岗位标准操作规程5篇

有哪些

岗位标准操作规程是企业运营中不可或缺的一部分，它涵盖了各个工作岗位的具体操作步骤、责任分配和执行标准。以下是岗位标准操作规程的主要组成部分：

1. 岗位描述：明确岗位的基本职责和工作范围。

2. 工作流程：详细列出完成任务的步骤和顺序。

3. 操作标准：设定工作的质量、效率和安全要求。

4. 权限界定：规定岗位人员的决策权限和协作机制。

5. 评估与反馈：建立定期的工作评估和反馈机制。

6. 应急处理：制定应对突发事件的预案和处理流程。

目的和意义

岗位标准操作规程的设立旨在：

1. 提升效率：通过标准化流程，减少错误，提高工作效率。

2. 保证质量：设定清晰的标准，确保工作成果符合预期。

3. 确保安全：预防潜在风险，保障员工的生命财产安全。

4. 统一行动：统一团队操作，增强协作和沟通。

5. 培训新人：为新员工提供快速融入工作环境的指南。

6. 法规遵从：确保企业运营符合相关法规和行业标准。

注意事项

1. 实时更新：随着业务发展，规程应适时调整更新，保持其时效性。

2. 明确责任：每个步骤应明确责任人，避免职责模糊。

3. 员工培训：定期进行规程培训，确保员工理解和遵守。

4. 反馈机制：鼓励员工提出改进建议，不断完善规程。

5. 灵活性：在保证基本要求的前提下，允许适度创新和灵活性。

6. 记录留存：保留操作记录，以便追溯和分析。

7. 审核监督：设置审核机制，确保规程的执行和监督。

在实际操作中，务必理解和遵循这些规程，同时也要注重个人经验和专业判断，以确保规程的有效执行和企业的健康发展。

岗位标准操作规程范文

第1篇 自动泡罩包装机岗位标准操作规程

目的:建立自动泡罩包装机标准操作规程。

范围:自动泡罩包装机岗位。

责任人:自动泡罩包装机人员。

内容:

1.操作步骤:

1.1准备过程

1.1.1检查全部水、气、电路防止接错及泄漏。

1.1.2通水接气:

按机座背面标牌所示接通冷却水进出道。将气管接入气道进口处并将气泵电机接入本机电器控制线路中。(打开左侧机座盖)注:如气泵电机大于4.5kw 应外接。(另配控制电源)。

1.1.3调节气阀:

开机观察气阀充气时间是否恰当(应等成形模闭合时,即行充气)。若不当,卸下左侧壳即可看到机控阀与凸轮,调整凸轮角度即可。

1.1.4加油:

卸下右后方罩壳及右侧罩壳,将安装在后墙板上与蜗轮箱外侧的两小油盒加满机油,再打开蜗轮箱箱盖按油标所示加足机油(15—20#)。本机各滚动轴承每年至少加注润滑脂一次(出厂时已加过)。

1.1.5检查工房、设备、容器具的清洁状况,检查清场合格证,核对有效期使用清场合格的设备、容器,挂上生产标示牌。

1.1.6上料:

1.1.6.1按生产指令,从中间站领取合格的包衣片与中间站保管员进行核对品名、规格、批号、数量等填写物料交接记录。

1.1.6.2先进气使成形加热板自动打开。装上塑料和铝箔,并校正位置为台面轨道之中心,将其固定。拨扭子开关于“手控”位,点动机器使成形、热封下模为下止点、按串好塑料及铝箔。(注:停机时下模在下止点)

1.2操作过程:

1.2.1打开电源开关将成形、下加热及热封部位处加温状态。

1.2.2令气泵工作使成形加热板开启、拨扭子开关于自控(ac)位,将成形,热封电压调至200v然后再将调节各温控仪,成形温度为120℃左右(确切温度与诸多因素有关,。须按泡罩成形状况而定),下加热温度在120℃左右,热封温度控制在160℃左右(视粘合情况而定),此时温度渐渐上升,待达到设定温度时,再将成形电压调至190v以下,具体的酌情而定,在保持恒定温度的前提下电压尽量从低,以减少温控仪跳动次数,缩小温差,同时可延长电阻丝的使用寿命(热封亦同)。

1.2.3以上工作就绪待气压达0.4mpa时即可工作;

按主电机“on”时加热板热封自动放下,并延时开机(配有时间继电器,可调)。观察塑料、铝箔运行情况,成形良好后水源开关并适度控制流量,(过大因带走热量而影响成形、太小则不利为泡罩定形)然后打开加料器闸门放药生产。

1.3结束过程:

1.3.1包装工作结束后关闭水、电、气。

1.3.2将内包装品转至中间站及时填写物料交接记录与中间站保管员进

进核对品名、规格、批号、数量、日期、操作者。

1.3.3按清场sop进行清场。通知qa员检查合格后填写清场记录,挂

上清场合格证。

1.3.4及时做好各项生产记录,取下生产指标示牌,并在设备上挂好设

备状态标志。

2.操作标准:

项目

标准

成形温度

120℃左右

热合温度

下加热120℃,热封160℃左右

3.操作过程的控制与复核

利用损耗率对成品数量进行复核,如有异常应及时复查。

4.操作过程安全注意事项、劳动保护:

4.1安全注意事项:

4.1.1开机后不得用手接触加热、热封、成型、冲裁等部位。

4.1.2更换铝泊、pvc及有异常需调整时需停机后进行。

4.2劳动保护:

操作过程应在30万级环境中进行。

5.异常情况处理和报告

5.1异常情况处理:

故障

原 因

排除方法

泡

罩

成

形

不

良

一.泡罩底膜穿孔

1.成形温度太高

2.pvc材料本身有小气孔

1.调低温度

2.换掉pvc

二.成形不完全

1.温度偏低

2.成形上下模间漏气

3.吹气孔和排气孔堵塞

4.空气压力不宜

5.pvc承轴旋转不灵,导至pvc被拉狭而漏气

6.吹气时间不宜(一般在拆装凸轮后才发生)

1.调高温度

2.检查o型密封圈是否低于模具平面或高矮误差太大

3.用钢针疏通

4.调节过滤减压阀,压力一般为0.4—0.5mpa

5.清洗或更换轴承

6.调整机阀小凸轮

故障

原因

排除方法

运行

不同

步指

成形

泡罩

未能

准确

进入

热封

模孔

一.偏位(指pvc宽度方向移位)

1.两压辊不平行

1.移动压辊座

二.不到位

1.pvc在未成形后的pvc边缘被加料器脚卡住

2.铝箔承轴旋转不灵拖住pvc

3.热封温度太高影响了牵引的拉力

4.纹磨损而缩小了滚筒直径

5.热封冷却不良导致pvc延伸

1.调正pvc定位圈及pvc卷筒位置

2.调松承轴阻议或清洗轴承

3.调低热封温度

4.加大冷却水流量

三.超前

1.成形模与热封模中心距太小(一般在换模具后因位置未校正)

1.调整模具中心距离为行程的等分

热

封

不

良

一.粘合不牢固

1.温度过低,铝箔表面的胶未溶点

1.调整模具中心距离为行程等分

二.网纹不均匀

1.网纹生锈或有污物

2.热封温度过低

3.网纹板与下模吻合不良

4.成形温度太低,泡罩成形时,拉簿了泡与泡之间空档pvc的厚度

5.压力不够

1.用钢丝刷清理或用钢针锯条磨法

2.调高热封温度

3.用油石局部打磨下模平面,将红丹或印油涂在下模平面后与网纹板吻俣移动,将接触的点磨掉。

4.调节立柱拼帽和园头螺母。注:调整时务必停机上止点

三.铝箔被压透

1.热封温度太高或压力太大

1.除低温度或减轻压力

6.设备清洗、维修和保养:

6.1设备清洗、保养:

6.1.1设备用擦布擦试干净,不可用水冲洗。

6.1.2根据说明书润滑示意图按时加油。

6.1.3减速箱及其它箱体的润滑油每3个月进行更换。

6、1、4成型、热封,压痕等部件压力均不宜过大。

6.2设备维修:

设备发生异常应及时停机,通知设备部安排维修。

7.工艺卫生和环境卫生:

7.1工艺卫生:

7.1.1物流程序:原辅料→半成品(中间体)→成品(单向顺流,

无往复运动)。

7.1.2物净程序:物品→前处理→消毒→控制区。

7.1.3人净程序:人→更鞋→脱外衣→洗手→穿洁净衣→手消毒→

缓冲→洁净区。

7.1.4人净标准:

区域

清洁标准

清洁部位

洁净区

无尘粒

无污垢

身体清洗≥2次/周

衣、裤、帽、鞋必需清洁

口罩、手套必需清洁

7、1、5工作标准:

区域

衣、裤、帽

鞋

手套

处理方法

洁净区

白色

白色

白色

清洗、烘干、消毒

7.2环境卫生:

利用臭氧发生器生产臭氧通过进风口对空间消毒;甲酚皂、新洁尔灭或75%

乙醇对地面、墙面、物品和接触药品的机械表面进行消毒;环境应符合30万级洁净要求(温度18度—26度,湿度45%—65%)

第2篇 旋转式压片机岗位标准操作规程

1、操作步骤：

1．2准备过程：

1．1．1检查冲模的质量，是事有缺边、裂缝、变形和紧松不合情况及装

置是否完整良好等工作。

1．1．2根据生产品种、规格、安装上冲头、冲模。

1．1．2．1中模安装：将转台上内六角球端螺钉旋出（旋出一个装一个）与转台最大外园齐平，安装时中模需放正，用中模打棒由上冲杆孔穿入轻轻撞击中模放孔，其平面不可高出转台平面，然后将内六角球端螺钉旋紧。

1．2．2．2上冲安装：先将上轨道盘缺口处嵌舌板向上翻，冲杆尾部涂些植物油插入上冲孔内，旋转冲杆，检查冲杆头部进入中模上下及转动灵活，须无擦边及同心现象为合格安装完毕应将嵌舌板翻下。

1．1．2．3下冲安装：拉开主体上的小门，顶出主体内园盖板，由此孔安装下冲，装法与上冲相同，装完后必须将园盖板放平。

1．1．3冲头冲模安装完毕后，用手转动试车手轮，使转盘沿数顺序方向

旋转1—2转，观察上、下冲进入中模孔和曲线轨道上运行，必须灵活，不可有碰撞和硬磨擦现象，开动机器空车运转2—3分钟，无异常噪章即可投入生产。

1．1．4检查工房、设备、容器清洁状况，检查清场合格证，核对有效期。

使用清场合格的设备、容器。

1．1．5取下标示牌，按标识管理规程定置管理，挂生产标示牌于指定位置，按生产指令填写工作状态。

1．2操作过程：

1．2．1按生产指令，从中间站领用颗粒与中间站保管员进行核对品名、

规格、批号、数量，并填写物料交接记录。

1．2．2检查颗粒原料的颗粒是否干燥，要求颗粒中的细粉（大于100目）

含量不得超过10%，如不合格则不要硬压，否则会造成片重不符要求及影响机器使用寿命。

1．2．3行将压力调节到最小（即片厚调节到最大）充填量调节到最大，

将颗粒倒入粒斗内，用手转动手轮，逐步把片子的重量和硬度调至符合成品要求后，再启动电机，闭上离合器，进行正常运转生产，在生产过程中至少每15分钟抽检片剂的质量是否符合要求。

1．3结束过程：

1．1．1压片结束后，停机应将上、下冲头，刮粉器拆下，并擦拭干净。

1．3．2压片结束后应将将片剂转至中间站，并填写中间体交接记录，与

中间站保管员进行二个人核对。

1．3．3及进填写素片待验单，送交qa检查员。

1．3．4取下生产标示牌，及时做好生产记录，放入批生产记录中。

1．3．5按清场管理规程，洁净区清洁标准操作规程，压片和清洁标准规

程，生产用容器清洁标准规程进行清场，填写清场记录，通知qa员，检查合格后，挂清场合格证，挂设备状态标志。

2．操作标准：

根据片重差异，崩解度，硬度的要求对颗粒，压力及压片过程进行控

制。利用颗粒数量，片重、素片数量进行复核，如有异常应及时复查。

4．操作过程安全注意事项，劳动保护：

4．1安全注意事项：

4．1．1上冲安装完毕后，注意嵌舌翻下进要将嵌舌外园处的锥面对准上

冲的劲部合下，此时嵌舌与上冲杆同时入位，否则不能开车。

4．1．2下冲装入完毕后，必须将园盖板放平。

4．1．3在使用中要随时注意机器运转情况，如遇有不规则的震动及异常

响声即停车检查，切勿勉强使用。

4．1．4冲模使用前必须严格检查，不能有裂纹、变形、缺边等缺陷，

不能勉强使用，以免损坏机器。

4．1．5压片机在清洗时必须在切断电源的情况下进行。

4．1．6 初次试车前应将离合器脱开，用手转年手轮，转动方向要与转向牌箭头所指方面一致，如不一致则切断电源重新换向，等运转正常后，慢慢合上离合器。

4．1．7冲模安装必须在切断电源后进行，冲模安装好后切勿反转。

4．1．8不干燥的物料不宜压片使用，以免粘冲超压。

4．1．9加料器与转盘平面须保持一定间隙0.05—0.1mm。

如间隙太小会造成磨擦刮伤转盘工作面，产生铁粉或铜粉混入物料中，如间隙过大会造成漏粉，片剂压不硬或片重差异大。

4．2．劳动保护：

4．2．1压片室内应有良好除尘设施。

4．2．2压片操作应在30万级环境中进行。

5．异常情况处理和报告。

5．1裂片：

可能产生的原因及解决方法：

5．1．1药物本身纤维性较大，应增加粘合剂用量。

5．1．2粘合剂或润湿剂选择不当或用量不够应增加用量。

5．1．3车速过快，应减慢车速。

5．1．4压力过大，应减少压力。

5．1．5冲模磨损不符合要求，应更换新冲头冲模。

5．2松片：

可能产生的原因及解决方法：

5．2．1颗粒水分不合适，应调整颗粒水分。

5．2．2粘合剂或润湿剂用量不足或选择不当，制粒时应选择粘性强的

粘合剂。

5．2．3冲头长短不一，应调换冲头。

5．2．4压力太小应加大压力。

5．3粘冲：

可能产生的原因及解决方法：

5．3．1颗粒太潮，应干燥颗粒。

5．3．2冲模表面粗糙，应调换冲头。

5．3．3润滑剂用量不足或混合处理时，前者应加量，后者应充分混合。

5．4崩解迟缓：

产生的原因及解决方法：

5．4．1粘合剂粘性太强，用量太多，可适当增加崩解剂克服。

5．4．2崩解剂选择不当，用量不足，新重选择崩解剂或增加用量。

5．4．3颗粒过硬过粗，可适当降低压片机的压力。

5．4．4压力太大，应减少压力。

5．5叠片：

产生的原因及解决方法：

5．5．1颗粒粘性太大，水分颗粒粘性。

5．5．2下冲太短，更换冲头冲模。

5．6片重差异不符合要求：

原因及解决方法：

5．6．1加料器不平衡，调节加料器。

5．6．2颗粒粗细悬殊太大，应筛去过多的细粉及粗颗粒。

5．6．3加料器内颗粒过多或过少，应进行调整。

5．6．4下冲塞冲不灵活，应擦净使之灵活。

5．7变色或表面花斑：

产生的原因及解决方法：

5．7．1制剂中原辅料颜色差别很大，制粒前末经磨细或混匀，需返工

处理。

5．7．2上冲垢太多，应擦净。

2．8如设备在生产中发生异常，应及时停机，通知生产部及设备部安

排维修。

6．设备的清洗保养和维修：

6．1设备的清洗保养：

6．1．1上、下冲头，压片机转盘等擦布擦拭干净后用75%乙醇擦拭，

设备外表及仪表用擦布擦拭干净。

6．1．2压片结束后应清理吸尘袋，换品种时吸尘袋应清洗更换。

6．1．3定期检查机件，其轴承的温升是否超出及压轮，上下轨道是否

硬磨损，发现缺陷应及时修复。

6．1．4由于无级变速用齿形三角带的节距短，应力循环次数高，易疲

劳损坏，必须定期更换。

6．1．5对装置在机器上的油杯和油咀，可按油杯类型，分别注以黄油

或机油，开车使用前应加油一次，中途可按各轴承的温升和运转情况添加润滑剂。

6．1．6蜗轮箱内润滑油面以浸入一个蜗杆齿高为宜，使用半年后，更

换新润滑油。

6．1．7上压轮盖内毛毡吸附油量以不溢出为宜，以供压轮表面润滑。

6．1．8冲杆和轨道表面用黄油润滑，不宜过多，以防造成污染药粉。

6．1．9每次压片完毕，应取出余料，刷洗机器各部分残留颗粒，如停

用时间较长，必须卸下全部冲模，将转盘表面途上润滑脂防锈，并用布蓬罩好。

6. 1. 10冲模应放置在油池中备用，勿使生锈和碰伤。

6．2设备维修：如设备发生故障应及时通知设备部安排维修，正常后

方可使用，不可带病操作。

7．工艺卫生和环境卫生：

7．1工艺卫生：

7．1．1物流程序：原辅料→半成品（中间体）→成品（单向顺流，无往

复运动）。

7．1．2物净程序：物品→前处理→消毒→洁净区。

7．1．3人净程序：人→更鞋→脱外衣→洗手→穿洁净衣→手消毒→缓

冲→洁净区。

7．1．4人净标准：

7．1．5工作标准：

7．2环境卫生：

利用臭氧发生器生产臭氯通过进风口对空间消毒；甲酚皂、新洁尔灭或75%

乙醇对地面、墙面、物品和接触药品的机械表面进行消毒；环境应符合30万级洁净要求（温度18度—26度，湿度45%—65%）

第3篇 高效包衣机岗位标准操作规程

内容：

1．操作步骤：

1．1准备过程

1．1．1检查水、电、汽各环节是否正常，检查各紧固件是否松动。

1．1．2启动主电机，使锅体空转2分钟，判断是否故障。

1．1．3检查素片质量，有否松片等现象，是否符合要求。

1．1．4检查工房、设备、容器的清洁状况，检查清场合格证，核对有效

期、容器，取下标识示牌，挂生产标示牌，按生产指令填写工作状态，使用清场合格包衣设备。

1．1．5按生产指令，从中间站领取素片与中间站保管员进行二人核对品

名、规程、批号、数量等，填写物料交接记录。

1．1．6检查生产环境的相对温度是否符合要求，做好记录。

1．2操作过程

1．2．1称取素片75kg置包衣锅中，预加热至工作温度（排风温度在60

℃以上）。

1．2．2调节蠕动泵转速及压缩空气使包衣液呈雾状。

1．2．3开始喷膜，喷膜主机转速应由慢到快。加热进风温度应保持在80

℃以上，喷膜连续进行。

1．2．4喷膜完成后，进行干燥至表面光亮。

1．3结束过程

1．3．1包衣结束后将药片取出置干燥室内放凉、干燥。

1．3．2将包好的包衣片转至中间站与中间保管员二个进行核对，并填写

中间体交接记录，填写待验单送交qa员。

1．3．3按清场sop进行清场，填写清场合格记录，通知qa员检查合作

后挂上清场合格证。

1．3．4及时做好各项生产记录并取下生产标示牌，挂好设备状态标志。

2．操作标准：

3．操作过程的控制与复核：

根据素片片重及数量，包衣片片重及数量对各物料消耗，损耗进行复核，如有异常应及时复查。

4．操作过程安全注意事项、劳动保护：

4．1安全注意事项：

4．1．1整个喷膜过程应连续操作。

4．1．2干燥温度应保持进风温度80℃以上。

4．1．3包衣料为有机溶剂应注意安全防火、防爆。

4．2劳动保护：

4．2．1包衣操作室内应有良好排风设施。

4．2．2包衣过程操作在30万级环境中进行。

5．异常情况及报告：

5．1异常情况处理

5．2异常情况报告

包衣过程如发生其他异常情况应及时停机，并通知生产部作出安排：

6．设备的清洗保养和维修：

6．1设备的清洗保养：

6．1．1用水对包衣锅主体，蠕动泵进行清洗，洗净后的包衣锅应清洁，

无附着物。

6．1．2胶体磨加乙醇进行研磨清洗，清洗液可作连续生产的溶剂。

6．1．3每三个月对设备进行更换润滑油。

6．1．4排风除尘器更换品种时应及时清洗。

6．2设备维修：

如设备发生故障，应及时通知设备部安排维修，不得带病操作。

7．工艺卫生和环境卫生：

7．1工艺卫生：

7．1．1物流程序：原辅料→半成品（中间体）→成品（单向顺流，无往复运动）。

7．1．2物净程序：物品→前处理→消毒→洁净区。

7．1．3人净程序：人→更鞋→脱外衣→洗手→穿洁净衣→手消毒→缓冲→洁净区。

7．1．4人净标准：

7.1.5工作标准：

7．2环境卫生：

利用臭氧发生器产生臭氧通过进风口对空间消毒；甲酚皂、新洁尔灭或75%

乙醇对地面、墙面、物品和接触药品的机械表面进行消毒；环境应符合30万级净要求（温度18度—26度，湿度45%—65%）

8．附高效过滤热风机及除尘排风机使用、保养及一般故障排除方法。

8．1过滤热风机：

8．1．1设备的使用

8．1．1．1安装完毕后，应检查各检修门是否关闭严密，各风管连接处是否严密。然后启动风机，注意风机的正反转。如果反转进风口或出风口的风力明显比正转时弱，此时应调整电动机接线，必须使风机正转。

8. 1. 1. 2初、中、高效过滤器应定期清除藏留在过滤器中的粉尘，以免增加系统中阻力，降低空气净化效果。

8．1．2维修保养：

8．1．2．1各过滤器应定期检查，一般应结合清灰同时进行，如发现损坏必须及时修补或更换。

8. 1. 2. 2根据实际情况定期清灰或更换过滤器，一般规定初、中效过滤器每季度一次，高效过滤器每半年一次。

8. 1. 2. 3一般故障及排除方法：

8．2排风机：

8．2．1设备的使用：

8．2．1．1安装完毕后，应检查检修门和出灰门是否关闭严密，然后启动风机，注意风机的正、反转向。如果反转，进风口或出风口的风力明显比正转时为弱。此时应调整接线，必须使风机正转。再启动振打清灰机，观察运转是否正常。

8．2．1．2根据尘源的粉尘浓度，适当调整振打清灰的间隔期，使除尘器布袋得以清灰。一般每班清灰3~4次，每次振打30~40秒，应注意每锅包衣完成后，必须振打一次，振打时间以40秒为宜。

8．2．2设备保养：

8．2．2．1扁布袋过滤器应定期检查磨损情况，如发现损坏需及时修复和更换过滤器；

8．2．2．2根据实际情况定期清洗布袋，一般连续使用四个月需清洗一次。

清洗或更换时，只须将过滤器部件的四个紧固螺母10放松即可抽出，重新安装时要注意过滤器部件与风机部件之间的密封，每部件之间有密封物料粘合）。

8．2．2．3一般隔六个月，将振打清灰电机罩拆下，对偏心套轴承加注黄油，并检查橡胶密封是否损坏，若已损坏应更换。

8. 2. 3一般故障及排除方法

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第4篇 冷水机组岗位标准操作规程

1．试车前，未经过下述各项操作检查不得开机，即使短暂开机也不允许。

1． 检查所有辅机设备，如冷水循环泵、空气处理设备，或其它由冷水机组提供液体的末端设备，同时，冷水泵启动器的辅助接点必须连锁到控制电路中。

2． 打开压缩机吸气和排气截止阀，关紧一圈使用压力达到测试表上数值。

3． 打开液体截止阀（靠近干燥过滤器处）。

4． 整定温度控制器或主温度调节继电器。

5． 检查压缩机油位，在油位窥镜里应看到油面。

6． 检查各电气接头是否已紧固。

7． 检查无制冷剂泄漏。

8． 检查电源是否与机组铭牌额定值相一致。

9． 检查曲轴箱电加热器是否与压缩机曲轴箱锁紧。

10． 曲轴箱电加热器已通电24小时以上，压缩机曲轴箱已升温。

11． 实际开机时，应把机组的总开关“on—off”开关板到on

位置上。

12． 注意各安全装置的工作状态良好。

13． 整定好空间温度调节继电器，使比环境温度低得多，看机组是否循环。

14． 检查各部件功能是否正常。

15． 机组各部件功能良好，负责开机技工认为可以开机，则把温度调节继电器调至正常的整定值。

16． 注意事项：

17．1机组和周围环境要尽可能保持清洁，扫干净机组附近垃圾，便于操作。

17．2定期揩干净暴露在外的管道上的灰尘和污垢，这样，就容易发现泄漏，及时修理。

17．3检查各螺丝，螺栓，螺母及接头的紧密性，适当紧固各紧固件，消除震动，防止泄漏。

17．4所有泡沫橡胶热圈，管道绝缘材料热交换器绝缘材料都应放置到位处于良好状态。

17．5经常检查线电压和相位不平衡性是否在安全极限之内。

17．6在常规保养时，对面板铰链和锁上滴几滴油，避免生锈。

17．7机器正在运转时，不允许板动顺序变换开关。

第5篇 万能粗碎机岗位标准操作规程

内容:

1.操作步骤。

1.1准备过程。

1.1.1检查设备电路防止接错。

1.1.2检查设备部件、刀片、紧固螺丝是否昆固可靠,刀片间隙是否合

理。

1.1.3认真检查工房及设备容器等的清洁状况,检查清场合格证,核对其有效期,取下标示牌,挂生产标示牌于指定位置。按生产指令填写工作状态。

1.1.4根据生产指令,接收待加工物料,由本岗位操作人员与管理员进行核对物料名称、批号、数量、规格、外包装的完整情况。

1.2操作过程。

1.2.1核对数量,并除去皮倒入洁净的生产容器内,称皮重,计算净重,并予以登记,中药饮片在投料前应通知qa人员,qa人员对投料过程及数量复核签字。

1.2.3根据生产指令用wcsj—320型粉碎机进行粉碎操作,操作前先用75%乙醇擦拭粉碎机内部,达到消毒作用。

1.2.4在出料口处,把布袋扎紧,扎牢固。

1.2.5先按启动钮,使粉碎机空机运转正常后(约10秒钟)均匀进料,连续工作。

1.2.6出料前,让设备空运转2—3分钟,按停车钮,使粉碎机完全停止后再出料,并扎紧袋口,盖好桶盖,移送下道程序。

1.3结束过程:

1.3.1将加工后的原料称重,填写粉碎专用单,桶内、外各挂一张,并扎紧袋口,盖好桶盖,移送下道程序。

1.3.2先断粉碎机电源,清除机内的余料,饮用水冲洗干净,擦干。

1.3.3及时填写生产记录,取下生产标示牌,挂上设备状态牌,按清场sop、粉碎机清洁规程进行清洁、清场。

1.3.4清场后,填写清场记录,并由qa检查员检查合格后,挂清场合格证,及设备状态标示牌。

2.操作标准:

项 目

标 准

主轴转速

1200转/分钟

出料细度

40—50目

粉碎量/小时

20—20kg/小时

3.操作过程的控制与复核。

根据操作标准中各项目的标准要求对粉碎整个过程进行监控,同时对药材

名称、批号、数量、规格,粉碎时间等项目进行复核,如有异常及时复查。

4.操作过程的安全注意事项,劳动保护。

4.1安全注意事项。

4.1.1接上电源,试车之前,必须检查刀片、紧固螺丝是否紧固、可靠,刀片间隙是否合理,一切正常方能试车运转。

4.1.2电机转向必须和机上所指方向相符,不能反转。

4.1.3使用50小时后,应检查加固刀片,以免刀片松动而损坏机件。

4.1.4清除故障或检查机件必须切断电源,停机进行。

4.1.5根据粉碎粒度不同,需更换不同规格的筛网。

4.2劳动保护:

4.2.1操作区应有良好的除尘装置,通风设施。

4.2.2操作区内应配备消防器材。

5.异常情况处理报告。

生产过程中如发生漏电等异常情况应及时处理不得带病操作,不能及时处

理的应立即停止操作并及时向生产部、设备部汇报,正常后才能进行。

6.设备清洗、维修和保养。

6.1设备清洗,用洁净刷子清除机内的余料,用饮用水对设备进行冲洗,

清理后的设备应干净,无附着物,见本色,用擦布、擦拭干净。

6.2设备维修,如设备发生故障应及时通知设备部安排维修。

6.3设备保养:

6.3.1设备停止使用期间要用清水冲净余料,定期给加油部件加油。

6.3.2设备停止使用期间,要及时检查、检修设备的状态,破损件要及时更换。

7.工艺卫生和环境。

7.1工艺卫生。

7.1.1物流程序:物流通道应与人流通道分开。

7.1.2物净程序:灭菌岗(移送)→操作区

7.1.3空气要求:应有通风、除尘装置。

7.1.4人净标准:一般生产区操作人员应按要求进行清洁。

7.1.5工作衣标准:一般生产区工作衣应进行常规清洗,第周≥2次,保持工作衣服的干净、整洁。

7.2环境卫生:一般生产区设备及环境应保持清洁、卫生、地面、无积料、积水、垃圾。