潜孔钻操作规程注意事项
篇1
1. 操作前检查：
- 检查钻机各部件是否完好，紧固件是否牢固，油水液位是否正常。
- 确保工作现场无杂物，地面稳固，无滑动或塌陷风险。
2. 启动与运行：
- 按照制造商的说明启动钻机，避免突然启动造成冲击。
- 操作时保持稳定的速度，避免过快或过慢导致设备损坏。
3. 安全操作：
- 佩戴防护装备，包括头盔、护目镜、耳塞和防尘口罩。
- 钻孔时，确保无人站在钻孔路径上，避免飞溅物伤害。
- 发现异常响声或振动，应立即停机检查。
4. 维护与保养：
- 每次作业后清洁钻机，及时清理尘土和碎屑。
- 定期进行润滑，更换磨损部件，确保设备处于良好工作状态。
5. 应急处理：
- 存放应急工具，如灭火器、急救箱，并定期检查有效性。
- 遇到电气故障，立即切断电源，禁止私自修理。
6. 培训与监督：
- 操作人员需经过专业培训，熟悉设备性能和操作方法。
- 现场应有专人监督，确保规程执行到位。
7. 文件记录：
- 记录每次作业的详细情况，包括作业时间、地点、设备状态等，便于追踪和改进。
8. 遵守法规：
- 遵守国家及地方的安全生产法规，确保作业符合相关规定。
潜孔钻机的安全操作规程是保障工程顺利进行的关键，每位操作人员都应严格遵守，将安全放在首位，确保人机和谐共存，实现高效、安全的施工目标。
篇2
1. 操作前：
- 检查钻机各部件是否完好，紧固件是否松动，确保无漏油、漏水现象。
- 确认气源压力稳定，符合设备工作要求。
- 操作人员需穿戴好防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
2. 操作中：
- 启动钻机前，确保周围无其他工作人员，鸣笛示警。
- 慢慢打开气源，逐渐增加钻机转速，避免突然冲击导致钻头损坏。
- 观察压力表，保持工作压力在规定范围内。
- 钻孔过程中，定期检查钻孔深度，防止钻头过度磨损。
3. 操作后：
- 关闭气源，缓慢降低钻机转速，避免急停导致钻杆变形。
- 清理钻机表面灰尘和污物，保持设备清洁。
- 做好日常维护，定期更换磨损部件，确保设备处于良好工作状态。
4. 应急处理：
- 如遇设备异常，立即停止操作，切断气源，报告维修人员。
- 遇到钻孔卡阻，不可强行推进，应采取正确解卡措施。
5. 培训与监督：
- 操作人员必须接受专业培训，掌握设备操作和应急处理知识。
- 管理层应定期对操作规程进行审核，确保其有效性和适用性。
6. 记录与反馈：
- 记录每次操作的数据，如钻孔时间、深度、故障情况等。
- 对操作过程中遇到的问题及时反馈，以便改进操作规程。
请每位操作员严格遵守上述规程，确保yq100e型气动潜孔钻机的安全、高效运行，为公司的生产活动贡献力量。
篇3
1. 操作人员需经过专业培训，熟悉设备操作和安全规定。
2. 工作时佩戴防护装备，如安全帽、护目镜、耳塞和防尘口罩。
3. 遵守停机规则，未完全停稳前不得接近钻头。
4. 不得超负荷使用设备，避免因过载导致设备损坏。
5. 遇到坚硬地层或异常情况时，不可强行钻进，应调整钻压或寻求专业指导。
6. 保持作业现场整洁，避免滑倒和绊倒危险。
7. 作业结束后，关闭电源，做好设备的防雨防潮措施。
请务必理解和遵循上述规程，确保潜孔钻的高效、安全运行。
篇4
1. 在启动设备前，确保钻头安装牢固，检查钻杆无明显磨损或裂纹。
2. 操作时，保持注意力集中，避免因疏忽导致的意外。
3. 当设备出现异常噪音、振动或压力异常时，应立即停机检查，不得强行操作。
4. 遵守工作时间和休息规定，避免疲劳驾驶导致的误操作。
5. 在钻孔过程中，避免身体部位接近旋转部件，防止受伤。
6. 作业完成后，关闭电源，清理现场，做好设备保养工作。
7. 遇到不可预见的地质条件，如塌方、涌水等，应立即撤离并报告。
8. 不得在恶劣天气条件下作业，如雷雨、大风等。
9. 新员工需经过培训并考核合格后，方可独立操作潜孔钻机。
以上规程旨在提供一个基本的操作框架，但具体操作还需结合现场实际情况灵活调整。每位潜孔钻司机都应理解并遵守这些规定，共同营造安全的工作环境。
篇5
1. 非专业人员不得擅自操作潜孔钻机。
2. 遵守工地安全规定，严禁酒后作业。
3. 遇到突发状况，应立即启动应急预案，确保人员安全撤离。
4. 不得在恶劣天气下进行钻孔作业，如雷雨、大风等。
5. 操作时保持专注，避免因疏忽引发事故。
本规程的执行需要每位操作员的严格遵守，通过共同的努力，我们能够创造一个安全、高效的工作环境，实现工程目标时，保障每个人的生命安全。
篇6
1. 操作人员需接受专业培训，熟悉设备操作及应急处理方法。
2. 在钻机运行过程中，严禁无关人员靠近，保持安全距离。
3. 如遇异常噪音、振动或压力异常，应立即停机检查，不得强行作业。
4. 遵守环保规定，控制噪声和尘埃排放，避免对环境造成影响。
5. 钻孔深度和角度应严格按照施工设计执行，防止钻孔偏斜或过深引发事故。
6. 注意个人防护，防止粉尘吸入，避免眼部和皮肤接触化学品。
7. 保持通讯畅通，以便在紧急情况下迅速响应。
潜孔钻机作业是一项技术性强、风险较高的工作，必须严格遵守操作规程，确保每个环节的安全。只有这样，我们才能实现高效生产，保障员工安全，为企业创造更大的价值。
篇7
1. 操作员需经过专业培训，熟悉设备操作和应急预案。
2. 在操作过程中，如遇异常情况，应立即停机检查，不得强行作业。
3. 遵守个人防护装备的穿戴规定，如安全帽、护目镜、防尘口罩等。
4. 避免在恶劣天气或地质不稳定条件下作业。
5. 工作结束后，将设备妥善存放，防止风吹雨淋和盗窃。
以上操作规程旨在提供基本的操作指导，具体操作还应结合现场条件和设备实际情况进行适当调整。每个操作员都应理解并遵循这些规程，以确保工作的安全和高效。
篇8
1. 必须穿戴好防护装备，如安全帽、护目镜和防尘口罩，防止意外伤害和健康损害。
2. 在钻孔过程中，禁止身体任何部位靠近钻头，以防飞溅物伤人。
3. 遵守现场的信号规则，与周围工作人员保持良好沟通，确保协同作业安全。
4. 严禁在设备运行中进行维修或调整，必须在完全停机并切断电源后进行。
5. 遵守环保规定，妥善处理钻孔产生的废弃物，避免环境污染。
6. 不得疲劳驾驶，确保精神状态良好，以应对突发状况。
请每位潜孔钻司机严格遵守上述规程，将安全放在首位，确保每一次作业都能顺利、高效地完成。
篇9
1. 遵守操作规程，不得擅自更改设备设置或操作方式。
2. 在设备运行中，禁止进行维修或调整，以免发生意外。
3. 注意观察钻孔过程，如有异常响声、震动过大等情况，应立即停机检查。
4. 避免长时间暴露在高噪音和粉尘环境中，遵守休息时间规定。
5. 存储易燃易爆物品时，需远离钻机及操作区域。
6. 遇到恶劣天气，如雷雨、大风等，应暂停作业，确保设备及人员安全。
7. 培训新员工时，必须由有经验的师傅指导，确保他们充分理解和掌握安全操作规程。
8. 保持良好的沟通，与团队成员共享工作信息，避免因误解或疏忽导致的安全问题。
本规程的实施需要每个潜孔钻工的严格遵守，只有通过共同的努力，我们才能确保每一个作业环节的安全，实现高效、安全的生产目标。
篇10
1. 遇到异常情况，如设备异响、漏油等，应立即停机检查，不得强行操作。
2. 钻孔时，避免钻头直接撞击岩石或其他硬物，以免损坏钻头或导致钻机失控。
3. 遵守交接班制度，交接时详细说明设备状况及注意事项。
4. 避免在恶劣天气下作业，如强风、暴雨等，以防止设备受损或人员受伤。
5. 离开钻机时，务必切断电源，防止意外启动。
6. 培训新员工时，确保他们充分理解并能正确执行安全规程。
通过以上规程，我们期望每一位操作员都能养成良好的安全习惯，确保潜孔钻机作业的安全与高效。请每位员工务必严格遵守，共同营造安全的工作环境。
篇11
1. 避免超负荷工作，防止电机过热，导致设备损坏。
2. 不得在钻孔过程中调整钻具，以免发生意外。
3. 在钻孔时，保持稳定的压力，避免因过大压力导致钻杆断裂。
4. 注意通风，防止尘埃积聚，必要时采取防尘措施，保障操作人员的呼吸健康。
5. 作业结束后，及时清理现场，确保工作区域整洁有序。
6. 遇到异常声音或振动，应立即停机检查，不得强行作业。
7. 钻孔完毕后，将钻具降至地面，断开电源，避免无人值守时设备自行启动。
以上规程需严格执行，任何忽视安全的行为都可能导致严重后果。每个操作员都应将安全视为首要任务，确保自身及他人的生命财产安全。通过规范操作，我们可以共同构建一个安全、高效的工作环境。
篇12
1. 操作人员应接受专业培训并取得合格证书，未经许可不得擅自操作钻机。
2. 在钻孔过程中，密切关注钻机运行状况，如有异常声音、振动或压力变化，应立即停止作业，查明原因。
3. 确保钻机接地良好，防止电击事故。在潮湿环境下作业时，采取额外的安全措施。
4. 钻孔时，应避免直接对着人或重要设施，防止飞溅物伤人或损坏设备。
5. 工作结束后，关闭电源，清理现场，将钻机妥善停放，做好防雨防晒措施。
6. 遵守公司的安全规定和现场的安全指示，定期参加安全培训，提升安全意识。
以上规程旨在为操作人员提供安全指导，但并不能涵盖所有可能的风险。操作时应结合实际情况灵活应对，遇紧急情况，优先确保人身安全。务必牢记，安全是每个操作员的责任，也是我们工作的首要任务。
篇13
1. 不得擅自修改或忽视安全规程，任何操作都应遵循既定步骤。
2. 操作员需经过专业培训，未经许可不得私自操作钻机。
3. 遇到不明情况，切勿冒险，及时向有经验的同事或上级请教。
4. 在钻孔过程中，注意观察周围环境变化，防止塌方或其他地质灾害。
5. 遵守交接班制度，确保设备状态和作业信息的准确传递。
以上规程旨在提供指导，具体操作时应结合实际情况灵活应用，始终把安全放在首位。只有严格遵守规程，我们才能确保每个工作日的顺利进行，保护每一位员工的安全，同时也为公司的稳定发展奠定坚实基础。
篇14
1. 未经培训的人员不得操作钻机，务必熟知设备操作和安全知识。
2. 遇到突发情况，如设备故障、地质异常等，应立即停止作业并上报。
3. 不得在疲劳、饮酒或药物影响下进行作业，确保精神状态良好。
4. 在钻孔过程中，若发现钻头磨损严重，应及时更换，避免影响钻孔质量和效率。
5. 保持通讯畅通，以便在紧急情况下能及时求助。
以上规程旨在提供基本操作指导，具体作业还需结合现场实际情况灵活调整。每位潜孔钻工都应将安全放在首位，严格遵守规程，确保每一次作业的顺利进行。
篇15
1. 操作人员需经过专业培训，持有相关证书，熟悉设备性能和操作方法。
2. 在钻孔过程中，严禁无人看守，以防突发状况。
3. 检查钻杆连接处是否紧固，防止钻杆松动导致事故。
4. 遇到硬岩或其他异常情况时，应减慢钻进速度，避免损坏钻头。
5. 钻孔时，注意观察孔内涌水、涌泥等现象，如有异常，立即停机处理。
6. 操作期间，禁止在钻机附近堆放易燃易爆物品，确保作业环境安全。
7. 定期检查液压油和冷却液的液位，保持充足，防止过热或液压系统失效。
8. 作业结束后，务必切断电源，关闭所有阀门，并做好设备防护，以防雨水或尘土侵入。
以上规程需严格执行，任何疏忽都可能导致严重后果。请操作人员以高度的责任心对待每一项操作，确保施工安全和设备完好。
篇16
1. 在操作前，务必熟悉钻机的性能和操作方法，未经培训的人员不得擅自操作。
2. 遇到异常情况如剧烈震动、异响等，应立即停机检查，切勿强行作业。
3. 钻孔过程中，保持稳定的压力，避免过快或过猛，以防钻头断裂或设备受损。
4. 工作结束后，关闭电源，清理现场，将钻机妥善存放，避免露天暴露。
5. 遵守工地安全规定，如佩戴反光服、设置警示标志等，确保作业环境安全。
6. 不得在疲劳、饮酒或药物影响下进行操作，保证精神状态良好。
7. 在狭窄或复杂地形作业时，需特别小心，采取必要的防护措施。
8. 定期进行安全培训，更新安全知识，提高应急处理能力。
以上规程需每位操作员严格遵守，以确保施工安全和设备的长久使用。通过规范操作，我们不仅可以避免潜在的风险，还能提高工程质量和效率，实现双赢。
篇17
1. 操作人员应接受专业培训，了解设备操作和安全知识。
2. 在钻孔过程中，如发现异常噪音或振动，应立即停止作业，排查问题。
3. 遵守个人防护装备规定，如佩戴安全帽、防护眼镜和耳塞。
4. 避免在雷雨天气或地面湿滑条件下作业，以防触电和滑倒。
5. 不得擅自调整或修改设备设置，如有需要，应联系专业技术人员。
6. 工作结束后，确保设备完全关闭，并妥善存放，防止被盗或损坏。
7. 保持现场整洁，及时清理废弃物，遵守环保规定。
8. 对于复杂的地质条件，应制定专门的作业方案，并由有经验的人员指导。
以上规程旨在提供基本的操作指南，但具体作业中可能会遇到各种特殊情况，操作人员应根据实际情况灵活应对，始终保持警惕，以确保作业安全和效率。
篇18
1. 未经培训的人员不得操作钻机，务必遵守操作手册和现场指导。
2. 作业时佩戴好防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等，防止飞溅物伤害。
3. 在钻孔过程中，如发现异常响声或振动，应立即停机检查，切勿强行作业。
4. 保持通讯畅通，以便在紧急情况下及时求援。
5. 严禁酒后或身体不适时进行作业，确保精神状态良好。
6. 遵守环保规定，控制噪声和粉尘排放，减少对环境的影响。
以上规程需潜孔钻司机严格遵守，任何违反规程的行为都可能导致严重的安全事故。每位员工都应认识到安全的重要性，将安全操作规程融入日常工作中，共同营造一个安全、高效的工作环境。
潜孔钻操作规程范文
一、基本规定
1、运转人员须经技术训练,了解潜孔钻的结构原理和工作性能,熟知潜孔钻的安全操作规程和保养规程,并经考试合格,方可单独操作。
2、运转人员应穿工作服,戴安全帽,女同志应将发辫塞入帽内。
3、放炮时应将设备撤退到安全距离以外,并加以掩盖保护;放炮后应进行全面检查。
4、遇到六级以上大风和冰冻时,不准上滑架。如确实需要,必须系好安全带。严禁乘坐回转机构上、下滑架。
5、如较长时间停机,应将冲击器提出孔外,以免孔口塌方阻卡钻具。
6、孔口有人工作时,禁止向冲击器送风。拆装钻头时,应关闭回转、提升机构,以防伤人。
7、潜孔钻传动部位的清扫、注油、修理等工作,必须在停机状态下进行。
8、应经常检查风管接头是否固紧,以防脱节伤人。供风系统的检修工作必须在停风后进行。
9、起落滑架时,不许在滑架下停留、通行。
10、不得将电缆泡在水中或搁置在金属物上,车辆越过电缆,应用木板隔离保护,防止电缆受损漏电。收放或移动电缆,应戴绝缘手套。
11、潜孔钻进行钻孔作业时,停机面应平坦,当在倾斜地面上工作时,履带板下方应用楔形块塞紧。禁止在斜坡上进行横向作业。
12、夜间作业,应有足够的照明;如照明故障,应立即停机,并切断工作电源,待修复后方可继续工作。
二、开机前的准备
1、对潜孔钻各部位进行全面检查
(1)滑架各部焊缝无开裂,各连接螺丝无松动现象,拉紧装置的各拉杆连接可靠。
(2)回转机构的滑道间隙适中,滑板螺丝无松动,齿轮传动灵活,钻杆接头、轴承压盖和空心主轴的连接牢固可靠。
(3)提升推进机构钢丝绳缠绕平整不紊,松紧适当,制动器工作可靠。
(4)行走机构的传动皮带、链条、履带板松紧适宜,离合器操作灵活,滑架起落机构的传动齿轮处在脱开位置。
(5)钻杆接头无开焊、滑扣现象。冲击器、钎头完好。合金柱(片)无脱焊、碎裂、掉粒等现象。钻杆、冲击器、钻头连接可靠。
(6)各操作机构处在停止位置,仪表指针处在零位。
(7)电缆及其它电气元件绝缘可靠。
2、对各润滑部位加注足够的润滑油、脂。
3、接通电源、电压变动范围应不超过额定值的-5~+10%
4、接好风管,风压应达到5~6公斤/厘米2。管路无泄漏现象。
5、在进行湿式作业时,同时接好水管,其压力应等于或大于风压。管路无渗漏现象。
6、安全用具、工具、易损部件和辅助材料准备齐全。
7、按孔位设计要求,使滑架方位角度正确,机身平稳,可靠。
三、凿岩操作
1、对位
(1)孔位偏差一般不得超过0.2米,如遇特殊情况,最大不得超过0.4米。孔间和排距、方位角度尽量一致。
(2)切断行走电机电源。
(3)接通工作系统电源。
(4)将电器操作台主令开关扳到手动位置。
(5)钻具稍稍提起,取出钎托上的卡扳子。
(6)缓慢放下钻具,至钎头距地面约30毫米时停止,
(7)安装好捕尘罩。
2、开孔、钻进
(1)开动抽风机。
(2)开动回转机构。
(3)将冲击器操纵阀扳到半开位置。
(4)接通提升推进机构下降按钮,下放钻具。当钎头触及岩石时,冲击器便开始工作,进行开孔。如发生卡钻或偏斜,应即提起钻具;重复上述程序,直至冲击器开始正常钻进为止。
(5)根据岩石的情况,将冲击器操纵阀全部打开或扳到合适开度的位置。
(6)停止下放钻具,将主令开关扳到自动位置,推压操纵阀手把扳到调压位置,进行调压凿岩。
(7)如遇岩石松软或较为破碎时,应向孔内装入黄泥进行护壁。
3、正常钻进时的注意事项
(1)各电动机应无异响,温升正常。
(2)中齿轮啮合正常,运行时无杂音。
(3)根据孔底岩石情况和电流表读数,随时调节钻具轴压,避免回转机过载。当电流超过额定值时,应立即提出钻具,检查处理正常后,方可继续作业。
(4)滑架摆动严重时,应减少轴压。
(5)当气压低于4公斤/厘米2时应停止钻孔。
(6)提升推进机构的钢丝绳应排列整齐,无桥压现象,绳头牢固。要随时注意调整钢丝绳的松紧程度。
(7)发生卡钻时,应根据具体情况进行处理,不得强行提升钻杆。如遇较厚夹层或孔内出水时,要先提钻、后停风,以免堵塞冲击器。
(8)遇风压突然降低,冲击器不响时,应查明原因及时处理。
(9)推压气缸架的限位开关应经常保持灵活有效,以免发生过载或拉断钢丝绳等事故。
(10)要及时排碴。遇松软或破碎岩层时,尤应增加提钻和排碴次数。
4、接副钻杆
(1)当主钻杆进入孔内,回转机构到达滑架下端终点时,应停止钻进。
(2)反复提升钻具(约1米左右),吹净孔底岩粉后,停止供风,再停抽风机。
(3)下降钻具,使主钻杆上部扳子口位于钎托上方约30~40毫米的地方,义扳子插入。
(4)点动回转机构的反转起动按钮,使回转机构反转90度,主钻杆与回转机构脱开,被架在钎托上。
(5)提升回转机构,使钻杆接头稍高于副钻杆的上端。
(6)将送杆器操纵手柄转至“ⅰ”位(即工作位置),注意副钻杆送至滑架中心。
(7)缓慢下降回转机构,使钻杆接头插入副钻杆插座,正转回转机构,使副钻杆与回转机构完全接合。
(8)扳起托杆器,托住副钻杆,稍提回转机构,将副钻杆插头从下送杆器托环中提出,再将送杆器的操纵手柄转至“ⅱ”位,使逆止器退出。
(9)将送杆器操纵手柄至“ⅲ”位,使上、下送杆器退出,然后再将手柄扳至“0”位。
(10)下降副钻杆,使副钻杆插头插入主钻杆插座,正转回转机构,使主、副钻杆完全接合。
(11)稍提钻具,取下扳子,放下托杆器,清理捕尘罩。
(12)开动抽风机及回转机构,半开冲击器操纵阀。
(13)调节轴压,继续正常工作。
5、卸副钻杆
(1)当孔深达到设计要求后,将钻具提升1米左右,吹净孔底岩粉后,停止供风。
(2)下放钻具,检查孔底岩粉积存情况,其允许积存高度,不得超过300毫米。
(3)提升并回转钻具,当主钻杆上部扳子口稍过钎托时,停止提升推进机构、回转机构和抽风机。
(4)主钻杆上部扳子口和副钻杆下部扳子口各插入一把扳子,用人工将主钻杆正转90度(同时固持副钻杆),使主、副钻杆脱离(此时应注意回转机构与副钻杆不得脱开,以免造成倒杆事故),主钻杆落下,架在钎托上。
(5)扳起托杆器,托住副钻杆,将副钻杆提至稍高于送杆器托环的位置。
(6)将送杆器操纵手柄至“ⅰ”位,使送杆器送滑架中心。
(7)下降副钻杆,使插头插入送杆器托环,检查逆止器是否落入逆止销孔。
(8)反转回转机构90度,使副钻杆与回转机构脱开。
(9)将送杆器的操纵手柄扳到“ⅲ”位,退出副钻杆。再把手柄扳至“0”位。
(10)下降回转机构,与主钻杆接合,稍稍提升,取下扳子,将钻具提出孔口至停放位置。
6、停机
(1)将主令开关扳到手动位置,提升钻具。
(2)当冲击器提升到距孔口1米左右时,停止供风,以防吹塌孔口。
(3)停回转机构、停通风机。
(4)切断电源。关闭风、水管路。
四、行走
1、行走前的准备
(1)行走机构各部传动机构及制动器灵活可靠,履带板、履带销连接完好。
(2)查看线路,排除故障,路面宽度不应小于3.5米,弯道半径不应小于4米。最大爬行坡度不得超过20度。
(3)行走距离超过300米或横跨道路上空的障碍物有碍通行时,应放平滑架。穿过带电线路时,钻机各部与导线间的距离不得小于下表规定。
线路电压(千伏)1以下3~1035以上
安全距离(米)1.524
(4)检查起落滑架滑动齿轮的坚固情况。滑动齿轮不得与蜗轮减速机啮合。
(5)在未放平滑架而作较长距离行走时,应拆掉风管、水管。钻头球面离地应不小于300毫米,冲击器应用卡瓦固持。
(6)行走时要有专人指挥,做好上、下联络,车后人员应拉好电缆和风、水管路。
2、行走操作
(1)合上行走电源开关,接通行走按钮,起动行走电机。
(2)拉紧行走操纵手柄,离合器接合,开始行走。
(3)转向应缓慢进行,不可过急。向左转推回左操纵手柄,向右转推回右操纵手柄。
(4)在松软路面作大角度转向时,应铺垫木板,以免陷车或脱轨;转向困难时,不可强行硬扭。
(5)行走改变方向时(由前进改为后退)必须先按停车按钮,待电机完全停止后,再进行反向起动。
(6)到达预定地点后,如较长时停放,应切断行走电源。
五、滑架起落
1、滑架起升
(1)站稳车体,使尾部稍高。
(2)检查各部传动、钢丝绳缠绕及绳卡的坚固情况。
(3)检查主、副钻杆及冲击器是否固牢。
(4)接通滑架起落机构动力,固紧滑动齿轮。
(5)接通行走电机正转按钮,起动滑架起落机构,待滑架升至适当位置时,按停止按钮,使滑架暂停起升,接好拉杆和联接螺栓。
(6)再次起动(正转)滑架起落机构,待滑架升至所需角度时,停机,穿销,固定拉杆。
(7)脱开滑架起落机构动力,固紧滑动齿轮。
(8)装接钻具和其它附件。
2、滑架降落
(1)站稳车体,使前部适当仰起。
(2)检查传动部位,钢丝绳缠绕及绳卡坚固情况。
(3)将主钻杆落在钎托上,用卡瓦固持冲击器,检查副钻杆在送杆上是否牢靠,必要时可用绳索拴住。
(4)接通滑架起落机构动力,固紧滑动齿轮。
(5)卸下滑架下部拉杆销轴和联接螺栓。
(6)接通行走电机反转按钮,滑架起落机构反向转动,滑架慢慢降落,当滑架下降到40度时停机。此时,靠滑架的惯性自重自行下落(或点动按钮),待滑架到达适当位置后,拆掉上部拉杆销轴,卸下拉杆,再次反转滑架起落机构,直至滑架平稳放妥为止。
(7)脱开滑架起落机构动力,固紧滑动齿轮。
六、日常保养
1、按润滑周期表规定,及时对各部位加注润滑油、脂。更换或处理损坏的油嘴和堵塞的油孔。
2、检查并紧固绳卡,钢丝绳每节距内断丝超过7%时应更换。
3、检查并紧固各部联接螺栓。
4、发现漏风、漏水应及时更换密封圈或紧固管路接头。
5、检查或调整行走电机传动皮带和行走链条的松紧程度。
6、检查或调整履带松紧度,其松紧度在两托轮之间应下垂30~50毫米。
7、检查回转机构上下滑动是否灵活,滑板间隙应保持在4~10毫米。
8、检查或调整卷扬机构的抱闸间隙,动作应灵活可靠。
9、检查或调整行走离合器的间隙,应达到操作轻松,动作灵活、有效。
10、检查各仪表指针在停止状态时是否处在“0”位。
11、及时处理绝缘破损的电缆。
12、更换磨损过度的钻杆和钻进不力的冲击器、钻头。
13、清扫岩粉,保持全机整洁。
七、交接班规则
1、交接班必须在机上或机械工作地点进行。
2、交班人员要切实做好机械的例保工作,认真填写机械运行记录。未经交班,不得离开工作岗位。
3、接班人员应提前十五分钟到达地点,作好接班准备。
4、交接双方要认真做到“五交”“三查”;交生产任务、施工条件及质量要求,交机械运行及保养情况,交随机工具及油料、配件消耗情况,交事故隐患及故障处理情况,交安全情况及注意事项;查机械运行记录是否准确完善,查随机工具是否齐全。发现问题,要查明原因,协商处理,重大问题应向有关部门报告。
5、交班人员不得隐瞒事故,由于交待不清而发生问题由产班人员负责。
6、由于检查不周,敷衍了事而发生问题,由接班人员负责。
7、机械发生故障,应由当班人员处理完毕。若处理时间过长,在取得有关领导同意,并向接班人员交待清楚,开始接替以后,方可下班。
8、交接双方要认真填写交接班记录,并共同签字。
