压刨机操作规程12篇

有哪些

压刨机操作规程主要涵盖了设备的启动与关闭、工作流程、安全措施以及日常维护等方面，旨在确保操作人员能够安全、高效地使用压刨机进行木材加工。

目的和意义

压刨机是木材加工的重要设备，它的有效运行能提升生产效率，保证加工精度，遵循操作规程可以降低设备故障率，减少工伤事故，保护操作者的安全，实现生产活动的稳定和可持续。

注意事项

1. 检查设备：在启动压刨机前，务必检查设备各部件是否完好，如刀具是否锋利、紧固件是否松动、防护罩是否到位等，确保无异常后再开启电源。

2. 佩戴防护装备：操作时应佩戴防护眼镜、手套和耳塞，防止飞溅物伤害眼睛，防止切削屑伤手，降低噪音对听力的影响。

3. 工件准备：工件应放置平稳，去除毛刺和杂质，避免在加工过程中产生不稳定因素，引发安全事故。

4. 刨削操作：进给速度要适中，不可过快，以免刀具磨损或工件损坏。保持身体稳定，避免身体部位接近运动部件。

5. 停止与清理：完成工作后，先关闭电源，待机器完全停止运转后再进行工件清理和设备保养。严禁在设备运行中进行任何清理工作。

6. 维护保养：定期检查压刨机的润滑系统，确保润滑油充足。清洁设备，保持良好的工作环境，及时更换磨损的刀具和零件。

7. 培训与指导：新操作员应接受专业培训，并在熟练工人的指导下进行操作，直到熟悉所有步骤和安全规定。

8. 紧急情况：如遇设备异常或突发状况，立即按下紧急停止按钮，切断电源，并通知维修人员检查处理。

9. 不得擅自调整设备参数：压刨机的设定参数应在专业技术人员的指导下进行，避免因错误调整导致设备损坏或安全事故。

10. 遵守规章制度：严格执行工厂的安全操作规程，遵守劳动纪律，不得私自离岗或让未经培训的人员操作设备。

压刨机的操作规程是为了保障生产安全和设备寿命，每一位操作员都应严格遵守，通过规范操作，我们可以提高工作效率，保障人身安全，确保木材加工的质量和产量。在日常工作中，我们要时刻警惕潜在的风险，养成良好的操作习惯，以实现安全生产的目标。

压刨机操作规程范文

第1篇 压刨机操作规程

1 机床只准采用单向开关,不准采用到顺双向开关。三、四面刨,要按顺序开动。

2 送料和接料不准戴手套,并应站在机床的一侧。刨削量每次不得超过5mm。

3 进料必须平直,发现材料走横或卡住,应停机降低台面拨正。遇影街减慢送料速度,送料时手指必须离开滚筒20厘米以外,接料必须待料走出台面。

4 刨短料长度不得短于前后压滚距离;厚度小于1厘米的木料,必须垫托板。

第2篇 压刨机安全操作规程

一、 必须采用单向开关控制。三、四面刨应按顺序开动。

二、 严禁戴手套操作,操作时应站在刨机一侧。

三、 刨刀及刨辊的安装、调整必须符合规范。

四、 进刀量不得过大。送料速度应根据木料情况适当选择。

五、 刨料长度不得短于前后压辊距离,刨薄料必须垫托板。

六、 送料手指必须离开滚筒一定距离,接料须待料走出台面。

七、 工作结束后及时清理刨屑,做好落手清工作。

第3篇 平刨机及压刨机安全操作维护规程

1、 操作者应熟悉机床的性能结构,遵守安全守则。

2、 开车前应按规定加油保证各部润滑良好。

3、 检查各部螺栓是否紧固,传动机构、刀具装置是否正常,防护设施及电气系统是否良好。

4、 先空车运行2~3分钟,确认运转正常后方可工作。

5、 平刨机加工材料长度不得小于700mm,厚度不得小于10mm;压刨机加工木料长度不得小于接送滚筒的中心距,厚度不得超过工作台升降的上下极限。

6、 饱削材料不得有铁钉,水泥、砂砾、铁屑等物。平刨机推料应平直进入,不得歪斜横刨,严禁倒推;压刨机上加工的木料应有较平整的基面,吃刀量不得超过2~3mm.

7、 操作平刨机时,手应撑在木料上面平稳均匀推进,刨削薄板时必须使用抓子,手指距台面不得小于150mm。

8、 禁止使用磨钝的刀刨料,刨刀每使用3~4小时用油石磨一次。使用砂轮刃磨时进刀量不可过大,以免刃口发蓝降低硬度。

9、 装换刀片时必须关掉电源,装好后拧紧紧固螺栓,并开空车检查刨刀运转是否平衡,认为无误后方可停车后再进行。

10、 刨削过程中,要经常检查防护罩、固定螺丝靠板的牢靠性。及时清除刨屑,以免堵塞。清除刨屑必须在停车后进行

11、 工作中,机床台面不准放置工具、杂物或代加工木料,严禁用工具敲打台面。

12、 工作完毕后,切断电源,清扫机床和工作场地,并将成品及半成品放在指定位置。

第4篇 自动压刨机使用安全技术操作规程

第1条:如木料不走时,应用其它材料推送,不能用手推送,如成批生产,应连续送料。

第2条:不同厚度的木料,严禁同时刨削,以免木料弹出伤人。

第3条:应严格按规定选用保险丝,严禁随意改用代用品。

第4条:木工机械必须实施二级漏电保护。

第5条:操作前应详细检查各部件,如有毛病应先修理校正,并调整好床面与刨刃的距离,进行试刨,合格后才能进行操作。

第6条:每次吃刀深度不宜超过3mm。

第7条:操作时上下手应站在机械侧面,上手送料时,手要远离滚筒。

第8条:刨长料时,料要平直推进,不得歪斜,如走横时,应立即搬拨压滚闸,将滚台降落。

第5篇 自动压刨机使用安全操作规程

第1条:如木料不走时,应用其它材料推送,不能用手推送,如成批生产,应连续送料。

第2条:不同厚度的木料,严禁同时刨削,以免木料弹出伤人。

第3条:应严格按规定选用保险丝,严禁随意改用代用品。

第4条:木工机械必须实施二级漏电保护。

第5条:操作前应详细检查各部件,如有毛病应先修理校正,并调整好床面与刨刃的距离,进行试刨,合格后才能进行操作。

第6条:每次吃刀深度不宜超过3mm。

第7条:操作时上下手应站在机械侧面,上手送料时,手要远离滚筒。

第8条:刨长料时,料要平直推进,不得歪斜,如走横时,应立即搬拨压滚闸,将滚台降落。

第6篇 手压刨机作业操作规程

手压刨机操作规程

1 .刨料时,两腿前后叉开,保持身体稳定,并须双手持料;刨大面时,手只许按在料的上面;刨小面时,可以按在料的上半部。手指必须离开刨口3cm 以上;按在料上的手经过刨口时,用力要轻。

2 .大平刨刨木料厚度不得小于1 . 5cm ,长度不得小于20cm (木板)、30cm (模头)。小平刨刨木料厚度不得小于1cm ,长度不得小于15cm (木板)、20cm (模头)。刨削不满1 . 5cm 厚、不足80cm 长和不到30cm 宽的木料,一律用推板和推棍推进,禁止用手推进。

3 .每次刨削量不得超过1 . 5 mm,被刨的木料必须紧贴靠山;小料和薄料必须使用安全扒手或压板推进;刨立面料时,防止翻倒割手。

4 .刨旧料时,必须先将料上的钉子、灰垢、冰雪等清除干净。

5 .刨料前进的速度,必须保持均匀,严禁猛推猛拉;如木料有节疤或战搓时,必须降低速度,严禁手指按在木节上操作。

6 .木料将要刨到头时,手必须移到刨刃的前面,禁止由前面往回推料或带料,必须将料提起退回,防止刀刃割手或木料崩出伤人。

7 .两人操作时,必须配合一致,待木料进或退过刨口20cm 后,下手方可接料,接料后不准猛拉。

8 .活动式的台面要调整切削量时,必须切断电源和停止运转后,才能进行调整;严禁在转动时进行调整,以防台面与刨刃接触,造成飞刀事故。

9 .刨刃与刨床口的间隙不可过大(一般不超过3 ~为宜),刨刃必须保持锋利,以免因有木节或戗搓等时,被刨刃反拔退回而发生事故。

第7篇 木工压刨机安全操作规程

1.作业前

1.1木工机械必须设专人操作,并执行“十字作业法方针”,严禁非操作工上机操作。新员工上岗前,必须经过培训,且要在老员工的陪同下工作熟练后方可单独工作。

1.2检查电源接线是否正确,各电器部件的绝缘是否良好,机身是否有可靠的保护接地或保护接零。

1.3检查刀片安装是否正确,刀具是否正常有无裂纹,螺丝紧固是否良好,各安全罩、防护器等安全装置是否齐全有效。

1.4压刨床必须用单向开关,不得安装到顺开关,第三、四面刨刀应按顺序开动。

1.5作业前需空车试运转,转速正常后,再经1-3分钟空运转,确认无异常后,方可送料进行工作。

2.作业中

2.1整个作业过程中,禁止进行调整、检修和清扫工作,有故障须停机断电源检修。作业人员须正确佩戴护目镜,严禁戴手套,机床运转时,操作人员不得离岗,杜绝在操作中与人攀谈、嬉闹。

2.2在加工2m以上较长木料时应由两人操作,一人在上手送料,一人在下手接料,下手接料者必须在木头越过危险区后方准接料,接料后不准猛拉。

2.3在压刨作业时,压料、取料人员站位不得正对刨口,以免大料刨削时击伤面部,不同厚度木料不准同时刨削,刨料时,吃刀量不得超过3mm,操作时应按顺续送料,木料必须保持平直,如发现材料走横,应速将台面降下,待拨正后再继续工作,刨料长度不准短于前后压辊的中心距离,厚度在10mm以下的薄板,必须垫托板,方可推入压刨。

2.4操作时必须注意木材情况,遇到硬木、节疤、残茬要适当减慢推料、进料速度。

2.5在遇到旧木料时,必须将旧木料上的铁钉、泥沙等清除干净。

2.6如遇木料卡住时,严禁在运转中强行取出材料。必须先停机调整工作台高度后,方可取出木料,切勿在工作中调整工作台。

2.7要保持刀刃的锋利度,对较钝的刀片要及时更换,更换刀片必须切断电源,摘掉皮带。刀片的装夹要正确、牢固,以免工作中刀片松动飞出伤人。

2.8木工压刨机的加工尺寸范围为: 加工件宽度 600-19mm 、加工件厚度 280-19mm 、加工件长度 大于200mm 、最大切削量 8mm。

2.9严禁酒后或带病上机操作。

3.作业后

3.1作业完毕后,停机断电源,锁好电闸箱,清理场地,保养机床。

3.2操作车间内严禁抽烟或烧火取暖,必须设立消防器材。

第8篇 压刨机工安全操作规程

1、刨料前,首先检查木料两头厚度是否一样,是否歪曲,加工面有无损坏刨刀的东西,以防损坏设备。

2、齿轮、刀轴、压棍、皮带必须有防护罩、电器装置必须密封,工作中经常检查、消除灰尘。

3、必须有人负责更换刨刀和设备维修,换刀必须停车断电。

4、长380毫米以上可以使用,厚度15~175毫米以内可以使用,吃刀量不得超过1.5毫米。

5、长380毫米以内至180毫米以外,块数较多,必须连续送料,可以两人操作。

6、长800毫米以上,超过两块者,必须两人操作,不能把手放在木料下边,以防挤手。

7、工作中随时清除刨花,工作结束后要彻底清扫机器内外刨花和灰尘。

第9篇 木工压刨机安全操作要求规程

木工压刨机安全操作要求

(1)手压刨和自支压刨的安全防护装置,必须齐全可靠,并用单向开关。

(2)刨刀与刨床口的间隙一般不应超过3mm,刨刀必须锋利,每次最大刨量不超过1.5mm。

(3)同一台刨机的刀片质量、厚度必须一致,刀架与夹板必须吻合,刀片焊缝超出刀头和有裂纹的刀具不使用。

(4)紧固刀片的螺钉应嵌入槽内,离刀背不少于10mm,刀片必须夹紧。

(5)堆积木屑与加工材料,应及时清理,严禁烟火,并按规定配齐消防器材。

第10篇 单面压刨机安全操作规程

1.将机台及作业场所清理干净。

2. 仔细检查有关紧固件是否拧紧,有关润滑部位是否加好润滑油,用手拉支电动机上的平带,检查刀轴、送料辊、减速箱是否灵活,有无干涉现象。待一切正常后方可开车。

3、检查机床是否电源良好,是否接好地线,以免万一漏电致使操作人员发生触电事故。

4、检查刀片是否锋利,因机床在使用一段时间后,刀轴上的刀片就会磨损,就要重新刃磨或调换新的刀片。此时应注意每根刀轴的刀片根同时进行刃磨或更换,使刀轴上的刀片重量均匀一致。否则刀轴在高速转动时会产生很大的离心力,从而增加了噪音和缩短轴承的使用寿命。

5、新刃磨或调换新刀片后,重新装在刀轴上,每个压轴螺钉必须旋紧,而且不能漏装。刀轴在旋转时严禁打开木糠罩盖,以免刀片飞出伤人。

6、非操作人员不得与机床靠自太近,应保持一段安全距离(1m以外),以免影响工作和发生人身事故。

7. 准备好材料和辅料:

7.1、根据木种硬度,选择加工刨削厚度,一次不能刨得太厚,允许3mm厚左右。

7.2、使用升降摇杆调节压刨加工厚度,根据材料实际厚度,依照刻度表下降在3-5mm。

7.3、开启马达,待机器正常运转时开始进料,注意进料时均匀用力稍推即可,不能强行用力推。

7.4、在进料过程中,尽量使木料在机床上均匀摆放,不要放置在一个位置上,避免刀具局部磨损。

7.5、如果在刨削过程中刨得太深或有过大的硬节而使刀轴转速变慢,或有异常响声时,应立即关掉电源,排除故障方可重新刨削。切勿强行用手推木料,以免电机过载被烧毁或损坏刀轴和其他有关零件。

7.6、操作对已经发现的损坏机件,应及时通知有关部门检查或调换,切不可带病工作,避免发生人身、设备事故。

7.7、把刨削好的物料交叉整齐放置在卡板,拉至指定位置存放。

7.8、工作结束后,必须清扫工作场所,清洁机床,关掉总电源,才能离开。

第11篇 手压刨机操作规程

1 .刨料时,两腿前后叉开,保持身体稳定,并须双手持料;刨大面时,手只许按在料的上面;刨小面时,可以按在料的上半部。手指必须离开刨口3cm 以上;按在料上的手经过刨口时,用力要轻。

2 .大平刨刨木料厚度不得小于1 . 5cm ,长度不得小于20cm (木板)、30cm (模头)。小平刨刨木料厚度不得小于1cm ,长度不得小于15cm (木板)、20cm (模头)。刨削不满1 . 5cm 厚、不足80cm 长和不到30cm 宽的木料,一律用推板和推棍推进,禁止用手推进。

3 .每次刨削量不得超过1 . 5 mm,被刨的木料必须紧贴靠山;小料和薄料必须使用安全扒手或压板推进;刨立面料时,防止翻倒割手。

4 .刨旧料时,必须先将料上的钉子、灰垢、冰雪等清除干净。

5 .刨料前进的速度,必须保持均匀,严禁猛推猛拉;如木料有节疤或战搓时,必须降低速度,严禁手指按在木节上操作。

6 .木料将要刨到头时,手必须移到刨刃的前面,禁止由前面往回推料或带料,必须将料提起退回,防止刀刃割手或木料崩出伤人。

7 .两人操作时,必须配合一致,待木料进或退过刨口20cm 后,下手方可接料,接料后不准猛拉。

8 .活动式的台面要调整切削量时,必须切断电源和停止运转后,才能进行调整;严禁在转动时进行调整,以防台面与刨刃接触,造成飞刀事故。

9 .刨刃与刨床口的间隙不可过大(一般不超过3 ~为宜),刨刃必须保持锋利,以免因有木节或戗搓等时,被刨刃反拔退回而发生事故。

第12篇 木工压刨机安全技术操作规程

编号：

注：本表一式二联，一联留存，另一联交班组保存。