造粒操作规程8篇

更新时间：2024-11-20 查看人数：52

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目录
1.造粒操作规程有哪些 2.造粒操作规程目的和意义 3.造粒操作规程注意事项 4.造粒操作规程8篇

造粒操作规程

有哪些

造粒操作规程主要包括以下几个环节：

1. 原材料准备

2. 设备检查与预热

3. 添加助剂与混合

4. 成型造粒

5. 干燥处理

6. 粒子筛选

7. 包装存储

目的和意义

造粒操作规程旨在确保生产过程的稳定性和产品质量，提高生产效率，减少原料浪费，降低设备故障率，同时保障操作人员的安全。通过规范的操作步骤，可以保证颗粒的均匀性、尺寸的一致性和物理化学性能的稳定性，满足下游用户的需求，提升企业的市场竞争力。

注意事项

1. 原材料准备：务必选用合格的原材料，确保无杂质、无污染。对原料进行充分的预处理，如筛选、破碎，以适应造粒机的进料要求。

2. 设备检查与预热：开机前，检查造粒机各部件是否完好，润滑系统是否正常，确保安全防护装置有效。预热设备至适宜温度，以利于物料的塑化。

3. 添加助剂与混合：根据产品配方准确计量并均匀混合助剂，助剂的种类和比例直接影响最终颗粒的性能。混合过程应避免结块，确保助剂与原料充分接触。

4. 成型造粒：控制好挤出速度和切粒刀转速，以得到理想粒径和形状的颗粒。注意观察物料的流动状态，防止堵塞。

5. 干燥处理：新造出的颗粒可能含有水分，需在设定的温度和时间下进行干燥，确保颗粒达到理想的含水量。

6. 粒子筛选：通过筛网剔除过大或过小的颗粒，确保产品规格的一致性。定期清理筛网，避免筛孔堵塞。

7. 包装存储：将合格的颗粒进行包装，标明批号、重量和生产日期，存放在干燥通风的环境中，防止吸湿和受潮。

在操作过程中，务必遵守安全规定，如佩戴防护装备，避免直接接触高温部位。遇到异常情况，立即停机检查，不得强行作业。定期对设备进行维护保养，确保其良好运行状态。

造粒操作规程的执行需要操作人员具备专业技能，同时企业应提供必要的培训和指导，以实现高效、安全的生产。在实际操作中，应根据具体情况进行适当的调整，不断优化工艺，提升产品质量。

造粒操作规程范文

第1篇造粒安全操作规程

1、上班前穿好安全服、鞋、备好消防用水。

2、服从领导，听从指挥，按规定时间上下班，严禁酒后、纠纷后上班。

3、做亮珠时拌药一次不能超过20kg，做好的亮珠应及时入盘，摊开厚度不得超过去1.5cm，并送入中转库，不得存放在造粒间及周围过道上。

4、拌和药物一律用塑料器具或纯铝制品工具，地面铺设橡胶板。

5、造粒必须保持单项操作，每栋造粒间限员1人，车间存放亮珠芯子不得超过25kg，药物不得超过去15kg。

6、晾晒亮珠应距车间30米外，使用亮珠盘，每盘2.5kg，要有专人看守，晾晒过程中，严禁随意进出晾晒场，严禁翻扒。

7、严禁使用铁器、砖头、石头敲打撞击和操作，严禁带电带药修设备。

8、下班前处理好余药，并全面清扫冲洗车间和工具，工房保持整洁卫生，无药尘、药粒。

9、沉淀池每周清理一次，并经常保持有水。

第2篇鞭炮厂压药、造粒安全操作规程

1、机械压药与造粒工房，每间定机一台，单人操作。

2、机械造粒运转时，药物温升不得超过20℃。

3、在造粒时，除操作人员外任何人不得进入工房内。

4、操作人员如发现机器在运转时有不正常的现象应立即关闭电源，停机寻找原因。

5、烟火药造粒采用干法机械生产，应有防暴墙（板）隔离才能进行操作。

6、手工造粒时，应采用湿法生产，每间药物停滞量不得超过5kg

7、湿法制成的亮珠必须摊开放置，推开厚度不得超过1.5cm（亮珠直径超过1cm时，七摊开厚度不得超过亮珠直径的2倍）。

8、粘合剂的酸碱度ph值应为6~9.

9、亮珠的筛选分级必须在未干之前进行，每次药不得超过3kg。

第3篇造粒机安全操作规程

1、干燥机每次启动必须在盘车状态下启动,禁止直接启动和频繁启动,减少在重负荷状态下对设备的损伤。

3、每次停机后必须完全关闭进入造粒机内的氨、酸、蒸汽,氨酸管用蒸汽吹扫干净。

4、造粒机运行过程中要随时检进轮带、齿圈,减速机,电机及各点轴承润滑情况,及时添加。

5、造粒机运行过程中要随时注意检查轮带锲铁,轴承、管梁及支架,发现异常时要及时上报,做好记录,并加强安全防范,做好交接,待停机处理。

6、造粒机运行过程中要随时注意检查减速机循环油泵运行情况及水冷却情况,确保对减速机各齿轮的良好润滑及温度正常控制。

7、造粒机运行过程中要加强对齿圈润滑效果的检查确认,对喷油装置要保证随时处于完好,及时添加喷油机内680#润滑油。

8、造粒机运行过程中要经常观察筒体是否有上串或下移现象,可根据挡轮的负重和受力情况作出判断。

9、造粒机在运行过程中禁止清理轮带、筒体、连轴器、等转动部位的卫生,必须是在安全停机状态下才能进行清理工作。

10、及时清除设备及基础产生的油污,禁止易燃物及明火接近造粒机电机、减速机、齿圈、轮带等润滑部位,防止发生火灾事故。

11、造粒机运行过程中禁止直接清理隔网内积料,人不得站立在副斗隔网上,在造粒机门口要随时防止造粒机内大块料垮出伤人。

12、停机清理或检修时必须断电、挂牌,筒体内部作业前必须将内部温度降至人体承受极限以下,做好内部的置换通风。

13、造粒机运行过程中禁止操作人员直接进入筒体区域地面作业。

14、盘车后需要停止时,必须调节刹车,让其缓慢回转,防止快速回转对齿轮产生损伤,刹车皮要经常检查,出现刹车效果差时要及时更换刹车皮。

第4篇氨化造粒岗位安全操作规程

1. 严格遵守厂规厂纪、工艺纪律、操作纪律、工作规程。上岗戴好必要的防护用品，严格执行交接班制度、巡回检查制度，禁止脱岗，禁止与生产无关的一切活动。

2. 认真执行岗位安全操作细则，防止碰伤、砸伤、跌倒等人身事故的发生。做到三不伤害（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害）。

3. 搞好岗位安全文明生产，认真贯彻“安全生产”的方针，发现隐患（特别对因泄漏而易引起火灾的危险部位）应及时处理及上报。

4．严格按照操作程序开关机，不得前后颠倒顺序。严格按照正常操作规程操作，注意安全，防止被蒸汽烫伤。

5．吹扫氨酸管道时，首先确保自身安全，带好防护用品方可操作。

6．发生液氨泄露时，要带好防毒面具积极配合有关部门进行排查维修。

第5篇造粒机组操作规程

1. 未经上岗考核和操作培训的人员不能独立操作造粒机进行生产;

2. 生产前检查造粒机组各安全设置有无损坏,试验是否能有效工作。检查各连接螺栓有无松动,各安全防护装置是否牢固;

3. 检查各润滑部位,清除污物,加注润滑油;

4. 确认可以开机后合闸,接通电源;

5. 打开温控表,按工艺参数设定温度,加热升温;

6. 温度升至设定值后,至少保温半小时,严禁温度达不到工艺要求是开机生产;

7. 启动主机,按下“启动”按钮,旋转调速旋钮逐渐升高挤出转速,空转转速不高于40r/min,时间不超过2分钟;

8. 主机空转无异常后,可按下喂料启动按钮,调整喂料转速,缓慢加料,直至机头有物料挤出后再逐渐提升喂料转速,同时提升挤出转速,使喂料与挤出速度匹配;

9. 打开抽风机,依次开启传输带和切粒机,同样缓慢升高转速达到匹配,视环境温度适度打开1-2个风冷电机对挤出条降温;

10. 切粒机出料口下用筛网对粒料过筛,筛下物大小均匀为合格产品,筛上物回收破碎后加入粉料二次使用;

11. 生产运转过程中,时刻注意电柜各项数据变化,电流不能过高,机头压力不得超过10mpa;

12. 经常检查料筒下料是否正常,经常检查机头出条是否稳定均匀,经常检查切粒机进料口有无物料堆积;

13. 停机时,先将喂料转速调零,按下喂料停止按钮,缓慢降低主机螺杆转速排尽筒内残余物料后调至零位,按下主机停止按钮,传输带上没有物料后分别降低传输带及切粒机转速后关闭电源,关闭冷风电机及抽风机;

14. 清理机组及现场卫生

安吉司润磁性材料有限公司

第6篇氯化钙造粒干燥系统操作规程

1、岗位任务:

根据生产要求,按照操作规程,负责将钙液浓缩工段输送来的氯化钙溶液经浓缩、造粒、干燥等过程,最终得到合格的氯化钙产品。

2、生产过程描述

2.1工艺流程示意图

2.2工艺流程描述

钙液槽内浓度达到45波美度的钙液由雾化泵以一定压力从喷嘴压入一级流化床,压力的能量转换为动能,料液由上向下从喷嘴喷出,形成一层高速的液膜,液膜随即分裂为液滴。雾化产生的液滴尺寸与压力成反比,喷嘴的生产能力与压力的平方成正比。一部分液滴附着于处于流化状态的氯化钙颗粒上,与鼓风机送来的热空气充分接触,一部分液滴直接干燥成为小颗粒,所有物料经斗提机提升,进入筛分机,物料中颗粒粒径达到要求的氯化钙颗粒会被筛分到二级流化床,剩余的小颗粒则通过绞龙返回一级流化床,继续进行造粒干燥过程。进入二级流化床的物料再次与热空气充分接触,完成二次干燥,使产品含水量符合要求后,进入冷却机将温度降至常温后,进入包装工序。一级二级流化床的热空气与物料充分接触后,会带有部分粉尘,经旋风分离后,粉尘被收集后返回一级流化床继续造粒,热空气则进入余热回收除尘塔,一方面可以利用钙液洗涤热空气中剩余的粉尘,另一方面也可以利用热空气中含有的热量对钙液进行升温和进一步的浓缩。之后热空气经引风机后排空。

2.3 工艺控制指标

2.3.1钙液浓度,波美度在45~50之间

2.3.2鼓风后温度不低于240℃,尾气温度不低于130℃

2.3.3雾化泵频率不低于30hz

3、作业程序

3.1开机准备工作

确认各设备处于可开启状态,无卡塞、松动、缺油,配电不到位及其他影响开机的因素,重点应包括以下几点

1) 检查鼓风阀、引凤阀可正常开启和关闭,并且已处于关闭状态,保证各风机零负荷启动

2) 检查各绞龙处于可以启动状态,无卡塞现象

3) 检查流化床各人孔及清理孔处于关闭状态,做到开机后不漏料

4) 检查各喷头及阀门处于可使用状态

5) 检查斗提机、提升机有无压死现象

6) 检查冷却机是否可以正常运转,冷却水是否循环

7) 检查筛分机筛网是否完好

8) 检查氯化钙溶液的波美度,是否在45~50之间

9) 检查喷淋泵与雾化泵及其各管道是否有结晶堵塞现象

10) 检查一级流化床和二级流化床各配风蝶阀是否处于关闭状态

3.2 开机程序

1) 依次开启喷淋泵a、喷淋泵b、雾化泵,使钙液池内氯化钙溶液处于正常循环状态

2) 依次开启引风机和鼓风机

3) 依次开启包装提升机、冷却机、总返料绞龙、分返料绞龙、密封卸料器、细料绞龙、回转筛分机、出料斗提机

4) 开启配风管蝶阀到一定开度,开始调节系统风量,必须先开启引凤阀,再开启鼓风阀,不可一次开完,需分多次调节,至少三次以上才可全部开完引凤阀,过程中应维持系统内微负压,引凤阀开到最大后,开启料仓挡板到一定开度,维持一定的返料量,开始调节流化床内流化效果,配合返料调节,最终保持流化床内料层厚度约30cm并完全处于流化状态

5) 待系统内流化状态稳定后,并且鼓风后温度达到260度以上,尾气温度在150度以上时,可以开始喷雾造粒

6) 系统正常运行后,做好巡检工作,监控好流化状态及返料量,定时检查各设备运行情况,记录各工艺参数。

3.3 注意事项:

1) 因高浓度氯化钙溶液在低温时容易结晶,所以启动前确保各泵内无结晶卡死现象,各物料管道内无结晶堵塞现象,否则易损坏物料泵和电机,一般情况下,如系统短时间停机,可不关喷淋泵与雾化泵。

2) 为了保证系统内负压状态,必须先启动引风机,后启动鼓风机。因各风机功率较大,为减少对公司电力系统的压力,启动前必须关闭引凤阀和鼓风阀,保证各风机零负荷,使风机更容易启动

3) 开启绞龙前,关闭大料仓和细料仓的出口挡板,避免刚开启绞龙时,有大料返料进入流化床

4) 调节流化效果过程中,随着流化床内料层厚度的增加,系统内负压会逐渐增大,此时可适当开大系统鼓风阀,大小以维持系统内微负压为宜。调节流化过程中,应随时注意系统返料量,大小以维持流化床内料层厚度稳定为宜。

5) 开启喷雾前,应用蒸汽冲洗管道,保证管道内无杂物,并且管道温度提高到70度以上,避免钙液进入管道后结晶,喷雾过程中应注意以下三点,第一,观察温度,保证尾气温度不低于130度;第二,保证钙液波美度在45~50之间,钙液温度在70度以上;第三维持好流化状态,以返料和风量配合。

6) 系统运行后,若流化效果不好,或尾气温度过低,应及时关闭喷头,避免死床现象

7) 喷雾过程中,应保持好喷头内的物料压力,雾化泵频率不宜过低,其回流阀也不宜开的过大,是具体情况而定

3.4 停机

3.4.1正常停机时,应严格按照停机程序执行

3.4.1.1停止高压雾化泵,打开喷头总管道阀门排放管道内残液,并用蒸汽冲洗管道和喷头,关闭各喷头进料阀,一次关闭粗料绞龙、粉碎机、细料绞龙、密封卸料器、分返料绞龙、总返料绞龙、电动鼓风阀、系统鼓风机、电动引风阀、系统引风机、出料斗提机、回转筛分机,待冷却机内无物料流出时,关闭冷却机和包装提升机,再关闭喷淋泵a、喷淋泵b。

3.4.1.2如短时间停机,不要把流化床内料层放净,要保留料层,避免下次开机时再重新建料层,喷淋泵和雾化泵也可不关,只需将回流阀打开即可。

3.4.2紧急停机

遇突然停电或其他原因需要停车情况,可依据以下规程停车

1) 拉下电控柜总开关

2) 切断热风输送

3) 打开喷头总管排污阀排放管道内残余料液,关闭各喷头进料阀门,注意此时不可用蒸汽清洗喷头

4、常见故障与处理方法

序号常见故障可能的原因解决方法

1 流化床内流化效果不好 1、鼓风量不足

2、返料不均匀 1、加大鼓风阀开度

2、调整返料量

2 排风温度上升 1、喷头堵塞