聚氯乙烯塑料生产防尘防毒技术规程

内容

一、引言 聚氯乙烯（pvc）塑料生产过程中，由于原料及工艺特性，会产生大量粉尘和有毒有害物质，对作业环境和员工健康构成威胁。本规程旨在规范防尘防毒技术措施，确保生产安全，保障员工职业健康。

二、防尘措施

1. 通风换气 建立有效的通风系统，确保车间内空气流通，降低粉尘浓度。定期检查和维护通风设备，确保其正常运行。

2. 密闭操作 对产生粉尘的设备和工艺环节进行密闭设计，减少粉尘逸散。使用自动化的投料、输送和包装设备，降低人工操作产生的粉尘。

3. 粉尘收集 设置专门的粉尘收集装置，如吸尘器、布袋除尘器等，定期清理收集的粉尘，防止积聚引发事故。

4. 个人防护 为员工配备合适的防尘口罩、防护眼镜和防护服，确保他们在操作过程中得到有效保护。

三、防毒措施

1. 选用低毒原料 优先选择低毒或无毒的添加剂和助剂，减少有毒物质的使用。

2. 安全操作 严格遵守操作规程，避免有毒物质泄露。对有毒化学品的储存和运输应采取特殊容器和标识。

3. 毒气监测 安装毒气监测设备，实时监控工作场所的有毒气体浓度，超标时立即启动应急措施。

4. 呼吸保护 在高毒区域工作的员工需佩戴呼吸器，如半面罩或全面罩，根据毒气种类选择合适的过滤元件。

5. 健康监护 定期对员工进行职业健康检查，及时发现并处理职业病。

四、应急预案与培训

1. 应急预案 制定详细的防尘防毒应急预案，包括事故报告、疏散路线、急救措施等，定期进行演练。

2. 培训教育 对员工进行防尘防毒知识的培训，提高他们的自我防护意识和应急处理能力。

五、持续改进

1. 监测评估 定期对防尘防毒效果进行监测评估，根据实际情况调整和完善措施。

2. 技术创新 鼓励技术创新，引入更先进的防尘防毒技术和设备，提升生产环境的安全水平。

六、责任落实

1. 管理层职责 管理层负责监督防尘防毒措施的执行，确保资源投入和技术更新。

2. 员工职责 每位员工需遵守防尘防毒规程，发现问题及时上报，共同维护生产环境。

标准

1. 符合国家和地方的环保法规，以及《工作场所职业病危害因素监测与评价规范》等相关标准。

2. 严格执行《工业企业设计卫生标准》和《危险化学品安全管理条例》中关于防尘防毒的要求。

3. 参照《职业健康安全管理体系》（gb/t 28001）建立并运行防尘防毒管理系统。

4. 根据《企业安全生产标准化基本规范》（gb/t 33000）持续改进防尘防毒工作，实现安全生产标准化。

本规程旨在提供一个全面的防尘防毒指导框架，具体实施应结合企业实际情况，进行适当的调整和优化。

聚氯乙烯塑料生产防尘防毒技术规程范文

1 主题内容

本标准规定了聚氯乙烯塑料生产防尘防毒的要求。

2 技术要求

2.1 厂房设计

2.1.1 厂址选择

2.1.1 不宜在居住区内新建、改建、扩建聚氯乙烯塑料生产厂。

2.1.1.2 厂址应符合地面干燥、地下水位低、便于排水通风和采光等卫生要求。

2.1.1.3 厂址应位于居住区的河流的下游。

2.1.1.4 厂址须位于居住区的主导风向的下风侧。

注：主导风向应采用多年平均非采暖季节的风向。

2.1.1.5 产生毒害的车间，仓库等与居住区之间应有卫生防护距离。卫生防护距离的宽度应由建设主管部门商同省、市自治区卫生、劳动、环境保护主管部门根据具体情况确定。

在特殊情况下必须位于居住区的上风侧时，或产生尘毒特别严重时，应加宽卫生防护距离。

2.2 厂区内厂房位置

2.2.1 原料筛选车间与配料车间应布置在厂区主导的风向的下风侧，与非粉尘作业区之间应采取隔离措施。

2.2.2 原料筛选与配料车间的设置应尽量与原料仓库靠近，原料仓库的设置应方便原料的运输和装卸。

2.2.3 原料筛选、配料和生产车间在保证工艺要求的条件下尽量靠近。

2.2.4 生产多种聚氯乙烯塑料产品，应尽量集中设置点原料筛选、配料和研桨车间。

2.3 厂房建筑型式

2.3.1 大中型生产厂原料筛选和配料车间的厂房宜采用能满足竖向工艺布置的多层或局部多层建筑结构。

2.3.2 厂房建筑的主体应采用钢筋混凝土结构。

2.3.3 多层或局部多层结构的厂房各层之间应有消除尘毒窜流的隔离措施。

2.3.3.1 层间不应做格栅地面。

2.3.3.2 楼梯间应设在特定位置或予以封闭，各楼层内的所有门洞宜朝向楼梯间。并应安装可自动关闭的弹簧门。

2.3.3.3 不宜设置简易钢梯，若需设置时其位置应选择在离粉尘作业较远的部位。

2.3.3.4 供各种设备、溜槽、管道穿过的层间楼板和隔墙上的所有工艺孔洞应尽量能做得最小或采取相应的封闭措施。

2.3.4 配料或生产车间的厂房应具有适当的操作空间。

2.3.4.1 每个工人所占车间的面积不得小于4m2。

2.3.4.2 单层厂房高度一般不得低于6m。

2.3.4.3 设备最高部分与屋顶板间的距离不得小于2m。

2.3.5 原料筛选和配料车间的地面应平整易于清扫，并有适当的坡度和地面漏水口。

2.3.6 车间的内墙、门窗、天花板等内表面应平整便于清扫。

2.3.7 车间的开启式窗应设在迎风面的墙上。窗子下沿距地面1.5m--1.8m。

3 原料的准备与输送

3.1 聚氯乙烯树脂的筛选与输送

3.1.1 进厂的树脂中游离氯乙烯含量不得超过10ppm。

3.1.2 运输树脂应采取机械化、自动化、减少转运点和缩短运输线路。

3.1.3 拆包、倒包作业应尽可能实现机械化，倒料口应设倒料柜和吸尘装置。

3.1.4 散装树脂较远距离运输时，应尽量采用可自动卸料的密闭料罐或其它专用运输设备进行运输。

3.1.5 在使用非密闭的运输工具时，设备转运点应采用隔流档板等措施，使粉料落层高度控制在0.5m以内。

3.1.6 树脂应采用密闭振荡筛选机进行筛选并以负压送料为宜。

3.1.7 树脂的输送宜采用密闭性好，且装有除尘器的气力输送系统。

3.1.8 树脂应采用密闭式计量方法计量。

3.2 粉状助剂的输送和研浆

3.2.1 粉状助剂应密闭输送。

3.2.2 稳定剂、填充剂、发泡剂、染料、颜料、活性剂及其它加工助剂等粉状助剂的拆包、倒包应在密闭条件下进行，并设有吸尘或排风换气装置。

3.2.3 粉状助剂配料和研浆应采用密闭计量方法计量并实行机械搅拌和自动上料。

3.2.4 稳定剂浆料应密闭计量并采用管道输送。

3.3 液体助剂的储存与输送

3.3.1 桶装或罐装液体助剂要求包装桶罐必须具有良好的密封性和强度。

3.3.2 年生产能力一千吨以上(含千吨)的生产厂，必须设置增塑剂储罐高位槽，其罐、槽要求密封性好、强度高，出料口有锁紧装置。

3.3.3 液体助剂应密闭计量并采用管道输送。

4 配料与捏合

4.1 设计产品配方时，应尽量不用或少用有毒和产尘大的原料，如采用无毒或低毒增塑剂和液状、浆状、粒状、酥状稳定剂等。

4.2 配料车间的全部生产过程应实现机械化、连续化、密闭化和自动化，工人操作室应与尘毒作业区隔离。

4.3 配制母料要在装有除尘设施的条件下进行，操作区应有隔离措施。

4.4 原料；应采用管道密闭式自动投料装置或机械手投料。

4.5 低速捏合机，高速捏合机都严禁敞开作业。

4.6 捏合机加料口、卸料口必须设有吸尘装置，应尽量减少物料转运的落差高度，使用溜槽时其水平倾斜角度应为5°～15°。

4.7 设备布置应符合竖向作业或水平作业流水线的要求，减少物料的中转环节和缩短输送距离。

4.8 设备之间的动态连接必须采取柔性的密封措施。

4.9 配料车间的环境气候条件应具有对防尘有利的温湿度和空气流动速度。

4.9.1 室内温度：冬季一般不低于5℃，夏季不高于室外温度3℃，操作区不高于室外温度5℃。

4.9.2 室内温度在30℃以上时，空气的相对湿度小于80%。

4.9.3 室内空气的流动速度小于2m/s。

4.10 配料车间的通风换气

4.10.1 配料车间的通风换气一般以采用局部抽风为主，将粉尘在扬尘点就地排走。

4.10.2 多层结构的厂房，进气室应设置在底层靠外墙处的迎风面，排气室应设置在顶层。

4.10.3 通风时应使送入的新鲜空气先经过操作人员呼吸带，送风口气速一般不得小于2m/s。

5 专用设备

5.1 压延工艺应采取连续化、机械化、自动化生产线，物料的输送和上料应采用传送带、给料机自动送料。

5.2 应采用密闭式塑炼机，并安装排风换气装置。

5.3 当采用开放式两辊塑炼机时应安装封闭与排见装置。

5.3.1 安装伞形排风罩，罩口面积不小于有害物扩散区的水平面积。

5.3.2 伞形罩的排风管应尽量设置在有害物扩散区的中心，罩口面积与排风管面积之比最大为16：1。

5.3.3 伞形罩的设计应保证有害气体的排放并有利于工人操作。

5.3.4 排除热态有毒物的伞形罩的罩口面积，应大于热气流的横截面积，其排风量应大于罩口断面上热气流的流量。

5.3.5 宜采用吸风罩。

5.4 三辊、四辊、五辊压延机都必须安装排风罩，排风罩的要求同5.3.3。

5.5 凡表面处理、印花、静电喷涂以及圆网印刷工艺的车间都应采取整体或局部封闭。

5.5.1 操作人员在封闭室外进行生产控制，需要进封闭室时要戴防毒面具。

5.5.2 凡表面处理、印花、圆网印刷的浆料宜采用机械自动上料，或用泵自动上料。

5.5.3 封闭室安装排除冷态有害物的伞形排风罩。

6 除尘

6.1 宜将除尘器直接安装在产尘设备上，就地捕集和回收粉尘。

6.2 当产尘点比较分散，且厂房有安装除尘系统的位置时，在做到防爆的前题下，可将各个排尘点合设一个除尘系统。

6.3 产尘比较集中，有条件设置大型除尘设施时，可考虑将一个车间或相邻的几个车间的产尘点集中维护管理。

6.4 集中除尘系统的管网可采用支状系统或集合管系统，与水平集合管连接的风管，应由上面或侧面接入，三通管夹角宜采用15°～45°，集合管的断面风速宜取3--4m/s。集合管的断面风速若取6～10m/s，下部应设卸尘阀门和粉尘输送设备。

6.5 机械除尘

6.5.1 除尘器的选择，一般以采用布袋除尘器为宜，若粉尘浓度较高时，可增设旋风除尘器作为一级除尘。

6.5.2 除尘系统管道内不应有粉尘沉积。

6.5.3 除尘系统的排空管应高于厂房顶部1.5m。如附近有高大建筑物还应视情况加高。

7 防护

7.1 车间空气中有毒物质最高允许浓度应符合下表的规定：(略)

7.2 职工从事尘毒作业前必须经过体检。凡确诊患前尘毒禁忌症者，严禁从事尘毒作业。

7.3 职工从事尘毒作业期间每年至少进行一次体验，并建立健康档案。经确认不能继续从事尘毒作业者应及时采取相应措施。

7.4 女职工在妊娠期至哺乳期应脱离铅尘以及有急性中毒危险的作业。

7.5 从事尘毒作业职工在操作时必须穿戴好劳动保护用品。

7.6 厂区内应设置职工浴室、更衣室、更衣箱。工作服与便服分开存放。

7.7 设置休息室并提供饮用开水和洗手水。保证工人不在车间内用餐和饮水。

7.8 尘毒作业区的周围环境地带，应根据厂区的总体布局和当地的气候、土壤条件，选择滞尘能力大的树种进行厂区绿化。