热熔对接操作规程目的和意义
篇1
热熔对接的主要目的是实现塑料管道间的无缝连接，保证管道系统的密封性和稳定性。这一方法相比其他连接方式，如螺纹连接、法兰连接，具有更高的气密性和水密性，减少了因接口泄漏导致的潜在风险。此外，热熔对接工艺简便，无需额外的密封材料，降低了维护成本，提高了施工效率，尤其适合于大型管道工程。
篇2
本规程旨在确保管道热熔对接作业的安全进行，减少潜在的设备损坏及人身伤害风险，提高工作效率，保证管道安装质量，同时维护良好的工作环境，促进团队协作与责任意识。
篇3
热熔对接焊操作规程的制定与执行，旨在保证管道连接的可靠性和耐久性。通过规范化的操作流程，可以减少焊接缺陷，提高焊接效率，降低维修成本，确保工程的安全运行。良好的焊接工艺也有助于提升工程质量，满足行业标准和客户期望。
热熔对接操作规程范文
一、焊接准备
1)检查清洁热板；聚四氟乙烯（ptef）涂层损坏需更换。
2)清洁油路接头后接通油路。
3)检查电源、电压、接地后接通电路；空转排气。
4)热板升温，红灯亮后预热10分钟。
5)安装与管材规格相符的卡具。
6)按需要截好待焊管材长度，要求端面平整并与管材轴线垂直。
二、装夹焊件
1)打开机架，按要求先设置吸热时间和冷却时间。
2)将焊接件安装到机架中装夹。
3)调整同心度，用辊杠、支架将管垫平，防止机架变形，减小摩擦力，必要时调整浮动悬挂装置。
4)同时清洁管材/管件的内外表面。
三、铣削焊接面
1)放置铣刀锁上铣刀安全锁。
2)启动铣刀，按下手枪钻开关并锁死，闭合机架，调整压力，形成连续屑后，宽度等于壁厚，适当降压。
3)打开机架，关闭铣刀，打开铣刀安全锁，取出铣刀。
4)清屑，清理铣屑时应从机架下将铣屑清出（不能因为取铣屑带起砂土污染焊接面），勿用手摸焊接面。
四、测拖动压力
1)闭合机架，均匀缓慢的加压，机架开始运动时，记录压力值为拖动压力（p拖）
2)检查；焊接端面间隙 < 0.3mm；焊接件的错边量 < 管壁厚10％；是否夹紧，如调整夹具螺母，需重复步骤三的过程。
3)合格后打开机架。
五、端面平整吸热
1)放置已用丙酮或酒精清洁的热板，闭合机架，迅速调整压力至总焊接压力(p1)＝p拖＋p2。
2)观察热板两侧，焊接面整个圆周的凸起高度至规定值，迅速降压至压力几乎为零，热板表面与焊接面紧挨，吸热计时开始。
六、切换对接（重点）
吸热时间结束，打开机架迅速取出热板，立即闭合机架，使焊接面贴合，将压力调整到焊接压力（p1＝p拖＋p2)，按钮，计时开始冷却、。
注意：该过程是五个动作连续的一气呵成，也是人为因素的严格控制部分，易出现焊接质量问题的过程，切换对接的时间，必须控制在小于规定的时间内。
七、拆卸焊件
1)冷却时间结束，蜂鸣器自动报警，按冷却计时按钮，关闭蜂鸣器。
2)降压至零。
3)松开夹具螺丝，取出已焊接好的焊件，打开机架。
4)进行下一个的焊接循环。
注意：必须是先降压再拆除夹具，否则划伤焊件。
