内容
一、目的 本防尘技术规程旨在规范工作场所的粉尘控制措施，确保员工健康，提高生产效率，防止环境污染。
二、适用范围 本规程适用于各类工业生产环境，特别是涉及粉末处理、矿山开采、木材加工、化工生产等易产生粉尘的行业。
三、基本要求
1. 设备选择：选用具有防尘设计的生产设备，如配备封闭系统、高效过滤器等。
2. 工艺改进：优化工艺流程，减少粉尘产生，如湿法作业代替干法作业。
3. 个人防护：为员工提供合适的呼吸保护装备，如防尘口罩、呼吸器，并定期检查维护。
4. 清洁维护：定期清扫作业区域，使用吸尘设备清理积尘，避免二次飞扬。
5. 空气监测：定期进行空气质量检测，确保符合国家相关标准。
四、具体措施
1. 建立防尘设施：设立密闭的物料输送系统，安装除尘设备，如旋风除尘器、布袋除尘器等。
2. 操作规程：制定详细的防尘操作规程，员工需严格遵守，如开启设备前检查防尘设施运行状态。
3. 安全教育：定期对员工进行防尘知识培训，增强防尘意识。
4. 应急预案：制定粉尘爆炸等应急预案，定期演练，提高应急处理能力。
五、监督与评估
1. 内部审计：企业应定期对防尘措施执行情况进行内部审计，确保规程落实。
2. 第三方评估：必要时，可邀请专业机构进行防尘效果评估，持续改进防尘系统。
3. 法规遵从：密切关注环保法规更新，确保防尘措施符合最新要求。
六、持续改进
1. 技术更新：关注防尘技术发展，适时引入新技术、新设备提升防尘效果。
2. 反馈机制：建立员工反馈渠道，鼓励提出防尘改进建议，持续优化防尘方案。
标准
1. gbz 1-2002 工业企业设计卫生标准
2. gb/t 13873-2008 粉尘防爆安全规程
3. gbz/t 195-2007 工作场所空气中粉尘测定方法
4. aq/t 4274-2016 矿山防尘技术规范
5. t/caqi 104-2018 化工企业粉尘防爆安全导则
以上防尘技术规程的制定和实施，需结合企业实际情况，参照相关国家标准和行业规定，确保防尘工作的科学性和有效性。各相关部门需密切配合，共同保障防尘措施的有效执行，为创建一个安全、健康的工作环境贡献力量。
防尘技术规程范文
第1篇 综合防尘工安全技术操作规程
第一节 总则
第1条防尘工作的目的是贯彻执行安全生产方针，采用综合方法减少采、掘、机、运、通等作业过程中粉尘发生量和降低空气中浮游粉尘量，从而创造矿井文明生产环境，保障职工身体健康，杜绝煤尘事故的发生。
第二节 井下测尘工
第2条测尘人员下井工作前，要认真检查测尘仪。使用光电测尘仪，电流、电压、气流量要达到规定值；使用矿用采尘器，要带足予先编号和称重的滤膜纸。测尘员应同时携带瓦斯鉴定器。
第3条对井下产尘点空气中含尘量每半月测定一次。主管防尘工作技术人员依据上述原则，编制每月测尘计划书。使测尘工作按规定进行定点、定时、定位进行。当新水平、新工作面投产或工艺发生变化和新的开采技术、新的防尘手段投入使用，要在一周内对粉尘的发生情况进行评价。
第4条测尘点附近20米范围瓦斯浓度达到1%时，严禁使用测尘仪作业。
第5条选择测尘位置总原则是把测点布置在尘源的回风侧，粉尘扩散得均匀地区的呼吸带（呼吸带是指作业场所距巷道底板高1.5米左右，接近作业人员呼吸的地带）。
第6条采样器受尘口，要对准风流方向。采样时间须达到仪器量程所规定的时间。
第7条测尘仪、分析天平要定期校正，超过规定允许误差，严禁使用。镉镍电池系易爆品，必须按规定时间进行充放电。老化电池要妥善处理。
第8条井下严禁拆卸测尘仪器，发生故障上井修理。
第9条测尘人员必须经过专业培训，经考试合格，持有合格证者，方向操作。
第10条测尘人员有权监督井下防尘设施的使用情况，如发现违章作业，测尘员有权先行停止作业，后报主管矿长整改处理。
第11条测尘人员必须准确及时填写测报表，不得空点漏测，谎报数字。
第2篇 聚氯乙烯塑料生产防尘防毒技术规程
1 主题内容
本标准规定了聚氯乙烯塑料生产防尘防毒的要求。
2 技术要求
2.1 厂房设计
2.1.1 厂址选择
2.1.1 不宜在居住区内新建、改建、扩建聚氯乙烯塑料生产厂。
2.1.1.2 厂址应符合地面干燥、地下水位低、便于排水通风和采光等卫生要求。
2.1.1.3 厂址应位于居住区的河流的下游。
2.1.1.4 厂址须位于居住区的主导风向的下风侧。
注：主导风向应采用多年平均非采暖季节的风向。
2.1.1.5 产生毒害的车间，仓库等与居住区之间应有卫生防护距离。卫生防护距离的宽度应由建设主管部门商同省、市自治区卫生、劳动、环境保护主管部门根据具体情况确定。
在特殊情况下必须位于居住区的上风侧时，或产生尘毒特别严重时，应加宽卫生防护距离。
2.2 厂区内厂房位置
2.2.1 原料筛选车间与配料车间应布置在厂区主导的风向的下风侧，与非粉尘作业区之间应采取隔离措施。
2.2.2 原料筛选与配料车间的设置应尽量与原料仓库靠近，原料仓库的设置应方便原料的运输和装卸。
2.2.3 原料筛选、配料和生产车间在保证工艺要求的条件下尽量靠近。
2.2.4 生产多种聚氯乙烯塑料产品，应尽量集中设置点原料筛选、配料和研桨车间。
2.3 厂房建筑型式
2.3.1 大中型生产厂原料筛选和配料车间的厂房宜采用能满足竖向工艺布置的多层或局部多层建筑结构。
2.3.2 厂房建筑的主体应采用钢筋混凝土结构。
2.3.3 多层或局部多层结构的厂房各层之间应有消除尘毒窜流的隔离措施。
2.3.3.1 层间不应做格栅地面。
2.3.3.2 楼梯间应设在特定位置或予以封闭，各楼层内的所有门洞宜朝向楼梯间。并应安装可自动关闭的弹簧门。
2.3.3.3 不宜设置简易钢梯，若需设置时其位置应选择在离粉尘作业较远的部位。
2.3.3.4 供各种设备、溜槽、管道穿过的层间楼板和隔墙上的所有工艺孔洞应尽量能做得最小或采取相应的封闭措施。
2.3.4 配料或生产车间的厂房应具有适当的操作空间。
2.3.4.1 每个工人所占车间的面积不得小于4m2。
2.3.4.2 单层厂房高度一般不得低于6m。
2.3.4.3 设备最高部分与屋顶板间的距离不得小于2m。
2.3.5 原料筛选和配料车间的地面应平整易于清扫，并有适当的坡度和地面漏水口。
2.3.6 车间的内墙、门窗、天花板等内表面应平整便于清扫。
2.3.7 车间的开启式窗应设在迎风面的墙上。窗子下沿距地面1.5m--1.8m。
3 原料的准备与输送
3.1 聚氯乙烯树脂的筛选与输送
3.1.1 进厂的树脂中游离氯乙烯含量不得超过10ppm。
3.1.2 运输树脂应采取机械化、自动化、减少转运点和缩短运输线路。
3.1.3 拆包、倒包作业应尽可能实现机械化，倒料口应设倒料柜和吸尘装置。
3.1.4 散装树脂较远距离运输时，应尽量采用可自动卸料的密闭料罐或其它专用运输设备进行运输。
3.1.5 在使用非密闭的运输工具时，设备转运点应采用隔流档板等措施，使粉料落层高度控制在0.5m以内。
3.1.6 树脂应采用密闭振荡筛选机进行筛选并以负压送料为宜。
3.1.7 树脂的输送宜采用密闭性好，且装有除尘器的气力输送系统。
3.1.8 树脂应采用密闭式计量方法计量。
3.2 粉状助剂的输送和研浆
3.2.1 粉状助剂应密闭输送。
3.2.2 稳定剂、填充剂、发泡剂、染料、颜料、活性剂及其它加工助剂等粉状助剂的拆包、倒包应在密闭条件下进行，并设有吸尘或排风换气装置。
3.2.3 粉状助剂配料和研浆应采用密闭计量方法计量并实行机械搅拌和自动上料。
3.2.4 稳定剂浆料应密闭计量并采用管道输送。
3.3 液体助剂的储存与输送
3.3.1 桶装或罐装液体助剂要求包装桶罐必须具有良好的密封性和强度。
3.3.2 年生产能力一千吨以上(含千吨)的生产厂，必须设置增塑剂储罐高位槽，其罐、槽要求密封性好、强度高，出料口有锁紧装置。
3.3.3 液体助剂应密闭计量并采用管道输送。
4 配料与捏合
4.1 设计产品配方时，应尽量不用或少用有毒和产尘大的原料，如采用无毒或低毒增塑剂和液状、浆状、粒状、酥状稳定剂等。
4.2 配料车间的全部生产过程应实现机械化、连续化、密闭化和自动化，工人操作室应与尘毒作业区隔离。
4.3 配制母料要在装有除尘设施的条件下进行，操作区应有隔离措施。
4.4 原料；应采用管道密闭式自动投料装置或机械手投料。
4.5 低速捏合机，高速捏合机都严禁敞开作业。
4.6 捏合机加料口、卸料口必须设有吸尘装置，应尽量减少物料转运的落差高度，使用溜槽时其水平倾斜角度应为5°～15°。
4.7 设备布置应符合竖向作业或水平作业流水线的要求，减少物料的中转环节和缩短输送距离。
4.8 设备之间的动态连接必须采取柔性的密封措施。
4.9 配料车间的环境气候条件应具有对防尘有利的温湿度和空气流动速度。
4.9.1 室内温度：冬季一般不低于5℃，夏季不高于室外温度3℃，操作区不高于室外温度5℃。
4.9.2 室内温度在30℃以上时，空气的相对湿度小于80%。
4.9.3 室内空气的流动速度小于2m/s。
4.10 配料车间的通风换气
4.10.1 配料车间的通风换气一般以采用局部抽风为主，将粉尘在扬尘点就地排走。
4.10.2 多层结构的厂房，进气室应设置在底层靠外墙处的迎风面，排气室应设置在顶层。
4.10.3 通风时应使送入的新鲜空气先经过操作人员呼吸带，送风口气速一般不得小于2m/s。
5 专用设备
5.1 压延工艺应采取连续化、机械化、自动化生产线，物料的输送和上料应采用传送带、给料机自动送料。
5.2 应采用密闭式塑炼机，并安装排风换气装置。
5.3 当采用开放式两辊塑炼机时应安装封闭与排见装置。
5.3.1 安装伞形排风罩，罩口面积不小于有害物扩散区的水平面积。
5.3.2 伞形罩的排风管应尽量设置在有害物扩散区的中心，罩口面积与排风管面积之比最大为16：1。
5.3.3 伞形罩的设计应保证有害气体的排放并有利于工人操作。
5.3.4 排除热态有毒物的伞形罩的罩口面积，应大于热气流的横截面积，其排风量应大于罩口断面上热气流的流量。
5.3.5 宜采用吸风罩。
5.4 三辊、四辊、五辊压延机都必须安装排风罩，排风罩的要求同5.3.3。
5.5 凡表面处理、印花、静电喷涂以及圆网印刷工艺的车间都应采取整体或局部封闭。
5.5.1 操作人员在封闭室外进行生产控制，需要进封闭室时要戴防毒面具。
5.5.2 凡表面处理、印花、圆网印刷的浆料宜采用机械自动上料，或用泵自动上料。
5.5.3 封闭室安装排除冷态有害物的伞形排风罩。
6 除尘
6.1 宜将除尘器直接安装在产尘设备上，就地捕集和回收粉尘。
6.2 当产尘点比较分散，且厂房有安装除尘系统的位置时，在做到防爆的前题下，可将各个排尘点合设一个除尘系统。
6.3 产尘比较集中，有条件设置大型除尘设施时，可考虑将一个车间或相邻的几个车间的产尘点集中维护管理。
6.4 集中除尘系统的管网可采用支状系统或集合管系统，与水平集合管连接的风管，应由上面或侧面接入，三通管夹角宜采用15°～45°，集合管的断面风速宜取3--4m/s。集合管的断面风速若取6～10m/s，下部应设卸尘阀门和粉尘输送设备。
6.5 机械除尘
6.5.1 除尘器的选择，一般以采用布袋除尘器为宜，若粉尘浓度较高时，可增设旋风除尘器作为一级除尘。
6.5.2 除尘系统管道内不应有粉尘沉积。
6.5.3 除尘系统的排空管应高于厂房顶部1.5m。如附近有高大建筑物还应视情况加高。
7 防护
7.1 车间空气中有毒物质最高允许浓度应符合下表的规定：(略)
7.2 职工从事尘毒作业前必须经过体检。凡确诊患前尘毒禁忌症者，严禁从事尘毒作业。
7.3 职工从事尘毒作业期间每年至少进行一次体验，并建立健康档案。经确认不能继续从事尘毒作业者应及时采取相应措施。
7.4 女职工在妊娠期至哺乳期应脱离铅尘以及有急性中毒危险的作业。
7.5 从事尘毒作业职工在操作时必须穿戴好劳动保护用品。
7.6 厂区内应设置职工浴室、更衣室、更衣箱。工作服与便服分开存放。
7.7 设置休息室并提供饮用开水和洗手水。保证工人不在车间内用餐和饮水。
7.8 尘毒作业区的周围环境地带，应根据厂区的总体布局和当地的气候、土壤条件，选择滞尘能力大的树种进行厂区绿化。
第3篇 防尘工技术操作规程
一、一般规定
第1条 熟悉矿井防尘系统，做好防尘、灭尘工作。
第2条 负责井下主要井、回风巷防尘设施的安装、检查、维修，监督检查各施工单位的防尘设施。
第3条 负责各施工点及进、回风巷、隔爆设施、检查、维护。
二、下井前准备
第4条 下井前就明确任务，准备好所用工具、材料。
三、洒水灭尘
第5条 主要进风巷、进风上山、石门每月至少洒水一次，主要回风巷、回风上山、石门，每月至少洒水两次，煤仓上口附近20m范围内不定期洒水。
第6条 及时清除或润湿所辖范围内的粉尘堆积。
第7条 根据巷道断面情况，安装设施适合喷雾，保证喷雾设施正常使用，雾化效果好。
第8条 检查、监督各施工单位防尘设施完好情况、使用情况。
四、隔爆设施的安装维护。
第9条 严格按规定移设隔爆水袋设施，定期检查、维护。
第10条 认真填写隔爆设施管理牌板，内容包括地点、水袋型号、数量、排数、水量、管理人员姓名、日期等。
第11条 采掘工作面隔爆水袋设施距工作面60～200ｍ范围内，水量指标不得低于200l/ｍ2主要进、回风巷水量指标不得低于400 l/ｍ2，每个水袋水量不得低于其容量的95%。
第12条 隔爆设施要求干净、整洁、排列整齐。
五、注意事项
第13条 巷道洒水时，应避开电车、开关、移变等电气设备。
第14条 高位作业时，上梯子或台梯，工作时要站稳，作好安全防护。
第15条 洒水结束后，应将阀门关紧，关牢，防止阀门漏水。
六、班后汇报
第16条 班后会详细汇报当班工作情况，及存在问题。
第4篇 铅冶炼防尘防毒技术规程
1 范围
本标准规定了铅冶炼防尘防毒的技术要求、措施和管理。
本标准适用于铅(包括再生铅)冶炼设计、生产、管理及铅冶炼企业防尘防毒的设计、布局和施工。
2 引用标准
下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
gbj 19—87采暖通风与空气调节设计规范
gb 3840—87 制定地方大气污染物排放标准的技术原则和方法
gb 50187—93工业企业总平面设计规范
gb 16297—1996大气污染物综合排放标准
gb/t 16758—1997排风罩的分类及技术条件
tj 36—79工业企业设计卫生标准
3 定义
本标准采用下列定义:
3.1 铅烟 lead fume
铅冶炼过程中产生的铅蒸汽在空气中迅速冷凝及氧化后形成的悬浮于空气中的固体微粒,其直径小于或等于0.1μm。
3.2铅尘 lead dust
铅冶炼过程中产生的漂浮于空气中的含铅固体微粒,其直径大于0.1um。
4基本要求
4.1 工艺设计
4.1.1 建设项目中的防尘防毒设施必须符合国家规定的标准,必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
4.1.2 简化工艺流程,降低物料落差。优先采用先进的工艺和设备,提高生产过程密闭化、机械化和自动化水平。
4.1.3 企业中引进的国外防尘防毒技术和设备应符合我国规定或认可的劳动安全卫生标准;全部设计应符合我国有关规范和规定的要求。
4.1.4 铅冶炼车间空气中的铅烟、铅尘、粉尘浓度必须符合tj 36的规定,废气排放浓度必须符合gb 16297的规定。
4.2 厂房设计
4.2.1 厂址选择
4.2.1.1 建筑项目的厂址选择,应避开人口稠密区,应位于城值和居住区全年最小频率风向的上风侧。
4.2.1.2 铅冶炼企业与居住区之间,必须按tj 36、gb 3840以及有关工业企业卫生防护距离标准的规定,设置卫生防护距离。如无明确规定的应由建设主管部门会同所在地区的劳动、卫生、环保、城市规划主管部门根据具体情况确定。
4.2.2 厂区布置
4.2.2.1 烟囱应布置在厂区全年最小频率风向的上风侧。
4.2.2.2 厂区布置应合理布局,减少粉状物料的运输距离和中转次数,避免不合理的交叉和往返运输。
4.2.2.3 生产区内部布置应避免尘毒的交叉污染。
4.2.2.4 厂房布置应根据缩短工艺流程和减少产尘毒点的因素而确定,并有利于建筑物通风、采光。
4.2.3 厂房建筑
4.2.3.1 厂房内的建筑物构件应减少易积尘的凹凸部分。厂房内墙及屋顶的内表面应光滑平整。
4.2.3.2 生产车间地面应平整,便于清扫。车间内应设防腐、防渗地沟和集水池。
4.2.3.3 厂房面积和厂房高度应能满足工艺布置和通风净化的要求。
5 工程技术措施
5.1 烧结焙烧
5.1.1 原料仓应保证物料正常流动,严防塌料和粉尘外逸。
5.1.2 封闭结构的原料场,其桥式抓斗吊车司机室,应安装空气调节与净化装置。
5.1.3 物料的转运点或落差处应设置密封溜槽,凡有扬尘的转运点应设局部通风净化装置。
5.1.4 破碎机、振动筛、给料机等设备应设置密闭罩,并配有局部通风净化装置。
5.1.5 皮带输送机转运点及卸料口均进行密闭,并设通风净化装置。
5.1.6 圆筒冷却、返粉转运、精矿干燥、破碎与混料等工序采用湿式收尘,其排出的污水送至浓密机沉淀,上清液循环使用,底流送至冷却圆筒作返粉冷却用。
5.1.7 烧结块、杂料、集炭等的给料机和计量装置及料罐给料处、焦炭、原煤筛分转运处应设置排风罩并净化。
5.1.8 鼓风烧结机和点火炉应设密闭装置,机尾应采用局部排风罩,可根据工艺要求,将净化后的气体返回至烧结作为鼓风用。或达标后排放。
5.1.9 鼓风烧结机尾部的齿辊破碎机及链板输送机转运处,应设置密闭罩并通风净化。
5.2 鼓风炉熔炼
5.2.1 鼓风炉进料应采用自动控制装置。
5.2.2 鼓风炉加料口应安装排烟罩并净化。加料口应保持严密,防止烟尘外逸。
5.2.3 鼓风炉放渣口及至前床的铅渣溜槽,前床排渣口、活动溜槽及渣包,放铅口、铸锭等放散烟气的部位,应靠近设置排烟罩或活动排烟罩,并进行净化。
5.2.4 渣包的倾渣点应设置排风罩。
5.2.5 密闭鼓风炉冷凝器铅泵池上方,熔剂槽、分离槽、贮锌槽等工作门上方及冷却槽出料口等放散烟尘的部位,应设置通风净化装置。
5.2.6 浮渣破碎点应设置密闭罩并通风净化。
5.2.7 鼓风炉和烟花炉水淬池冲渣入口处上方设置通风净化装置。
5.2.8 烟化炉作业场所宜设排风装置。烟化炉加料口可采用侧吸罩。
5.2.9 粉煤制备的破碎、筛分和输送应进行尘源密闭并通风净化。
5.2.10 扬尘的物料场,应设有固定或移动工喷水或喷雾装置。
5.2.11 凡用于吊运熔融铅、高温渣的桥式吊车司机室,采用空气调节与净化装置。
5.3 粗铅火法精炼
5.3.1 熔铅锅和浇铸机应设密闭罩或吹吸式通风装置;装置应满足操作方便的要求。
5.3.2 熔铅操作应减少操作人员在锅台的作业时间,装完锅后,应立即盖好烟罩。
5.3.3 加入反射炉的粉料、碎料应采取控制粉尘逸散措施。
5.3.4 反射炉加料、放铅、放渣溜槽处应设通风排烟装置。
5.3.5 散装物料远距离运输时,应采用自动卸料的集料箱、密闭罐或其他专用运输设备。
5.3.6 用于熔铅锅和反射炉作业的桥式吊车司机室,采用空气调节与净化装置。
5.4 电解精炼
5.4.1 电解厂房应设整体全面通风换气装置。
5.4.2 电解残渣(阳极泥、碎渣)暂时堆存时,应设专门容器或堆放,不得放在露天或有水流失的地方,避免造成污染。
5.4.3 制造硅氟酸及硅氟酸铅的设备应加盖密封,作业间设排风净化装置。
5.4.4 粉状物料不论散装或袋装,不得存放在露天,应储存在料库或料仓中。
5.4.5 冶炼车间作业场所及允许湿扫的生产设备的清扫,应采取湿扫、湿抹的方式。含铅废水应集中处理、达标排放或净化后循环使用。
5.4.6 制造阴极的阴极锅、电铅锅及铸锭设备均应设置排风净化装置。
6 通风净化系统设置
6.1 尘毒源密闭
6.1.1 对产生尘毒设备和地点应根据设备放散尘毒的特点、设备的结构和操作情况,按照gb/t 16758的要求,分别采取局部密闭、整体密闭或大容积密闭的密闭方式。
6.1.2 密闭装置的结构应牢固、严密,并便于操作、检修。
6.1.3 密闭罩上的观察窗、操作孔和检修门应开关灵活并且具有气密性,其位置应躲开气流正压较高的部位。密闭罩的吸风口应避免正对物料飞溅区,应保持罩内产生均匀的负压。
6.1.4 收尘设备、冷却设备、烟管、排灰设备和烟尘输送系统应密闭。
6.1.5 车间内凡产生尘毒的岗位和场所均应设密闭防尘毒的控制操作室或工人值班室。有条件的可在上述场所空气调节装置。
6.2 系统装置
6.2.1 应根据工艺流程、设备配置、厂房条件和产尘毒点等情况,设计净化系统。
6.2.2 设计净化系统时,应合理确定系统风量,各管段风速和其他技术参数。
6.2.3 根据国家排放标准、除尘器进口处尘毒浓度、性质、以及系统的风量和生产设备的类型,合理选择收尘器。
6.2.4 收尘器收下的粉尘宜采用真空输送方式使其返回工艺系统,避免二次污染。
6.3 系统维护
6.3.1 收尘器应按其性能和规定的技术要求正确使用,并定期检测其工作状态,保证效率达到设计要求,使其处于良好的工作状态。
6.3.2 通风净化系统设备的维护、检修、更新改造应纳入企业的生产设备维护、检修计划中。生产设备进行大修时,通风净化系统的设备必须同时检修、同时投入运行。
7 管理
7.1 企业应制订治理尘毒的技措计划,并列入企业中、长期发展规划,逐步加以实施,使作业场所空气中尘毒浓度和废气排放浓度达到国家标准。
7.2 企业应制订必要的防尘防毒规章制度,并认真贯彻执行。
7.3 企业应根据生产规模和防尘毒的需要,配备防尘防毒管理人员,具体负责防尘防毒工作的管理与防尘防毒技措项目的实施。
7.4 企业应将生产车间的尘毒治理目标列入各级经济技术考核责任制中。
7.5 定期检测车间空气中的铅烟、铅尘和粉尘浓度,并将检测结果整理归档。
7.6 尘毒检测的项目、采样点的设定及数量、采样时机、采样频率、采样方法、采样记录、分析方法均按有关国家标准规定执行。
7.7 建立健全职工上岗前和定期的防尘防毒安全卫生知识、安全卫生法规制度的宣传教育、技术培训制度和检查考核制度。
7.8 企业对从事尘毒作业的职工,必须进行上岗前的健康检查和定期健康检查,并建立职工健康档案。对不适应者应按有关规定妥善处理。
7.9 工人在从事尘毒作业时,必须按规定正确使用有效的劳动防护用品。
7.10 企业应根据tj36 设置生产卫生用室(浴室、存衣室、盥洗室、洗衣房)和生活用室(休息室、食堂、厕所)。
第5篇 洒水防尘工安全技术操作规程
一、适用范固
第一条 本操作规程适用于全国各类煤矿的洒水防尘工。
第二条 洒水防尘工应完成下列工作：
1、安装维护防尘管路、设施。
2、使用防尘设施进行防尘、洒水。
3、负责大巷的刷白工作。
二、上岗条件
第三条 洒水防尘工必须经过专业技术培训，考试合格后，方可上岗。
第四条 洒水防尘工需要掌握以下知识：
1、熟悉人井人员的有关安全规定。
2、熟悉防尘管路、设施的工作原理。
3、掌握 《煤矿安全规程》对防尘管路、设施以及防尘的有关规定。
4、了解防尘管路、设施的安装要求。
5、了解有关煤尘爆炸的知识。
三、安全规定
第五条 要保证防尘管路、设施齐全、灵敏可靠。
第六条 确保防尘水源充足，水质符合要求。
第七条 洒水防尘工要按作业规程规定使用防尘管路、设施进行防尘工作，不得自行决不洒水灭尘。
第八条 操作时，要注意车辆和附近的顶板情况，不得冒险操作。
四、操作准备
第九条 洒水防尘工刷白巷道应严格按措施要求进行施工。
第十条 下井前应准备好所用工具和器材。
五、操作顺序
第十一条 本工种操作应遵照下列顺序进行检查（水池+水管+装置）+洒水防尘。
六、正常操作
第十二条 安装管路时，应按照管路工操作规程进行操作。
第十三条 按行走路线，首先对井上（下）的防尘水池水量、水质进行检查。
第十四条 对井下各净化水幕、喷雾装置进行检查。
第十五条 对巷道的积尘情况进行检查，如果需要清理，要采取措施进行清理（按照冲刷巷道积尘和刷白巷道的操作方法进行操作）。
第十六条 对各作业地点的防尘设施（水幕、爆破喷雾等）以及使用情况进行检查，发现问题及时处理。
第十七条 采掘工作面的洒水防尘工作应指定专人从事或由采掘工兼任。具体要求是：
1、采掘工作面机组均要按规定设内外喷雾装置和架间喷雾装置，并确保正常使用，发现不正常要及时进行修理。
2、在爆破和机组割煤过程中，必须打开水幕净化风流。
3、炮采工作面和掘进工作面，爆破前后必须洒水灭尘。
4、炮采工作面和掘进工作面，坚持使用水炮泥和湿式钻眼法。
5、炮采工作面和掘进工作面坚持使用爆破喷雾装置，确保爆破时产生的爆生粉尘得到有效控制。
第十八条 冲刷巷道积尘和刷白巷道操作如下：
1、冲刷、刷白巷道的人员，要穿雨衣、靴，戴口罩、戴防护眼镜和绝缘手套等进行工作。
2、巷道刷白前，应先将巷道积尘冲刷干净。
3、冲刷或刷白运输巷道时，应事先与运输调度联系，并在冲刷地点里外分别设岗，观察行人和车辆，当人员或车辆通过时，停止冲刷。
4、冲刷或刷白架线电机车巷道时，应事先与有关部门联系，切断架线电源，并挂上”有人工作，禁止送电”的停电牌，然后再开始工作。
5、冲刷和刷白工作要顺着风流进行。
第十九条 按照规定时间对巷道进行冲刷和刷白。
七、特殊操作
第二十条 如果发现有不符合规定要求的环节，需要及时汇报并进行处理。
第二十一条 发现作业地点的粉尘浓度超标时，可以要求停止作业，采取措施后方可恢复生产。
八、收尾工作
第二十二条 必须认真填写防尘记录
第6篇 防尘工安全技术操作规程
第1条 必须持有效证件上岗。
第2条 熟练掌握矿井充填、注浆系统及其附属装备的结构性能。
第3条 必须保证井上下通讯系统、注浆充填系统及排水系统畅通。
第4条 充填注浆前,要先用水冲洗管路,水量由小到大,确认管路系统畅通后方可给砂(浆),给砂(浆)量要视水压、水量情况逐渐增加直至达到规定的配比。
第5条 充填注浆过程中,井上下要随时保持联系,如果通讯中断,要立即停止给砂(浆),直到通讯正常、无异常情况后方可恢复给砂(浆)。
第6条 巡查管路人员发现管路有故障,应立即通知地面停砂(浆),经处理后再注砂(浆)。
第7条 发现砂门子外鼓、变形、漏砂,注浆区域溃浆,泄水系统堵塞等情况时,要立即停砂(浆)进行处理。
第8条 确认砂门子充满后要立即停砂,进行泄压。
第9条 向有火情的残巷、回采工作面、采空区注砂(浆)时,要随时检查有害气体涌出情况,保证在安全情况下工作。
第10条 充填注浆后,要将管路冲洗干净,放净管内的存水,关闭各闸门。
本工种存在危险因素及防范措施
第11条 本工种存在危险因素是:跑沙或溃浆伤人
第12条 看守砂门子的人员要做到眼勤、手勤、腿勤,注意安全。
第13条 巡回检查注砂管路。
第7篇 通风防尘工安全技术操作规程
1.负责平巷、切巷、矿斗、硐室等爆破后的防尘工作,冲洗长度15米,检查维修局扇的启动开关,使设备随时能开动。
2.只能在爆破30分钟后,确认工作面无炮烟时,才准进入工作面;洒水前,应开动局扇(先开抽、后开压),检查工作面的松石、脱帮,洒水时站好位置。
3.当独头巷道风筒远,空气不好时,应先通风、排净炮烟后再防尘,确实通风不良,可能会发生闭气时,可以不防尘。
4.爆破后作业面冲洗,必须由外到内,再由内到外反复冲洗两次,矿(岩)石堆要洒湿,做到顶板干净,矿石湿透。
5.及时处理局扇的一般故障,风筒漏风、积水,检查铁风筒口及天井倒三通是否被堵塞。
6.处理通风设备和启动开关时,应切断电源。
7.开动辅扇时,应检查密闭和辅扇运转是否良好,辅扇内有无碎石,杂物、螺丝是否松动,当发现辅扇响声不对时,要及时停止运转,并及时汇报。
8.局扇、辅扇保险丝规格要符合其容量,上保险丝时螺丝要拧紧,当自己无法排除通风设备和开关故障时,及时汇报,派电工修理。
第8篇 石英砂石英粉厂防尘技术规程
1 范围
本标准规定了石英砂(粉)厂的防尘基本要求和综合防尘措施。
本标准适用于石英砂(粉)厂的防尘设计与管理。
2 引用标准
下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
gb 5748—85 作业场所空气中粉尘测定方法
gb ll724—89 车间空气中含50%~80%游离二氧化硅粉尘卫生标准
gb ll725—89 车间空气中含80%以上游离二氧化硅粉尘卫生标准
gb l6279—1996 大气污染物综合排放标准
gb 50187—93 工业企业总平面设计规范
tj36—79 工业企业设计卫生标准
3 工艺设计防尘要求
3.1 在生产条件允许的情况下,应采用湿法生产工艺。
3.2 在干法生产工艺中,应采用不产尘或少产尘的工艺设备a。
3.3 生产过程应密闭化、机械化和自动化。
3.4 布置工艺设备,应同时为防尘设施的合理配置提供必要的条件,并便于操作、维修和日常清扫。
3.5 输送粉状物料宜采用密闭化、管道化措施,减少中间环节,降低物料落差,缩短输送距离。
4 厂房设计防尘要求
4:1 厂址选择
4.1.1 采用干法生产工艺的石英砂(粉)厂,厂址选择应远离居民区和其他建筑群,并位于城镇、相邻工业企业和居民区全年最小频率风向的上风侧。
4.1.2 石英砂(粉)厂的产尘车间应布置在厂区全年最小频率风向的上风侧。
4.2 厂房建筑
4.2.1 石英砂(粉)厂的筛分、包装车间,宜采用多层结构厂房。
4.2.2 多层厂房隔层之间、产尘工序与其他工序之间、集中操作室与产尘点之间均应进行隔断。必要时,可设置密封门。
4.2.3 厂房内墙及屋顶的内表面应光滑平整,各层平面应做成防水地坪和防水楼板,并向地漏和排水明沟保持一定坡度,各层孔洞均应有防水台。在底层或室外应设有排水沉淀池。
4.2.4库房应具备良好的自然通风条件,地面应有排水措施,湿砂库上方应设置喷水装置,使石英砂保持一定的水分。
4.2.5 设备、溜管、管道穿过的层间楼板和隔墙上的孔洞应尽可能小,其缝隙应予以密封。
5 尘源密闭
5.1 对产生粉尘的设备和扬尘点应采取密闭措施。
5.2 密闭装置应便于生产操作和设备检修,其结构要牢固可靠。
5.3 对产尘设备,应根据设备散发粉尘的特点、设备的结构和操作情况,分别采取局部密闭、整体密闭和密闭小室的密闭方式。
5.4 设备与管道之间、管道与管道之间的连接应严格密封,振动位移时,宜采用柔性连接。
6 产尘工序的防尘措施
6.1 破碎、粉碎
6.1.1 颚式破碎机干法破碎时,其进料口应根据进料方式采用局部密闭罩或整体密闭罩,其卸料口应连同输送设备设局部密闭罩并排风。颚式破碎机湿法破碎时,进料口上方应安装连续喷水装置。下部排料口适合部位,宜进行密闭,并排风。
6.1.2 可逆式锤式破碎机应注意保持机壳严密,对进料口、排料口均应进行密闭并排风。
不可逆式锤式破碎机进料口应加强密闭并设置锁气阀,卸料口应设置密闭罩并排风,并在进料口和卸料口密闭罩之间设置均压管。
6.1.3 圆锥破碎机、对辊破碎机应在其进、出料口设置密闭罩并排风。
6.1.4 干式轮碾机应采取整体密闭及排风措施,不允许敞开式生产;
6.2 干燥
6.2.1 对烘干设备,均应采取通风除尘措施。烘干设备排出的含尘气体,温度较高、湿度较大,宜采用湿式除尘器进行净化。若选用干式除尘器,应采取防结露措施。
6.2.2 烘干设备的卸料口,应设密闭罩并排风。
6.3 筛分、包装
6.3.1 平面振动筛、六角筛应采用局部密闭罩或整体密闭罩,并在上部排风。
6.3.2 高方筛(吊悬筛)应合理使用机壳原有的吸风口,或采用整体密闭小室,并在上部排风。
6.3.3 干石英砂(粉)的包装点一般宜设置局部密闭罩,并在上部或后侧进行排风。
湿法生产的石英砂(粉),一般要求湿砂湿装。当石英砂(粉)含水量小于8%时,其包装点应设置排风罩。
6.3.4 筛分、包装系统除尘一般可选用袋式除尘器。
6.3.5 筛分、包装车间应设真空清扫吸尘装置。
6.4 物料输送
6.4.1 输送干石英砂(粉)的带式输送机,宜采取全密闭或上部密闭,并进行排风。
6.4.2 带式输送机的落料端。应设清扫装置或喷水清洗装置。
6.4.3 斗式提升机应严格密封,一般只需在下部排风。
当提升机高度大于10m或物料温度较高时,其上部也应排风。
6.4.4 螺旋输送机在本身密封较好的情况下,可不设排风罩;但当落差大于1.5m输送干石英砂(粉)时,在受料点前部应设置排风罩。
6.4.5 板式给矿机应设置整体密闭罩并排风。卸料至带式输送机或颚领式破碎机时,其受料点应设置局部密闭罩并排风。
6.5 粉料储存
6.5.1 储存干石英砂(粉)的中间料仓(斗)—般可根据受料方式在顶部设置袋式除尘机组,或在顶部排风,纳入除尘系统。
6.5.2 袋装干石英砂(粉)应储存在专用的库房中,不得露天堆放。
房库中应定期进行湿法清扫或使用真空清扫装置清扫。
6.5.3 湿法生产的沉淀池不应露天设置,并应定期清理、即时包装入库、即时冲洗地面以防二次污染。
7 通风除尘系统的设置与维护
7.1 系统设置
7.1.1 应根据工艺流程、设备配置、厂房条件和产尘点等情况,设计除尘系统。
7.1.2 同一生产流程、同时工作的扬尘点,相距不大时宜合为一个除尘系统。不同性质粉尘、不同湿度、不同温度的含尘气体不应合为—个除尘系统。
7.1.3 尽量采用一级除尘系统,当气体含尘浓度较高,超过所选除尘器的处理能力或超过净化后气体的容许排放浓度时,可采用两级除尘或多级除尘。
7.1.4 设计除尘系统时,应合理确定系统风量、各管段风速和其他技术参数。
7.2 排风罩
7.2.1 产尘设备的扬尘点,应根据尘源特性和操作条件,选择合适的罩型。
7.2.2 尽量将尘源予以密闭,当密闭困难时,应设置外部排风罩,并尽可能将罩口接近尘源。
7.2.3 为了有效控制粉尘逸散,并避免吸走过多粉料,应合理地确定罩口位置、风速和排风量(见附录a),并使罩内气流均匀。
7.2.4 排风罩应便于操作,便于检修,坚固耐用。
7.2.5 不得任意损坏、拆除已安装的排风罩,如有破损应及时修复。
7.3 除尘风管
7.3.1 除尘风管宜短直。倾斜敷设时,风管倾角应不小于45o,尽量避免水平风管。必须水平敷设时应在风管端部、侧面或异形管附近设密闭清扫孔。
7.3.2 除尘风管内应具有使石英粉尘不致沉积的经济风速,风管直径应不小于100mm。
7.3.3 在除尘风管的适当部位应设置检测孔。当吸风点较多时,在各支管段宜设置风量调节阀。
7.3.4 除尘系统的排风管应高出屋脊1.5m,如排风影响邻近建筑物时,还应视具体情况加高。
7.3.5 除尘风管应定期进行检查、维护,管道外表面应作防腐处理。
7.4 除尘器
7.4,1 应根据国家排放标准,除尘器进口含尘浓度、粉尘及气体的性质,以及除尘系统的风量和生产设备的类型,合理选择除尘器(见附录b)。
7.4.2 在寒冷地区,湿式除尘器应置于室内,冬季应进行采暖,以防止结冻。
7.4.3 各种除尘器的卸灰口均须安装锁风卸料装置,从除尘器卸下的石英粉或污水、污泥均应及时处理,以防二次污染。
7.4.4 除尘器应按其性能和规定的技术要求进行安装和使用,并定期检测除尘器工作状态,保证除尘效率达到设计要求。
7.4.5 车间内除尘机组的排风,宜用风管排至室外。
7.5 通风机
7.5.1 根据除尘系统所需的风量、风压及通风
机的工作条件选择风机。
7.5.2 通风机通常设置在除尘器之后;如设置在除尘器之前,宜选用排尘离心式通风机。
7.5.3 通风机一般应采取减振措施。当噪声超标时,应采取消声措施。
7.5.4 通风机应处于良好的工作状态;定期检查,发现故障应及时排除。
8 防尘管理
8.1 新建、扩建和改建的石英砂(粉)厂,必须将防尘设施与主体工程同时设计、同时施工;同时验收、同时投产使用。
8.2 企业应制定治理粉尘的技术措施计划,并列人企业中、长期发展规划,逐步加以实施,使作业场所空气中的粉尘浓度和废气排放浓度分别达到gb 11724、gb 11725、gb 16297中的有关规定。
8.3 企业应将生产车间的粉尘治理目标列人各级经济承包责任制中。
8.4 企业应根据生产规模和防尘的需要,配备专职或兼职防尘管理员,具体负责防尘工作的管理与防尘技术措施项目的实施。
8.5 企业应制定必要的防尘规章制度,并认真贯彻执行。
8.6 通风除尘系统应设专人管理,制定岗位责任制和操作规程,并建立通风除尘系统技术档案。
8.7 企业应定期检测车间空气中粉尘浓度,并将检测结果整理归档。检测方法按照gb 5748执行。发现车间空气中石英粉尘浓度超过gb 11724、gb 1725的规定时,应及时采取达标措施。
8.8 对各类接尘人员应进行防尘教育和防尘技术培训。
8.9 工人在从事粉尘作业时,必须按规定正确使用有效的防护用品。
8.10 企业应设置更衣室、更衣箱、职工浴室,便于接尘工人更换劳动防护用品和下斑后淋浴。
8.11 企业对从事粉尘作业的职工,必须进行上岗前的健康检查和定期健康检查,并建立职工健康档案。
8.12 企业宜在产尘车间和库房周围进行绿化,以减少粉尘对环境的污染。
附 录 a
(提示的附录)
石英砂(粉)干法加工生产设备排风量
表a1
序号 生产设备名称及规格 排风部位 排风量l,m3/h 备注
1
颚式破碎机
150_250
250_400
400_600
600_900
900_1200
上部密闭罩
经格筛给料
500
800
1000
2000
1500
经溜管给料
600~800
1000~1200
1200~1500
1500~2000
2000~2500
下部皮带排风
上部有排风时,按本表胶带输送机排风量l2选用;上部无排风时,按l1+ l2选用
2
可逆式锤式破碎机
d600_400
d1000_800
d1000_1000
上部排风
不设均压管
5000~6000
6000~8000
8000~10000
设均压管
—
5000~6000
6000~7000
不可逆式锤式破碎机
d40_175
d600_400
d800_600
d1000_800
下部排风
2000_3000
3000_5000
4000_6000
5000_7000
1000_1500
1800_2500
2000_3000
2500_3500
3
圆锥破碎机
d1 200
d1 650
d1 750
d2 100
局部密闭上部排风
2000
3000
3000
4000
下部皮点排风
上部有排风时,按本表胶带输送机排风量l2选用;上部无排风时,按l1+ l2
选用
4
对辊破碎机
ф360_300
ф600_400
ф750_500
上部密闭罩
600~800
1000~1500
1500~2000
下部皮带排风
如卸料到胶带输送机时,按本表胶带输送机排风量l2选用
序号 生产设备名称及规格 排风部位 排风量l,m3/h 备注
5
胶
带
输
送
机 溜管角度 ɑ 物料落差
>转
运
点 l1 l2 l= l1+ l2
45° 1.0 50 750 800
左表风量应按带宽乘以下列修正系数k
2.0 100 1000 1100
3.0 150 1300 1450
50° 1.0 50 850 900
2.0 150 1200 1350
带宽
mm k
3.0 200 1400 1600
60° 1.0 150 1200 1350
500 1.00
2.0 250 1600 1850
600 1.25
3.0
350 2000 2350 800 1.50
70° 1.0 150 1300 1450 1000 1.75
2.0 300 1900 2200
3.0 500 2300 2800
90° 1.0 200 1600 1800
2.0 450 2200 2650
3.0 650 2700 3350
6
斗式提升机
高度h<10m
料温<50°c
料温为50~150°c
高度h<10 m
料温<50°c
处壳底部、外壳底部、头部、外壳底部、头部 斗宽<300mm 斗宽300~400mm 斗宽400~500mm
>1000
800
250+25h
>1400
1000
350+35h
>1700
1300
425+42.5h
>7
螺旋输送机
ф150
ф200
ф300
ф400
ф500
ф600
受料处
500
600
700
800
900
1000
序号 生产设备名称及规格 排风部位 排风量l,m3/h 备注
>
>
转筒式烘干机滚筒尺寸
尾部烟气密闭罩 排走烟气及空气混合物 的总量m3/h
直径,m 长度,m (标准状态)
0.8 4.0 1450
1.2 6.0 3250
1.4 7.0 4400
1.6 8.0 5700
2.2 10.0 9000
9
4r雷蒙磨
5r雷蒙磨
余风 1500~2500
4000~4500
10
平面振动筛
上部
密闭罩
按每1m2筛子面积
800~1200m3/h计算 对于小筛子局部密闭取高值
11
吊悬筛
整体密闭上部排风
按密闭罩不严密缝隙处吸入风速0.6m/s计算
12
包装
装包处通风柜
按操作口吸入风速0.7~1m/s计算
13
料仓
仓顶
400~1000
> 注:
l1为随物料带入罩内的空气量,m3/h;
l2为罩内由不严密处吸入的空气量,m3/h;
>附 录 b
(提示的附录)
石英砂(粉)干法加工生产设备除尘器选用录
表 b1
序号
生产设备
旋风除尘器
湿式除尘器
袋式除尘器
除尘机组
两级除尘
1 破碎机 有时用 有时用 常用 不用 很少用
2 带式输送机 很少用 很少用 常用 常用 很不用
3 斗式提升机 不用 不用 常用 有时用 不用
4 螺旋输送机 不用 不用 常用 有时用 不用
5 转筒式烘干机 用作第一级 常用 很少用 不用 常用
6 平面振动筛 用作第一级 不用 常用 不用 有时用
7 吊悬筛 不用 不用 常用 不用 不用
8 包装 不用 不用 常用 不用 不用
9 料仓 很少用 不用 常用 常用 很少用
第9篇 综合防尘工:安全技术操作规程
第一节 总则
第1条防尘工作的目的是贯彻执行安全生产方针,采用综合方法减少采、掘、机、运、通等作业过程中粉尘发生量和降低空气中浮游粉尘量,从而创造矿井文明生产环境,保障职工身体健康,杜绝煤尘事故的发生。
第二节 井下测尘工
第2条测尘人员下井工作前,要认真检查测尘仪。使用光电测尘仪,电流、电压、气流量要达到规定值;使用矿用采尘器,要带足予先编号和称重的滤膜纸。测尘员应同时携带瓦斯鉴定器。
第3条对井下产尘点空气中含尘量每半月测定一次。主管防尘工作技术人员依据上述原则,编制每月测尘计划书。使测尘工作按规定进行定点、定时、定位进行。当新水平、新工作面投产或工艺发生变化和新的开采技术、新的防尘手段投入使用,要在一周内对粉尘的发生情况进行评价。
第4条测尘点附近20米范围瓦斯浓度达到1%时,严禁使用测尘仪作业。
第5条选择测尘位置总原则是把测点布置在尘源的回风侧,粉尘扩散得均匀地区的呼吸带(呼吸带是指作业场所距巷道底板高1.5米左右,接近作业人员呼吸的地带)。
第6条采样器受尘口,要对准风流方向。采样时间须达到仪器量程所规定的时间。
第7条测尘仪、分析天平要定期校正,超过规定允许误差,严禁使用。镉镍电池系易爆品,必须按规定时间进行充放电。老化电池要妥善处理。
第8条井下严禁拆卸测尘仪器,发生故障上井修理。
第9条测尘人员必须经过专业培训,经考试合格,持有合格证者,方向操作。
第10条测尘人员有权监督井下防尘设施的使用情况,如发现违章作业,测尘员有权先行停止作业,后报主管矿长整改处理。
第11条测尘人员必须准确及时填写测报表,不得空点漏测,谎报数字。
