- 目录
有哪些
锯切操作规程
一、设备准备
1. 检查锯片：确保锯片无裂纹、缺齿，安装稳固。
2. 设置防护装置：安装好防护罩，确保操作过程中安全。
3. 检查电源：确认电源线无破损，电压稳定。
二、工件准备
1. 测量与标记：测量待切割材料尺寸，做好切割标记。
2. 定位：将工件固定在工作台上，使用夹具确保稳定。
三、操作流程
1. 启动机器：按下启动按钮，等待锯片达到全速。
2. 开始切割：缓慢推动工件，保持恒定压力，避免过快或过猛。
3. 监控过程：观察锯切情况，如有异常应立即停机调整。
4. 切割完成：锯切结束后，让机器空转几秒，然后关闭电源。
四、清洁与维护
1. 清理锯屑：清除工作台上的锯屑，保持工作环境整洁。
2. 检查设备：检查锯片磨损程度，必要时更换。
3. 维护保养：定期进行设备保养，如润滑、紧固螺丝等。
目的和意义
锯切操作规程旨在规范锯切作业流程，确保操作人员的安全，提高工作效率，减少材料浪费，并延长设备使用寿命。通过遵循这些规程，可以降低事故风险，保证产品质量，同时培养员工良好的操作习惯。
注意事项
1. 穿戴防护装备：操作时必须佩戴安全眼镜、手套和耳塞，防止飞溅物和噪音伤害。
2. 不得擅自调整设备：未经培训的人员不得私自调整锯切参数，以免损坏设备或造成危险。
3. 注意个人安全：切勿将手或其他身体部位靠近旋转的锯片。
4. 应急处理：如遇设备故障或意外，立即切断电源并报告给负责人。
5. 保持专注：操作时集中注意力，避免因分心导致的误操作。
6. 学习与实践：定期参加安全培训，熟悉设备操作，不断提高技能水平。
以上规程需严格执行，以确保生产过程的安全与高效。每位员工都应认识到遵守规程的重要性，共同营造安全、有序的工作环境。
锯切操作规程范文
第1篇 锯切工艺操作规程
1、上班后锯切人员必须掌握好棒坯的材质、锯切尺寸、炉号及码放地点;
2、锯切期间应经常检查设备的运转是否正常,保证棒坯正常的锯切;
3、锯切出的棒坯不能有大的斜口,棒坯长度误差保持在±2mm之内;
4、切头切尾的尺寸不能低于50mm,把棒头按指定的地点放好,不同材质的棒头不能混放;
5、锯切出的成品要码放好,并打号,不同材质尺寸棒坯要分离开;
6、锯切完一种材质的棒,要清理干净棒头、铝屑;
7、要保持棒坯表面的清洁度;
8、下班后必须保持锯切地点的卫生,各种使用工具要有存放地点。
第2篇 锯切机液压站安全操作规程
本规定包括熔炼炉、在线装置、铸造机、锯切机系统的油泵
1、液压站开机前检查
1.1油箱应注满油液,至少不低于油箱高度3/4。保证各泵内 注满油液。
1.2通电检查电磁阀,以保证动作正确,检查各检测元件(如液位、液温、滤油器堵塞发讯),保证发讯。
1.3检查各截止阀、球阀开闭是否正确。
1.4检查各连接元件(法兰、管接头等),确保密封件安装正确、无缺损,紧固件应联接牢固、可靠。
2、通电开车
2.1泄漏检查:
启动油泵,检查各连接面,若有漏油立即停泵,并检查调整。旋动各系统压力阀调手柄,降低系统压力,卸荷电磁阀失电加载,检查各连接面,若有漏油,立即卸荷必要时停泵,给予处理。
2.2压力检查:
系统运行时对系统运行压力进行监测,系统运行压力应无异常变化。
3、日常维护系统注意事项
3.1本系统运行管理应由专人负责,运行管理人员应熟悉本液压系统的整套工作原理、使用条件和元部件的性能结构。
3.2调定的压力阀、压力继电器、手动球阀等不得随意改变工作状态。
3.3轴向柱塞泵启动2分钟后系统再工作。
3.4运行中,应经常检查油箱液位是否保持在不小于2/3的位置。
3.5运行中,应经常检查各部件,应注意不得有泄漏现象,如有漏油应及时处理。
3.6每累计工作1000小时进行对工作介质的品质检查分析一次。
3.7每月检查一次滤油器工作状态。pd1、pd2发讯报警时,表明相应回油滤油器堵塞,应及时清洗或更换滤芯。
3.8温度检查:当温度过高时电接点温度计发讯,系统报警,控制系统接通电磁水阀给水,当温度下降到低温时电接温度计发讯控制系统断开电磁水阀,给水停止。
二、锯切机
1、开机前检查
1.1油站开启后先检查油站工作压力。
1.2检查直线导轨,检查两条直线导轨的平行度,误差不大于0.01/1000。
1.3检查上联接架与横梁上已装配好的直线导轨座(4件)联接,用手推动上联接架,前后移动,轻便无卡阻现象即可。
1.4 检查锯片主轴中心线与两条直线导轨的上平面平行,误差不超过0.05/1000。主轴中心线与两条导轨直线方向的垂直度,误差不超过0.05/1000。
1.5试车时,主轴箱内一定要注机械油。
2、开机生产
2.1手动操作
2.1.1用专用的吊具,将铸锭从铸井中吊出,先垂直置于旋转对齐装置中,然后平置于专用的储料架上,对齐装置回转。
2.1.2液压升降和行走的棒材横向运输车行走于棒料储放架下,升起,分二次将ф178mm10根,ф229mm8根,以及ф305mm6根,ф356mm5根运至据切机辊道内。横向运输车下降,将棒料置于锯切机的辊道之上。运输车退回,推料板将辊道上的棒材推至辊道一侧与辊道内的档尺靠紧。推板退回。
2.1.3启动辊道电机,将棒料运至切头位置,推板推出,做侧向夹紧,入口、出口的上夹紧液压缸下降,完成夹紧工作。
2.1.4启动锯切电机、锯切进给电机及润滑装置,完成切头工作。
2.1.5锯切装置退回,出口侧夹紧打开,锯切出口侧的活动承料台纵向移动,将料头运出,专用的短料夹紧提升机将料头运出并至于废料箱内,活动承料台回位。
2.1.6入口侧定长测量装置投入工作,入口夹紧松开;入口,出口侧辊道电机启动至定尺,入、出口侧的夹紧同时投入工作。
2.1.7进给电机启动,完成定尺锯切,锯切机退回,松开夹紧装置,短料(1500mm以内)的定尺锯切后,活动承料台纵向移动,由专用的短料夹紧提升机移出并整齐装入料筐,并由人工手持气动打号机逐个完成打号工作,大于1500mm的 料,启动出口侧辊道电机,将其运至辊道的号一端,自动完成端头打号,并由专用的龙门式运输装置运出,并进行堆垛。在起吊前,龙门式运输装置先将料盘放入辊道内,然后将料盘与棒料一起吊走,如此循环,至料尾。锯屑由地沟落入地下室的废料箱内。
2.1.8锯切料尾时,可松开入口侧夹紧装置,入口侧夹紧上的摆动装置、将料尾推入活动承台。
2.1.9在入口另一侧上料时,同入口侧,当规定的料置于辊道后,按前述工步,完成锯切工作。
2.2自动运行程序
2.2.1 启动液压站;锯口前,后压板处于水平位置;
2.2.2 2#托料装置升起,托起铝棒;
2.2.3 启动上料小车,运行到2#托料装置下面;
2.2.3 2#托料装置下降,将铝棒放在上料小车上;
2.2.4上料小车载着铝棒运行到2#辊道中心处停止;
2.2.5 2#辊道的顶起装置升起,托起铝棒;
2.2.6 上料小车脱离铝棒后返回起始位置;
2.2.7 2#辊道的顶起装置下降,将铝棒放在2#辊道上;
2.2.8 启动2#辊道和3#辊道,编码器动作,使铝棒运行到切料头处停止;
2.2.9 启动锯前水平夹紧装置,将铝棒推向一侧夹紧;
2.2.10启动锯前上下夹紧装置,将铝棒向下夹紧;
2.2.11启动废料小车,运行到辊道下面;启动锯片主电机;启动铝屑收集装置;启动冷却润滑系统;
2.2.12启动锯片进给装置直流电机,丝杠转动,锯片进给,切断料头后返回原位;
2.2.13停止冷却润滑系统;
2.2.14锯口后压板翻下,将料头翻到废料箱内,然后压板翻起。
2.2.15松开锯前上下夹紧装置;
2.2.16松开锯前水平夹紧装置;
2.2.17启动2#辊道,3#辊道和4#辊道,铝棒前进,编码器动作,铝棒停止时为定尺长度;
2.2.18启动锯后水平夹紧装置,将铝棒推向一侧夹紧;
2.2.19启动锯后上下夹紧装置,将铝棒向下夹紧;
2.2.20启动冷却润滑系统;
2.2.21启动锯片进给装置直流电机,丝杠转动,锯片进给,切断料尾后返回原位,停止。
3、维护保养
3.1锯切机
3.1.1在每次交班之前请清理好锯切机滚动导轨上的铝屑、横梁上的铝屑。确认旋转部件以停在设备规定的位置。每次清扫时必须关掉电源。在清理导轨时,不要划伤导轨面。
3.1.2定期检查锯片主轴内的润滑油是否满足润滑要求,定期加油。
3.1.3每日观察在锯床机架侧面的润滑冷却系统的油是否满足当日的工作如不满足要求,立即加油。
3.1.4锯切时禁止站在锯片3米以内,尤其禁止站在锯片正面,防止锯屑和锯片断齿飞出伤人。
3.2 辊道在上料时不要用铸锭撞击辊道。
3.3 对中装置使用时请注意直线传感器,禁止硬物撞击。
3.4 每天润滑 滚动导轨面油枪喷射 齿条导柱涂抹
3.5涂抹润滑 丝杠轴承油枪喷射 辊道轴承油枪喷射 顶起装置轴承油枪喷射 液压缸耳轴轴承油枪喷射 直线导轨面涂抹 辅助导轮涂抹 链条涂抹
3.6 每季润滑锯片主轴轴承 减速器
第3篇 铸棒锯切作业操作规程
1锯棒要求
1.1锭坯锯切公差控制在l±2mm;切斜度≤2mm之间。
1.2认真检查锭坯的表面质量,不合格的锭坯不能装框及移送下一工序。
1.3锯切时,每根铸棒头部最少切除200mm、尾部最好切除100mm;以确保成品铝棒质量。
1.4每铸次任选任选一根铸棒,按规定切除头、尾废料后,从头尾各锯取一块厚度为20~30mm样品,供低倍分析及成品化学分析用。
1.5铸造后不立即锯切的圆铸锭,应在每支棒上标识好合金牌号,炉号,及班号。
1.6锯切完的锭坯要装框整齐放好,并编好合金牌号,炉号、棒长和支数。
第4篇 铸棒锯切机安全操作规程
1. 工作前必须穿戴好劳保防护用品,严禁穿短裤、穿有塑料底或其它容易滑倒的鞋或拖鞋上班。
2. 开机前检查
2.1 锯片和皮带的安全防护罩要完好、紧固。
2.2 锯片的紧固螺帽不能松动;锯片应无裂纹断齿现象;锯片运转时无摆动现象。
2.3 电气设备完好,保护接地良好。
2.4 自来水畅通,管道和阀门无泄漏现象。
2.5 长棒应摆放整齐平稳,不得有随意滚动的可能。道路应畅通,地面无积屑积水无打滑的可能。
3. 开机生产
3.1 先开空车运转,待锯切机运转平稳后,才能开始锯切。
3.2 推动铝棒前进时,要使锯片抬起,不准棒料碰撞锯片。
3.3 尾棒一次只能锯一根料,不准同时锯几根。
3.4 锯切时锯切工的站立位置应与锯片径向正面成30°--35°为宜,头部要避开锯片的旋转面。
3.5 根据不同铸棒规格,合理选用锯切速度,不准快速开刀,不得用力过猛或撞击锯片。
3.6 在锯切时,不准用手脚触及转动的锯片和切断的棒料,禁用手脚固定铝棒,当需要固定时,必须使用工具。
3.7 推料员要将棒料推放平稳,尤其是锯切尾棒时,要用工具防止棒料滚动而造成锯片破裂而伤人。
3.8 地面积屑积水多时,要及时清扫,防止滑倒。
4. 堆放
4.1 堆放前要检查料架不应有脱焊现象,料架要放平稳。
4.2 按规格型号堆码棒料;搬运时不准投抛棒料;堆放要整齐稳固,防止落下砸人;有毛刺时要剔掉,防止划破手指。
5. 设备维护保养
5.1 新锯片在使用况且必须先“开路”,扳锯齿的角度不宜太多,避免来回扳动,防止损伤锯齿。
5.2 锯片在运转时必须平稳,若发现有振动、声音有异常等现象,必须立即停机检查、修理。
电气系统必须严密,防止铝屑进入造成短路。
第5篇 剪切、锯切安全技术操作规程
1.接班前必须检查所属设备是否完好，检查剪刃上下是否吻合，螺丝是否松动，发现问题应立即找有关人员处理。
2.大剪剪切应严格按大剪工艺规程作业，不准超负荷剪切。
3.开动在剪辊道时，应事先察看辊道盖板是否有人站立，确认无误后方可运转。正常剪切时，大剪周围不许站人。
4.大剪剪切只能做生产的品种使用，不得剪切其他物品。
5.剪切辊道有弯钢时，若弯钢度超过辊道的宽度时不许强行剪切，立即甩出，弯度小于辊道时，不许同组剪切。
6.吊运铁头时，必须做到一人操作，一人监护，待铁头坑下方人员挂好绳，离开铁头坑后，再指挥天车进行吊运。
7.检修大剪和更换剪刃时，必须与操作台联系好，待操作台切断电源，设备停稳后，再进行作业。
8.剪刃更换后，必须进行电动试车，以防剪刃咬合伤人。
第6篇 无齿锯切割机安全操作规程
一、检查作业区域附近是否有不安全隐患,并用试电笔测试总电源。
二、认真仔细检查各个部位的开关、切割片、电动和传动部件,确保无异常。
三、固定好切割物体,以免发生意外。
四、注意身体与切割机的角度,并且使用绝缘的劳动保护用品。
五、防止物件冲击后产生的飞溅物,并将接地线调整为最佳状态。
六、科学合理的定期检查、维修、保养切割机,始终处于良好状态。
第7篇 剪切锯切安全技术操作规程
1.接班前必须检查所属设备是否完好,检查剪刃上下是否吻合,螺丝是否松动,发现问题应立即找有关人员处理。
2.大剪剪切应严格按大剪工艺规程作业,不准超负荷剪切。
3.开动在剪辊道时,应事先察看辊道盖板是否有人站立,确认无误后方可运转。正常剪切时,大剪周围不许站人。
4.大剪剪切只能做生产的品种使用,不得剪切其他物品。
5.剪切辊道有弯钢时,若弯钢度超过辊道的宽度时不许强行剪切,立即甩出,弯度小于辊道时,不许同组剪切。
6.吊运铁头时,必须做到一人操作,一人监护,待铁头坑下方人员挂好绳,离开铁头坑后,再指挥天车进行吊运。
7.检修大剪和更换剪刃时,必须与操作台联系好,待操作台切断电源,设备停稳后,再进行作业。
8.剪刃更换后,必须进行电动试车,以防剪刃咬合伤人。
第8篇 圆锯切机操作规程
1、操作前检查锯切机锯片齿的方向和锯轴运动方向是否一致,锯片齿应锐利不得连续缺齿;锯片的夹板螺母是否拧紧。装锯片前应将锯片和主轴的接合面擦拭干净。夜间作业应有足够的照明。
2、检查锯片防护罩或安全挡板是否松脱并根据需要调整防护罩或各种挡板。
3、操作时要佩戴好防护眼镜与耳塞,如切割复合材料有粉尘应配戴防尘口罩。让机器空载运行1-2分钟无异常后方可操作。操作者应熟悉所要操作的设备的操作程序和安全注意事项后才可开动设备。同类机械可能有不同的结构和安全注意事项。
4、在设备启动工作过程中,应避免身体的任何部位进入运动部件的运动范围内,以免造成身体伤害。运动部件包括工件的夹具、锯片移动部位、工件的移动部分等。
5、操作人员应站在锯片一侧,如无法安装防护罩的设备不得站在与锯片同一直线上,手臂不得跨越锯片,手持工件位置要远离锯片避免伤及手指。
6、如需切屑水要畅通不中断,锯片不得过热或发生小崩现象,如发现锯片有缺损或裂纹,应立即停机更换锯片。操作过程中若发现有不正常的声音,应立刻按下紧急停止开关停机检查。
7、切割料件尾时,要防止料件尾飞出伤人;在工件进出料方向不应站人。料件尾小于15cm不应再进行切割,除非有适当的固定工具。
8、在更换夹模、刀具及维修等非工作情况下必须切断设备主电源。
9、在打开电气控制箱前,应切断设备主电源,以免发生触电事故。保证接地线可靠接地,接地电阻应低于100欧姆。
10、工作完毕后要关掉机身开关和总电源及压缩空气开关等,清洁、整理工作台和场地。防止金属碎屑进入电气控制箱。
11、要按照设备说明书或设备上的提示定期加油润滑,定期更换液压油,同时对油箱进行清洗,更换后应使整机在无负荷情况下工作10分钟,以排除油路内的空气。
第9篇 锯切岗位安全操作技术规程
危险源以及危害因素
1机械伤害：
1.1送入物料时，手靠近设备转动部分造成伤害，在清理料头、料尾过程中对作业人员造成伤害。
1.2设备维修保养过程中，由于机械故障、误启动、违反操作规程等原因导致伤人事故。
1.3送入物料过程中距离防护栅栏太近或者防护不当造成人员伤害。
1.4劳保用品穿戴不当，袖口衣角缠绕在锯片上.
1.5戴手套操作锯床，未停机清除铝屑、擦拭机床、测量物料。
2触电：
2.1设备在调试或生产过程中由于违章操作、防护不当也可能发生触电事故。
2.2操作人员在检查设备过程中没有穿戴相应的防护用品，发生触电事故。
3物体打击：
3.1在搬运和堆垛物料过程中重心失稳或者防护不当造成物体打击伤害。
3.2物料，工具未按照定置摆放造成的意外打击伤害。
4起重伤害：
4.1日常钢丝绳吊带损伤检查检测不到位造成重物坠落伤害。
4.2在起吊过程中小车脱钩造成伤人体伤害。
4.3吊具卸件时与工件不垂直产生压伤或檫伤等机械伤害。
4.4起吊过程中物件捆扎不牢发生重物坠落伤人事件。
操作基本要求
1通过三级安全教育以及本岗位技能培训经考试合格后允许上岗作业。
2上岗作业前必须穿戴好与本职工作有关的一切劳动保护用品。
3正确使用与本职工作有关的一切工器具并懂得维护保养。
作业前
1.锯切：
1.查看设备运行记录并了解设备运行状况是否良好，熟悉交接班时交代安全注意事项，检查确认设备及其他安全防护措施是否完好，运行是否正常，发现问题，应及时处理。
2.排除工作面的不安全隐患，同时要启动防止安全事故发生的一切设备和措施。。
3.仔细检查各系统开关信号灯显示是否正常，操作按钮是否灵敏。
4.检查锯片以及锯齿的完好程度，严禁使用有裂纹或严重缺齿的锯片。
5.检查冷却液供给是否足够，冷却泵电机绝缘是否可靠。
2.吊放：
1.必须牢记吊运工器具的基本性能和各种吊具、吊带的最大允许负荷、报废标准，熟练掌握指挥信号，
2、仔细检查吊运工具，确保完好可靠，不准超负荷使用。
3、清理作业现场，保证无危险源，障碍物，确保现场及来回路线畅通无阻。
作业中
1.锯切：
1.圆锯启动后，待空转到正常转速后方可开始作业。
2..不准用圆锯切各出铝棒和母线以外的其他物件。
3.锯切过程中不允许停车如果因停电 故障等原因停车时应立即退锯并关闭停车按钮。
4.当圆锯工作时 不允许用手直接取出切头或切片待回锯后用专用工具取出。
5.操作人员不得站在和面对与锯片旋转的离心力方向操作，手臂不得伸入锯片工作区域。
6.清理铝屑检查更换圆锯片 清扫锯体时要锯片完全停止后进行，严禁用工具或物料强制锯片停止。
7.当圆锯检修时要通知电工断电、挂牌、上锁。
2.吊放：
1.挂吊具时用手扶住吊钩后部或扶住吊具的左右部位，严禁手伸入吊环内部或吊钩的上下两侧部位。
2.物料起吊时严禁将手伸入吊带内侧。
1.起吊物件的指挥手势要清楚，信号要明确，不准戴手套指挥。
2.起吊件必须捆缚平稳牢固，棱角快口部位应设衬垫，吊位应正确。起吊件翻身时要掌握重心，注意周围人员动向。
3.捆缚吊物选择绳索夹角要适当，不得大于120°。遇特殊起吊件时应用专用工具。
4.多人吊运重物，应有专人（一人）指挥，其它人只能协助传递信息，不得远距离或不引路指挥吊物运行。
5.吊运物件应按规定地点妥善堆放，不准将重物堆放在动力输送管线上面或安全通道上。
6.不准在起吊件下面停留、行走或站立。
7.行车挂钩统一手势：
（1）手心向上表示吊钩向上；
（2）手心向下表示吊钩向下；
（3）手心向前表示大车向前；
（4）手心向后表示大车向后；
（5）手心向左表示小车向左；
（6）手心向右表示小车向右；
（7）小指向上表示吊钩小起；
（8）小指向下表示吊钩小落；
（9）两手交叉表示停止；
（10）起吊手势应有哨音信号配合。
作业后
1下班前，收拾、整理工具，清扫场地，经确认接班后方可离开。
2严格执行设备及工具交接班制度。
3认真填写设备运行相关记录
禁止
事项
1.杜绝违章操作，违章指挥，违犯劳动纪律。
2.严禁用手代替工具进行生产作业。
3非本工种人员禁止操作一切相关设备。
应急
处理
1发生伤害事故时，应抢救伤员，并及时、如实报告车间相关负责人，保护事故现场。
2发生人身触电事故时，应立即拉闸断电，使触电者脱离电源后，实施人工急救，并及时送往医院。触电者脱离电源有可能摔伤时，要采取防止摔伤的措施。
3发现设备故障时，应立即停止作业，关闭电源，待检修人员排除故障后，方可进行操作。
4发生设备火灾时，及时通知当班班组长和车间相关负责人。在保证自身安全情况下，使用就近的消防器材，进行初期扑救。
第10篇 锯切机安全操作规程
一、目的
明确铸锭的转运、上料、锯切、称重打标、卸料等的作业方法、程序和技术要求。
二、适用范围
本规程适用于铝深加工熔铸分厂sermas双头锯及其辅助设备等。
三、设备参数
内容
数据
备注
适用合金
1系列、3系列、5系列、8系列
锯切前扁锭
厚度
330-640 mm
宽度
960-2410mm
长度
4800-9150mm
重量
≤37700kg
锯切后扁锭
长度
4500-8650mm
重量
≤37000kg
料头
长度
50-1000mm
料尾
长度
50-1000mm
取样切片
厚度
8-20mm
锯切能力
10块/.小时
设备运转率
≥98%
输送高度
1000mm
最大输送速度
12m/min
进料速度
150-2500mm/min
行程
8m
最大称重能力
40t
锯切不平度
≤±0.5mm
锯切面粗糙度
ra<30μm
切斜度
≤±0.5°
称重精度
≤±0.05%
四、内容
(一)、铸锭的转运
1、确定过跨小车在起始位置等待。
2、用天车将扁锭吊起放至过跨小车。
3、设定小车升降高度,以及小车平移速度。
4、启动过跨小车升降机构,将扁锭抬升到规定位置后关闭升降机构。
5、启动过跨小车平移机构,将扁锭运送至锯床储料位后降至0位后过跨小车回到起始位置等待。
6、天车将扁锭放置在止停器上料台,确保扁锭水平居中。
(二)上料
1、用天车吊取过跨小车存储梁上的扁锭。
2、通过存储梁上的两个止停点和两个侧面导向装置对扁锭进行定位,将扁锭放于存储梁上,扁锭的纵向中心线与上料小车的中心线重合。
3、将上游小车移至指定位置。
4、设定上游小车提升高度及小车移动速度。
5、升起上游小车到预设高度后,水平移动将扁锭放于上游输送辊道或者存储梁末端的空闲位置。
6、上游小车回到起始位置。
(三)扁锭头尾及样片的锯切
1、确保锯切小车与输送辊道衔接。
2、上游输送辊道将扁锭输送至锯切小车。
3、通过上游辊道头部的激光器以及两个对中气缸对扁锭进行对中检测调整,使扁锭与锯切小车辊道对中。
4、启动小车压紧装置压紧扁锭。
5、启动小车提升系统,将扁锭升起至预设高度。
6、启动小车平移系统,通过两个激光发射器定位,将扁锭平移至预设位置,并落至预设高度。
7、启动锯床操作系统,根据扁锭需要锯切长度移动锯头至锯切位置。
8、启动锯带,锯带空转速度达到设定值之后,启动锯切小车平移系统,按设定的进给速度开始锯切。
9、启动锯带空转的同时启动吸屑系统,收集罩紧贴扁锭表面工作。
10、锯切完毕后,关闭锯带转动开关,同时关闭吸屑系统,确认隔音罩门处去开启状态,废料头尾通过卸料辊道输送至卸料台。
11、启动锯头后移至设定位置,启动锯切小车回移至锯切初始位置。
12、启动锭尾侧锯头,按所需锯切样片厚度移至设定位置,启动锯带,锯带空转速度达到设定值之后,启动锯切小车,按设定的进给速度开始锯切样片。
13、样片锯切完毕后,通过卸料辊道移至卸料台;锯切小车提升回移,将扁锭送至下游输送辊道,然后松开压紧装置,启动输送辊道,将扁锭送至输送辊道末端。
14、扁锭移至辊道末端后,通过下游小车,进行打号、称重,等待铣面。
(四)打号、称重
1、锯切后的扁锭运送至下游输送辊道末端。
2、启动下游小车到设定位置。
3、启动下游小车提升系统将扁锭升起。
4、启动小车水平移动系统,扁锭完全移出下游辊道后,进行称重。
5、称重完毕后,开启打号机,对扁锭打号。
6、打号完毕,将扁锭送至下游输送辊道输送至铣面机进行铣面;如无需铣面(铣面机正在工作),将扁锭至于下游存储梁。
(五)卸料
1、扁锭头尾(样片)锯切完毕、锯带停止转动后,由卸料辊道将料头送至卸料台。
2、启动推进器。
3、推进器将样片推向操作台侧,由操作员卸料;料头或者短锭推至另一侧由叉车叉走。
五、锯床紧急处理方法:
1、上游小车(下游小车)出现故障可以再下游小车(上游小车)进行上下料转运工作。
2、锯头出现故障或检修,可用单机头进行往返式加工。
3、加工过程中锯头检测装置,检测锯轮转速如出现断带事故设备报警自保护或按紧急停车按钮。
4、加工过程中出现锯轮检测数据异常,按紧急停车停止加工。
5、打号系统故障过异常,终止打号操作用人工打标。
6、上料台辊道(下料台辊道)检修或故障,用天车配合上下料由,下料台(上料台)上下料进行往返式锯切。
