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内容
一、前言 工艺检修安全操作规程旨在保障企业生产过程中的设备检修工作安全、高效地进行，降低事故风险，确保员工的生命安全和设备的正常运行。本规程适用于所有涉及工艺设备检修的部门和人员。
二、安全准备
1. 检修前，必须对设备进行全面检查，确定无残留物料和压力，关闭电源，并挂上“正在检修”警示牌。
2. 使用适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防化手套、防护鞋等。
3. 制定详细的检修计划，包括可能的风险评估和应急措施。
三、作业流程
1. 断电并锁定：断开设备电源，执行双重锁定，防止意外启动。
2. 排放和清理：将设备内的残留物质完全排出并清理干净。
3. 检查与测试：对设备进行详细检查，必要时进行无损检测，确认无异常。
4. 维修与更换：根据检查结果进行维修或更换零部件。
5. 试运行：修复后，进行空载试运行，确认设备功能正常。
四、安全规定
1. 禁止在未完成安全措施的情况下开始检修。
2. 不得独自进行高风险作业，应有专人监护。
3. 严禁在设备运行过程中进行检修。
五、应急处理
1. 设立应急预案，定期进行演练，确保员工熟悉应急流程。
2. 发生紧急情况，立即启动应急预案，撤离现场并报告上级。
六、记录与反馈
1. 记录每次检修的过程、结果和存在的问题，以便跟踪改进。
2. 对于发现的隐患或事故，及时上报并采取措施。
标准
本规程执行应遵循以下标准：
1. 符合国家和地方的安全生产法规及行业标准。
2. 严格遵守企业内部的安全管理规定。
3. 定期对规程进行审核和更新，确保其与最新技术和实践相一致。
考试题及答案
1. 检修前需执行哪一步骤以确保设备无残留物料和压力？(a) a. 全面检查 b. 制定检修计划 c. 断电并锁定 d. 使用个人防护装备 答案：a
2. 在哪个阶段应进行无损检测？(c) a. 安全准备 b. 断电并锁定 c. 检查与测试 d. 试运行 答案：c
3. 哪种行为违反了工艺检修安全操作规程？(d) a. 独自进行低风险作业 b. 设备检修前关闭电源 c. 挂上“正在检修”警示牌 d. 在设备运行中进行检修 答案：d
4. 应急预案的目的是什么？(b) a. 提高设备维修效率 b. 确保员工在紧急情况下的安全 c. 规范检修流程 d. 预防设备故障 答案：b
5. 工艺检修记录应包含哪些内容？(a、c、d) a. 检修过程 b. 设备设计参数 c. 存在的问题 d. 试运行结果 答案：a、c、d
工艺检修安全操作规程范文
第1篇 工艺检修安全操作规程
1、严格执行动火证制度,在氧、氮等生产区域动火时,必须随时测定现场的氧气含量,并不得高于23%。排放液氧、液空时,不准在空分装置周围动火。
2、检修氧气容器、管道、阀门等,其检修用的工器具、工作服、手套,严禁沾染油脂;严禁带压拆卸设备、管道和容器。
3、检修时,应防止工器具与其他物件相碰,以免产生火花。
4、检修完毕,必须对所有与氧气接触的设备零部件、管道和容器进行脱脂处理,并确认合格后,方可投入使用。
5、对空分装置的低温设备、管道等进行检修前,应复热升至常温。
6、如需在低温状态下进行抢修时,要穿好棉衣,戴好棉帽、棉手套。
7、进入冷箱检修前,须切断气源,并用空气对内部气体进行置换,安全地扒出检修部位的珠光砂,经分析冷箱内气体合格后,方准入内。
8、检修空分装置配套的管道、阀门时,人员应远离管道、阀门接口。
9、安全阀应由专业人员定期校验并铅封,其动作压力不准随意更改。
10、空分装置试压前,应制定试压方案。试压时,采用气压法,所用气体必须是无油、干燥、洁净的空气或氮气,禁用氧气。并由专人操作和监护,缓慢升压,严禁超压。
11、对空分装置进行试漏检查时,应采用涂刷无脂肥皂水的方法;用瓶装的高压气体作为试压气源时,应安装减压装置,不得直接送入管道或容器。
12、进入氮气、氩气容器内或氮气、氩气富集区检修时,必须先切断气源,用盲板隔离,并测定内部含氧量不低于18%,方可进入。
13、禁止将非调节阀门当作调节使用。
第2篇 水轮发电机组检修工艺规程
1 总则
本标准规定了公司14.6mw水轮发电机组的检修工艺与注意事项，适用于公司14.6mw 灯泡贯流式机组的检修工作。
2 设备技术规范及检修周期规定
2.1 设备规范
2.1.1 水轮机技术规范
2.1.1.1 水轮机型号：gz4bn28a－wp－550
2.1.1.2 额定水头（m）：hr＝6.85
2.1.1.3 加全平均水头(m):7.41
2.1.1.4 最大水头(m):8.3
2.1.1.5 最小水头(m):4.5
2.1.1.6 设计流量（m3／s）：q＝246.74
2.1.1.7 额定转速（r／min）：ne=85.7
2.1.1.8 飞逸转速（r／min）：nf= 260.9
2.1.1.9 旋转方向:：顺时针方向(上游往下游看)
2.1.1.10 水轮机主轴中心安装高程：90.5m
2.1.2 水轮机技术保证
2.1.2.1 在额定水头6.85m时，水轮机最大功率不小于15.2mw.
2.1.2.2 在最大水头8.3m时，水轮机最大功率不小于16.72mw.
2.1.2.3 在最小水头4.5m时，水轮机最大功率不小于9.2mw.
2.1.2.4 水导轴承润滑油型号：46#汽轮机油
2.1.2.5 水轮机在额定水头6.85m，额定功率15.2mw工况下，效率不低于92.02%.
2.1.2.6 水轮机最高效率不低于94.87%.
2.1.2.7 水轮机加权平均效率不低于93.29%.模型加权平均效率不低于92.04%.
2.1.3 发电机技术规范
2.1.3.1 型号：sfwg14.6－70／6220
2.1.3.2 额定容量：16222kva／14600kw
2.1.3.3 额定电压：un＝6300v
2.1.3.4 额定电流：in＝1487a
2.1.3.5 额定功率因素：cosφ＝0.9(滞后)
2.1.3.6 额定频率：fn＝50hz
2.1.3.7 相数：m＝3
2.1.4 发电机主要技术数据
2.1.4.1 转动矩量：gd2＝11000kn.m2
2.1.4.2 绝缘等级: f级
2.1.4.3 轴承润滑油型号：#68汽轮机油
2.1.4.4 发电机制动气压：0.6－0.8mpa
2.1.4.5 制动时间：2min（35%ne开始制动）
2.2 检修周期和工期
2.2.1 为保证机组安全，经济运行，提高机组可利用系数，在防止设备失修，确保设备健康的前提下，检修周期一般规定如下：
2.2.1.1 小修：有目的地检查易磨、易损零部件，进行处理或做必要的试验，消除运行中发生的设备缺陷，特别是在大修前一次小修中，应进行比较详细的检查，了解和掌握设备情况，为编制大修计划、估算大修工作量提供依据。每年两次，每次7－10天。
2.2.1.2 检查性大修：大修要全面检查机组各组成部分的结构及其技术数据，并按照规定数值进行工作。大修周期5年，工期一般为80天。
2.2.1.3 扩大性大修：扩大性大修要吊出转动部分，进行全部解体，有时还要进行较大的技术改造工作。扩大性大修周期和工期可根据机组的具体情况结合部颁标准来确定，工期一般为85～95天。
3 检修管理工作及一般注意事项
3.1 检修前准备工作
3.1.1 检修前应根据公司检修计划，制订具体检修方案、大修进度、大修现场安全文明生产管理制度、检修人员职责分工、安全注意事项及安全措施并具体落实措施。
3.1.2 根据公司检修计划准备好大修的备品、备件、材料、各种检修及测量工器具、安全工器具、记录表格等并存放于现场。
3.1.3 检修前应对将要使用的检修及测量工器具、安全工器具、各类起重机械及吊具等进行检查，确保检修时人员及设备安全。
3.1.4 检修工作开始前，进行检修动员，使职工树立安全及职业道德意识。
3.1.5 检修开工前必须做好以下安全措施：
3.1.5.1 停机，落检修门，排流道水。
3.1.5.2 断开机组与外界联系的所有油、水、气系统，对压力油罐进行释压；断开机组与外界联系及各辅助机电设备电源开关；按安全措施布置要求挂好标志牌。
第3篇 水工闸门检修工艺规程办法
1 主题内容和适用范围
本规程规范了广东省长潭水电厂水工闸门设备检修设备项目、技术参数、工艺标准。
本规程适用于广东省长潭水电厂水工闸门的检修维护工作。
本规程所包括的闸门设备为:弧形闸门、工作闸门、尾水闸门及其传动机构。
2闸门技术规范
2.1弧形闸门技术规范
见表1
表1 技术规范
名称 技术规格 备注
主机型式 btq—100 位q=100吨 h=16米
最大工作扬程 14米
起门速度 1.4
吊点中心距 7.2
钢丝绳 _-t-6×19+1-28.5-180-i-e-乙-6(yb270-64)
电动机 jz-52-828kw n=695转/分
制动器 tj2-300m制=50公斤米
减速器 z2-50 (ii—2—c)
滑轮组倍率 6
起门机数量 5台
起门机重量 12.4吨/台
2.2 工作闸门技术规范
见表2
表2工作闸门技术规范
名 称 技术数据 名 称 型 号 技术数据
起门力 2×25t 启闭机 qpq-2×25
起门高度 9 m 制动器 jjz-300
起门速度 2.07 m /min 制动力矩 tz2--300 50kg/m
钢丝绳 _-t-6×19+1-23.5-170-
i-e-乙-6(yb270-64) 电动机 jz-42-8 16kw
吊点中心距 3.00 m 转速685r/min
滑轮组倍率 2×2 减速器 z2-42.5 i=294.4
广东省长潭水电厂 2002-03-18 批准 2002-03-18实施
q/155-1-02.06-2002
2.3尾水闸门技术规范
见表3
表3尾水闸门技术规范
起重机构 行走机构
起门力 2×10 t 行走重量 9 t
扬程 6m 行走速度 9.95m/min
吊点距 4.35m 行走轮直径 ф350mm
起门速度 1.48 m/min 行走轮轴距 4350mm
滑轮组倍率 4 开式链传动 t=12.7i =48/48
开式齿轮传动 i =80/18m=10 开式齿轮传动 i =82/18m=5
电动机 jz-21-6 电动机 jzdo2-31-6
制动器 tj2--200 减速器 jzq-250-ⅳ-3z
减速器 jzq-350-ⅲ-7z 轨道型号 24kg/m
钢丝绳 d-6×19+1-15.5-170
-i-z- 链条 12.7×8.5×7.94
3闸门修理项目及处理方法
3.1.门体缺陷的处理
3.1.1.门体变位的处理,门体变位是指闸门偏离了正常工作位置,或发生上下游或左右方向的倾斜,或发生侧向偏移,严重地防碍了闸门的正常运行,其处理措施如下:
两个卷扬筒或同一个卷扬筒上左右绳槽底直径的相对误差较大,使闸门造成左右向倾斜时,可使用环氧树脂与玻璃布混合粘贴的方法补救直径较小的卷筒,达到卷筒直径一至。也可使用两根不同直径的钢丝绳来调整,但采用这种处理措施,决不容许减小钢丝绳的设计直径来调整。对椭圆度与锥度等超过设计要求的卷筒,必需更换。
如因钢丝松紧不一而引起闸门左右向倾斜时,可重绕钢丝绳或在闸门吊耳上加装调节螺栓与钢丝绳连接,调整闸门使其水平。
3.1.2.门叶变位与局部损坏的处理:门叶构件由于受锈、剧烈振动和强大外力冲击等原因,会引起门叶较大的残余变形或局部损坏,直接影响闸门的安全运行,必需根据具体情况,针对产生缺陷的原因,确定造当修理措施。
3.1.3.门叶构件和面板锈蚀的处理:门叶构件锈蚀严重的,一般可采用加强梁格为主的方法加固。面板锈蚀减薄,在较严重的部位,可补焊新钢板加强。新钢板的焊接缝应在梁格部位,另外也可试用环氧树脂粘合剂粘贴钢板补强。
3.1.4外力造成局部变形或损坏的修理: 当闸门在使用中受剧烈振动和外力的影响,而造成的局部变形或损坏的,可采用如下方法修理:
钢板,型钢或焊缝局部损坏或开裂时,可进行补焊或更换新钢材,但补强所使用的钢材和焊条必须符合原设计的要求。焊接质量应符合《水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范》(slj201—80dlj201—8)的有关规定。
门叶变形的,应先将变形部位矫正,然后进行必要的加固。矫正办法,在常温情况下,一般可用机械进行矫正;但对变形不大的或不重要构件,也可用人工锤击矫正,但锤击时需要在钢材表面以垫板,且锤击凹坑深度不得超过0.5mm。热矫正时,温度应加热到600~700℃,利用不同温度的收缩变形来矫正。矫正后应先作保温处理,然后放置在空气中冷却。
3.1.5检验:当门叶结构经修理后,常用的检验方法有磁粉探伤,煤油渗漏试验、超声波探
广东省长潭水电厂 2002-03-18 批准2002-03-18实施
q/155-1-02.06-2002
伤等无损伤法。煤油渗漏试验,是在焊缝一面涂上石灰浆,待干燥后再在另一面涂浸煤油,
如石灰浆一面有煤油斑迹,则该焊缝是有裂纹。
焊缝射线检查工作按《电力建设施工及验收规范》dj60—79规定进行。
3.1.6气蚀引起局部剥蚀的修理:可在剥蚀部位进行喷镀或堆焊补强,或将局部损坏的钢材加以更换。无论补强或更换都须使用抗蚀能力较强的材料。
3.2支承行走机构的检修
3.2.1滚轮锈蚀卡阻的处理
拆下锈死的滚轮,将轴和轴瓦清洗除锈后涂上润滑油脂。没有注润滑油设施的,应在轴上加钻油孔,轴瓦上开油槽,用油杯或黄油枪加注油脂润滑。
轴与轴承的摩擦部分应保持设计的间隙公差,如因磨损过大超过允许范围时,应更换轴瓦。为了减少闸门的启闭力,可采用摩擦系数较小的压合胶木轴瓦或尼龙轴瓦等。
滚轮检修后的安装标准必须达到的要求:平板定轮闸门滚轮的组装应控制四个轮子在同一平面内,其中一个轮子离开其它三个轮子形成的平面偏离值,不得超过±2mm;轮子对平行水流方向的竖直面和水平面的倾斜度不得超过轮径的2/1000。同一侧轮子的的中心偏差不得超过±2mm。
3.2.2弧形闸门支铰转动不良的处理
弧形闸门支铰是闸门转动中枢,它产生故障的原因及检修步骤如下。
a. 弧形闸支铰故障原因:由于支铰座位置过低,细小的泥粒沉积于轴瓦与支轴的间隙中,日久便结成硬质泥垢,增加摩擦阻力。支铰轴与轴承间无润滑设施时,只能从铰链与支铰座的空隙外向轴加注油脂,这样难以达到润滑的目的,当较长时间不使用时,容易发生卡阻故障。
b.支铰的检修步骤:
先卸掉外部荷载,把门叶适当垫高,使支铰轴受力降低到最低限度,然后加以支掌固定,以利拔取支铰轴。
用油漆溶剂与人工敲铲相结合的办法,清除支铰轴与铰链各缝隙间的旧漆与污垢,并用柴油或煤油向轴瓦的缝隙渗灌,为取轴做好准备。
c.拔取支铰轴。对卡阻严重的轴,可先将止轴板拆掉再用油压千斤顶或螺栓千斤顶拔轴法拔出,拔轴时注意缓慢施力,使轴受力比较均匀 ,并在适当时间用锤轻敲振动;对卡阻现象不太严重的可用冲撞顶轴法拔出支铰轴。将轴和油孔洗净加油润滑后再行安装。
3.2.3压合胶木变形及裂缝的处理:当压合胶木使用后发生变形或微裂,使摩擦系数增大,影响闸门正常运用时,必需根据损坏情况分别采用如下修理措施。
a.轻微开裂的修理:当裂纹宽度不超过0.2mm、深度不超过5mm时将裂缝刨掉,由于压合胶木切削而减薄的部分,应在胶木滑道夹槽底面垫钢板加以调整。
b.压合胶木的更换: 压合胶木严重磨损或失效后,应予更换,其更换方法为:
压合胶木块加工前应在前70~80℃的石蜡溶液中干燥80小时左右,使其含水量降低到5%以下,干燥后其挠度下得超过长度的1/200,端部裂缝深度下得大于0.2mm。
压合胶木的侧面、底面及端面粗糙度应达到6.3 ,单块胶木宽度尺寸的偏差应在职 +0.1mm范围内。
压合胶木拼成轴瓦或入夹槽,应使胶木主要纤维的端部承受压力,即主要木纹方向与受力方向一至。
在压合前,压合胶木与滑槽表面要涂一层酚醛树脂。
广东省长潭水电厂 2002-03-18 批准 2002-03-18实施
q/155-1-02.06-2002
压合胶木压入夹槽底应严密而无间隙,以塞尺检查胶木两端部,深30mm,宽20mm的局部间隙不应超过0.2mm。
3.3 止水装置的检修
闸门水封装置,本厂采用橡胶密封,其修理方法如下:
3.3.1更换新件: 橡胶水封使用日久老化、失去弹性和磨损严重的,应更换新件。安装新水封时,应用原水封压板在新橡胶水封上划出螺孔,然后冲孔,孔径应比螺栓小1~2mm,严禁烫孔。
3.3.2 局部修补:由于水封预埋件安装不良,而使橡胶水封局部撕裂的,除了改善水封预埋件外,可割除损坏部分,换上相同规格尺寸的新水封。新、旧水封接头的处理方法有:将接头切割成斜面,并将它锉毛,涂上粘合剂粘合压紧,再用尼龙丝或锦纶丝缝紧加固,尼龙丝尽量藏在橡胶内不外露,缝合后再涂上一层粘合剂,保护尼龙丝不被磨损,两天后才可使用。
采用生胶热压法粘合,胶合面应平整并锉毛,用胎模压紧,借胎模传热,加热温度为200℃左右,胶合后接头处不得有错位及凹凸不平现象。
3.3.3 离缝加垫:闸门顶、侧水封与门槽水封存座接触不紧密而有离缝时,可在固定的橡胶水封部位的底部,加垫适当厚度的垫块(橡胶片或扁铁)进行调整。
3.3.4 橡胶水封更新或修理后的标准:水封顶部所构成的平面不平度不得超过2mm;水封与水封座配合的压缩量应保持2-4mm。
3.4 埋固件的检修
闸门埋固件包括主轨、反轨、侧轨、门槽护面、水封座、底坎和支铰座等。这些埋固件,把闸门承受的水压力及其它荷载传到土建部分,同时保证闸门在规定的位置上灵活、准确地运动。由于一些埋固件常处水下和受高速水流冲刷及其他外力作用,因此常会出现一些缺陷,如锈蚀、变形、气蚀和磨损等。这样不仅会削弱结构强度,也会使闸门启闭困难,甚至酿成闸门的重大事故。因此,当发现埋固件有缺陷时,必须按下列情况分别进行检修。
3.4.1支承压合胶木的主轨表面的不秀钢脱落或磨损时,应折下进行处理。如全轨道需喷镀处理时,应先将原有镀层清除干净后再喷镀;如采用局部堆焊处理时,要用与原堆焊相同的焊条施焊。喷镀或堆焊完毕后,应用0号砂布及油石蘸油等方法研磨表面,以达到设计要求的表面粗糙度。
3.4.2支承工作轮的轨道,如因气蚀、锈蚀、磨损而造成缺陷,应做补焊处理;如损坏、变形较大时,宜更换新件。局部缺陷经补焊及加工处理后,应保证工作表面的粗糙度。
3.4.3金属水封座及底坎等,由于安装不牢受水流冲刷、泥沙磨损或水封座下垫块腐蚀而发生松动、脱落或磨损应按原设计要求重新处理。轴承合金垫板有磨损的,可用灌注法修补。
3.4.4胸墙檐板和侧水封座发生锈蚀时,一般可采用涂刷油漆涂料或环氧涂料护面,也可采用喷镀不锈钢和有色金属材料护面。
3.5起升机构的检修
启闭机结构中使重物获得升降运动的传动机构称为起升机构。起升机构是启闭机中最基本和最重要的机构,它的工作好坏对整台启闭机的性能有着最直接的影响。
3.5.1钢丝绳的维护
钢丝绳的润滑:钢丝绳的润滑应采用不含酸、碱及其它有害杂质的特殊润滑油。润滑前需用钢丝刷子刷去绳上污物,并用柴油清洗;润滑时最好将润滑油加热至80℃以上,使油容易渗入到钢丝绳内部,达到较好的润滑郊果。由于启闭机钢丝绳大多处于潮湿环境,为防止锈蚀,
其表面应涂抹一层钙基润滑脂。卷筒表面也应涂抹钙基润滑油。
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3.5.2 钢丝绳的更新标准
钢丝绳在使用过程中,由于反复弯曲和与滑轮、卷筒的摩擦,表面钢丝发生弯曲疲劳和磨损而逐渐折断。折断的钢丝越多,余下的钢丝所承受的拉力就越大,疲劳与磨损越严重,促使断丝速度越加快。当断丝数达到一定程度时,就不能保证钢丝绳必要的安全性,这时就应更换新钢丝绳子。
钢丝绳的报废标准为钢丝绳在任何部位于一个节距内的断丝数:交绕绳占总丝数的10%;顺绕绳占总丝数的5%。断丝数相对同一钢丝绳中的细钢丝而言,粗钢丝则每根等于1.7根细钢丝。
3.5.3断丝的鉴别:一、绳端断丝。由于绳端安装不妥,引起绳端应力过分集中而断丝时,如有足够裕度,则可将断丝部分切去,重新合理安装。二、断丝的局部聚集在小于6d的绳长范围内或集中在任一支绳股里,即使断丝数比表列的数值少,钢丝绳也应予以报废,如出现紧靠在一起的断丝,更会形成断丝的聚集,为此务必即报废。三、断丝的递增率。由于疲劳而引起钢丝绳损坏的主要形式是断丝,钠丝绳断丝是在使用相当长的时期以后才开始出现的,随着断丝数量的逐渐增加,其使用时间就越来越短,主管人员应仔细检验并记录断丝的情况,判明断丝的增大率,分析其规律,以便预测钢丝绳的报废期限。
3.5.4绳股断裂:钢丝绳的断丝既然是故障,则绳股断裂即属故障中的严重故障,如出现整根绳股断裂,应立即报废,不然造成的事故是不堪设想的。
3.5.5 钢丝绳的磨损:由于各个绳股和钢丝之间的磨损引起的内部损伤及压坑等问题,特别当钢丝绳在经受弯曲后更为严重,外部的磨损是由于钢丝绳子在压力的作用下,与滑轮和卷筒的绳槽相接触摩擦所造成的,当外层钢丝摩擦到其直径的40%时,钢丝绳应即报废,当钢丝绳的直径减少到相当于其公称直径的7%时,即使还末发现断丝,该绳也应报废。
3.5.6 钢丝绳的腐蚀:外部钢丝的腐蚀可用眼观察,如其表面出现深坑或钢丝呈相当松弛的状态时,都应报废,至于内部腐蚀是较难发现的。出现内部腐蚀的迹象,如钢丝绳的直径在变化,主管人员应立即检验其内部质量,其简易可行的方法是用一对夹在钢丝绳上,并朝着与钢丝绳捻向相反的方向施力,当钢丝绳略微拧开后,可用细针挑去污物并进行清理后,再观察之,在钢丝绳的内部一经确认有腐蚀时,应立即予以报废。
3.5.7 钢丝绳的弹性减小:钢丝绳绳径减小的同时常伴随其弹性的减小,钢丝绳捻距伸长、钢丝之间和绳股之间缺少空隙、绳股凹处出现细微的褐色粉末等,也是使钢丝绳弹性减小的因素。当钢丝绳明显的不易弯曲和直径减小显著增加时,很可能导致在动载作用下突然断裂,所以应即报废。
3.5.8 钢丝绳的变形:钢丝绳失去正常形状而产生可见的畸形称为变形,从外观上区分,变形有如下几种;一、波浪形。钢丝绳变成波浪形。这种变形使它的纵向轴线成螺旋形状,在钢丝绳的长度不超过25d的范围内,若d1>4/3d,则该钢丝绳应报废(d为钢丝绳的公称直;d1为钢丝绳变形后的直径)二、笼状畸变。这种变形发生在具有钢心的钢丝绳上。钢丝绳的笼状畸变是因外层股发生脱节或变得比内部绳股长而造成的,如呈笼状畸变,应即报废。三、绳股挤出。绳股挤出通常是伴随笼状畸变一起产生的。绳股挤出的钢丝绳,须立即报废。四、钢丝挤出。出现部分钢丝在钢丝绳或绳股中拱起形成的环状时预兆该钢丝绳的寿命已不长,应立即报废。五、绳径局部增大。绳径的局部增大与绳心畸变有关,如纤维心因受潮而膨胀。当绳径的局部增大时,应即报废。六、绳径局部减小。绳心的断裂会形成绳径局部减小,出现这种现象的钢丝绳,当然不宜继续使用。七、扭结。扭结是钢丝绳圈成环状时,不可能绕其轴线转动的情况下,被拉紧而形成的一种变形。严重扭结的钢丝绳,不能使用在生产设备
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上,起重机械上更不能使用。八、部分压扁。由于机械或运输等事故,对钢丝绳部分区段被压扁,这样的部分段应以去除,而后才可装在设备上使用。如已经装在生产机械上的钢丝绳,在运行过程中遭受其它设备的挤压而造成压扁形变时,即便是部分压扁,也应更换新的钢丝绳使用。九、弯折。在外界影响下引起钢丝绳的角度变形即弯折。如有弯折状态者,应予报废。
钢丝绳的外层钢丝如果有严重的锈蚀,则要根据其和度适当的降低报废标准中的断丝数。
钢丝绳直径是以它和外圆来表示的。因此,在测量时应注意要将卡尺顶住最大直径处测量。
3.6滑轮组的检修
滑轮是卷扬式启闭机构的主要零、部件之一。其作用是供钢丝绳导向和平衡钢丝绳分支拉力。滑轮组是由钢丝绳依次绕过若干动滑轮而组成的联合装置。是启闭机起升机构的主要传动部件。检查内容以下:
3.6.1轮缘和轮辐板有无裂纹和破碎处。如有,应及时焊补或更换。
3.6.2滑轮绳槽的磨损程度。如绳槽壁厚的磨损量达原厚的确良10%;径向磨损达绳径的25%时,均应修复或更换。
3.6.3滑轮转动是否正常,各部位之间的间隙是否适宜。如转动不自如,必须全部拆开检查,并清洗换油或更换轴承,否则钢丝绳和滑轮将迅速磨损。出现这种毛病的主要原因,是长期不加润滑油或轴承内部存有污物,使轴承损坏,转动受阻。
3.6.4.滑轮轴和轴承的磨损和程度。如滑轮轴磨损量达原公称直径的5%;滑动轴承磨损量达厚度的20%时,须更换新件。滚动轴承滚珠;架如有损坏或其游隙和偏位角过大,则应更换新轴承。
3.7卷筒组的检修
卷筒组由卷筒、齿轮或齿轮联轴器、卷宗筒轴、轴承和轴承座等组成。它的作用是将卷筒的回转运动转换为钢丝绳的直线运动。卷筒组的检修应注意如下几项:
3.7.1检查齿轮或齿圈的啮合情况,轮齿的磨损程度以及有无裂纹,扭曲等缺陷。对于齿轮啮合的轮齿缺陷的允许限度,可参考减速器部分中的有关规定。
3.7.2检查卷筒轴轴颈的磨损和轴的挠曲、轴承的磨损程度,必要时应重新更换。
3.7.3 检查卷筒有无变形及裂纹,应予更换。
3.7.4 检查各零、部件的紧固情况。
3.7.5 检查卷筒绳槽的磨损情况。卷筒是个比较耐用的部件,常见的损坏是螺旋绳槽的磨损。空载时,钢丝绳子在绳槽中处于松驰状态;负载后钢丝绳被拉紧,钢丝绳在绳槽中产生相对滑动,特别是由于启闭机的载荷变化,钢丝绳的弹性伸长也随之有较大变化,因此使钢丝绳在绳子槽中反复产生相对滑动,使绳槽磨损。另外卷筒绳槽的槽峰,在缠绕中因钢丝绳的偏斜作用而产生摩擦,从而逐渐的将槽峰磨尖直至磨平,尤其是当润滑不良时,就会加速绳槽的磨损,当绳槽磨损到不能有效的控制钢丝绳在绳槽中有秩序的排列而经常跳槽时,应更换新卷筒。
3.7.6有的卷筒在经过一定磨损后,露出了原来的铸造缺陷,如果是单个气或砂眼,其直径小于8mm,深度不超过该处名义壁厚的20%(绝对值不超4mm);在每100mm范围内(任何方向)不多于一处;在卷筒全部加工面上的总数不多于五处时,可以不焊补,继续使用,如出现的缺陷经清理后,单个缺陷面积小于2平方厘米,缺陷深度小于25%壁厚,总数量小于5处时,允许焊补后使用。
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3.7.7卷筒轴两端的铸造青铜滑动支承轴承,经过一段时间的使用后,轴和轴承都会出现一定程度的磨损,使配合间隙增大,当间隙超过下表规定数值后,要予以调整或重新更换新轴瓦。
单位:mm
轴瓦直径 轴 瓦 与 轴 颈 间 隙
50——80 0.07——0.14
80——120 0.08——0.16
120——180 0.10——0.20
180——260 0.12——0.23
260——360 0.14——0.25
轴承间隙的测量方法如下:轴瓦的侧面间隙可用塞尺沿圆弧方向测量;顶部间隙最好用压铅法测量,即在铀承合缝处,放置合适的软铅,然后把上下轴承把合,使这些软铅压扁,取出扁铅用千分尺测量其各自的厚度,即可算得轴瓦顶部间隙。
如果轴瓦顶部间隙偏大,可用在合缝处删减垫片的方法进行调节。但两侧垫片厚度应适当,并注意保持轴肩与轴承端部应有1~2mm轴向间隙。
3.8减速器维护与检修
减速器是启闭机上的主要传动部件,用于传递运动、降低转速和增加力矩。具有传动比大、承载能力强的特点。在使用过程中会出现如下情况:
3.8.1噪音:一、断续而清脆的撞击声:这是由于啮合的某齿轮面上有疤或粘着脏物。应用细锉刀或油石磨掉即可。二、无规律的噪音:这是由于斜齿的螺旋角不一致,可重新更换一对新齿轮;此外,有时轴承在装配时落进杂物,致使轴承倾斜或锥形轴承调整的间隙不符合要求,也会产生这种噪音。三、尖哨声:这是由于轴承内环、外环或珠粒出现剥蚀,研沟所引起。四、剧烈的金属锉擦声产生原因是:齿轮侧隙过小;相啮合的两齿轮宽度中心线末对正;齿顶磨出尖峰;齿面磨损出沟槽;齿顶和齿根相互挤磨。五、断续嘶哑声响,原因是缺少润滑油。
3.8.2振动:减速器振动的主要原因是主动轴与被动轴轴线偏差过大所致。同时,联轴器松动或类型选用不恰当以及减速器底坐或支架刚度不足,也会引起振动。
3.8.3 发热:减速器箱体发热,特别的各轴承,主要有二种原因:一是轴承损坏或润滑不良;另一种是轴承间隙调整不当。园锥轴承调整时应先把调整钉拧紧,再往回旋转,旋转角度可根据螺纹螺距而定,螺距为2mm时可旋回30度角,螺距为1mm时旋回60度角。即使调整螺钉在轴线上移动0.1~0.2mm为宜。
3.8.4 漏油:减速器中齿轮转动时,齿轮啮合所产生的摩擦热,将使油温上升,油液变稀,减速箱中气压升高;同时箱体内壁都溅满了油液。因此,如果密封垫破损。密封材料不适宜,螺栓紧固不牢靠及箱体变形等,都会造成漏油。
防止漏油的方法很多,归纳起来有以下四点。
a.均压:在减速器箱上设置气孔,使减速器内外气压保持一致。通气一般都设在加油孔的盖板上,但是孔的大小要适宜,同时还要防止被灰尘堵塞。
b.畅流:使溅到箱体内壁上的油液,能够顺利的循环流动,不发生阻塞。因此箱体合缝处粘接的回油槽中的污物必须清除干净,以便油液迅速的返回油池。
c.堵漏:减速器的密封圈或垫等如发生损坏,应及时更换。若密封胶失效需重涂时,原涂层需剥离或用醋酸乙脂和汽油各50%的混合液清洗,清除干净后再重涂。如是箱体变形,则应在不影响孔径的条件下,刮平开合面。
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d.采用新型润滑材料:使用二硫化钼做润滑剂效果较好。
e.加油时油位不宜过高:出于齿轮转动搅油和啮合时的摩擦发热,使箱内油温过高,压力增大,造成减速器的各部位加剧漏油。
3.8.5 减速器在大修时应着重检查以下几项。
a.齿轮的啮合情况:根椐齿轮齿面的接触痕迹确定齿面的接触面积,接触面积在齿长方向,闭式齿轮应大于齿长的75%,开式齿轮应大于50%;在齿高方向上,闭式齿轮应大于齿高45%,开式齿轮应大于40%。正常的接触痕迹应在齿轮的节圆周围。如靠近齿顶,说明两轴间的距离过大;靠近齿根,则说明两轴间的距离过小。如齿轮的接触痕迹偏向齿轮某侧端面时,要反方向旋转齿轮;若轮齿非工作面的接触痕迹于工作面的接触痕迹均位于同侧,则说明二轴不平行;若位于轮齿两反向端,则说明二轴歪斜。
b.齿轮的磨损情况:齿面的点蚀面积若超过齿全部工作面的20~30%及点蚀超过齿厚的10%时,应更换齿轮。但对于重要部件或高速级的齿轮,当磨损到10%~20%时,则须即刻更换。
c.齿轮的凹痕的检查:凹痕是指在齿面滑动小的节圆附近形成的凹痕损伤,这是由于齿面硬度不均,产生局部应力使金属表皮疲劳而脱落层所形成凹痕。凹痕伴随齿轮使用期限越长,其凹痕越大,最后引起齿形变化、噪声、振动增大,为此,须对出现凹痕的齿轮成对更换。
齿轮的刮伤或擦伤:润滑油中的杂质,外部异物或埋入齿面的杂物等都是引起齿面的滑动部分刮伤或擦伤,这些受损部分应及时予以打磨、清理和修补,并须立即更换润滑油。
d.齿轮的剥落、龟裂、折损:剥落、龟裂、折损等症状都是超载后表面材料的疲劳所引起的,一般都发生在表面硬化、材料内在有缺陷,热处理时残留应力过大的原因,也需要及时成对更换。
e.起升机构的减速器齿轮的磨损量不能超过原齿厚(节圆上)的15%;运行机构的减速器齿轮不能超过25%;开式齿轮不能超过30%。否则应更换新齿轮。
渗碳齿轮的渗碳层被磨损超过80%时,应予以更换。
检查轮齿有无裂纹及是否被扭曲变形,如存在上述缺陷。必须更换齿轮。更换齿轮时应注意,圆周速度超过8米/秒的齿轮或斜齿轮,应成对更换。
f.轴的挠曲情况:轴的转速抵于500转/分,每米挠度应小于0.25mm,全长应小于0.5mm;轴的转速高于500转/分,每米挠度应小于0.15mm,全长小于0.3mm。
3.9联轴器的检修
联轴器用来联接轴或轴与其它旋转零件,以传递运动和扭矩。启闭机在制造和安装过程中的误差,以及机架在运行中的变形等因素的影响,使被联接的二轴可能发生较大的相对位移。相对位移包括轴向拉移、径向位移、偏角位移或综合位移。因此启闭机起升机构中的联轴器应具有能在较大程度上补偿各种位移的能力。
3.9.1联轴器位移偏差的调整:当联轴器的位移偏差过大时,会加快联轴器轮齿和椽胶圈的损坏,因此必须进行调整。调整可分二步进行:第一步是粗调,先用塞尺测量联轴器两端径向及轴向间隙,使之平齐;然后精调,这时可将联轴器的组合螺栓穿上而不拧紧,一端固定,相对另一端装设轴向和径向千分表架,使联轴器顺次转至0º、90º、180º、270º四个位置,在每个位置上测量联轴器的径向读数和轴向读数,作好记录并计算其径向位移和轴线偏角。径向位移应小于0.3mm,轴向偏角应小于0º40´。
3.9.2.联轴器的润滑:齿轮联轴器是一种无相对转动,只有微量移动的啮合形式,齿面上的润滑脂一旦被挤压出去后,就无法再自行补充,致使轮齿很快磨损。所以齿轮联轴器应保
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证有充分的润滑,使用较频繁的启闭机,正常条件下,必须每六个月换一次油。在起升机构中应特别注意制动轮齿轮联轴器,因制动轮摩擦发热的温度很高(一般在100℃左右),破坏了齿的润滑,使齿的磨损特别严重。对此,可用较薄的隔热(如石棉垫)垫在联轴器与制动轮的联接处,从而减少热量的传导。
3.9.3.联轴器的磨损限度:齿轮联轴器轮齿的磨损限度与减速器齿轮基本一致。弹性圆柱销联轴器如果其装置柱销的孔有较大磨损,应将此轴接手回转一个角度重新钻铰孔,更换标准新柱销,但不允许把销孔扩大来配柱销。
3.10制动器的检修
制动器是启闭机安全可靠地进行工作的保障,是启闭机的重要组成部份。启闭机中凡各自独立的驱动机构,必须设置制动器。在起升机构中,制动器用来调节重物的下降速度、制动和持住重物,使它能可靠的静悬于空中;在运行机构中,制动器用来吸收运动中的惯性,使其在一定的制动距离内停止走。
制动器主要由压紧系统和松闸器二部份组成。压紧系统在机构需要制动时,利用弹簧产生的压紧力,使闸瓦压紧在制动轮上,而停止机构的运转。松闸器则在机构需要运转时,利用电磁力或液体压力使制动器的闸瓦离开制动轮。启闭机制动器的工作状一般均属于常闭式。
3.10.1 制动器检查及质量要求
a.制动带检查:制动带与自动轮的接触面积不能少于制动带面积的80%;制动带中部磨损的厚度不许超过制动带原厚度的1/2;边缘部分磨损厚度不应超过原厚度的2/3,否则应重新更换。新换的制动带应牢固的铆合在闸瓦上,铆钉头应镶入制动带,深度约1/2-3/5。
b.制动轮检查:制动轮外表面不许有缺陷(砂眼、气孔、裂纹等),也不允许采用焊补其缺陷。当制动轮在直径方向上的磨损超过3-4mm时,就应重新车削加工,并进行热处理,恢复其原来的硬度。制动轮壁厚磨损已减少到原来壁厚的2/3时,不许再使用。重新装配的制动轮与轴的配合不准加垫片和有松动现象;制动轮与制动架中心的同心误差应小于3mm。制动轮的径向跳动允差是:当制动轮直径小于200mm时,允差小于0.5mm;直大于200mm时,允差小于0.1mm。
c.压紧系统的检查;压紧系统的“空行程”,不应超过电磁铁行程的10%;各处小轴直径的磨损超过原直径的1/20或椭圆度超过0.5mm时,均应更换;轴孔直径磨损超过各义直径的1/20时,应修复或更换;各杠不得有裂纹和弯曲;弹簧弹力不足或有裂纹必须更换。
d.液压推杆松闸器与液压电磁铁松闸器油液检查:拧开放油螺塞,松闸器内的油液即可全部改出。如发现油液中有机械杂质,则必须将松闸器全部拆开,检查各零件有无损坏,并用汽油清洗(但线圈不得用汽油清洗)。重装时椽胶圈应涂油,以防卡坏。
往液压电磁铁松闸器中注油时,应先把推杆压至最低位置,拧开注油螺塞,缓慢注入,直至油面升到离注油孔30~40mm时,静置数分钟,然后开放气体完全排尽后,再旋紧放气螺塞和注油螺塞,最后用手上下拉动推杆数次即可。
因动铁心经常活动,密封圈容易磨损而出现渗漏,因而推不动推杆。遇有这种情况时,可更换新密封圈,如仍不能解决问题,可在动铁心上与原密封圈与相邻的部位,再车制一道密封沟,安放一个密封圈,车制时应注意保护动铁心的滑动面。
在环境温度,高于或等于-10℃时采用25号变压器油(syb1351——62);低于-10℃时,采用10号航空液压油(syb1181——65)或仪表油。
3.10.2 制动器的调整
是指制动轮与闸瓦间隙或闸瓦退距的调整,主弹簧工作长度(制动力矩)的调整和电磁
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铁行程的调整。
制动器发出制动力矩后,必须允许吊物或车体在单位时间内有一段滑行距离,通常称其为惯性行程。吊有额定负载时的惯性行程,叫做制动距离。制动时必须有惯性行程,否则机架将发生振动,容易引起机架变形和各部件的损坏。
制动器调整的目的是要通过对上述各部件的调整,使启闭机具有适宜的制动距离。一般制动距离应调整到如下数值:运行机构约为运行速度的1/15;起升机构约为起升速度的1/100。
a.主弹簧工作长度的调整:松开弹簧锁紧螺母,调整调节螺母,使弹簧工作长度调整至166mm,并将锁紧螺母拧紧。
b.电磁铁行程的调整:松开电磁铁锁紧螺母,用扳手夹住顶杆尾部方头,转动调节螺母,使顶杆头顶开衔铁,将衔行程调整到下表所见规定数值。
单位:mm
制动轮直径 衔铁行程 正常闸瓦间隙 最大闸瓦间隙
100 6.5 0.4 0.6
200 6.5 0.5 0.8
300 10 0.7 1.0
c.闸瓦间隙的调整:松开弹簧锁紧螺母,用其调整顶开两边拉杆,直至衔铁处于吸合状态;调整限位螺钉,使一侧闸瓦间隙为0.8mm,然后再拧回电磁铁行程调整螺母,使另一侧闸瓦间隙与对侧相等,拧紧锁紧螺母。
4运行机构检修
运行机构是移动式启闭机的重要组成部份。其作用是使启闭机整体或小车沿轨道做水平直线运动。
4.1车轮组的主要检查项目
4.1.1车轮踏面的检查:车轮踏面的磨损不能超过轮子圈厚度的25%。车轮踏面不应有凹陷、气孔、砂眼、麻点等缺陷,当车轮直径小于或等于500mm时,缺陷直径应小于1.0mm;车轮直径大于500mm时,缺陷直应小于1.5mm,且深度均应小于3mm,数目不应多于5处;车轮踏面的缺陷不准焊补,只能重新更换。
4.1.2 轮缘的检查:车轮轮缘的磨损不得超过厚度的50%,否则应予更换。车轮整体任何部位都不允许有裂纹。
4.1.3 轴承的检查:轴承内、外环及珠架都不得有裂纹,滚珠表面不应有脱皮,否则应予更换。安装新轴承时要注意轴向游隙的调整,这种游隙很难测量,可用转动角型轴承箱的松紧程度和敲击轴承箱来痱判断,转动灵活手感不发紧,敲击声实,不吵哑或空洞即可。
4.1.4 其它零件的检查:车轮轮毂与车架端梁间的调整隔套磨损不应超过原厚度的50%,车轮衬套的厚度不应超过80%,否则均应更换。
4.2 轨道的检修:
4.2.1 轨道应做定期检查,轻级工作制每年检查一次;中级和重级工作制每半年检查一次。
4.2.2 检查时,可用小锤敲击轨道紧固螺栓,看是否有松动现象;永久性固定焊缝是否有裂纹。
4.2.3 当轨道侧面磨损超过去时原厚度的15%时,应考虑重新更换。
4.2.4 轨道头部的碰撞疤痕应及时修磨平整,以免产生烧毁夹轨机器电动机或夹不紧等现象。
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4.2.5 轨道踏面不许焊接电弧触碰,更不许在其上接弧(俗称打火)。
4.3 车轮啃道的处理:
4.3.1 启闭机的大车和小车在运行过程中,车轮轮缘与轨道侧面在正常情况下是有一定间隙的。但如果车体对轨道产生了水平方向的侧向推力,这个间隙就会消失,使车轮轮缘与轨道侧面发生剧烈摩擦,以至使轮缘与轨道侧面损坏,这种现像就叫做车轮的啃道。
车轮啃道,会加速车轮和轨道的磨损,降低其使用寿命;增大运行机构的运行阻力,加速传动装置的磨损,严重时会烧毁电动机或扭断传动轴;造成启闭机运行时的振动;啃轨严重时甚至可能造成启闭机脱轨。
4.3.2当发生车轮啃道现像时,可通过检查车轮与轨道的磨损情况和运行阻力的大小,来判定车轮肯轨的程度。如果在停车时惯性运行距离短,则为一般啃轨,可根据车轮与轨道的磨损情况,决定是否留待大修时处理;如果把控制器的手柄置于一、二档上,还开不动车就是严重啃轨,说明阻力很大,必须及时处理。
4.3.3.造成车轮啃道的原因很多,应重检查以下几个方面:
a.电器装置的检查:单独驱动的大车运行机构,应测定各驱动电动机的启动和停止时间是否一致,各制动器的动作时间是否一致,各制动器闸瓦间隙是否匀一致。电气方面的毛病是使启闭机在启动或制动时,由于各主动轮动作不同步而使车架扭摆,促成车轮的啃道。
b.轨道的检查:通过轨道道的磨损痕迹检查,如果轨道是单侧被啃,且只发生在某一固定区段,则是由于该轨道自身的直线性不好或两轨间的相互标高偏差这大以及轨道跨度误差过大所造成。这样,可根据测量结果决定轨道的调整方式或者是更换钢轨。
c.车轮组的检查:一、车轮垂直方向的倾斜检查;二、车轮水平方向的倾斜检查;三、车轮直径的检查;四、轴承间隙的检查。
d.车轮跨度和对角线误差的检查:车轮跨度误差和对角线误差过大所造成的啃道特点、是在轨道全长和任何运行状态下都发生轨道面与轮缘接触。车轮跨度之差应小于5mm;两对角线之差、箱形梁应不大于5mm,桁架梁应不大于10mm。
e.运行机构传动装置的检查:传动装置中零件磨损所造成的车轮肯道的特点,是主动车轮在启、制动时动作不一致,一端超前,一端滞后(传动装置磨损较重的车轮)使车架发生扭摆,造成车轮缘和轨道侧面接触而发生啃道。
f.检查滞后车轮的传动装置,如齿轮的合间隙、键与键槽的间隙、联轴器的缓量等。
第4篇 变压器检修工艺规程
1 主题内容与适用范围
1.1 本标准规定了峡阳电站变压器的检修内容、维护要求、过程管理。
1.2 本标准适用于峡阳电站变压器的检修。
1.3 下列人员应通晓本规程
1.3.1 领导人员：生产副总、生产部门经理(主任)、副经理(副主任、经理助理)、专职技术人员。
1.3.2 生产人员：值长、运行值班员、维护班人员。
1.3.3 本规程侧重于检修质量的管理，对安全经济考核方面按有关规定执行。
1.3.4 对全部或局部更换绕组、铁芯等非标准项目应根据实际情况，另行确定修理方案。
1.3.5 在执行过程中，若与国家标准、部颁标准、条例、上级文件有矛盾时，应以国家标准、部颁标准、条例、上级文件为准。若某些条文需要修改，必须按审批程序，最后由生产副总经理批准。
1．6 生产副总经理、技术支持部主任、安保部主任、厂领导、部门领导及有关技术人员均应熟悉本规程有关规定，变电检修人员应熟知本规程并全面掌握、严格执行。
2 变压器检修周期和项目
2．1 检修周期
2．1．1 主变、坝变等新安装投入运行后的五年内应进行一次大修，以后每隔5-10年应进行一次大修。隔膜密封的主变，可视运行情况及试验结果适当延长大修间隔。
2．1．2 其它如未超过的正常负荷限值运行的变压器每十年大修一次。
2．1．3 变压器在运行中发现异常情况，经试验判明有内部故障或承受出口短路后应提前大修。
2．1．4 变压器小修可结合预防性试验进行，每年至少一次。
2．1．5 各项检修试验的最小周期
3 检修项目
3．1 变压器大修项目
3．1．1 吊开钟罩（或吊出芯子）对芯子进行检修：
3．1．1．1 对绕组、引线检修。
3．1．1．2 围屏装置的检修。
3．1．1．3 分接开关的检修。
3．1．1．4 铁芯、穿芯螺杆、轭梁、压钉、绑扎带、接地铜片的检修。
3．1．2 油箱、套管、散热器、压力阀、安全气道和储油柜等的检修。
3．1．3 风扇、散热器阀门、管道等附属主设备的检修。
3．1．4 瓦斯继电器、电阻测温计的校验、保护、测量装置及控制回路的检查、试验。
3．1．5 变压器油的处理或换油。
3．1．6 变压器油保护装置（净油器、呼吸器、隔膜等）的检修或更换。
3．1．7 各密封胶垫的更换。
3．1．8 油箱内部的清洁、油箱外壳及附件的除锈、涂漆。
3．1．9 必要时对绝缘进行干燥处理。
3．1．10 进行规定的测量和试验（电气预防性试验、绝缘油试验等）及试运行。
3．1．11 对铁芯、穿芯螺丝、轭梁、压钉、绑扎带及接地铜片的检修。
3．1．12 其它改进项目。
3．2 小修项目
3．2．1 检查并消除已发现的缺陷。
3．2．2 清扫绝缘子、瓷件、外壳、油枕、散热器及风扇。
3．2．3 检查引线接头有无异常，并用0.05毫米的塞尺检查，确保有75%以上的接触面积。
3．2．4 检查油枕、套管油位和密封情况，打开油枕积污槽的螺丝排污至清洁为止。
3．2．5 检查各阀门及各连接处密封是否完好，渗漏油处理。
3．2．6 检查绝缘瓷套有无裂纹、闪络、放电痕迹并进行清扫。
3．2．7 检查分接开关位置及密封。
3．2．8 检查瓦斯断电器是否完好，能否正常动作。
3．2．9 各保护测量控制回路检查试验。
3．2．10 对本体外壳进行检查清扫。
3．2．11 检查硅胶、呼吸器内干燥剂有无受潮变色、是否要更换等。
3．2．12 检查本体外壳接地是否良好。
3．2．13 充油套管及本体补充变压器油。
3．2．14 进行规定的测量和试验。
4 检修的组织管理
4．1 修前组织工作
4．1．1 制定检修项目（根据年度检修计划及变压器运行中遗留缺
第5篇 工艺检修岗位安全操作规程
1、严格执行动火证制度，在氧、氮等生产区域动火时，必须随时测定现场的氧气含量，并不得高于23%。排放液氧、液空时，不准在空分装置周围动火。
2、检修氧气容器、管道、阀门等，其检修用的工器具、工作服、手套，严禁沾染油脂；严禁带压拆卸设备、管道和容器。
3、检修时，应防止工器具与其他物件相碰，以免产生火花。
4、检修完毕，必须对所有与氧气接触的设备零部件、管道和容器进行脱脂处理，并确认合格后，方可投入使用。
5、对空分装置的低温设备、管道等进行检修前，应复热升至常温。
6、如需在低温状态下进行抢修时，要穿好棉衣，戴好棉帽、棉手套。
7、进入冷箱检修前，须切断气源，并用空气对内部气体进行置换，安全地扒出检修部位的珠光砂，经分析冷箱内气体合格后，方准入内。
8、检修空分装置配套的管道、阀门时，人员应远离管道、阀门接口。
9、安全阀应由专业人员定期校验并铅封，其动作压力不准随意更改。
10、空分装置试压前，应制定试压方案。试压时，采用气压法，所用气体必须是无油、干燥、洁净的空气或氮气，禁用氧气。并由专人操作和监护，缓慢升压，严禁超压。
11、对空分装置进行试漏检查时，应采用涂刷无脂肥皂水的方法；用瓶装的高压气体作为试压气源时，应安装减压装置，不得直接送入管道或容器。
12、进入氮气、氩气容器内或氮气、氩气富集区检修时，必须先切断气源，用盲板隔离，并测定内部含氧量不低于18%，方可进入。
13、禁止将非调节阀门当作调节使用。
