 温度控制。温度是化工生产中的主要控制参数之一。物料反应都是在适当温度下进行反应的,如果超温可能造成系统压力升高,导致爆炸;也可能因温度升高造成剧烈的副反应,发生冲料或爆炸而产生新的危险。有时化学反应因温度下降造成反应速度减慢或停滞;而当反应温度恢复正常时,由于未反应物料的积聚发生剧烈的反应,来不及散热而引起爆炸。温度下降,也可能使物料凝结堵塞管路或造成设备管路破裂,因易燃物泄漏而发生火灾爆炸等预想不到的事故。为保证安全生产,一般都要严格控制反应温度,向反应系统输入或输出热量,尤其要防止过热现象。如:乙烯氧化制造环氧乙烷是典型的放热反应,如果反应热不能及时散出,温度过高会使乙烯完全烧掉而放出大量的热量。环氧乙烷沸点只有10.7℃,爆炸极限又宽达3%~100%,在没有氧气存在下也能发生分解爆炸。所以,此类反应在高温下是很危险的。在生产过程中必须采取有效的散热方法,控制适宜的反应温度。
2) 压力控制。在化学反应过程中,压力低会使反应速度减慢或根本不反应,致使本反应物料积聚,可能引起意外的危险;压力过高也可能带来上述结果,或超过设备承受压力而发生破裂,造成火灾爆炸事故。
3) 流量和流速控制。对于放热反应,投料量和投料速度不能超越设备的传热能力,否则将会引起物料温度猛增升,发生物料的分解等副反应而导致事故。
4) 配料比和投料顺序的控制。对于热反应物料的配比要严格控制,对于反应物料的浓度、含量、投料速度和投量都要准确的分析和计量,严格遵守操作技术规程。对连续化程度较高的、危险性较大的生产,在开始生产时要特别注意反应料的配比关系。为保证安全生产,在装置中应装有在线色谱,检测循环器,并设有安全联锁装置。催化剂对化学反应速度的影响很大,如果催化剂过量就可能发生危险。可燃和易燃物质与氧化剂进行反应的生产,要严格控制催化剂的加入量。在这类生产过程中,还要严格遵循一定的投料顺序,切忌颠倒,否则会引起事故。
(2) 控制生产环境的火源及易燃物泄漏
1) 严格控制火源。着火源可能是明火,摩擦与撞击,电气设备和静电,应依次采取如下措施严格控制火源。
① 控制明火措施:a. 在工艺操作过程中,加热易燃液体时,应当采用热水、水蒸气或密闭的电器以及其他安全的加热设备;b. 在有爆炸危险的厂房、贮罐、管沟内,不得使用蜡烛、火柴或普通灯具照明,应采用密闭或防爆型电器照明,禁止在有这些危险的车间和仓库内吸烟和带入火柴、打火机等;c. 如必须采用明火时,设备应该密闭,防止易燃物溢漫或泄漏,有关炉灶须用封闭的砖墙隔绝在单独的房间内。为防止易燃物质漏火燃烧室,密闭容器设备应定期做水压实验和气压实验。
② 焊割动火安全措施,目前主要有置换动火与带压不动火两种办法。置换动火就是在焊补前实行严格的惰性气置换,将原有的可燃物排出,使容器内的可燃物含量不能形成爆炸性混合物,保证焊补操作安全。这种方法如果置换的不彻底及其他因素的影响也还是有发生爆炸的危险。为此,焊补操作时还必须做到:安全隔离,严格控制可燃物含量,实施现场空气分析和监视,彻底清洗容器,开出放散孔口;安全生产组织严密,并备有消防器材,以防不测。带压不置换动火目前在燃料油和燃料气容器管道的焊补都有采用,主要是严格控制氧含量,使可燃气体浓度大大超过爆炸上限,从而不能形成爆炸性混合物;并且在正压条件下让可燃气以稳定不变的速度,从容器的裂缝外扩散逸出,与周围空气形成一个燃烧系统,并点燃可燃气体。只要以稳定条件保持这个扩散燃烧系统,即可保证焊补工作的安全。带压不置换法不需要置换容器原有的气体,有时可以在不停车的情况下进行(如焊补气柜) 。但是它的应用有一定局限性,只能在容器外面动火,而且需在连续保持一定正压力的条件下进行,没有正压就不适用,因为无法肯定容器内是否负压、有无空气进入等,而且在这种情况下取样分析也不可能准确反映系统的气体成分。为确保带压不置换动火的安全性,必须注意下列安全要求:严格控制氧含量,带压动火焊补之前,必须进行容器内气体成分的分析,以保证其中氧的含量不超过安全值。所谓安全值就是在混合气中,当氧的含量低于该值时,就不会形成达到爆炸极限的混合气,也就不会发生爆炸。例如氢气的爆炸下限为4.0%,上限为75%,在75%时,空气占25%,氧的含量为5.2%,亦即当氧的含量小于5.2%时就不会形成达到爆炸极限的混合气。在动火前和整个焊补过程中,都要始终稳定控制系统中氧含量低于安全值。这就要求生产负荷要平衡,前后工段要加强统一调度,关键岗位要有专人把关;并要加强气体成分分析(可安置氧气自动分析仪),当发现系统氧含量增高,应尽快找出原因及时排除;氧含量超过安全值时应立即停止焊接。
总起来说,燃料容器带压不置换焊补防爆技术的重点是严格控制系统内的氧含量和动火点周围的可燃物含量,使之达到安全要求,并保证正压操作。燃料容器的带压不置换动火是一项新技术,爆炸因素比置换动火时变化多,稍不注意就会给国家财产和人身安全带来严重后果。它要求必须做好严密的组织工作,要有专人进行严密的统一指挥、值班调度,有关车间、工段的生产负责人和人员要在现场参加工作。控制系统压力和氧含量的岗位和化验分析等要有专人负责,消防部门应密切配合等。在企业管理健全、安全工作好、技术力量强的工厂企业可以试行;对企业管理不健全、安全工作基础差、技术力量不足的企业,特别是小型工厂企业,一般不宜采取这种方法。必须明确规定,在企业各有关生产和安全部门未采取有效措施前,焊工不得擅自进行带压焊补操作。
③ 防止物件之间发生摩擦与撞击控制:a. 敲打工具应以被铜锡合金或包铜的钢材制成,作业地区也应铺沥青、菱苦土等较软的材料;b. 搬运装存可燃气体和易燃液体的金属容器时,应当用专门的运输工具,禁止在地面上滚动、拖拉或抛掷,并防止容器相互摩擦撞击产生火花;c. 在有爆炸危险的生产中,机件的运转部分应该用两种材料制作,其中之一是不发火花的,如铜铝等有色金属,如果机器设备不能用那些不发火花的各种金属制造,应当使其在真空中或情性气体中操作;d.面广量大的轴承等转动部分应该有良好的润滑,并经常清除附着的可燃污垢。
④ 防静电措施:a. 将容易积聚电荷的金属设备、管道或容器(例如输送可燃气体和易燃液体的管道、灌油设备和油槽车,包括灌油桥台、铁轨、油桶、加油用鹤管和漏斗以及各种闸门等) 安装好可靠的接地装置,以导除静电。凡按静电接地的每处接地电阻不直超过300。b. 采取等电位措施,以消除各个部件之间的电位差。例如在管道法兰之间加装跨接线,既可消除两者之间的电位差。又可造成良好的电气线路,可有效地防止静电放电。c. 采用三角皮带代替平皮带传动,同时每隔3~5天在皮带上涂抹一次防静电的涂料。另外,还应防止皮带下垂,保持皮带与金属接地物之间的距离不小于20~30cm,以减少接地金属物放电的可能性。d. 在不影响产品质量的条件下,采用喷水或喷水蒸气等方法,增加厂房内或设备内空气的湿度,当相对湿度在60%~70%以上时,能有效地防静电的积聚。另外,生产和工作人员应尽量避免穿尼龙或毛的确良等易产生静电的工作服,最好穿布底鞋或橡胶底鞋。
2) 防止可燃物泄漏。消除以下因素可有效地防止可燃物泄漏:工艺操作过程排泄和采样时的误操作;阀门压盖松动;泵压盖或密封发生故障;设备结合处松动;装置检修或维修后试转中发生故障;低温下机械损坏或材料缺陷、物料管线损坏等。
为此,在生产过程中一方面提倡清洁生产,净化生产车间空气环境;另一方面,选用电气设备时,不但要按爆炸场所的危险程度选型和安全可靠接线,防止碰撞、击穿短路,而且所选的防爆电气设备的防爆性能还要与爆炸性混合物的分级分组情况相适应。爆炸性混合物按传爆间隙大小的危险程度不同分为1、2、3、4级,各种爆炸性混合物接自燃点高低分为a、b、c、d、e组,应当指出,防爆电气设备所标志的级别和组别,其性能应不低于场所内的爆炸性混合物的级别和组别。当场所内存在两种或两种以上爆炸性混合物时,按危险程度较高的级别和组别选定。
第8篇 露天矿生产设备技术安全措施模版
(一)挖掘机作业
1、挖掘机向汽车装载时应遵守下列规定
(1)勺斗容积和物料块度应与汽车载重相适应,设计选用的挖掘机自卸汽车基本上是匹配的。
(2)单面装车作业时,只有在挖掘机司机发出进车信号,汽车开到装车位置停稳并发出装车信号后,方可装车。双面装车作业时,正面装车汽车可提前进入装车位置;反面装车应由勺斗引导汽车进入装车位置。无论正反面装车,车、铲之间均应在装车前后用鸣笛方式做到呼唤应答。
(3)挖掘机装载第一勺斗时,不得装大块:卸料时尽量放低勺斗,严禁高吊铲斗装车。
(4)装入汽车里的物料,如超出车箱外,影响安全时,必须妥善处理后,才准发出发车信号。
(5)装车时严禁勺斗从汽车驾驶室上方越过。
(6)装入车内的物料要均匀,严禁单侧偏载、超载。
(7)挖掘机不得跨电缆装车。
2、挖掘机在挖掘过程中,碰到下列情况时必须停止作业,退到安全地点,并报告有关部门检查处理:
(1)发现台阶崩落或有滑动迹象,危及挖掘机安全。
(2)临近有冒落危险的老窑或火区。
(3)遇有特殊松软岩体,可能造成挖掘机沉陷或掘沟突水有可能造成设备被淹。
(4)发现不明地下管线或其它不明障碍物。
3、操作挖掘机必须遵守下列规定
(1)运转中严禁维护和注油。
(2)勺斗回转时,必须离开采掘工作面,严禁连挖带转。
(3)在回转或挖掘过程中,严禁勺斗突然改变方向。
(4)遇坚硬岩体时,严禁强行挖掘(生挖硬啃)。
(5)严禁在不符合机器性能的纵横坡面上工作。
(6)严禁用勺斗直接救援任何设备。
(7)挖掘机作业时,必须对工作面进行全面检查,严禁将废铁道、废铁管、勺牙、配件等金属物和拒爆的炸药、雷管等装入车内。
(8)正常作业时,天轮距高压线的距离不得小于1m,距回流线和通讯线不得小于0.5m。
(9)无关人员严禁进入作业半径以内。
4、同一台阶两台及以上挖掘机作业,其工作线长度不得小于300m。
5、相邻上、下台阶挖掘机以及挖掘机与其它设备、设施如果构成互相影响时,其安全距离不得小于50m。
6、台阶坡面、运输设备与挖掘机尾部之间的距离不得小于1m。
7、挖掘机停止作业时,司机室应位于工作面相反一侧。
8、挖掘机行走和升降段应遵守下列规定
(1)行走前应检查行走机构及制动系统。
(2)根据台阶高度、坡面角,使挖掘机的行走路线与坡底线和坡顶线保持安全距离。
(3)挖掘机应在平整、坚实的台阶上行走,当道路松软或含水有沉陷危险时,不得通过。
(4)挖掘机升降段或行走超过300m时,必须有专人指挥;行走时主动轴在后,悬臂对正行走中心,及时调整方向,严禁原地大角度扭车。
(5)挖掘机行走时,过高压线应降低悬臂高度,其顶端距高压线的最小垂直距离不得小于1m;过电缆、水管等障碍物时,必须采取停电、履带前加道木等安全措施。
(6)挖掘机在升降段之前应预先采取防止下滑的措施,如就地取材,用剥离物在下滑方向做挡土堆,挡土堆在不影响汽车装载的情况下,考虑坡度、挖掘机与挡土堆距离尽可能大,能有效阻挡挖掘机的意外下滑;坡度较小时可用道木在履带下滑方向一端打眼。
(7)挖掘机上、下坡时,不得超过挖掘机规定的最大允许坡度;在最大允许坡度内上、下坡时,如坡度较大,可用推土机辅助,设专人指挥。
9、暴雨期间,遇有水淹和片帮时,应及时将挖掘机开到安全地带,事后向上汇报。
10、超高台阶应分段,不允许超高作业。
11、汽车在工作面装车时必须遵守下列规定
(1)待进入装车位置的汽车必须停在挖掘机最大回转半径范围之外;正在装车的汽车必须停在挖掘机尾部回转半径之外。
(2)正在装载的汽车必须制动,司机不得将身体的任何部位伸出驾驶室外,严禁其它人员上、下车和检查维修车辆。
(3)汽车必须在挖掘机发出信号后,方可进入或驶出装车地点。
(4)汽车排队等候装车时,车与车之间必须保持一定的安全距离。
第9篇 工程施工现场生产生活安全措施
(1)安全管理方针:安全管理方针是'安全第一、预防为主'。
(2)安全组织保证体系:以项目经理为首,由现场经理、安全保卫、各专业长组成的安全保证体系。
(3)安全管理:
①严格执行国家及北京市有关现场管理条例及方法。
②制定实施现场安全防护基本标准,如:基坑防护标准、施工临时用电安全标准。
③各类施工机械和设备的安全防护标准、施工现场消防管理标准等。
④建立严格的安全教育制度,坚持入场教育、坚持每周按班组召开安全教育研讨会,增强安全意识,使安全工作落实到每个员工身上。
⑤编制安全措施,设计和购置安全设施。
⑥强化安全法制观念,严格执行安全工作文字意识,双方认可,坚持特殊工种持安全操作证上岗制度。
⑦加强施工管理人员的安全考核,增强安全意识,避免违章指挥。
⑧建立定期检查制度,经理部每周组织各部门、各分包方对现场进行一次安全隐患检查,发现问题立即整改;对于日常检查,发现危急情况应立即停工,及时采取措施排除险情。
⑨分析该阶段的施工条件、施工特点、施工方法、预测施工安全难点和事故隐患,确定管理点和预防措施。
⑩高层施工预防高空坠落,立体交叉施工预防物体打击。
⑾楼道洞口、管道井处防坠落。
⑿脚手架的安全防护措施及操作前的检查、整改。
⒀各种电动工具的不安全使用,对临电设施的维护、检修。
(4)安全防护
①基础施工
_基坑顶部四周应做挡水矮墙,同时还要设置防护栏杆,且临近坑边1米范围内处不得堆放重物。
_基坑内要搭设上下通道,通道两侧必须搭设防护栏杆,坡道面上应铺设防滑条。
②脚手架
_所选用的钢管、扣件、跳板的规格和质量必须符合有关技术规定的标准要求。
_确保脚手架结构稳定,并具有足够的承载力。
_特殊脚手架和高度超过20米的脚手架必须进行设计和计算,并附简图。
_认真处理脚手架地基(如对地基平整夯实,抄平后设置垫木等),确保地基具有足够的承载力(高层和重荷载脚手架应进行架子基础设计),避免脚手架发生不均匀沉降。
_脚手架应设置足够牢固的连墙点,依靠建筑结构的整体刚度加强整片脚手架的稳定性,并按规定设置斜撑杆、剪力撑及地杆。
_脚手板要满铺、不得有探头板,作业层的外侧面应设挡脚板。
_脚手架作业层的下方应绑水平兜网。
_脚手架必须有良好的防电、避雷装置、并应有接地。
_六级以上大风、大雾、大雨或大雪天气暂停在脚手架作业。
_脚手架在适当部位设置人员上下斜道,斜道上应设防滑条,斜道两侧应搭设防护栏杆并设置安全立网封闭。
_大风或大雨后应对脚手架进行全面的检查。
_脚手架搭设完毕后经有关人员进行验收后方可投入使用。
_现浇楼层柱梁板施工,应搭设足够的脚手架以保证工人安全操作。
(5)高处作业
①高空作业的安全技术措施极其所需料具,必须列入工程的施工组织设计。
②区域施工负责人应对高处作业安全技术负责并建立相应的责任制,施工前,应逐级进行安全技术教育及交底,落实安全技术措施和个人防护用品,未经落实不得进行施工。
③攀登和悬空高处作业人员以及搭设高处作业安全设施的人员,必须经过专业技术培训及专业考试合格,持证上岗,并定期进行体格检查。
④施工中对高处作业的安全设施,发现有缺陷及隐患时,必须立即解决:危及人身安全时,必须立即停止作业 。
⑤施工作业场所所有有坠落可能的物件,应一律先行撤除或加以固定,高处作业中所用的物料,均应堆放平稳,不妨碍通行及装卸。工具应随手放入工具装;作业中的走道、通道板和马道,应随时清扫干净;拆卸下的物件及余料和废料要及时清理运走,不得任意乱置或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。
⑥雨天和雪天进行高处作业时,必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。凡冰、霜、雪均要及时清除。遇有六级(含)以上强风、浓雾等恶劣气候,不得进行露天攀登与悬空高处作业。
⑦因作业必需,临时拆除或变动安全防护设施时,必须经施工负责人同意,并采取相应的可靠措施,作业后立即恢复。
⑧防护棚搭设与拆除时,应设警戒区,并派专人监护。严禁上下同时拆除。
(6)临边防护
①对临边高处作业,必须设置防护设施,并符合下列规定:
a.基坑周边、尚未安装栏杆或栏板的料台与挑平台周边、雨篷与挑檐边、无外脚手架的屋面与楼层、水箱周边等处,都必须设置防护栏杆,高度为1 .5m。
b.在二层楼面周边挑出建筑物外墙6m,搭设双层安全水平网一道,向上每隔四层,在楼层周边外墙挑出3m,搭设水平安全网一道。
c.分层施工的楼梯口和楼梯边,必须安装临时护栏。顶层楼梯口应随工程结构进度安装正式防护栏杆。
d.施工外用电梯的两边,必须设防护栏杆。地面通道上部应搭设安全防护棚。长6m,宽4m,高5m,上面设双层防砸脚手板,棚口设警告标牌。
e.各种垂直运输倒料平台,除周边必须设防护栏杆外,平台口应设置安全门或活动防护栏杆,栏杆高1.5米。
②临边防护栏杆杆件的规格及连接要求,应符合下列规定:
a.钢筋横杆上杆直径应不小于16mm,下杆直径应不小于14mm,栏杆柱直径应不小于18mm,采用电焊或镀锌钢丝绑扎固定。
b.钢管横杆及栏杆柱均应采用ф48_(壁厚3.5)mm的管材,用扣件固定。
③搭设临时防护栏杆,必须符合下列规定:
a.防护栏杆应由上下两道横杆及栏杆柱组成,上杆离地高度为1.0~1.2m,下杆离地高度为0.5~0.6m。横杆长度大于2m时,必须加设栏杆柱。
b.栏杆的固定应符合下列要求:
c.当在基坑四周固定时、可采用钢管并打入地面50~70cm深,钢管离边口的距离不应小于50cm;当在混凝土楼面、屋面或墙面固定时,可用预埋件与钢管或钢筋焊牢。
d.(栏杆柱的固定及其与横杆的连接,其整体构造应使防护栏杆在上杆任何处,能经受任何方向的1000n外力)。
e.防护栏杆必须自上而下用安全立网封闭,或在栏杆下边设置严密固定的高度不低于18cm的挡脚板。卸料平台两侧的栏杆,必须自上而下加挂安全立网。
f.当临边的外侧面临街道时,除防护栏杆外,敞口立面必须满挂安全网或其它可靠措施作全封闭处理。
(7)洞口防护
①楼面上的所有施工洞口应及时覆盖以防人或物坠落,严禁移动盖板(采取予留钢筋的措施);进行洞口作业以及由于工程和工序需要而产生的使人与物有坠落危险或危及人身安全的其他洞口进行高处作业时,必须按下列规定设置防护设施。
a.板与墙的洞口,必须设置牢固的盖板、防护栏杆、安全网或其他防坠落的防护设施。
b.电梯井口必须设固定栅门,电梯井内(管道坚井内)自首层开始支设水平网,首层以上每隔四层支设一道水平接网,网边与井壁周边间隙不得大于20cm,网底距下方物体或横杆不得小于3米。施工层应搭设操作平台,并满铺脚手板。
c.施工现场通道附近的各类洞口与坑槽边等处,除设置防护设施与安全标志外,夜间还应设红色示警灯
(2)洞口根据具体情况采取防护栏杆,加盖板、张挂安全网与装栅门等措施时,必须符合列要求:
a.楼板、屋面和平台等面上短边尺寸小于25cm但大于2.5cm的孔口,必须用坚实的盖板牢,盖板应能防止挪动移位。
b.楼板面等处边长25-50cm的洞口、安装预制构件时的洞口以及缺件临时形成的洞口,可用木板作盖板,盖住洞口。盖板须能保持四周搁置均衡,并有固定其位置的措施。
c.边长50-150cm的洞口,采用贯穿于混凝土板内的预埋钢筋构成防护网,钢筋间距不得大于10cm。
d.边长150cm以上的洞口,四周设防护栏杆,洞口下设安全平网。
e.墙面等处的竖向洞口、凡落地的洞口应加装下开式固定防护门、门栅网格的间距不应大于15cm。
(8)临时用电
①施工现场临时用电必须采用三相五线制供电体系。
a.配电室用房必须符合防灰尘,防介质腐蚀、防砸、防火等规定。
b.配电屏周围地面应铺设橡胶绝缘,应保证操作维修通道有足够安全距离。
c.门口配置危险标示及用于维修维护的专用标牌。
d.设置专用制度牌。
(1)电缆选择与敷设
a..电缆选择:
主干供电线路必须选用五芯橡套电缆。塔吊等专用按规定电缆选用四芯橡套电缆。
b.电缆敷设
主干供电线路埋地敷设,埋设深度不得小于800mm;架空敷设的主干电缆必须采用吊索与次瓶固定;垂直敷设电缆应按规定间隔绝缘绑扎固定;沿地面敷设电缆必须覆盖保护,不得浸水。
(2)配电箱与开关箱
a.需购买认定厂家的产品。
b.配电箱的安装和内部设置必须符合有关规定。
c.各级配电箱所选用的电器开关的额定值应与负载匹配。
d.配电箱应符合标准规定,箱外有微标、分级编号、安全色标,并满足ci标准要求。
e.实行三级配电箱供电,配电箱一分配电箱(合移动配电箱)一开关箱。
f.动力用电与照明用电分箱供电或设照明专用线路。
g.塔吊用电从总配电箱直接引出并设置专用配电箱。]
h.消防用电从总配电箱单路引出。
i.开关箱内必须保持电器完好,不得有带电电体明露。
(3)接零接地与防雷保护
a.三相五线制供电体系只允许电器设备采取接零保护,严禁接地。
b.在整体供电系统设置重复接地,必须设置在主干供电线路的首、中、末端各选一点。
c.保护零线,重复接地必须设置在明显位置,连接线必须是绝缘多股铜芯线。
d.高大设备、塔吊、高大架子等必须设置防雷接地装置。塔吊防雷接地装置须单独敷设。
(4)漏电保护
a.现场供电必须达到三级控制两级保护。
b.电焊机单独设漏电开关。
c.手持电动工具、照明电源一侧加装漏电开关。
(5)用电设备
a.固定式用电设备必须做到'一机一闸'。
b.固定式用电设备一次电源线不得超过5m。
c.i类手持电动工具的外壳必须作接零保护。
d.建筑物内无条件正式架设照明的,必须采用36v以下低压照明器。
(6)临电维护
a.项目经理部必须设置专业责任工程师负责临电管理。
b.项目经理部应至少配置2名持证维护运行电工。
c.电气维护人员必须按规定做好电气设施维护与运行,并认真做好记录。
(9)施工机械防护
塔吊、垂直运输提升架、施工用电梯等大型设备。
a.进场大型机械设备必须符合施工组织设计所选定的型号。
b.大型机械设备的机械性能必须给检测确认处于完好状态。
c.大型机械设备的基础、行走路基必须按专门设计施工并达到专项质量标准。
d.大型机械设备的安装必须由具有资质的专业施工队伍安装,并经专职部门验收合格,履行验收手续后方准投入使用。
e.大型机械设备安全防护装置必须达到齐全、灵敏、有效。
f.操作大型机械设备必须建立作业人员必须持证上岗。
g.大型机械设备必须建立管理、维护、保养制度,并严格执行。
h.遇六级以上大风、大雨天气,应暂停安装(拆卸)作业。
(10)中小型机具
a.进场中小型机具必须经检验合格,履行验收手续后方可使用。
b.应由专门人员操作并负责维护保养。
c.必须建立中小型机具安全操作规程,并将其悬挂在机具旁明显处。
d.中小型机具的安全防护装置必须保持齐全、完好、灵敏有效。
e.现场设置的中小型机具要有防雨、防砸措施,其噪声超标的应采取防噪声扩散措施。避免扰民。
(11)起重用吊索具
a.吊索具的选择应通过计算确定。
b.吊索具在使用过程中发观断股、裂纹等必须按规定降低使用等级或报废。
c.吊索具使用前须经过检查,使用过程中必须维护保养。
第10篇 石油化工生产应急排液 防火防爆安全措施
针对石油化工生产中,事故情况下紧急排放可燃液体可能带来的火灾爆炸危险,阐述了在工艺上和设计上应急安全排液应采取的防火防暴技术措施。
在石油化工生产中,可燃液体的应急安全排放,是防止火灾、爆炸蔓延扩展的重要措施。甲、乙、丙类的设备均应有事故应急排放设施。为了确保排放安全,防止火灾爆炸事故发生,必须从排放设施的设计上、排放工艺上和操作上采取相应的安全措施。
1 可燃液体排放设施的功能
可燃液体的应急排放设施主要是用于事故情况下的排放,当生产装置发生故障,反应物料发生剧烈反应,采取加强冷却,减少投料等措施难以奏效,不能防止反应设备超压、超温、暴聚、分解爆炸事故,应将设备内物料及时排放。尤其是在火灾状态下,为了减少物料损失或防止火灾蔓延扩大,并协助灭火,需将装置内的液态物料泄压排放。
2 可燃液体的排放设施
可燃液体物料的排放系统可以利用专门的设施,或利用通常的工艺管线和容器进行排放。
可燃液体的排放设施有抽送系统和压力自流系统两种类型。抽送系统由紧急冷却器、紧急排液管线、事故储槽或排放罐等组成。压力自流系统由紧急排液管线、紧急放空塔、紧急排放池及隔油、转油和排污系统组成。紧急放空塔、池设施也可以用于抽送系统。
紧急冷却器是用于冷却排放的所有料液,使之降温而消除火灾与爆炸危险的安全设备。一般为蛇管式,可以专用,也可以设计成两用的,即在正常操作时作为冷却器组的一部分。事故储槽是专门用于接受冷却后紧急排泄物料的安全设备,一般为立式钢罐。容积较大的直接火加热器、危险性较大的反应器,如氧化、硝化、氯化反应器等,均需装设事故储槽。大型石油化工装置油品的排放,需通过紧急放空塔、池进行。紧急放空塔下段有5~6层挡板,下部进油,上部喷淋冷却水,紧急放空塔下段的上部还应接入消防蒸汽。紧急放空塔可放在池内,塔池相通,但紧急放空池内应经常保持1/3以上的水,塔底应浸在水面以下。
3 可燃液体应急排放的安全技术措施
3.1 事故排放设备设置在安全位置
设在厂房里的生产设备或容器,在紧急情况下,其内液体应放流到设在厂房外的地下或半地下专用事故贮槽或排放罐中。厂房到事故储槽或排放罐的距离应与到设在厂房外的工艺设备相同。从露天装置或工艺台架到事故储槽或排放罐的距离应布置在装置或台架范围以外,不应当将其设在厂房和与这些厂房有联系的露天装置或台架之间。
紧急排液时,紧急放空塔、池都有着火的危险。因此,紧急放空塔、池应设置在安全地带,通常应与其他装置或设施的安全距离为30m。用动力输送紧急排放物料的转油泵,距紧急排液池的距离应为15m以上。紧急放空塔或紧急排放池应设置在污水处理厂附近,尽量缩短排污管线的距离。
3.2 及时启动排放设施
发生时故事,应能及时启动安全排放设施。事故阀门通常设在厂房外或第一层靠近出口的位置。如果阀门有远距离传动装置,则事故阀门应安在需放空的设备或装置附近,起动按钮要设在厂房外出口旁。事故放空最好是自动打开阀门,并与设备或装置停止运转的设施相联动。起动阀门的自动系统传感器,要安装在可能发生火灾的区域。
紧急排放的管道要向事故储槽或排放罐一侧倾斜,并且尽可能取直线减少弯曲。除设备闸阀外,所有事故放空管道上不准安装闸阀。
紧急排放管线要经常检查,如有可能,应经常用300℃、0.3mpa(表压)的过热蒸汽吹扫,以确保其畅通。
3.3 事故排放设备应有足够容积
主要紧急排液安全处理设备的规格,需依据最大紧急排液量来确定。最大紧急排液量一般按在同一时间内只有一个装置发生事故来考虑。如果几个装置或全厂共用一个紧急放空设施,则按一次紧急排液量最大的装置考虑紧急排液安全处理设施。在炼油厂,一般最大紧急排液量按管式炉或分馏塔底油考虑,如60万t/a或120万t/a的催化裂化装置,一次最大紧急排液量为300m3,50~60万t/a的热裂化和延迟焦化装置为200m3。一个事故储槽可以同若干个容器相连,其容量不应小于其中最大一个容器的容积。
在车间里,一些容量不大的设备,如计量槽、分配器、压力箱、燃料柜、淬火池等,不必设置专门的事故储槽。它们可利用设在室外或设在毗连的厂房内,但需用实体墙分隔开的生产容器作为紧急放空排放储罐。此时,液体的放空只能采取自流式。
3.4 控制排放液体流速
处理事故要求的时间较短,小于10~15min,最好采用抽送和压放的方式排放,如石油炼制企业的催化裂化装置,就是采用此法排放其中物料的。利用惰性气体压放,既可加快排放速度,又可消除在设备中发生爆炸的可能性。
通常在操作中出现异常事故,或在设备运行中发生故障,或在火灾情况下须进行紧急排放的易燃易爆液态物料,都是处于沸点的温度条件下,通过管线进入紧急放空塔等设备中,若流速过快,易引起闪蒸。另外,排液速率过快时,生产装置内可造成瞬间真空,吸入空气或火焰,带来更大的爆炸危险。因此,应适当控制排放速率。对于密度较大而泄放压力较小的液态物料,一般闪蒸量较少,紧急排液时间也可较长,一般按30min考虑,如石油炼制企业的常减压蒸馏、延迟焦化、热裂化等装置,主要应采用自流排液方式,经紧急排液管线、紧急冷却器转送紧急放空塔、紧急事故罐等储存处理系统。
紧急排液管直径应根据排液量和紧急排液的限制时间及安全性来确定。石油炼制企业,60万t/a或120万t/a的催化裂化装置要求紧急排液时间较短,排放管径应较大,其余装置的排放管径一般与加热炉入口管径相同。
3.5 防止排放设备发生火灾爆炸
为了预防排放的液体物料发生闪蒸,蒸出的可燃蒸气与空气形成爆炸性混合物,紧急冷却的冷却面积要足够大,保证其冷却效果。紧急放空塔的冷却水量,应根据最大紧急放空量和泄放物料的温度确定。
事故储槽要制成密闭式的。但它在使用过程中可能积存凝结水。此时,若放进高温液体,可能使水急剧汽化,槽内压力急剧上升而发生蒸汽物理性爆炸。因此,积存的水要定期放掉。事故储槽的底要做成有坡度的,以便将水排干净。
为了防止高温液体流入封闭式事故储槽和空气接触形成爆炸性混合物而发生爆炸,排放高温液体之前,要用水蒸气或惰性气体吹洗事故储槽及其管道。
3.6 排放设施的安装符合要求
紧急排放的物料温度往往较高,因此,紧急排液管线要认真考虑热补偿问题,防止管线受高温作用,破裂失效。事故放空管道应用水封保护,以防火焰沿管发生蔓延。
事故储罐上面要安装呼吸管以控制罐内压力,呼吸管应对着安全方向,并且阻火器加以保护。如果排放的油品较重,事故储罐应具有保温或加热设施。蒸汽加热盘管的面积应按48h升温30℃设计。
几个装置共用一个放空塔、池设施排液时,冷却器就布置在装置内,由各装置自行管理。几个装置共用一条紧急排液管线时,其连接处必须各加单向阀,防止物料窜流。
紧急放空池应设简易的隔油设施和可将污油抽送至污油罐或燃料油罐的蒸汽泵或电力油泵。污油泵的输送能力以8h内送完一次最大排放量选定。池内污水应靠自流流入污水处理厂进行安全和净化处理,并且宜设置用蒸汽吹扫污水管的接管。
3.7 加强消防安全管理
应急排放可燃液体物料属于火灾危险性操作,必须加强消防安全管理。应制订完善的安全操作规程,并且严格执行,确保操作安全。在紧急排液的状态下应实施消防现场监护,及时处理意外情况。紧急排液后,必须用蒸汽吹扫整个排放管线和冷却器。
第11篇 化工生产单元安全措施
化工单元操作是指各种化工生产中以物理过程为主的处理方法,主要包括加热、冷却、加压操作、负压操作、冷冻、物料输送、熔融、干燥、蒸发与蒸馏等。
(1)加热
加热是促进化学反应和物料蒸发、蒸馏等操作的必要手段。加热的方法一般有直接火加热(烟道气加热)、蒸汽或热水加热、载体加热以及电加热等。
① 温度过高会使化学反应速度加快,若是放热反应,则放热量增加,一旦散热不及时,会造成温度失控,发生冲料,甚至会引起燃烧和爆炸。
② 升温速度过快不仅容易使反应超温,而且还会损坏设备,例如,升温过快会使带有衬里的设备及各种加热炉、反应炉等设备损坏。
③ 当加热温度接近或超过物料的自燃点时,应采用惰性气体保护;若加热温度接近物料分解温度,此生产工艺称为危险工艺,必须设法改进工艺条件,如负压或加压操作。
(2)冷却
在化工生产中,把物料冷却在大气温度以上时,可以用空气或循环水作为冷却介质;冷却温度在15℃以上,可以用地下水;冷却温度在0~15℃之间,可以用冷冻盐水。
还可以借某种沸点较低的介质的蒸发从需冷却的物料中取得热量来实现冷却,常用的介质有氟里昂、氨等。此时,物料被冷却的温度可达-15℃左右。
① 冷却操作时,冷却介质不能中断,否则会造成积热,系统温度、压力骤增,引起爆炸。开车时,应先通冷却介质;停车时,应先停物料,后停冷却系统。
② 有些凝固点较高的物料,遇冷易变得黏稠或凝固,在冷却时要注意控制温度,防止物料卡住搅拌器或堵塞设备及管道。
(3)加压操作
凡操作压力超过大气压的都属于加压操作。加压操作所使用的设备要符合压力容器的要求,加压系统不得泄漏,否则在压力下物料以高速喷出,产生静电,极易发生火灾爆炸。所用的各种仪表及安全设施(女口爆破泄压片、紧急排放管等)都必须齐全好用。
(4)负压操作
负压操作即低于大气压下的操作。负压系统的设备也和压力设备一样,必须符合强度要求,以防在负压下把设备抽瘪。负压系统必须有良好的密封,否则一旦空气进入设备内部,形成爆炸混合物,易引起爆炸。当需要恢复常压时,应待温度降低后,缓缓放进空气,以防自燃或爆炸。
(5)冷冻
在工业生产过程中,蒸气、气体的液化,某些组分的低温分离,以及某些物品的输送、储藏等,常需将物料降到比水或周围空气更低的温度,这种操作称为冷冻或制冷。
一般说来,冷冻程度与冷冻操作技术有关,凡冷冻范围在-100℃以内的称冷冻;而-100℃~-200℃或更低的温度,则称深度冷冻或简称深冷。
① 某些致冷剂易燃且有毒。如氨,应防止致冷剂泄漏。
② 对于制冷系统的压缩机、冷凝器、蒸发器以及管路,应注意耐压等级和气密性,防止泄漏。
(6)物料输送
在工业生产过程中,经常需要将各种原材料、中间体、产品以及副产品和废弃物,由前一个工序输往后一个工序,由一个车间输往另一个车间,或输往储运地点,这些输送过程就是物料输送。
① 气流输送系统除本身会产生故障之外,最大的问题是系统的堵塞和由静电引起的粉尘爆炸。粉料气流输送系统应保持良好的严密性。其管道材料应选择导电性材料并有良好的接地,如采用绝缘材料管道,则管外应采取接地措施。输送速度不应超过该物料允许的流速,粉料不要堆积管内,要及时清理管壁。
② 用各种泵类输送易燃可燃液体时,流速过快能产生静电积累,其管内流速不应超过安全速度。
③ 输送有爆炸性或燃烧性物料时,要采用氮、二氧化碳等情性气体代替空气,以防造成燃烧或爆炸。
④ 输送可燃气体物料的管道应经常保持正压,防止空气进入,并根据实际需要安装逆止阀、水封和阻火器等安全装置。
(7)熔融
在化工生产中常常需将某些固体物料(如苛性钠、苛性钾、萘、磺酸等)熔融之后进行化学反应。碱熔过程中的碱屑或碱液飞溅到皮肤上或眼睛里会造成灼伤。碱融物和磺酸盐中若含有无机盐等杂质,应尽量除掉,否则这些无机盐因不熔融会造成局部过热、烧焦,致使熔融物喷出,容易造成烧伤。
熔融过程一般在150℃~350℃下进行,为防止局部过热,必须不间断地搅拌。
(8)干燥
干燥是利用热能使固体物料中的水分(或溶剂)除去的单元操作。干燥的热源有热空气、过热蒸汽、烟道气和明火等。
干燥过程中要严格控制温度,防止局部过热,以免造成物料分解爆炸。在过程中散发出来的易燃易爆气体或粉尘,不应与明火和高温表面接触,防止燃爆。在气流干燥中应有防静电措施,在滚筒干燥中应适当调正刮刀与筒壁的间隙,以防止火花。
(9) 蒸发
蒸发是借加热作用使溶液中所含溶剂不断气化,以提高溶液中溶质的浓度,或使溶质析出的物理过程。蒸发按其操作压力不同可分为常压、加压和减压蒸发。
凡蒸发的溶液皆具有一定的特性。如溶质在浓缩过程中可能有结晶、沉淀和污垢生成,这些都能导致传热效率的降低,并产生局部过热,促使物料分解、燃烧和爆炸,因此要控制蒸发温度。为防止热敏性物质的分解,可采用真空蒸发的方法,降低蒸发温度,或采用高效蒸发器,增加蒸发面积,减少停留时间。
(10)蒸馏
蒸馏是借液体混合物各组分挥发度的不同,使其分离为纯组分的操作。蒸馏操作可分为间歇蒸馏和连续蒸馏;按压力分为常压、减压和加压(高压)蒸馏。
在安全技术上,对不同的物料应选择正确的蒸馏方法和设备。在处理难于挥发的物料时(常压下沸点在150℃以上)应采用真空蒸馏,这样可以降低蒸馏温度,防止物料在高温下分解、变质或聚合。在处理中等挥发性物料(沸点为100℃左右)时,采用常压蒸馏。
对沸点低于30℃的物料,则应采用加压蒸馏。
第12篇 白坯生产中安全措施
1、固化剂(白料)和促进剂(红料)是强氧化剂和还原剂,因此工艺品厂在储存白料时,一定要严格地把这两种物质分开,绝不能放在一起,一定要分另放在不同的房间。
2、由于固化剂(白料)在温度达到30℃以上时就极易发生自燃,如不能及时发现处理,在密闭的容器中,极易发生爆炸事故,所以,在气温较高的夏季,应经常给白料桶上喷淋冷水,以保持较低的白料温度,同时,每天不要在车间仓库中储存太多的白料,以减低事故发生的可能性。
3、白料使用时,不能用金属容器或不干净的容器,因白料会与金属及其它物质发生氧化反应放出热量,进而大幅升高白料的温度,引起白料的燃烧、爆炸。
4、白料使用时不能使用金属勺或不干净的容器,做到用少多少领多少。因金属勺和制品上掉落的树脂渣块落入白料中都会与白料反应而引起白料燃烧。这一问题,工艺品厂出现的最多,要引起特别的重视。
5、搅浆房的通风要做好。因树脂在搅拌过程中会有大量易燃、易爆气体产生,散布于空气中,达到一定浓度后,稍有一点火花或明火都会引起燃烧、爆炸。因此搅浆房的通风一定要认真对待,这一问题对彩绘车间同样重要。最好把搅浆房的电源开关更换成防爆型号的,以杜绝火花的产生。
6、空压机的进气口应远离气体污染源。因空压机的储气罐中空气压力高,如有易燃、易爆气体进入会引起爆炸,造成严重后果。所以,空压机的进气口应选择在车间外面,空气新鲜,流通好的地方。
工艺品厂生产区域中,应严禁烟火,尤其是流动吸烟危害极大,务必要认真管理到位,一点点疏忽就有可能酿成大祸,千万不可麻痹大意。
第13篇 沼气工程试生产前安全措施注意事项
1.沼气工程试生产的操作及管理人员必须严格按照沼气系统安全运行规程,进行安全试生产。重视沼气的危害性和危险性,谨慎操作及管理。
2.沼气工程试生产的操作人员必须严格按照规定进行操作管理及维护,保证沼气试生产安全及正常启动。
3.沼气工程内一律禁止烟火,严禁吸烟。沼气系统区域内严禁金属器具撞击、电焊、气割等不安全事项的操作。
4.沼气工程建立出入检查制度,严禁小孩及闲杂人员进入。严禁打火机等易燃易爆品带入沼气工程。
5.试生产时,如万一发现沼气泄漏,应迅速停止启动,进行修复。修复后再重新启动。
6.沼气试生产时设备及管网内的空气需放空时,应将排气管(临时)竖立3m以上,对上空排放。放空时应避免雷雨或闪电的天气。另外,放空时应注意下风向处无明火或热源(如烟囱)。放空时尽量在无风时进行。
7.由于硫化氢和二氧化碳比空气重,须防止在低凹处积聚(如检查井),在工程内低凹处作业前,应将此进行强制通风后,确认安全后再作业,以防止操作人员窒息。
8.沼气工程内的通道必须畅通无阻,保证其正常启动人员的安全。
9.严禁人员在运行的设备间、储气间、厌氧池周边长时间停留。
10.严禁一个人进行操作,一个人操作时必须应另有一个人陪护。
11.严禁在厌氧池的温室内进行沼气试火,严禁在输气管道上直接试火。
第14篇 住宅楼工程项目分部分项工程生产安全措施
住宅楼工程项目分部、分项工程生产安全措施
一、挖土施工安全措施
1、使用时间较长的临时性挖方,土坡坡度要根据工程地质和土坡高度,结合当地同类土体的稳定坡度值确定。
2、土方开挖宜从上到一分层分段进行,并随时作成一定的坡势以利泄水,且不应在影响边坡稳定的范围内积水。
3、在斜坡上方弃土时,应保证挖方边坡的稳定。弃土堆应连续设置,其顶面应向外倾斜,以防山坡水流入挖方场地。俚语坡度陡于1/5或在软土地区,禁止在挖方上侧弃土。在挖方下侧弃土时,要将弃土。在挖方下侧弃土时,要将弃土椎表面整平,并向外倾斜,弃土表面要低于挖方场地的设计标高,或在弃土堆与挖方场地间设置排水沟,防止地面水流入挖方场地。
4、在滑坡地段挖方时,应符合下列要求:
(1)施工前先了解工程地质勘察资料、地形、地貌及滑坡迹象等情况,并制定相应的施工方法和安全技术措施;
(2)为宜雨季施工,同时不应破坏挖方上坡的自然植被,并事先作好地面和地下排水设施;
(3)遵循先整治后开挖的施工顺序,在开挖时,须遵循由上到下的开挖顺序,严禁先切除坡脚;
(4)爆破施工时,严防因爆破震动产生滑坡;
(5)抗滑挡土墙要尽量在旱季施工,基槽开挖应分段跳槽进行,并加设支撑。开挖一段就要将挡土墙作好一段;
(6)开挖过程中如发现滑坡迹象(如裂缝、滑动等)时,应暂停施工,必要时,所有人员和机械要撤至安全地点,并采取措施及时处理。
二、基坑(槽)和管沟施工安全措施
1、基坑(槽)、管沟的开挖或回填应连续进行,尽快完成。施工中应防止地面水流入坑、沟内,以免边坡塌方或基土遭到破坏。
雨季施工或基坑(槽)、管沟挖好后不能及时进行下一工序时,可在基底标高以上留150~300mm一层不挖,待下一工序开始前再挖除。
采用机械开挖基坑(槽)或管沟时,可在基底标高以上预留一层用人工清理,其厚度应根据施工机械确定。
2、基坑(槽)底部的开挖宽度,除基础底部宽度外,应根据施工需要增加工作面、排水设施和支撑结构的宽度。
3、管沟底部开挖宽度,(有支撑者为撑板间的净宽),除管道结构宽度外,应增加工作面宽度。每侧工作面宽度应符合表1的要求。
表1管沟底部每侧工作面宽度
管道结构宽度(mm)每侧工作面宽度(mm)
非金属管道金属管道或砖沟
200~500 400 300
60600~1000 500 500
1100~1500 600 600
1600~2500 800 800
注:1、管道结构宽度;无管座按管身外皮计;有管座按管座外皮计;砖砌或混凝土管沟按管沟外皮计。
2、沟底需增设排水沟时,工作面宽度可适当增加。
3、有外防水的砖沟混凝土沟时,每侧工作面宽度宜取800mm。
4、土质均匀且地下水位低于基坑(槽)或管沟底面标高时,其挖方边坡可作成直立壁不加支撑。挖方深度应根据土质确定,但不宜超过下列要求:
密实、中实的砂土和碎石类土(充填物为砂土)1m
硬塑、可塑的轻亚粘土和碎亚粘土 1.25m
硬塑、可塑的粘土和碎石类土(充填物为粘性土)1.5m
坚硬的粘土 2m
基坑(槽)或管沟挖好后,应及时进行地下结构和安装工程施工。在施工过程中,应经常检查坑壁的稳定情况。
注:挖方深度超过本要求时,应按第5条的要求放坡或作成直立壁加支撑。
5、地质条件良好、土质均匀且地下水位低于基坑(槽)或管沟底面标高时,挖方深度在5m以内开挖后暴露时间不超过15d的,不加支撑的边坡的最陡坡度应符合表2的要求。
表2不加支护基坑(槽)边坡的最大坡度
土的类别坑壁坡度
坑缘荷载坑缘有静荷载坑缘有动荷载
中密的砂土1:1.001:1.251:1.50
中密的砂石土(充填物为砂土)1:0.751:1.001:1.25
稍湿的粉土1:0.671:0.751:1.00
中密的碎石土(充填物为粘土)1:0.501:0.671:0.75
硬塑的粉质粘土、粘土1:0.331:0.51:0.67
软土(经井点降水后)1:1.00----
泥岩、白垩土、粘土夹有石块1:0.251:0.33:0.67
未风化页岩1:01:0.11:0.25
岩石1:01:01:0
6、坑壁垂直开挖,在土质湿度正常的条件下对,对松软土质的基坑,其开挖深度宜小于0.75m;中等密度的(锹挖)土质宜小于1.23m。密实(镐挖)土质宜小于2.0m。
7、基坑深度大于5m且无地下水时,如现场条件可且较为经济、合理时,可将坑壁坡度适当放缓,或可采取台阶式的放坡形式,并在坡顶和台阶处宜加设宽1m以上的平台。
8、深基坑或雨季施工的浅基坑的边坡开挖以后,必须随即采取护坡措施,以免边坡坍塌或滑移。护坡方法视土质条件、施工季节、工期长短等情况,可采用塑料布和聚丙乙烯编织物等不透水薄膜加以覆盖、砂袋护坡、碎石铺砌、喷抹水泥砂浆、铁丝网水泥浆抹面等,并应防止地表水或渗漏水冲刷边坡。
9、基坑
(槽)或管沟需设置坑壁支撑时,应根据开挖深度、土质条件、地下水位、施工方法、相邻建筑物和构筑物等情况进行选择和设计。支撑必须牢固可靠,确保安全施工。
10、采用钢筋混凝土地下连续墙作坑壁支撑时,混凝土达到设计强度后,方许进行挖土方。
11、基坑(槽)、管沟的直立壁和边坡,在开挖过程和敞露期间应防止塌陷,必要时应加以保护。
在挖方边坡上侧堆土或材料以及移动施工机械时,应与挖方边缘保持一定距离,以保证边坡和直立壁的稳定。当土质良好时,堆土或材料应距挖言边缘0.8m以外,高度不宜超过1.5m。
在柱基周墙基或围墙一侧,不得堆土过高。
12、开挖基坑(槽)或管沟时,应合理确定开挖顺序和分层开挖深度。当接近地下水时,应先完成标高最低处的挖方,以便于在该处集中排水。
13、基坑(槽)、管沟回填时,应符合下列要求:
(1)填土前,应清除沟槽内的积水和有机杂物;
(2)基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度,不致因填土而受损伤时,方可回填;
(3)沟(槽)回填顺序,应按基底排水方向由高至低分层进行;
(4)回填土料、每层铺填厚度和压实要求,应按有关规定执行。如设计允许回填土自行沉实时,可不夯实;
(5)基坑(槽)回填应在相对两侧和四周同时进行;
(6)回填管沟时,为防止管道中心线位移或损坏管道,应用人工先在管子周围夯实,并应从管道两边同时进行,直至管顶0.5m以上。在不损坏管道的情况下,方可采用机械回填和压实;
14、在软土地区开挖基坑(槽)或管沟时,除应按照本节有关要求外,尚应符合下列要求:
(1)施工前必须做好地面排水和降低地下水位工作,地下水位应降低至基底以下0.5~1.0m后,方可开挖。降水工作应持续到回填完毕,采用明排水时可不受此限;
(2)施工机械行驶道路应填筑适当厚度的碎(砾)石,必要时应铺设工具式路基箱(板)或梢排等;
(3)相邻基坑(槽)和管沟开挖时,应遵循先深后浅或同时进行的施工顺序,并应及时作好基础;
(4)在密集群桩上开挖基坑时,应在打桩完成后间隔一段时间,再对称挖土,邻近四周不得有振动作用。挖土宜分层进行,并应注意基坑土体的稳定,加强土体验生活变形监测,防止由于挖土过快或边坡过陡使基坑中卸载过速、土体失稳等原因而引起桩身上浮、倾斜、位移、断裂等事故;
(5)基坑(槽)开挖后,应尽量减少对基土的扰动。如基础不能及时施工时,可在基底标高以上留0.1~0.3m土层不挖,待作基础时挖除;
(6)挖出的土不得堆放在边坡顶上或建筑物(构筑物)附近,应立即转运至规定的距离以外。
15、膨胀土地区开挖基坑(槽)或管沟时,除按照本节有关要求外,尚应符合下列要求:
(1)场地平整后至基坑(槽)、管沟开挖宜间隔一段时间,以减少基土的膨胀变形;
(2)基坑(槽)或管沟的开挖、地基与基础的施工和回填土等应连续进行,并应避免在雨天施工;
(3)开挖前应做好排水工作,防止地表水、施工用水和生活废水浸入施工场地或冲刷边坡;
(4)开挖后,基土不得受烈日曝晒或雨水浸泡。必要时可预留一层不挖,待作基础时挖除;
(5)采用砂地基时,应先将砂浇水至饱和后再铺填夯实,不得采用基坑(槽)或管沟内浇水使砂沉落的施工方法;
(6)回填土料应符合设计要求。如无设计要求时,宜选用非膨胀土、弱膨胀土或掺有适当比例的石灰及其他松散材料的膨胀土。
三、人工挖孔桩基础安全施工方案
①全体施工管理人员应事先充分了解现场的工程水文地质资料,并查明施工现场内是否有地下电缆或煤气管道等地下障碍物。
②成孔机电设备应有专人负责管理,凡上岗者均应持有操作合格证。
③进入施工现场应头戴安全帽,登高作业超过2m时,应系好安全带;工具应收入工具袋内,严防坠落伤人或落入孔中。
④现场场地应平整、坚实,松软地段应铺垫碾压。
⑤电器设备要设置漏电开关,并保证接地有效可靠。
⑥登高检修与保养的操作人员,必须穿软底鞋,并将鞋底淤泥清除干净。
⑦冲击成孔作业的落锤区要严加安全管理,任何人不准进入,主钢丝绳要经常检查,三股中发现断丝数大于10丝时,应立即更换。
⑧使用伸缩钻杆作业时,要经常检查限位结构,严防脱落伤人或落入孔洞中,检查时避免用手指伸入探摸,严防轧伤。
⑨钻杆与钻头的连接要勤检查,防止松动脱落伤人。
⑩采用泥浆护壁时,对泥浆循环系统要认真管理,及时清扫场地上的浆液,做好现场防滑工作。
(11使用取土筒钻作业时,要注意卸土作业方向,操作人员应站在上风,防止卸土时底盖伤人。
(12钻孔后,混凝土浇灌顶标高比地面低时,应在孔口加盖板封挡,以免人或工具掉落孔中。
(13吊置钢筋笼时,要合理选择捆绑吊点,并应拉好尾绳,保证平稳起吊,准确入孔,严防伤人。
四、模板工程安全施工方案
①模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料。顶撑要垂直、底部平整坚实,并加垫木。木楔要钉牢,并用横顺拉杆和剪刀拉结牢固。
②采用桁架支撑应严格检查,发现桁架严重变形、螺栓松动等及时修复。
③安装模板应按工序进行,当模板没有固定前,不得进行下一道工序作业。禁止利用拉杆、支撑攀登上落。
④支模时,支撑、拉杆不准连接在门窗、脚手架或其他不稳固的物件上。在混凝土浇灌过程中,要有专人检查,发现变形、松动等现象,要及时加固和修理,防止塌模伤人。
⑤在现场安装模板时,所用工具应装入工具袋内,防止高处作业时,工具掉下伤人。
⑥二人抬运模板时,要互相配合,协同工作。传送模板、工具应用运输工具或绳子绑扎牢固后升降,不得乱扔。
⑦基础及地下工程模板安装时,应先检查基坑土壁边坡的稳定情况,发现有塌方危险时,必须采取安全加固措施后,方能作业。
⑧操作人员上下基坑要设扶梯。基槽(坑)上口边缘1m以内不允许堆放模板构件和材料。
⑨向坑内运送模板应用吊机、溜槽或绳索,运送时要有专人指挥,上下呼应。
⑩模板支撑支在土壁上时,应在支点上加垫板,以防支撑不牢或造成土壁坍塌。
(11安装柱、梁模板应设临时工作台,不得站在柱模上操作和梁底模板上行走。
(12安装楼面模板遇有预留洞口的地方,应作临时
封闭,以防误踏和坠物伤人。
(13装钉楼面模板,在下班时对已铺好而来不及钉牢的定型模板或散板、钢模板等,应拿起堆放稳妥,以防事故发生。
(14安装二层或以上的外围柱、梁模板,应先搭设脚手架或挂好安全网。
(15在通道地段,安装模板的斜撑及横撑木必须抻出通道时,应先考虑通道通过行人或车辆时所需要的高度。
(16拆除时应严格遵守各类模板拆除作业的安全要求。
(17拆模权,应经施工技术人员按试块强度检查,确认混凝土已达到拆模强度时,方可拆除。
(18高处、复阿结构模板的拆除,应有专人指挥和切实可靠的安全措施,并在下面标出作业区,严禁非操作人员进入作业区。操作人员应配挂好安全带,禁止站在模板的横拉杆上操作,拆下的模板应集中吊运,并多点捆牢,不准向下乱扔。
(19工作前,应检查所使用的工具是否牢固,扳手等工具必须用绳链系在身上,工作时思想要集中,防止钉子扎脚和从空中滑落。
(20拆除模板一般采用长撬扛,严禁操作人员站在正拆除的模板下。在拆除楼板模板时,要注意防止整块模板掉下,尤其是用定型模板做平台模板时,更要注意,防止模板突然全部掉下伤人。
(21拆模间歇时,应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固,严防突然掉落、倒塌伤人。
(22已拆除的模板、拉杆、支撑等应及时运走或妥善堆放,严防操作人员因扶空、踏空坠落。
(23在混凝土墙体、平板上有预留洞时,应在模板拆除后,随即在墙洞上做好安全护栏,或将板的洞盖严。
五、砌砌体工程安全施工方案
① 脚手架应经检查后方能使用。砌筑时不准随意拆改和移动脚手架,楼层屋盖上的盖板或防护栏杆不得随意挪动拆除。
② 在架子上砍砖时,操作人员应面向里把碎砖打在架板上,严禁把砖头打向架外。挂线用的坠砖,应绑扎牢固,以免坠落伤人。
③ 脚手架上堆砖不得超过三层(侧放)。采用砖笼吊砖时,砖在架子上或楼板上要均匀分布,不应集中堆放。灰桶、灰斗应放置有序,使架子上保持畅通。
④ 起吊砖笼和砂浆料斗时,砖和砂浆不能装得过满。吊臂工作范围内不得有人停留。
第15篇 常用危险化学品生产的安全措施
前言
化工过程或工艺的危险性，主要来自参与该过程的物质危险性，而过程中的物质处于动态，这往往比处于静态时的危险性要大。此外，化工过程的危险性还有过程本身的危险性、条件的危险性、设备的危险性等，现着重介绍几种常用危险化学品生产工艺的安全措施
化工过程根本目的和特点就是改变物质，而改变的方法不外乎是化学的、物理的、机械的等，下面我们分别作一简述。
一、输送过程（机械的）的安全措施
构成输送工艺过程的主要设备有输送动力（各种机泵）、传送机械和管路。其作用是把生产中所需的物质（物料）或能量（蒸馏、水、氮气、压缩空气、煤气等）输送到预定的位置。该过程的基本特点是物料在运动。因此不可避免的会有物料间、物料与设备间的摩擦、撞击，还有可能产生静电（尤其运输有机易燃物料）、过热等。而这些问题可导致燃烧、爆炸的初始能量。在具体工作中还要求对所需输送的物料能承受（或者是符合安全要求）的输送方法与输送机械有所考虑，其前提是尽量减少输送过程中的撞击、摩擦并限制其速度（流速）。其安全措施为：
1、在输送（或装、卸）易燃易爆石油化工产品等高电阻率的物料，流速应在3m/s内。
2、安装良好、可靠的静电接地设施，其接地电阻不应大于100ω（若与其他接地设施使用，可以较小值为准）。
3、在管道输送过程中，由于管内外存在气压差，应根据输送介质的特性选用管材。由于材质选择不当、强度不够、物料存在腐蚀、焊接不好等原因而密封不严，很容易造成介质泄漏（流出、喷出），以致燃烧、爆炸，这是化工厂最多的一种事故类型。
二、蒸馏过程（物理的）的安全措施
蒸馏过程是化工生产过程上常用的物料分离过程，它是采用物理的方法，把某种物质从其混合物（两种或两种以上的物质）中提出，以达到提纯加工的目的。它主要是利用不同物质的理化性质不同，即沸点、温度不同而采取的分离方法。同时这一过程的操作温度较高，大多在易燃液体闪点以上，具有很大的危险性。所以在具体的工作中应注意以下几点：
(1)一定要注意被处理物质的热稳定性，蒸馏提纯与持续时间。
(2)对不稳定的副产物及杂质有浓缩的可能时应严格控制其累积含量。如硝基苯在蒸馏提纯的过程中要考虑二硝基物的累积含量，否则装置就因二硝基含量过高有爆炸的危险。
(3)残渣、结垢在蒸馏中蒸干而易现过热的危险。应使加热器或蛇管安装在液面以下。
(4)被蒸馏的易燃物体处于高温，有同空气接触的危险，应使系统的密闭性绝对可靠。
总的来讲，蒸馏操作的安全性和系统的温度、压力、密封性有密切关系。
三、化工过程中化学反应的安全措施
化学反应的类型较多，诸如裂化、催化、还原、电解、聚合、重氯化、磺化、缩合、烷基化等反应，因其类型不同、特点不同，需要反应条件不同，其安全预防措施也不近相同，因篇幅有限，只对主要的反应类型介绍如下：
(1)氧化过程中的安全措施
氧化过程中如以空气或氧气作氧化剂时，反应物料的配比应严格控制在爆炸范围以外。空气进入反应釜之前，要有净化装置，消除空气中的灰尘、水分、油污以及使催化剂作用降低或能引起中毒的杂质，以保持催化剂活性，减少火灾、爆炸的可能。
在氧化过程中，对于放热反应，应及时将热量移出，适当控制氧化温度、流量，防止超温、超压，使混合气体始终处于爆炸范围之外。
为防止接触器在万一发生爆炸或着火时危及人员和设备的安全，在反应器前和管道中应安装防火器。以防止火焰蔓延或回火，使火灾不至于珠连其他系统。
为防止接触器发生爆炸，接触器应有泄压装置(防爆膜、防爆片)，并尽可能采用自动控制进行调节以及报警联锁装置。
设备系统中还应考虑设有氮气、蒸汽灭火装置等。
(2)硝化过程的危险及防范
硝化是一个放热反应，所以硝化过程需要在降温条件下进行。在硝化反应中若稍有疏忽，中途搅拌停止、冷却水效果不良、加料速度过快等，都会使温度猛增，并有多硝基物生成，有引起燃烧、爆炸的危险，对于上述问题一定要采取有效措施进行防范。
硝化剂具有一定的氧化性，常用的硝化剂有浓硝酸、硝酸、浓硫酸、发烟硫酸、混合酸都具有较强的氧化性、吸水性和腐蚀性。在使用过程中要避免其与油脂、有机物、特别是不饱和有机化合物接触，否则会引起燃烧，在制备硝化剂时，不能超温或进入少量水(保证设备不漏)，否则可引起燃烧爆炸。
被硝化的物质大多数易燃，如苯、甲苯、氯苯、萘的衍生物等，这些物质不仅易燃，有的还兼有毒性，在使用过程中要注意落实相应的安全防范措施，以免发生火灾、爆炸及中毒事故。
(3)氯化过程的管理
该反应过程所用原料大多数为有机易燃物和强氧化剂，如甲烷、乙烷、苯、甲苯、乙醇、液氯等，生产过程中要严格控制火源的安全距离，电气设备以及厂房的防火防爆要求等。
氯化过程常用的氯化剂为液氯或气态氯，氯气本身毒性较大(属于ⅱ级，高度危害)，氯气的氧化性极强，储存压力较高，一旦泄漏危险性较大。通常液氯在使用之前，必须先进入蒸发器进行气化。在一般情况下不准把储存氯气的气瓶或槽车当贮罐使用，防止被氯化的有机物倒流进入气瓶或槽车引起爆炸，其中间必须设氯气缓冲罐。另外氯气在使用过程中要配备齐全个人防护用品及制定出可靠的事故应急救援预案，预案中的安全措施必须得到落实。
氯化反应是一个放热反应，尤其是在较高温度进行氯化，反应更为剧烈。一旦泄漏将会造成火灾或爆炸，因此氯化反应设备必须有良好的冷却系统，控制好氯气流量，以免反应剧烈，温度骤升而引起事故。
另外氯化反应几乎都有氯化氢气体生成，因此在使用过程中其设备的耐腐蚀性选材、氯化氢气体的回收特别值得关注。
四、结束语
社会在前进、科学在发展，技术也会在不断更新。安全生产是我们安全工作的永恒的话题。科学、合理的安全措施会随着化工工艺的完善而更加具有针对性、实用性，科学性。它在安全生产中的重要作用将会被广大的企业管理者接受和应用。我市化工企业较多，随着石油化工的不断发展，新老企业的新建、改建和扩建项目增长较快，我们深信，通过利用先进的化工工艺技术，加强安全生产管理，采取切实可行的安全措施，一定能够提高企业的安全生产条件，同时也为我市化工企业良好的投资环境创造一个良好的安全氛围。
