锯切机安全操作规程有哪些
篇1
锯切机安全操作规程
一、设备检查
1. 开工前，确保锯切机电源线路无破损，接地良好。
2. 检查锯片是否锋利，固定是否牢固，无松动现象。
3. 确认润滑系统正常，润滑油量充足。
二、操作准备
4. 佩戴好个人防护装备，如护目镜、耳塞、防尘口罩和手套。
5. 清理工作台面，避免杂物影响操作。
6. 设置好锯切参数，如切割深度、速度等，根据材料性质调整。
三、操作流程
7. 启动锯切机，待机器运行稳定后再进行切割作业。
8. 按照标记或指示将材料平稳地放在工作台上，避免快速移动导致意外。
9. 切割过程中，保持稳定的手势，不要强行引导材料，避免锯片受力过大。
四、应急处理
10. 如遇机器异常声音或震动，应立即停机检查，排除故障后方可继续使用。
11. 在紧急情况下，使用急停开关，不可直接用手接触运转部件。
五、作业后保养
1 2. 关闭电源，清理锯片上的残留物，保持机器清洁。
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3. 定期检查锯片磨损情况，及时更换磨损严重的锯片。
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4. 存放锯切机时，确保其放置在干燥、通风的地方，避免受潮。
篇2
锯切机操作规程
一、设备概述 锯切机是一种广泛应用于金属加工行业的机械设备，主要用于切割各种金属材料，如钢材、铝材、铜材等。本规程涵盖的主要内容包括设备启动与关闭、材料装夹、切割操作、安全维护及故障处理。
篇3
1. 设备检查：确保圆锯切机处于良好状态，无明显磨损或损坏。
2. 工件准备：正确放置待切割工件，确保其稳固且与切口对齐。
3. 操作启动：按下启动按钮，启动圆锯切机。
4. 切割过程：按照预设的切割路线进行操作，保持稳定速度。
5. 安全防护：佩戴护目镜和手套，防止碎片飞溅。
6. 切割结束：完成切割后，关闭设备，清理工作区域。
篇4
铸棒锯切机安全操作规程
铸棒锯切机是一种广泛应用于金属加工行业的设备，用于切割各种规格的金属棒材。为了确保操作人员的安全和生产效率，制定以下安全操作规程。
1. 设备检查：
- 在每次操作前，务必检查锯片是否完好无损，紧固件是否牢固。
- 检查电气线路是否正常，防护罩是否到位。
2. 启动与运行：
- 接通电源后，先空转机器，确认无异常噪音或振动。
- 按照指定程序加载工件，确保工件固定稳妥。
3. 切割操作：
- 保持正确的站立姿势，避免身体过于靠近运转部件。
- 切割过程中，不得用手触摸工件或锯片，避免发生意外。
4. 应急措施：
- 若设备出现异常，立即按下紧急停止按钮，断电后再进行检查。
- 遇到工件卡住，不得强行转动，应先关闭电源再处理。
5. 维护保养：
- 定期清理设备，尤其是锯片和冷却系统，保持清洁。
- 定期润滑关键部件，确保设备良好运转。
篇5
锯切机液压站安全操作规程
一、设备检查
1. 开工前，检查锯切机液压站的各部件是否完好，包括油箱、油泵、控制阀、液压缸等。
2. 检查液压油位，确保油位在正常范围内，无漏油现象。
3. 确认电气线路连接正常，无裸露或破损。
二、启动与运行
4. 启动液压站前，确保所有人员远离机器。
5. 按照设备手册步骤启动液压站，观察设备运行是否平稳，无异常噪音。
6. 调整工作压力至设备规定的安全范围。
三、操作流程
7. 进行锯切作业时，应保持稳定的速度，避免过快导致失控。
8. 操作过程中，密切注意设备状态，如发现异常应立即停机检查。
9. 完成作业后，按照程序关闭液压站，断开电源。
四、维护保养
10. 定期进行液压油的更换和过滤，确保油质清洁。
11. 检查密封件，及时更换磨损或损坏的部件，防止液压泄漏。
1 2. 清理设备表面，保持工作环境整洁，预防灰尘和杂物进入液压系统。
五、应急处理
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3. 遇到紧急情况，按下紧急停止按钮，切断电源。
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4. 发生故障时，未经专业人员处理，不得擅自拆解设备。
锯切机安全操作规程范文
一、目的
明确铸锭的转运、上料、锯切、称重打标、卸料等的作业方法、程序和技术要求。
二、适用范围
本规程适用于铝深加工熔铸分厂sermas双头锯及其辅助设备等。
三、设备参数
内容
数据
备注
适用合金
1系列、3系列、5系列、8系列
锯切前扁锭
厚度
330-640 mm
宽度
960-2410mm
长度
4800-9150mm
重量
≤37700kg
锯切后扁锭
长度
4500-8650mm
重量
≤37000kg
料头
长度
50-1000mm
料尾
长度
50-1000mm
取样切片
厚度
8-20mm
锯切能力
10块/.小时
设备运转率
≥98%
输送高度
1000mm
最大输送速度
12m/min
进料速度
150-2500mm/min
行程
8m
最大称重能力
40t
锯切不平度
≤±0.5mm
锯切面粗糙度
ra<30μm
切斜度
≤±0.5°
称重精度
≤±0.05%
四、内容
(一)、铸锭的转运
1、确定过跨小车在起始位置等待。
2、用天车将扁锭吊起放至过跨小车。
3、设定小车升降高度,以及小车平移速度。
4、启动过跨小车升降机构,将扁锭抬升到规定位置后关闭升降机构。
5、启动过跨小车平移机构,将扁锭运送至锯床储料位后降至0位后过跨小车回到起始位置等待。
6、天车将扁锭放置在止停器上料台,确保扁锭水平居中。
(二)上料
1、用天车吊取过跨小车存储梁上的扁锭。
2、通过存储梁上的两个止停点和两个侧面导向装置对扁锭进行定位,将扁锭放于存储梁上,扁锭的纵向中心线与上料小车的中心线重合。
3、将上游小车移至指定位置。
4、设定上游小车提升高度及小车移动速度。
5、升起上游小车到预设高度后,水平移动将扁锭放于上游输送辊道或者存储梁末端的空闲位置。
6、上游小车回到起始位置。
(三)扁锭头尾及样片的锯切
1、确保锯切小车与输送辊道衔接。
2、上游输送辊道将扁锭输送至锯切小车。
3、通过上游辊道头部的激光器以及两个对中气缸对扁锭进行对中检测调整,使扁锭与锯切小车辊道对中。
4、启动小车压紧装置压紧扁锭。
5、启动小车提升系统,将扁锭升起至预设高度。
6、启动小车平移系统,通过两个激光发射器定位,将扁锭平移至预设位置,并落至预设高度。
7、启动锯床操作系统,根据扁锭需要锯切长度移动锯头至锯切位置。
8、启动锯带,锯带空转速度达到设定值之后,启动锯切小车平移系统,按设定的进给速度开始锯切。
9、启动锯带空转的同时启动吸屑系统,收集罩紧贴扁锭表面工作。
10、锯切完毕后,关闭锯带转动开关,同时关闭吸屑系统,确认隔音罩门处去开启状态,废料头尾通过卸料辊道输送至卸料台。
11、启动锯头后移至设定位置,启动锯切小车回移至锯切初始位置。
12、启动锭尾侧锯头,按所需锯切样片厚度移至设定位置,启动锯带,锯带空转速度达到设定值之后,启动锯切小车,按设定的进给速度开始锯切样片。
13、样片锯切完毕后,通过卸料辊道移至卸料台;锯切小车提升回移,将扁锭送至下游输送辊道,然后松开压紧装置,启动输送辊道,将扁锭送至输送辊道末端。
14、扁锭移至辊道末端后,通过下游小车,进行打号、称重,等待铣面。
(四)打号、称重
1、锯切后的扁锭运送至下游输送辊道末端。
2、启动下游小车到设定位置。
3、启动下游小车提升系统将扁锭升起。
4、启动小车水平移动系统,扁锭完全移出下游辊道后,进行称重。
5、称重完毕后,开启打号机,对扁锭打号。
6、打号完毕,将扁锭送至下游输送辊道输送至铣面机进行铣面;如无需铣面(铣面机正在工作),将扁锭至于下游存储梁。
(五)卸料
1、扁锭头尾(样片)锯切完毕、锯带停止转动后,由卸料辊道将料头送至卸料台。
2、启动推进器。
3、推进器将样片推向操作台侧,由操作员卸料;料头或者短锭推至另一侧由叉车叉走。
五、锯床紧急处理方法:
1、上游小车(下游小车)出现故障可以再下游小车(上游小车)进行上下料转运工作。
2、锯头出现故障或检修,可用单机头进行往返式加工。
3、加工过程中锯头检测装置,检测锯轮转速如出现断带事故设备报警自保护或按紧急停车按钮。
4、加工过程中出现锯轮检测数据异常,按紧急停车停止加工。
5、打号系统故障过异常,终止打号操作用人工打标。
6、上料台辊道(下料台辊道)检修或故障,用天车配合上下料由,下料台(上料台)上下料进行往返式锯切。
