工序操作规程有哪些
篇1
连铸工序安全操作规程
1. 设备检查：确保连铸机各部件完好无损，润滑系统正常运行。
2. 工具准备：配备必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐热手套、防滑鞋等。
3. 熔炼监控：监控钢水质量，避免杂质过多影响连铸过程。
4. 操作培训：所有操作人员必须接受安全培训，熟悉紧急疏散路线。
5. 过程控制：严格遵守浇铸速度，避免液态金属溢出或溅射。
6. 现场管理：保持工作区域整洁，消除潜在的安全隐患。
7. 故障处理：发生异常情况时，立即停止操作并报告。
篇2
精制分离工序安全操作规程
精制分离工序是化工生产中的关键环节，涉及多种设备和工艺，包括蒸馏塔、换热器、分离罐等。规程主要包括以下内容：
1. 设备检查与维护：确保所有设备完好无损，运行正常，定期进行维护保养。
2. 工艺参数控制：严格遵守设定的温度、压力、流速等工艺参数，避免异常波动。
3. 物料处理：正确识别和处理各种原料及产物，防止混淆和误操作。
4. 应急预案：制定并执行有效的应急预案，应对可能出现的泄漏、火灾等事故。
5. 个人防护：佩戴适当的个人防护装备，如防毒面具、防护眼镜、防护服等。
6. 安全培训：定期进行安全知识和操作技能的培训，提高员工的安全意识。
7. 环境监控：监测工作场所的气体浓度，确保在安全范围内。
篇3
炼铁工序安全操作规程通则
一、炼铁工序主要包括矿石准备、焦炭制备、高炉冶炼三个主要环节，涉及的设备包括破碎机、筛分机、焦炉、高炉等。每个环节的安全操作规程如下：
1. 矿石准备：确保原料质量稳定，合理控制矿石、石灰石等原料的粒度，避免过大或过小影响高炉作业。
2. 焦炭制备：严格执行焦炭质量标准，确保其热值和强度满足冶炼需求，防止因焦炭质量问题导致高炉操作困难。
3. 高炉冶炼：合理控制高炉冶炼参数，如风量、风压、燃料配比等，确保冶炼过程稳定，避免发生炉况失常。
篇4
制酸工序转化岗位的安全操作规程主要包括以下几个方面：
1. 岗位职责明确：每位员工需清楚自己的工作范围和操作步骤，不得擅自超越职责范围进行操作。
2. 个人防护装备：员工在进入工作岗位前，应穿戴好防护服、防毒面具、安全鞋等个人防护设备。
3. 设备检查：每日工作开始前，需对生产设备进行详细检查，确保其运行正常，无泄漏、损坏等问题。
4. 操作规程遵循：严格遵守制定的操作流程，不进行违章操作。
5. 应急预案：熟知应急处理程序，一旦发生异常情况，能迅速作出反应。
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窑炉烧成工序安全操作规程
窑炉烧成工序是陶瓷生产过程中的关键环节，涉及到高温环境和复杂工艺，因此制定一套完善的安全操作规程至关重要。本规程主要包括以下几个方面：
1. 工作前准备
2. 窑炉启动与升温
3. 烧成过程监控
4. 冷却与停炉
5. 应急处理措施
6. 定期维护与检查
篇6
1. 窗户高空清洁：包括外墙窗户、玻璃幕墙等高空清洁工作。
2. 垃圾分类与处理：针对特殊垃圾如医疗废物、电子废弃物等的收集和处理。
3. 公共设施深度清洁：如电梯、健身器材、儿童游乐区等的定期深度清洁。
4. 水景维护：池塘、喷泉等水体的清洁与保养。
5. 地下室及停车场清洁：包括墙面、地面、照明设备的清洁。
6. 天花板及高处清洁：如灯具、通风口等高处设施的清洁。
篇7
气流纺工序安全操作规程主要包括以下几个方面：
1. 设备检查与维护
2. 原材料处理
3. 操作流程规范
4. 紧急情况应对
5. 个人防护措施
6. 工作环境管理
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转炉工序中控岗位安全操作规程
转炉工序是钢铁生产的关键环节，中控岗位在此过程中扮演着至关重要的角色。其安全操作规程主要包括以下几个方面：
1. 熟悉设备：中控员必须全面了解转炉设备的构造、性能及操作方法，包括但不限于转炉、氧枪、副枪、烟气处理系统等。
2. 规范操作：严格遵守操作流程，不得擅自更改设定参数，确保设备运行在安全范围内。
3. 监控仪表：实时监控各项工艺参数，如温度、压力、液面高度等，及时调整以保证生产稳定。
4. 应急响应：制定并执行应急预案，如设备故障、火灾、泄露等紧急情况，确保快速、准确地采取措施。
5. 个人防护：穿戴必要的防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等，防止职业伤害。
6. 通信协调：保持与现场操作人员的畅通沟通，确保信息的准确传递。
7. 安全培训：定期进行安全知识培训和应急演练，提高员工的安全意识和技能。
篇9
车体涂装工序油漆岗位油漆班操作工安全技术操作规程
1. 检查设备：每日开始工作前，对油漆喷枪、搅拌机、压缩机等设备进行常规检查，确保其正常运行。
2. 准备材料：根据生产计划，准备所需油漆、稀释剂及配套材料，确保品质合格。
3. 环境控制：保持工作区域清洁，确保通风良好，避免油漆蒸气积聚。
4. 个人防护：佩戴适当的防护装备，如防毒面具、防护眼镜、手套等。
5. 操作设备：正确使用和操作设备，遵循设备操作手册的指导。
6. 涂装工艺：严格按照工艺流程进行，保证涂层均匀，避免过厚或过薄。
7. 废弃物处理：及时清理废弃物，按照规定方式处理废弃油漆和溶剂。
8. 工作间歇：工作间隙，关闭设备电源，防止意外启动。
9. 应急措施：熟悉应急处理程序，如火灾、泄漏等紧急情况下的应对方法。
篇10
缩合工序安全操作规程主要包括以下几个方面：
1. 原材料准备与检查
2. 设备运行前的检查与调试
3. 工艺参数控制
4. 应急处理措施
5. 个人防护设备使用
6. 清洁与维护
7. 作业环境监控
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酸煮工序操作规程
1. 原材料准备：确保选用合格的原料，如金属片、氧化物等。
2. 配制酸液：按照配方比例准确配置酸液，通常包括硫酸、硝酸或盐酸等。
3. 清洗预处理：对原料进行清洗，去除表面油污和杂质。
4. 酸煮过程：将预处理过的原料放入酸液中，控制温度和时间。
5. 中和处理：酸煮后，用碱液中和残余酸性。
6. 水洗和干燥：用清水冲洗，然后烘干或晾干。
7. 质量检验：检查处理后的材料是否达到预期效果。
8. 废液处理：安全处置酸液和中和液。
篇12
硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定
一、工艺流程概述
1. 原料准备：确保尿素和硫化氢气体的纯度和质量。
2. 反应混合：将尿素和硫化氢气体在反应器内进行混合，控制温度和压力。
3. 沉淀生成：在适宜条件下，生成硫脲溶液，通过冷却促进结晶。
4. 固液分离：离心或过滤，分离出硫脲晶体。
5. 干燥与包装：对硫脲晶体进行干燥处理，然后进行包装。
篇13
so2还原工序是化工生产中关键的一环，主要涉及硫磺或其他含硫化合物在特定条件下转化为硫化物的过程。此工序包括以下几个步骤：
1. 原料准备：确保输入的硫磺或含硫化合物纯度高，无杂质。
2. 气化反应：将固体硫磺转化为so2气体。
3. 还原反应：在催化剂作用下，so2与氢气反应生成硫化氢（h2s）。
4. 后处理：提纯产出物，去除副产物，确保产品质量。
篇14
浇注工序安全技术操作规程
1. 准备工作：检查设备运行状态，确保模具清洁，原料准备充分。
2. 设定参数：根据产品规格设定浇注温度、速度和压力。
3. 操作设备：启动浇注机，平稳注入金属液。
4. 监控过程：观察浇注过程，防止飞溅和溢出。
5. 完成与冷却：浇注完成后关闭设备，待铸件冷却至安全温度。
6. 清理与维护：清理现场，对设备进行保养。
篇15
石灰工序岗位安全操作规程
一、石灰石的准备与破碎
1. 检查石灰石原料的质量，确保无杂物混入。
2. 根据生产需求调整破碎机参数，确保破碎粒度均匀。
二、石灰石的煅烧
1. 启动煅烧炉前，确认炉内无残留物料和积水。
2. 确保燃料供应稳定，避免火源失控。
三、熟石灰的冷却与输送
1. 等待石灰冷却至安全温度后进行处理，防止烫伤。
2. 使用专用设备进行输送，避免粉尘飞扬。
四、熟石灰的储存与包装
1. 存储区域应保持干燥，防止受潮。
2. 包装过程中注意轻拿轻放，减少破损。
五、设备的维护与检查
1. 定期对设备进行保养，确保其良好运行状态。
2. 发现异常及时上报，避免设备故障引发事故。
六、个人防护措施
1. 工作时佩戴防护眼镜、口罩和手套，防止石灰粉尘和热气伤害。
2. 熟悉紧急疏散路线，以备不时之需。
篇16
破碎工序安全生产技术操作规程
一、破碎设备的检查与维护
1. 确保破碎机的各个部件完好无损，如轴承、齿轮、皮带等关键组件。
2. 检查润滑系统是否正常，及时添加润滑油。
3. 检查破碎腔内是否有异物残留，防止启动时损坏设备。
4. 确认电气设备绝缘性能良好，接地线连接可靠。
二、开机前准备
1. 通知现场人员远离破碎设备，确保安全距离。
2. 启动前进行空载试运行，观察设备运转情况。
3. 检查破碎物料的湿度和硬度，避免超负荷运行。
三、破碎作业过程
1. 均匀、连续地投入物料，避免一次性大量投放导致卡机。
2. 监控设备运行状态，发现异常立即停机检查。
3. 定期清理破碎腔内的积尘和杂物，保持设备清洁。
四、停机与保养
1. 在物料完全破碎后，逐渐减少投料，待设备空转一段时间后停机。
2. 停机后断开电源，进行必要的设备保养工作。
3. 记录设备运行状况，为下次开机提供参考。
五、安全措施
1. 工作人员必须佩戴防护装备，如头盔、护目镜、防尘口罩等。
2. 禁止在设备运行时进行维修或清理工作。
3. 设立警示标志，防止无关人员接近作业区域。
篇17
吹膜工序安全操作规程
一、开机前准备
1. 检查设备：确保吹膜机各部件完好，无明显损坏或松动。
2. 清理场地：清除工作区域内的杂物，保持工作台面整洁。
3. 检查原料：确认塑料粒子质量合格，无杂质混入。
二、设备启动
4. 电源检查：确认电源线路安全，电压稳定。
5. 启动机器：依次开启冷却系统、挤出机、吹膜装置，遵循设备启动顺序。
三、生产过程监控
6. 温度控制：密切关注挤出机各段温度，保持在设定范围内。
7. 压力调整：适时调整挤出压力，保证膜泡稳定。
8. 薄膜厚度：根据产品要求，调整吹膜口高度和风环风量。
四、应急处理
9. 故障停机：遇到异常情况立即停机，查明原因后再启动。
10. 火灾预防：严禁在工作区域内吸烟，配备消防器材并定期检查。
五、关机与保养
11. 关机顺序：先关闭吹膜装置，再关闭挤出机，最后切断电源。
1 2. 设备清洁：清理设备残留物，涂抹防锈油，做好日常保养。
篇18
1. 原料准备：确保原料的质量符合生产标准，如蛋白质含量、水分等关键指标。
2. 设备检查：检查水解罐、搅拌器、加热装置、冷却系统以及相关管道的完好性。
3. 溶液配制：配置适宜的水解液，包括酸碱度、温度及催化剂的添加。
4. 原料投入：将原料按照既定比例投入水解罐内。
5. 水解反应：启动搅拌器，保持恒定温度进行水解反应，期间需监控ph值和反应时间。
6. 中和处理：水解结束后，调整溶液至中性，去除多余酸碱。
7. 过滤分离：通过过滤设备分离固体和液体，收集水解产物。
8. 产品精制：对分离出的液体进行浓缩、结晶或脱色等进一步处理。
9. 质量检验：对最终产品进行理化指标检测，确保质量达标。
10. 清洗保养：清理设备，做好维护保养工作，为下一轮生产做准备。
篇19
置换烘干工序技术操作规程
一、准备工作
1. 检查烘干设备：确保烘干机的机械部件完好，无明显磨损或损坏。
2. 清理工作区：保持工作环境整洁，避免杂物影响烘干效果。
3. 设置参数：根据物料特性，预设烘干温度、时间及风速等参数。
二、装载物料
1. 均匀分布：将待烘干物料均匀放入烘干机内，避免堆积。
2. 适量装载：控制好装载量，防止过载影响烘干效率。
三、启动烘干
1. 启动设备：按下启动按钮，开始烘干过程。
2. 监控运行：观察烘干机运行状态，及时调整参数以适应物料变化。
四、置换烘干
1. 空气置换：定期开启通风系统，进行空气循环，提高烘干效果。
2. 温度调整：根据物料烘干程度，适时调整烘干温度。
五、烘干结束
1. 关闭设备：达到预定烘干标准后，关闭烘干机。
2. 出料检查：检查物料烘干程度，确保达到质量要求。
六、清理维护
1. 清理烘干机：清除残留物料，防止积累导致设备故障。
2. 定期保养：对烘干设备进行常规维护，延长设备使用寿命。
篇20
束丝工序安全操作规程
束丝工序是电线电缆生产过程中的关键步骤，涉及到将单根或多根导体绞合在一起形成线缆的过程。以下是该工序的主要操作步骤：
1. 材料准备：确保选用的导体符合规格要求，无损伤，无氧化现象。
2. 绞合设备检查：检查绞线机是否正常，各部分紧固件是否牢固，润滑系统是否良好。
3. 参数设置：根据产品规格设定绞合速度、节距、绞向等参数。
4. 绞合操作：启动设备，逐步加入导体，保持张力稳定，防止扭结和松散。
5. 在线检测：定期检查绞合质量，如发现异常应及时调整。
6. 完成与切断：达到规定长度后，平稳停止设备，切断导体，进行末端处理。
7. 清理与保养：停机后清理设备，做好日常维护。
篇21
无油空压机工序操作规程
1. 设备检查：开机前确保无油空压机的电源、管道连接、安全阀、压力表等关键部件完好无损。
2. 启动准备：打开冷却水系统，确保冷却水流量充足且水质清洁。
3. 开机运行：按下启动按钮，观察空压机运行是否平稳，无异常噪音和振动。
4. 压力调节：根据生产需求调整设定压力，保证压缩空气的压力稳定。
5. 运行监控：持续监测设备运行状态，包括温度、压力、电流等参数，及时记录。
6. 故障处理：如遇设备异常，应立即停机，按照故障排查流程进行处理。
7. 停机保养：完成工作后，关闭设备，进行必要的清洁和维护，如更换过滤器、添加润滑油等。
8. 定期维护：按照制造商的建议，定期进行全面的设备检查和保养。
篇22
1. 设备检查：确保脱水设备完好无损，所有部件运行正常。
2. 材料准备：确认待脱水物料的性质，选择合适的脱水方法。
3. 操作流程：遵循既定的操作程序，包括启动、运行、监控和停机步骤。
4. 安全防护：穿戴必要的个人防护装备，如防尘口罩、护目镜和工作服。
5. 应急措施：熟悉紧急情况下的应对策略，如设备故障、物料泄漏等。
篇23
制酸工序干吸岗位安全操作规程
1. 检查设备完好性
- 确保所有设备无泄漏、损坏或异常磨损。
- 检查管道连接是否牢固，阀门是否正常。
2. 正确穿戴个人防护装备
- 必须佩戴防酸碱眼镜、防酸手套、防护服和呼吸器。
- 根据需要佩戴听力保护设备。
3. 启动前准备
- 确认工艺流程图，了解操作步骤。
- 检查酸浓度和温度，符合标准后方可启动。
4. 设备操作
- 按照操作手册逐步进行，勿超负荷运行。
- 定期检查压力表、液位计等仪表读数。
5. 应急处理
- 熟悉应急预案，发生泄漏立即启动应急程序。
- 如遇紧急情况，迅速撤离现场并报警。
6. 维护保养
- 定期清理设备，防止积酸腐蚀。
- 检查通风设施，确保工作环境安全。
7. 记录与报告
- 妥善记录操作数据，定期提交报告。
- 发现异常情况，及时向上级汇报。
篇24
细砂斗工序安全生产技术操作规程主要包括以下几个方面：
1. 设备检查与维护
2. 操作流程与标准
3. 安全防护措施
4. 应急处理方案
5. 员工培训与监督
篇25
制酸工序净化岗位安全操作规程
一、设备操作
1. 熟悉并正确使用净化设备，包括但不限于吸收塔、洗涤器、冷却器等。
2. 定期检查设备运行状态，确保无异常振动、泄漏等问题。
3. 按照规定时间进行设备维护保养，防止设备老化影响生产安全。
二、物料处理
1. 严格遵守物料配比，不得擅自更改工艺参数。
2. 使用专用工具搬运腐蚀性物料，避免直接接触皮肤和眼睛。
3. 对废弃物料进行妥善处理，防止环境污染。
三、个人防护
1. 穿戴符合安全标准的防护装备，如防酸碱工作服、防护眼镜、防酸手套等。
2. 在岗位上配备急救箱，了解并掌握应急处理方法。
3. 保持良好的通风环境，避免吸入有害气体。
四、应急响应
1. 设立清晰的紧急疏散路线，并定期进行演练。
2. 发生泄漏、火灾等事故时，立即启动应急预案，及时撤离现场。
3. 接到警报信号后，迅速关闭相关阀门，切断危险源。
篇26
并条工序安全操作规程
一、设备准备与检查
1. 确保并条机清洁无杂物，各部件完好无损。
2. 检查电源线路是否正常，接地是否牢固。
3. 查看润滑系统是否正常，油位是否适中。
二、开机前的准备
1. 根据生产需求，正确安装并调整条子卷绕装置。
2. 检查并条机的喂入罗拉，确保其转动灵活，无卡阻现象。
3. 设置好工艺参数，如速度、张力等。
三、运行中的监控
1. 观察条子质量，及时调整机器设置以保证产品质量。
2. 注意设备运行声音，异常噪音需立即停机检查。
3. 定期查看润滑状况，必要时补充润滑油。
四、停机与保养
1. 停机后，切断电源，清理设备上的棉絮等杂物。
2. 对设备进行常规保养，包括清洁、紧固、润滑等。
3. 存放设备时，应覆盖防尘罩，防止灰尘侵入。
篇27
真空蒸发工序是半导体、光学镀膜、材料科学等领域中常用的一种工艺，主要涉及将材料在高真空环境下加热，使其蒸发并沉积在基底表面形成薄膜。该工序包括但不限于以下几个关键步骤：
1. 系统预抽真空：确保腔体内的气体压力降至工作所需的低水平。
2. 蒸发源准备：装载待蒸发材料，并进行加热前的检查。
3. 真空蒸发：控制加热源，使材料蒸发。
4. 薄膜沉积：监控蒸发速率，确保薄膜厚度的均匀性。
5. 工序结束：关闭加热源，逐渐引入空气，恢复常压。
篇28
直线筛工序安全生产技术操作规程
直线筛工序是生产流程中的关键环节，涉及物料筛选、分级等多个步骤。以下是该工序的主要操作内容：
1. 设备准备：确保直线筛设备完好，无异常磨损或损坏。
2. 原料处理：对进料进行预处理，清除杂物，保证原料纯净。
3. 开机运行：启动直线筛，调整运行速度和振动幅度，使之符合工艺要求。
4. 监控过程：观察筛面物料流动情况，及时调整进料量和筛网状态。
5. 故障排查：遇到异常情况立即停机，查明原因，排除故障后方可继续作业。
6. 维护保养：定期清洁、润滑和检查设备，延长其使用寿命。
7. 安全操作：遵守操作规程，穿戴防护装备，防止意外伤害。
篇29
硫酸铜浸出工序主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：确保硫酸铜原料的质量合格，无杂质。
2. 浸出：将原料加入浸出罐，注入适量的酸性溶液进行反应。
3. 过滤：通过过滤设备分离出固体残渣和浸出液。
4. 澄清与浓缩：对浸出液进行澄清，然后通过蒸发浓缩得到硫酸铜溶液。
5. 结晶与干燥：将浓缩液冷却结晶，干燥后得到硫酸铜产品。
篇30
制酸工序电除尘岗位安全操作规程
1. 设备检查与启动
2. 运行监控与故障处理
3. 维护保养与清洁工作
4. 应急响应与事故预防
5. 个人防护与安全行为规范
吹膜工序安全操作规程范文
1. 给配电柜送电检查电压电流是否有异常。
2. 检查设备与预加热各区电流表是否工作。
3. 设备到达预加热温度后保温半小时。
4. 开启上牵引展平辊及收卷使其速度一致。
5. 把风机气路劫门打开按照技术要求调节膜的宽度和厚度。
6. 调节收卷松紧度使收卷整齐平整。
7. 吹膜完毕后用低密度聚乙烯洗车然后关闭电源。
试车和操作
1. 检查气、电系统,然后检查所有转动系统及运动部件,均应安全可靠,检查主电机和冷却风机的转向的正确性。试车前向主轴支承座内加注20号机油,油位要达到油标刻度线处。调好机头模口间隙;调整风环位置和间隙,并做通风试验;初调和检查牵引装置上的弹簧压紧机构,检查人字导板张开角度是否合适。
2. 按工艺要求调整各区段温控仪的温度设定值,通电加热,观察升温情况,设备预热。达到温度设定值后,保温30分钟,方可投料开机。
3. 开动辅机,牵引辊与压紧辊的旋向为v,卷取轴的旋向从调压器一侧看,应逆时针。投料试车先低速运转,然后逐步提高转速至试车规定值(注意加料斗的料位,防止断料).
4. 引膜后,调节主机、牵引、卷取速度,使其协调一致。
5. 记录试车数据和情况。
6. 停车前用低密度pe将生产粒料顶出。在下次开车前必须充分预热和保温,必要时可开低速把旧料挤出。
7. 保养:平时要注意保护电气控制设备,加强检修。主机不允许空载运行,以免螺杆与机筒刮伤。机筒内有存料,不到温度绝对禁止开车。注意加油,最初三个月换一次油。以后每半年一次,推力轴承每半年清洗一次;被加工的物料,必须干净,严防金属和沙子等进入料口,发现不正常,立即停车:要取出螺杆时,先要旋出压紧螺塞,用力拉出螺栓和拔销器拔出过度弯头,再用随机工具螺杆顶出杆将螺杆顶出。在停机时间内,牵引压紧辊要松开,以免长时间不工作,橡胶变形。
8. 旋转机头的使用说明:旋转机头电机电源是从电控柜端子板u6/v6/w6接引,机头加热电源是从端子板v10接引;旋转机头内的轴承要三个月清洗一次,加少量的7020润滑脂。
操作安全注意以下事项
1. 在吹膜时要佩戴劳保防护用具,不可用手触摸机头,以免发生烫伤。
2. 膜的厚度不一致,在调节时,应注意加热片的接线柱,防止触电。
3. 开动辅机牵引辊、压紧辊后,在提膜时,应注意当膜穿过牵引辊、压紧辊时,不要压手。
4. 开启主机与辅机时,应主意要从低速开始,当穿膜与收卷完成后,才能逐步提高转速。
