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有哪些
切割岗位操作规程
1. 设备准备：确保切割机、砂轮片、防护装备等设备完好无损，并进行常规检查。
2. 材料准备：根据生产需求选择合适的材料，如金属板、塑料板等，检查其尺寸和质量。
3. 切割计划：制定详细的切割计划，包括切割角度、长度、精度要求等。
4. 定位标记：在材料上准确标记切割线，防止偏移。
5. 操作切割机：启动设备，按照规程调整速度和进给量，保持稳定切割。
6. 安全监控：操作过程中，密切注意设备运行状况，防止异常发生。
7. 切割后处理：完成切割后，清理切屑，检查切割质量，如有必要进行修整。
8. 设备维护：定期保养切割机，更换磨损部件，保证设备性能。
目的和意义
1. 提高效率：通过规范操作，确保切割工作的高效进行，减少浪费和返工。
2. 确保质量：遵循规程能保证切割的精度和质量，满足产品标准要求。
3. 保障安全：严格的操作规程有助于预防工伤事故，保护员工的生命安全。
4. 延长设备寿命：合理使用和维护设备，延长其使用寿命，降低企业运营成本。
注意事项
1. 佩戴防护装备：操作时必须戴好防护眼镜、手套和耳塞，防止飞溅物和噪音伤害。
2. 遵守操作规程：不擅自更改切割参数，不超负荷使用设备。
3. 防止火花：在易燃易爆环境中，采取防火措施，避免引发火灾。
4. 保持专注：操作过程中注意力集中，不进行其他分散注意力的活动。
5. 紧急情况处理：遇到设备故障或异常，立即停机，按照应急程序处理。
6. 严禁违规操作：不得在未接受培训的情况下操作切割设备，不得让未经授权的人员接近工作区域。
7. 保持工作环境整洁：及时清理切屑和杂物，避免滑倒或绊倒事故。
8. 定期培训：对员工进行安全和操作技能培训，确保其掌握最新操作知识和技能。
以上操作规程旨在为切割岗位提供清晰的工作指导，确保生产安全和效率。每位员工应严格遵守，共同营造安全、高效的生产环境。
切割岗位操作规程范文
第1篇 气焊与切割岗位安全技术操作规程
1. 危险有害因素
烫伤、火灾、爆炸、中毒。
2. 操作步骤
2.1 戴上防护眼镜或面罩，仰面焊接（切割）接应扣紧衣领，扎紧袖口，戴好防火帽，高空作业时还应系好安全带，地面并有人监护。
2.2 按动火作业地点可能发生火灾的类型配备相应的消防器材。
2.3 氧乙炔气瓶、作业点之间的距离应在10m以上。如条件限制，不得低于5m，如不能保证与明火源之间5m以上间距，必须用1.6m以上防火板隔开。
2.4 禁止用易产生火花的工具去开启氧气或乙炔气瓶阀门。
2.5 焊接空心工件时，必须留有出气孔，在容器内焊接时外面必须有人监护，并保持良好的通风，照明采用12v，禁止在已涂油漆或喷涂过塑料的容器内焊接。
2.6 加工件表面如有氧化层，应采取措施去除，防止作业时产生轻微爆炸，飞溅出火花伤害人体或造成火灾。
2.7 工作完毕或短暂离开工作现场，要拧上气瓶的安全帽，整理现场，灭绝火种，把气瓶放到指定地点，做好防倾倒措施，禁止将气瓶放在温度较高或腐蚀性较强的环境中。
2.8 必须由专人保管，压力容器及压力表、安全阀，应按规定定期检查。
3. 应急处置
3.1 发生火灾后使用对应的消防器材进行扑救。
3.2 发生其他伤害时应立即到医院进行治疗。
4. 注意事项
4.1所有作业人员必须经过具有相应资质单位的培训，并获得相应资质证书，方可从事气焊或切割作业，禁止无证上岗作业。
4.2 穿戴好劳动防护用品。
4.3 工作前或停工时间较长再工作时，必须检查割枪、氧气瓶、乙炔瓶、软管接头、阀门是否密闭，不得有松动、破损和漏汽现象，气管上不能沾染含有油脂的泥垢，防止腐蚀造成事故。
4.4 用肥皂水检查气瓶、阀门、气路时否漏气，检查时严禁明火或抽烟。
4.5 对承压或密封容器、各种油桶管道或沾有易燃易爆物件进行加工时，必先解除压力，清除有毒有害、易燃易爆物后，再进行工作。
4.6 氧气阀或管道冻结时，要用温水溶化；乙炔发生器、止回阀及管道可用热水或蒸汽加热解冻或用23-30%氯化钠热水溶液解冻保温。严禁用火烤或用工具敲去冻块。
4.7 检查和调整压力器件及安全附件时，应消除余气才能进行。
4.8 焊接场地应备有相应的消防器材，露天作业时应防止阳光直射瓶体和乙炔发生器上。
4.9 下班前应维护好现场环境，记好交接班记录，使接班人员清楚生产及设备的运行情况。
第2篇 线切割岗位安全操作规程
1、目的：
为了规范生产现场，指导操作者正确操作和使用设备，确保生产安全。
2、范围：
本规程适用于线切割操作岗位。
3、日期：
本规程于2007年3月18日发布，自2007年3月20日起实施。
4、操作程序：
4.1、打开机床总电源，控制器开关，24v步进驱动电源开关及高脉冲电源开关。
4.2、根据图纸尺寸及工件的实际情况计算座标点编制程序，注意工件的装夹方法和钼丝直径，选择合理的切入位置。
4.3、开启走线电机，水泵电机及控制面板上的高频开关。
4.4、将粗调开关放在自动位置，拔下进给开关，即进入加工阶段，加工中并进一步调节好微调开关及软件微调，使之调到加工最稳定状态。
4.5、加工结束后应按顺序先关闭机床的高频脉冲开关，水泵开关，在关闭粗闭储丝筒开关，如果要带刹车关机单按下总电源开关红色按钮即可。
5、注意事项：
5.1、开机前，检查各电器部件是否松动，如有断丝和部件脱落应及时通知专业人员维修。
5.2、检查钼丝的紧张情况。
5.3、检查导轮是否有损伤并及时调换工作面位置，防止卡断钼丝。
5.4、检查挡丝棒如出现沟通槽，应及时调整工作面位置，防止卡断钼丝。
5.5、检查机床润滑部位应有足够的润滑油。
6、日常保养：
6.1、横向进给齿轮箱和纵向给进齿轮箱，每班应加30号机油一次。
6.2、储丝筒各传动轴，储丝筒丝杆螺母，储丝筒拖板板导机，每板应加30号机油一次。
第3篇 线切割岗位操作规程
3.1开机前的准备工作。穿戴好劳动保护用品。
3.1.1机床在使用前首先对各注池部位进行润滑，并检查钼丝的松紧程度，使之 达到正常工作要求。
3.1.2读入代码文件：机床在使用时，首先将存有代码文件的数据盘插入驱动器， 按〈读盘〉钮，选择130代码，当屏幕出现该数据上全部130代码文件后，将箭 头光标移至要选择的文件名上，按鼠标器命令键，该文件名变黄色，然后按参数 窗口左上角〈撤銷〉钮，系统读入该文件，并在屏幕上显示其图形。
3.1.2模拟校验：按〈模拟〉或“d”键，系统以插补方式快速绘出加工轨迹， 以此验证代码的正确性。
3.1.3机床功能检查
a)用光标点取屏幕上方的电机状态标志（或按小键盘区的home键）,使得该 指示标志呈红色‘on’。检查机床手柄，各相电机应处于锁定状态，用光标再点 该标志，恢复为‘off’，电机均应失电。
b)用光标点取屏幕上方的高频标志（或按小键盘区的pgup键）,使得该指示 标志呈红色‘on’，屏幕间隙电压波形指示应为满幅等幅波(若不满 幅，应调整间隙电压取样部分的有关参数，该参数出厂时己设定，用户不应随意 调整)。机床工件、钼丝相碰时应出现火花，同时电压波形出现波谷，表示高频 控制部分正常。
c)关闭高频‘off’开启电机‘on’，再按“模拟”钮，机床应空走，以次 检验机床有否失步及控制精度等情况。
3.2开机加工
3.2.1本系统的主要调整部分为屏幕上的跟踪调节器，该表两侧有两个按钮，
‘ + ’表示跟踪加强，‘一’表示跟踪减弱。在正式切割前，应将表移至中间偏 右位置。机床、工件准备就绪后，按“加工”或“w”（若需要计算加工工时，应 首先将计时牌清零，用光标点取计时牌或按‘f9’键）,即进入加工状态（系统 自动开启电机及高频）。进入加工状态后，一般有以几种情况：
a)非跟踪状态----间隙电压满幅，加工电流为零或很小，屏幕下方的加工 坐标无变化。
处理：按跟踪加强钮‘ + ’（或end键）,表针左移，直至间隙波形（电压〉 出现峰谷，坐标开始计数。
b)欠跟踪状态 加工电流过小，且摆动。
处理：按跟踪加强‘ + ’（或end键）,直至加工电流、速度(跟踪调节器上 方的瞬时速度值）稳定。
c)过跟踪状态----经常出现短路回退。
处理：按跟踪减弱‘一’（或‘pgdn键）,使得加工电流刚好稳定为止。若需要 暂停加工可按“暂停”按钮或按‘p’键或‘del’键，再按“加工”钮可恢复加 工。
3.2.2加工时各种参数显示
a)加工坐标^屏幕下方显示加工的‘_yuv’绝对坐标。用光标选取显示 窗口的显示切换‘yh’标志’(或按f10’键）显示窗口内显示各程序段的相对 坐标。
b)局部跟踪轨迹显示----按显示窗下方的【口】钮（或按f1键）,屏幕 出现一局部放大窗口，窗口中动态显示当前跟踪轨迹。重按【口】钮时。局部窗 口消失。
c)间隙电压观察---屏幕右上方为间隙电压观察窗口，窗口的两侧有二条等 分线〔10格〕,下端为黄色，其高度为设定的短路电压值(此值可根据实际高频 及机床参数设定).
d)速度---跟踪调节器上方显示机床的实时插补速度（只计_y轴）,单位
为步数/秒。
3.2.3编程基本操作请详读《编程说明书》。
