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内容
分析安全操作规程是确保企业生产活动顺利进行的关键环节，旨在预防事故，保障员工生命安全和设备完好。规程应详细、明确，涵盖所有可能的操作风险，并提供应对策略。以下是对分析安全操作规程的具体内容：
1. 前言：阐明规程的目的、适用范围和制定依据，如相关法规、行业标准等。
2. 职责划分：明确各部门和个人在执行规程中的责任，包括操作员、监督员、管理层等。
3. 操作步骤：详细列出每一步操作流程，包括设备准备、样品处理、数据分析等，每一步都应有明确的安全注意事项。
4. 应急预案：针对可能出现的紧急情况，如泄漏、火灾、设备故障等，制定相应的应对措施。
5. 设备维护：规定设备定期检查和保养的程序，确保其正常运行。
6. 记录管理：说明操作记录的保存、审核和更新方法，以供追踪和改进。
7. 培训与教育：规定新员工的培训要求，定期的技能复习和安全意识教育。
8. 审核与修订：设定规程的定期审核机制，以适应新的法规要求和技术发展。
标准
1. 规范性：规程需符合国家和行业的法律法规，以及企业的内部政策。
2. 实用性：规程应易于理解，操作性强，能直接指导实际工作。
3. 完整性：覆盖所有可能的风险点，无遗漏或模糊地带。
4. 时效性：定期更新，确保规程与最新技术、设备和安全知识同步。
5. 可执行性：规程应设定明确的责任人和执行期限，以便于监督和执行。
6. 安全性：强调预防为主，所有操作步骤均应考虑安全因素。
考试题及答案
1. 问题：规程的前言部分应包含哪些内容？ 答案：规程的目的、适用范围和制定依据。
2. 问题：在应急预案中，应如何处理设备故障？ 答案：应制定具体的设备故障处理流程，包括立即停机、通知维修人员、防止事故扩大等步骤。
3. 问题：规程的哪一部分涉及员工的培训需求？ 答案：培训与教育部分。
4. 问题：规程的审核与修订应基于什么？ 答案：应基于法规要求的变化、技术发展和实际操作中的反馈进行。
5. 问题：规程的实用性体现在哪？ 答案：规程应易于理解，具有实际操作指导意义，能够直接应用于工作中。
分析安全操作规程范文
第1篇 合成分析室安全操作规程
5.1、分析室内应当通风良好、配备防毒面具、防护眼镜、胶皮手套等。
5.2、分析工应正确使用分析器具。
5.3、禁止用手直接接触化学药品和危险物质。
5.4、取铜液样时应戴防护眼镜,以防铜液灼伤眼睛。
5.5、通风橱应当封闭良好。
5.6、当分析室前后出现重大事故或有毒介质大量泄漏时,应准确判断出事地点,选择合适的楼梯下楼。
第2篇 安全分析操作规程
1.安全分析前必须有安全分析作业证（包括动火作业证和进入受限空间作业证），没有安全分析作业证严禁进行安全分析。
2.安全分析仪器要经常保持正常、不漏气；分析前应在纯净的空气环境下将仪器校准到零点方可拿到现场使用。
3.分析要及时、结果要准确；用测报仪检测时，被测气体或者蒸汽浓度应不大于爆炸下限的20%；容器内正常的氧气浓度在19.00～21.00％，当氧含量小于19.00％，氧含量为不合格。
4.根据不同的分析对象确定分析方法和采样工具。
5.容器或者管道的吹扫分为空气吹扫、惰性气体吹扫、蒸汽吹扫和用水排气等方法；分析前应了解容器或管道所采用的吹扫方法。
6.登高、进入容器等危险性环境分析时，要求两个分析人员在场。
7.安全分析前应检查安全分析地点、内容和安全措施与动火作业证是否一致，否则可以拒绝分析。
8.取样与动火间隔时间不得超过30分钟，超过此间隔时间，必须重新取样分析。
9.安全分析完成后要在动火证上及时填写取样时间、取样的具体地点、分析结果（不能写分析合格或者不合格），分析人员签名。并在动火分析原始记录本上及时记录，内容同动火证。
10.如分析结果不合格应及时向班长或车间领导汇报。
11.安全分析的取样方法：
（1）在一般容器内的取样方法：橡皮管用绳子插在竹竿或者1/4”钢管上，插入深度不小于2米；
（2）管道阀兰间隙或者管道中小孔中取样方法：插入需要1米以上；
（3）在较大的容器、较大的管道上取样方法：如各种塔、罐等容器，插入深度应更深些，一般不小于4米；
（4）管道、容器内取样要注意死角，要确保全部取到分析试样。
（5）动火点周围环境也要分析，不可停留在一处，周围5米范围内都要取样分析。重点：地沟、废弃的油桶、可燃的纱布等易燃杂物。
第3篇 分析室安全操作规程
1、 所有分析人员必须持证(质检人员操作合格证,安全作业证)上岗。
2、 上岗人员必须按规定正确穿戴劳动保护用品。
3、 分析前应检查仪器是否完整无损、装置是否稳妥。分析过程中不得随意离岗,要经常注意反应进行的情况和装置有无漏气、破裂等现象。
4、 加热或蒸发盐酸、硝酸、硫酸的操作和所有产生刺激性、腐蚀性、有恶臭味气体的分析都必须在通风橱内进行。
5、 浓酸、浓碱均具有强腐蚀性,切勿溅在衣服、皮肤,特别是眼睛内。严禁将水倒入浓硫酸中,以免因局部过热,使浓硫酸溅出引起灼伤。
6、 正在加热的液体不得俯视,取下正在沸腾的液体时,应用瓶夹轻轻摇动后再取下使用,以免液体溅出伤人。
7、 必须用鼻子鉴定试剂时,试剂瓶应远离鼻子,用手轻轻扇动,稍闻其味。严禁用鼻子接近或对准瓶口。
8、 将玻璃管、玻璃棒、温度计等插入、拔出橡皮塞或胶管时,应先检查孔径是否合适,玻璃端面是否平光,然后用棉布裹住或涂甘油旋入,握玻璃棒(管)的手应靠近塞子,切不可强行插入或拉出,防止因玻璃管(棒)折断而割伤皮肤。
9、 开启易挥发液体、试剂瓶之前,先取试剂瓶放在自来水中冷却几分钟。开启时应将试剂瓶放在橡皮垫或草垫上,瓶口不要对准人,以免液体喷出溅伤人。
10、 所用化学试剂均应在瓶壁上贴上标签,注明名称、浓度、配制日期。瓶塞应放置时间过长不易开启时,必须根据瓶内储存物质的性质采取对应的措施,切不可贸然用火加热或乱敲乱砸。
11、 剧毒试剂专人保管,剧毒样品严防流失,毒品实行双人双重责任制。
12、 分析药品按规定分类存放,强氧化剂、低沸点易燃物、互相发生激烈作用的药品按最小包装量储存。
13、 化验室的“三废”经处理达标后才能排放。
14、 分析人员必须熟悉本分析室水、电、气、安全卫生设施的位置及其使用方法。水、电、气使用完毕应立即关闭。
15、 取样要两人同行,相互监护,采取有毒气体样品时,必须站在上风处,防止中毒。登高取样时,≥2m要系安全带。
16、 严禁在化验室内吸烟饮酒。不能再用化学器皿当茶具、食具使用,化验室的冰箱冰柜内严禁储存食物。
第4篇 奥氏气体分析仪安全操作规程
奥氏气体分析仪工作原理：
利用不同的溶液来相继吸收气体试样中的不同组分，用40％的氢氧化钠吸收试样中的二氧化碳；用焦没食子酸钾溶液吸收试样中的氧气；用氨性氯化亚铜溶液来吸收试样中的一氧化碳。然后根据吸收前后试样体积的变化来计算各组分的含量。ch4和h2用爆炸燃烧法测定，剩余气体为n2。
分析步骤：
（1） 首先检查分析仪器的密封情况。关闭所有旋塞观察三分钟，如果液面没有变化说明不漏气。
（2） 将样气送入量气管然后全部排出，置换三次，确保仪器内没有空气。准确量取样气100ml为v1。读数时保持封闭液瓶内液面与量气管内液面水平。
（3） 第一个吸收瓶的作用是吸收二氧化碳。因为氢氧化钾溶液可以吸收co2及少量h2s等酸性气体，而其他组分对之不干扰，故排在第一。将样气送入二氧化碳吸收瓶，往返吸收最少8次，然后将样气送入量气管读数，再往返吸收两次后重新读数，如果两次度数一致说明气体完全吸收，吸收至读数不变记为v2。
（4） 第二个吸收瓶的作用是吸收不饱和烃。不饱和烃在硫酸银的催化下，能和浓硫酸起加成反应而被吸收。将样气送入不饱和烃吸收瓶，往返吸收最少12次，然后将样气送入量气管读数，再往返吸收两次后重新读数，吸收至读数不变记为v3。
（5） 第三个吸收瓶的作用是吸收氧气。焦性没食子酸碱性溶液能吸收o2，同时也能吸收酸性气体如co2，所以应该把co2等酸性气体排除后再吸收o2。将样气送入氧气吸收瓶，往返吸收最少8次，然后将样气送入量气管读数，再往返吸收两次后重新读数，吸收至读数不变记为v4。
（6） 第四，五，六个吸收瓶作用是吸收一氧化碳。氯化亚铜氨溶液能吸收co，但此溶液与二氧化碳，不饱和烃，氧气都能作用，因此放在最后。吸收过程中，氯化亚铜氨溶液中nh3会逸出，所以co被吸收完毕后，需用5%的硫酸溶液除去残气中的nh3，因为煤气中co含量高，应使用两个co吸收瓶。将样气送入第一个co吸收瓶往返吸收最少18次，再用第二个co吸收瓶往返吸收最少8次，再送入硫酸吸收瓶往返吸收最少8次，然后将样气送入量气管读数，再往返吸收两次后重新读数，吸收至读数不变为v5。
（7） 将样气送入第六个吸收瓶，取剩余样气的1/3送入量气管，在中心三通旋塞处加氧气，将中心三通旋塞按顺时针旋转180°，将氧气送入量气管，混合后量气管读数为100ml，将中心三通旋塞按顺时针旋转45?，把量气管内气体分四次使用高频火花器点火进行爆炸，第一次爆炸体积为10ml左右，第二次爆炸体积为20ml左右，第三次爆炸体积为30ml左右，第四次将剩余气体全部爆炸。冷却后将全部气体送入量气管中，记下量气管读数v6。
（8） 将剩余气体送入二氧化碳吸收瓶，往返吸收最少8次，然后将样气送入量气管读数，再往返吸收两次后重新读数，吸收至读数不变记为v7。
（9） 通过上述的吸收及燃烧法测定后，剩余的气体体积为n2。
5．注意事项
（1）保持室内通风。
（2）分析室温度要保持15℃以上否则焦性没食子酸钾吸收率低,造成误差。
（3）发现吸收剂效率下降,应及时更换,正常情况下根据吸收频率更换吸收剂。
（4）各吸收瓶应注入液体石蜡,以隔绝空气。
（5）各吸收瓶液体不能冲出规定刻度而到梳形管,以免影响准确度。
（6）前后读数时间间隔应保持一致。
（7）爆炸瓶的铂金丝有油污时不爆炸应清洗或通电燃烧。
（8）爆炸实验时不要对着有人的地方以免发生危险。
（9）爆炸时用手固定爆炸瓶旋塞，防止爆炸时将旋塞冲开。
（10）爆炸时爆炸瓶和高频火花器接口处应保持有水。
第5篇 化学分析员安全操作规程
1 范围
本规程规定了化学分析人员的安全操作要求。
本标准适用于化学分析人员的操作。
2 操作要求
2.1化学分析员应培养良好的实验作风和实验习惯，正确穿戴劳保用品。认真遵守实验操作规范，熟悉常用的各种化学试剂名称、性质、使用方法和保管方法，掌握化学实验以及化验室内各种仪器、仪表及设备的操作程序和方法。了解操作过程中可能出现的事故，知道事故的处理方法。操作过程中要按规定严格控制温度、时间和试剂用量，以防事故发生。
2.2 化学分析室应保持通风良好。凡能产生有毒性、刺激性气体的操作，应在通风橱内进行，头部不得伸进通风橱内，最好配戴乳胶手套及防护口罩。
2.3 遵守化验室的安全使用原则，对化验室的灭火器材及防护用具应知道其放置位置和安全使用方法。实验室严禁饮食、吸烟。
2.4 化学试剂
2.4.1 对有毒、易燃、易爆药品不得任意放置、任意使用，应存放在干燥通风的地方，不得靠近热源，避免阳光照射。有机溶剂，固体化学药品，酸、碱化合物均需分开存放。绝对不允许随意混合各种化学药品，以免发生意外事故。
2.4.2 药品领用应严格执行领用登记手续。操作时切勿触及伤口或误入口中。实验结束后必须仔细洗手。进行有毒物质的实验时，必须穿戴好劳保用品（工作服、防护口罩、防护眼镜、一次性乳胶手套等）。
2.4.3 取用腐蚀性药品，如硫酸、盐酸、冰醋酸等时，应戴上耐酸手套。搬用较大瓶子时，必须一手托住底部一手拿住瓶颈。若腐蚀性物质溅到皮肤上，应快速用干布擦拭后并用大量水冲洗，也可用洗眼器对面部、眼部、脖子或手臂等受伤部位进行紧急冲洗。情况严重的应送医院治疗。
2.4.4 配置大量放热的试剂（如硫酸、氢氧化钠等），应仔细缓慢地将试剂加入冷水中并不断搅拌，严禁在试剂中直接加水配制。如需将浓酸和浓碱中和，则必须先稀释。
2.4.5 加热或蒸发盐酸、硝酸、硫酸，溶解或消化试样时，应该在通风橱内进行。严禁氧化剂、可燃物一起研磨。避免浓硫酸与松节油、乙醇等相遇，以防止引起易燃。
2.4.6 易燃物质主要有溶剂油、无水乙醇、无水乙醚、石油醚等。该类物质具有较强的挥发性，极易引燃，使用时必须远离明火，用后应把瓶塞塞严，放在阴凉的地方。开启易挥发性药品时，不要将瓶口对着自己或他人。在夏天气温较高时，开启前应事先设法冷却。
2.4.7 加热易燃物质时，必须用水浴、油浴、砂浴或电热套，绝对不能用明火，如果加热温度有可能达到被加热物质的沸点，则必须加入沸石以防暴沸。进行加热操作或易爆操作时，操作者不得离开现场。
2.4.8 每个试剂瓶应贴有与内容物相符的显著的标签，标明试剂名称及浓度，严禁标签乱贴。对无标识或标识不清的化学试剂，不得使用。有毒物品要在标签上注明。
2.5 玻璃、陶瓷器皿的安全操作规定
2.5.1 使用及清洗玻璃、陶瓷器皿时，必须小心轻放，以防碰坏。
2.5.2 加热时，不可使器皿骤热，并应注意抹干器皿上流下的水。烘干玻璃器皿时，温度应维持在120℃以下。
2.5.3 不可使用未经烧圆的玻璃棒或在玻璃杯内进行搅拌。
2.5.4 从高温炉中取出高温物体（坩埚等），应放在耐火石棉板上，附近不得有易燃物。需称量的坩埚待稍冷后放入干燥器内冷却。
2.6 压缩气体和液化气体压力容器安全规定
2.6.1 不得随意开启或关闭阀门，开启气门时应站在气压表的一侧，不得将头或身体对准气瓶总阀，以防阀门或气压表冲出伤人
2.6.2 气瓶搬运要轻要稳，放置要牢靠。以手移动气瓶时，应直立移动，不可卧倒滚运。氧气瓶严禁油污，注意手、扳手或衣服上的油污。
2.6.3 气瓶内气体不可用尽，以防倒灌。
2.6.4 气瓶使用时应加以固定，容器外表颜色应保持鲜明容易辨认。
2.6.5 定期检查管路是否漏气，压力表是否正常。使用完毕后一定要把阀门关好。
2.7 遵守安全用电规程，定期检查电器设备，电源线路是否正常。禁用湿手接触电源开关或用湿布擦拭电器设备。电炉在工作状态下不要离人。操作高温实验时，必须佩戴防高温手套。
2.8 废气、废水、废渣等三废的处理应符合相关的安全规定
2.9 每日操作结束后，应将试剂收好，工作台面、地面清除干净，防止残留渣、液引起事故。检查水电气窗，检查完毕后方可锁门离开。
第6篇 _荧光分析仪安全操作规程
1、_荧光分析仪第一次使用或间隔多日未用,再度使用前,_射线管必须按规定进行一次训机,才能正常使用。
2、操作时应先接水源,后开电源,待机预热5分钟,方可开高压。开高压时应先缓慢上升管电流,再缓慢上升管电压;当烽鸣器发生预报信号,先缓慢降管电压,后缓慢降管电流直至切断高压开关。
3、_荧光分析仪正常使用,管电流不能超过机器最大允许值。
4、如果情况特殊,需关闭管压、管流,必须按_荧光分析仪开、关机方法操作;
5、注意保护_荧光分析仪,不使受到剧烈振动。
6、所有的试样盒在放入仪器上进行分析前,一定要检查是否拧到位,拧不到位绝对不能测量;
7、经常保持_光机整洁,每天下班前将_光机擦干净。
8、禁止洒水在电气设备和线路上,以免漏电。
9、严禁用湿手分、合开关或接触电气设备。
第7篇 分析员工安全操作规程
1、化学分析工按规定穿戴好劳动保护用品。
2、分析药品要分类存放，强氧化剂、低沸点易燃物，能相互发生激烈作用的药品要按最小包装量储存。严禁将危险品大量存放在分析室内。试剂与分析所用的药品均需标明标签。
3、剧毒试剂操作者必须了解制剂的化学性质，操作时必须戴好防护用品，操作中严防不慎扩散沾污。
4、毒品必须实行双人双重责任制。保管、领用时必须按毒品管理规程进行，使用剧毒品必须有两人进行操作。
5、新产品、新工艺、新品种、新设备的科研、试验分析，必须首先报请厂及有关部门批准同意，备案后方可分析。
6、分析工取样要遵守国家标准的有关规定，并注意遵守现场生产车间的有关安全规定。
7、加强通风，防止空气中有害气体超标。
8、化验室严禁吸烟，明火作业要经过批准，不准私自动火。
第8篇 工贸企业环境监测分析工业化学分析工安全操作规程
1.一切试剂药品要有标签。剧毒性药品必须有专人保管,实行双人双锁,并与一般药品分开。毒性物质撒落时应立即全部收拾起来,并把落过毒物的桌子和地面画洗净。
2.严禁试剂入口,用移液管吸取有毒样品时,应用橡皮球操作不得用嘴,如须以鼻鉴别试剂时,应将试剂瓶远离鼻子,用手轻煽稍闻其味即可,严禁鼻子接近瓶口。
3.严禁器具和食具互相挪用。
4.对于有毒的气体和蒸气,必须在通风厨内进行操作处理。
5.腐蚀刺激性药虑品用时,必须戴上橡皮手套和防护眼镜。
6.稀释硫酸时必须在烧杯等耐热容器内进行,必须在玻璃棒不断搅拌下缓慢地将浓硫酸加入水中。在溶解强碱性试剂时,也必须在耐热容器内进行。
7.实验宣应保持空气流通、环境清洁、安静,合理的安排工作台上仪器、药品放置位置,使分析工作有条不紊。
8.进行与易燃性物质(汽油,煤油,酒精等有机溶剂)有关的一切工作时,不允许放在电炉或其它火源附近。
9.电热设备所用的电源导线,应经常检查是否完整无损及电热机械是否有合适的垫板。实验室内不得有裸露的电线头,严禁用裸线头直接连接电器和插座,以免发生触电事故。
10.实验室附近应配备有消防灭火器材。发生着火事故,应立即报告消防部门,同时采取紧急灭火措施。
第9篇 仪器分析室安全操作规程
1、 分析人员在操作仪器前要认真阅读仪器使用说明书,特别要读懂注意事项和安全警告,做到“四懂三会”。
2、 非本岗位人员未经允许不得擅自操作仪器。
3、 仪器使用前,必须检查线路、开关、供电、地线等是否安全可靠,符合要求,停止工作室必须切断电源、气源。
4、 色谱分析中严防氢气泄露到柱箱中而引起爆炸,哟啊定期检漏、消漏。
5、 天平放置地点要求水平,无振动,温度恒定,防止阳光直射和气体对流,并不得有腐蚀性气体。
6、 对有高频电磁辐射的仪器要单独放置和使用,以免影响周围其他仪器设备的正常使用。
7、 仪器要经常保持清洁,打扫卫生室防止触动开关、旋钮、按键和档位。
8、 仪器参数未经允许不得随意修改或删除,若确需修改或删除,必须做好记录并告知有关同事。
9、 分析工有权操作使用仪器、更换药品试剂、查漏堵漏,但未经许可不得打开仪器修理电气线路。
10、 进行仪器检查修理时,防止触电,防止短路,防止事故扩大。
11、 仪器分析室严禁使用高温设备蒸煮物品。
12、 电加热器必须固定地点使用,油浴不得过量。
第10篇 滚齿安全操作规程及滚齿常见问题分析
滚齿安全操作规程
操作者必须熟悉本设备结构性能，经考核合格后方可独立操作。
操作者要认真做到“三好”（管好.用好.修好）“四会”（会使用.会保养.会检查.会排除故障）。
操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和设备维护的“四项要求”规定。
操作者要随时安装“设备点检卡”的要去对设备进行检查。
严格按照设备润滑图表进行加油，做到“五定”（定时.定点.定量.定质.定人），注油后应将油杯（池）的盖子盖好。
停机八小时以上再开机时，应先低速运转五分钟，确认润滑系统畅通，各部位传动正常后再开始工作。
工作前必须确认刀具正确安装：
（1）刀具的内空.端面与心轴及垫圈的接触面要清洁，配合要适当。
（2）刀具不合规格.锥度不对不得强行装刀。
（3）装的刀具必须稳固。
开动机床前应先启动润滑油泵，检查各部位润滑正常，指示信号正确后才能开机。
修改产品时应正确计算各挂轮架的齿轮，挂换的齿轮要锁紧.啮合间隙要适当（一般在0.06mm左右）。 选用的挂轮齿面要清洁.无毛刺.无油污。
工作前根据滚齿宽度调好行程挡块的位置。
加工前应按工件材质.齿轮模数.滚刀耐用度选择切削用量。根据直齿轮.斜齿轮更换差动机构离合器，以防止发生事故。
操作者不得自行调整各部间隙。
多工件堆积切削时，其接触面要平直清洁，不得有铁销等杂物。
装夹工件要紧固牢靠，不得松动。
不得在机床运转时上刀和对刀。
禁止在运转中变速。
禁止用磨钝了的刀具进行切削。
禁止操作者离开机床太远.太久，防止设备以外发生故障，造成机床不可修复的损伤。
工作前应检查各液压表显示的压力是否正常。
加工齿数少的出来时，应按机床规定计算，不得超过工作台蜗杆允许的工作速度。
工作中必须经常检查各部运转情况和润滑系统的工作情况。如运转不良时，应立即停机通知报修。
禁止在设备上堆放工具.附件和杂物，避免杂物掉落在运转的刀具上，造成刀具受损。
经常检查清除导轨及丝杆上的铁销和油污，并保持周围环境卫生。
严禁在机床工作台.导轨上敲打工件。
经常检查刀具及挂轮架齿轮的紧固情况，防止松动。
设备发生事故时，操作者不得自行调整或拆卸，应保持现场并及时报告相关负责人。
下班前15分钟停机清扫设备，清扫部位按照“设备点检卡”的有关规定进行，并关闭电源。
交班时设备要按交接班制度进行
设备维护保养的“四项要求”为整齐、清洁、润滑、安全。
（1)、整齐：工具附件齐全，放置整齐。工具不准直接摆放在机床的导轨面上。工具箱、料架及加工件应摆放合理整齐。机床的防护装置及零件应整齐完整。各种标牌应完善、清晰，各种管道、电气线路应安装整齐，安全可靠。
(2)、清洁：设备内外清洁、外表无油污、黄袍、锈蚀。各滑动导轨面、丝杠、光杠、操纵杠、齿轮、齿条等零件无锈斑和油垢。设备周围场地要经常保持整洁，无积油、积水及铁屑杂物。
(3)、润滑：按要熟悉润滑图表，按时按质量加油和换油，保持油标醒目。油箱、油池和冷却箱应保持清洁，无铁屑杂物。油壶、油罐、油孔、油线和油毡应保持齐全，清洁、定期清洗及疏通。油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。
(4)、安全：实行顶级和交接制度，熟悉设备结构，遵守安全操作规程和安全技术规程防止人
29.设备操作的“五项纪律”
(1)、严格遵守操作规程和安全技术规程及工艺文件要求。
(2)、经常保持设备清洁，按润滑图表规定加油，做到没完成润滑工作不开车，没完成清洁工作不下班。
(3)、认真执行交接班制度，作好交接班记录及运转台时记录。
(4)、不允许脚踩床面，脚踏操作原件及电器开关。
(5)、不允许在设备运行时离开岗位。发现异常声音和故障应立即停车检查。自己不能处理的应及时通知维修人员检修。
滚齿机常见问题
一. 齿圈径向跳动超差：
1.齿坯几何偏心和安装偏心。
2.用顶尖装夹定位时，顶尖与机车中心偏心。
解决办法：
1.提高齿坯基准面精度；提高夹具定位面精度；提高调整精度。
2.更换或重新装调顶尖。
二. 公法线长度变动量超差：
1.机床分度蜗杆副制造及安装误差造成运动偏心。
2.机床工作台定心锥形导轨副间隙过大造成工作台运动中心线不稳定。
3.滚刀主轴系统轴向圆跳动过大或平面轴承咬坏。
解决办法：
1.提高分度蜗杆副的制造精度及安装精度。
2.提高工作台锥形导轨副的配合精度。
3.提高滚刀主轴系统轴向精度，更换咬坏的平面轴承。
三. 齿距偏差超差：
1.滚刀轴向和径向圆跳动过大。
2.分度蜗杆和分度蜗轮齿距误差大。
3.齿坯安装偏心。
解决办法：
1.提高滚刀安装精度。
2.修复或更换分度蜗轮副。
3.消除齿坯安装误差。
四. 齿顶部变肥，左右齿廓对称：
1.滚刀铲磨时齿形角小或刃磨产生较大的正前角，使齿形角变小。
解决办法：1.更换滚刀或重磨齿形角及前刃面。
五.齿顶部变瘦，左右齿廓对称：
1.滚刀铲磨时齿形角大或刃磨产生较大的负前角，使齿形角变大。
解决办法：1.更换滚刀或重磨齿形角及前刃面
六. 齿形不对称：
1.滚刀安装对中不好，刀架回转角误差大，滚刀前刀面有导程误差。
解决办法：1.保证滚刀安装精度，提高滚刀刃磨精度，控制前刀面导程误差，微调滚刀回转角。
七. 齿面出棱：
1.滚刀制造或刃磨时容削槽等分误差。
解决办法：1.重磨滚刀达到等分要求。
八. 齿向误差超差：
1.垂直进给导轨与工作台轴线平行度误差或歪斜，上.下顶尖不同轴。
2.工装和齿坯的制造.安装.调整精度低。
3.分齿.差动挂轮误差大。
4.齿坯或工装刚性差，夹紧后变形。
解决办法：
1.根据误差愿意加以消除。
2.提高工装.齿坯的制造和调整精度。
3.重新计算分齿及差动挂轮，修正误差。
4.改进齿坯或工装设计，正确夹紧。
九. 拉伤：
1.齿坯材质不均匀。
2.滚刀钝，不锋利。
3.切削用量选择不当，冷却不良。
解决办法：
1.控制材料质量。
2.及时串刀或换刀。
3.正确选择切削用量，选用润滑性能良好的切削液，充分冷却。
十. 啃齿：
1.刀架立柱导轨太松或太紧。
2.液压不稳定，太大。
3.刀架斜齿轮啮合间隙大。
解决办法：
1.调整立柱导轨相条松紧。
2.保持油路畅通，液压稳定在规定范围。
3.刀架斜齿轮若磨损，应更换。
十一. 振纹：
1.机床内部某转动环节间隙过大。
2.工件与刀具的装夹刚性不够。
3.切削用量选用过大。
4.托柱安装后间隙大。
解决办法：
1.维修或调整机床。
2.提高滚刀装夹刚性，缩小支承间距离，加大轴径：提高工件刚性，尽量加大支承面
3.正确选用切削用量。
4.正确安装托柱。
十二. 鱼鳞：
1.工件材料硬度过高。
2.滚刀磨钝。
3.冷却润滑不良。
解决办法：找出原因，分别消除。
第11篇 废气分析工岗位安全规程
1、 取样时,劳保用品要穿戴齐全。
2、 取样时,要保护好石英管、防止破坏、折断,掉入炉内。
3、 取样时,要注意煤车走向和风向,并注意打开的装煤口,防止烧伤。
4、 禁止坐在铁轨上休息。
5、 大风、下雨下雪天不应取样。
6、 取样前,应检查取样工具是否完好。
7、 取样后,石英管要让其自然冷却。
第12篇 硫化氢分析安全操作规程
1．适用范围
本规程适用于硫化氢的测定。
2．风险因素识别
本操作过程存在的安全风险因素有：
2.1 触电风险仪器电源如果没有接地保护；插头松动、变形；电源线老化、漏线，
可能发生触电风险。
2.2 硫化氢中毒风险 配制标准样品和样品浓度高的时候，需接触到高浓度硫化氢，所用硫化氢标样浓度最高达到99.9%，发生事故时，采样现场浓度也可达到ppm级，如不严格执行操作规程，很可能吸入硫化氢。短期内吸入高浓度硫化氢后出现流泪、眼痛、眼内异物感、畏光、视物模糊、流涕、咽喉部灼热感、咳嗽、胸闷、头痛、头晕、乏力、意识模糊等。部分患者可有心肌损害。重者可出现脑水肿、肺水肿。极高浓度(1000mg/m3 以上)时可在数秒钟内突然昏迷，呼吸和心跳骤停，发生闪电型死亡。高浓度接触眼结膜发生水肿和角膜溃疡。长期低浓度接触，引起神经衰弱综合征和植物神经功能紊乱。
2.3 烫（冻）伤风险在测定低浓度硫化氢时，需要将样品浓缩，浓缩过程中需要使用液氧降温、热电偶升温，液氧温度低至—183℃，加热温度也达到100以上，取用时，如果皮肤接触能发生烫（冻）伤。
2.4 扎划伤风险配制标样以及分析过程中，需要使用注射器，注射器的针头尖利容易扎伤人；工作时，由于操作不慎也可能打破玻璃仪器，致使破碎的玻璃仪器划伤皮肤或衣物，造成划伤事故。
3．安全注意事项
针对识别的风险因素，需要注意的事项：
3.1 针对触电风险，要检查仪器接电情况。 在分析测定前应先检查仪器电源是否有接地保护；电源线插头是否松动、变形；电源线是否有老化、漏电情况。
3.2 针对硫化氢中毒风险必须要检查排风情况，配制标样要在通风橱中操作，检查排风系统完好，并且佩戴好防毒面具，保持室内通风顺畅；现场采样时，采样人员要经过相关安全教育，明确硫化氢的危害，佩带硫化氢报警仪，保证符合采样条件下方可进入现场，确保采样环境安全。
3.3 针对烫（冻）伤风险要尽量避免接触高（低）温部位，在测定过程中如必须接触，一定要戴好防护用具，避免人体直接接触仪器的高温部位和低温部位，并且要在高温部位放置警示标志。
3.4 针对扎划伤风险，在工作时，对注射器和玻璃仪器应轻拿轻放，玻璃仪器之间要避免碰撞，若发现破损应及时处理，可佩戴防护手套。
4、应急处理方案
一旦发生事故的处理方法：
4.1 发生触电，其他操作者应迅速切断仪器电源，然后将触电者移开，如果严重立即拨打5155120。
4.2 发生硫化氢中毒时，如眼睛接触，立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。如吸入，迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。
4.3 发生烫（冻）伤，较轻无伤口者，用冷水冲洗伤处10分钟以上，然后可用獾油、烫伤膏涂在患处。如烫伤或烧伤严重，不可使用烫伤药膏或其它油剂，不可刺穿水泡。应用清洁的布料遮盖伤处，并立即送往医院救治。
4.4 若发生扎、划伤事故，应及时处理伤口，用清水冲洗后贴好邦迪，严重者应立即就医。
4.5 事故处理过程中所有参加事故处理人员都要戴好相应保护用品，以免再次受到伤害。
第13篇 化验分析、制取样安全操作规程
1.所有化验人员进入工作场所，穿戴好劳保用品。
2.班中经常检查各种仪器和煤气加热器安全状态，确保无泄漏、无缺陷。无人在室内时，禁止使用煤气灯。
3.严格遵守危险药品管理制度，做到专人保管，专人负责。所用试剂药瓶要有标签，注明试剂名称及浓度。
4.挥发性强、易燃、易爆物质蒸馏前，应先检查器具是否完好可靠，场所是否通风透气，确认无误时方可进行操作，以防发生事故。
5.有毒、有害样品的分析、配制，应通风透气防止中毒。
6.硫酸配制时，必须在耐热容器内进行，防止溅出烧伤。
7.严禁用鼻子直接对着样品进行鉴别，严禁用苯类物质洗手。
8.有毒有害试剂及化验废液不得随意倒入下水道，防止造成污染。
9.设备、仪器的使用先进行培训，未经培训不得擅自使用。
10.气相色谱仪，专人操作、管理、保养，色谱室严禁烟火。
11.进入各生产单位取样时，按该单位“岗位安全规章”办事，取得各单位的配合，确保取样过程的安全。
第14篇 分析工现场作业操作安全规程
1 分析工进入现场必须按要求劳保着装，佩戴相应的防护用具。
2 进入装置采样，要两人以上按规定的采样路线采集样品，或有装置操作人员陪同采集。
3 采集外围水样，要两人以上采集样品，出发前要针对实际情况进行危害识别，采取必要的防护措施。
4 进入装置进行分析操作，要有分析作业监护人，或装置操作人员监护。
5 动火分析作业，分析人员检验时要有施工作业人员确认现场位置。
第15篇 装载机安全技术操作规程及传动系常见故障分析与维修
前言：机械安全技术操作规程及故障分析是当今管理科学的重要学科 ，对于提高国家、地方和工业的经济效益，实现可持续发展具有十分重要的意义。无论是发达国家还是发展中国家，都非常重视对这一问题的研究。2 0世纪8 0年代初，我国开始重视机械安全技术操作规程理论问题的研究，研究范围包括装载机原理机构、操作要领、故障分析、安全保护防范等内容的扩散，为了保持现有的良好发展势头，必须重视装载机固有缺点的不断改进和创新 ，走向2 l 世纪的安全技术操作规程外，最重要的是移植现有的先进技术 ，使操作技术和故障分析技术注入新的活力，以满足未来发展的需要。本文从装载机分类与总体构造；安全操作与传动系故障分析等方面介绍装载机安全技术操作规程及传动系故障分析与维修
一、装载机的用途及适用场合
1.1装载机的用途
装载机是一种具有较高作业效率的工程机械。主要用于对松散的堆积物料进行铲、装、运、挖等作业，也可以用来整理、刮平场地以及进行牵引作业；换装相应的工作装置后，还可以进行挖土、起重以及装卸棒料等作业。
1.2适用场合
广泛应用于城建、矿山、铁路、公路、水电、油田、国防以及机场建设等工程施工中，对加速工程进度、保证工程质量、改善劳动条件、提高工作效率以及降低施工成本等都具有极为重要的作用。
二、装载机的分类
2.1装载机的分类
2.1.1按行走系统结构分类
(1)轮胎式装载机：
1）定义：以轮胎式专用底盘作为行走机构，并配置工作装置及其操纵系
统而构成的装载机。
2）优点：
◎机动灵活、作业效率高；
◎制造成本低、使用维护方便 ；
◎轮胎还具有较好的缓冲、减振等功能，提高操作的舒适性。
(2)履带式装载机 ：
以履带式专用底盘或工业拖拉机作为行走机构，并配置工作装置及其操纵系统而构成的装载机。
2.1.2按发动机位置分类
(1)发动机前置式
发动机置于操作者前方的装载机。
(2)发动机后置式
发动机置于操作者后方的装载机。
目前，国产大中型装载机普遍采用发动机后置的结构形式。这是由于发动机后置，不但可以扩大司机的视野，而且后置的发动机还可以兼作配重使用，以减轻装载机的整体装备质量。
2.1.3按转向方式分类
(1)偏转车轮转向式
以轮式底盘的车轮作为转向的装载机。分为偏转前轮、偏转后轮和全轮
转向三种。
缺点：整体式车架，机动灵活性差，一般不采用这种转向方式。
(2)铰接转向式
依靠轮式底盘的前轮、前车架及工作装置，绕与前后车架的铰接销作水
平摆动进行转向的装载机。
优点：转弯半径小、机动灵活、可以在狭小场地作业，目前最常用。
(3)滑移转向式
靠轮式底盘两侧的行走轮或履带式底盘两侧的驱动轮速度差实现转向。
优点：整机体积小，机动灵活性，可以实现原地转向，可以在更为狭窄的场地作业，是近年来微型装载机采用的转向方式。
2.1.4按驱动方式分类
（1）前轮驱动式
以行走结构的前轮作为驱动轮的装载机。
（2）后轮驱动式
以行走结构的后轮作为驱动轮的装载机。
（3）全轮驱动式
行走结构的前、后轮都作为驱动轮的装载机。现代装载机多采用全轮驱动方式。
三、装载机的总体构造
轮式装载机主要由动力系统、传动系统、车架、转向系统、制动系统、行走装置、工作装置、工作液压系统、电气系统和操纵系统等组成。
3、1机的驱动路线
动力源发动机--变矩器弹性板--变矩器泵轮---涡轮组旋转--输出齿轮转动--超越离合器--变速箱太阳轮--变速箱各档--变速箱输出轴--前后传动轴--前后桥主传动--前后桥轮边--前后轮胎--装载机行走
四、安全操作规程
5.1安全操作
5.1.1发动机启动前的安全注意事项：
①检查并确保所有灯具的照明及各显示灯能正常显示。特别要检查转向灯及制动显示灯的正常显示。
②检查并确保在启动发动机时，不得有人在车底下或靠近装载机的地方工作，以确保出现意外时不会危及自己或他人的安全。
③启动前装载机的变速操纵手柄应扳到空挡位置。
④不带紧急制动的制动系统，应将手制动手柄板到停车位置。
⑤只能在空气流动好的场所启动或运转发动机。如在室内运转时,要把发动机的排气口接到或朝向室外。
工作原理:由发动机带动的空气压缩机（l）排出的压缩空气经油水分离器（2）和压力控制器（3），向储气筒（4）充气，储气筒由气压表（6）显示气压，从储气筒出来的气体到单腔制动阀（7）。制动时，踩下制动踏板，由单腔制动阀出来的气体分两路，分别通前后加力器（9）、（l），加力器排出高压制动液，通过管路充入轮边制动器（11）、（12）的分泵，推动活塞将摩擦片与制动盘压紧而起到制动作用。同时，在通往后加力器的压缩空气中分出两路：一路通到变速操纵阀的a口（见图6）使变速箱脱挡，切断动力；一路通往后拖车，控制拖车的制动。一般情况下，当车辆以24km/小时速度行驶时进行制动，从踩下制动踏板起制动距离应不大于11m，如果大于此值，应全面检查或调整制动系统.
5.1.2发动机启动后及作业时安全注意事项:
①发动机启动后，等制动气压达到安全气压时再准备起步，以确保行车时的制动安全性有紧急制动的把紧急及停车制动阀的按钮按下（只有当气压达到允许起步气压时，按钮才能按下，否则按下去会自动跳起来），使紧急及停车制动释放下，才能挂i挡起步。无紧急制动的只需将停车制动手柄放下，松开停车制动即可起步。
②清除装载机在行走道路上的故障物，特别要注意铁块、沟渠之类的障碍物，以免割破轮胎。
③将后视镜调整好，使驾驶员入座后能有最好的视野效果。
④确保装载机的喇叭、后退信号灯，以及所有的保险装置能正常工作。
⑤在即将起步或在检查转向左右灵活到位时，应先按喇叭，以警告周围人员注意安全。
⑥在起步行走前，应对所有的操纵手柄、踏板、方向盘先试一次，确定已处于正常状态,才能开始进入作业。要特别注意检查转向、制动是否完好。确定转向、制动完全正常,才方可起步运行。
⑦行进时，将铲斗置于离地400mm左右高度。在山区坡道作业或跨越沟渠等障碍时，应减速、小转角，要注意避免倾翻。当装载面在陡坡上开始滑向一边时，必须立即卸载，防止继续滑下
⑧作业时尽量避免轮胎过多、过份打滑；尽量避免两轮悬空，不允许只有两轮着地而继续作业。
⑨作牵引车时，只允许与牵引装置挂接，被牵引物与装载机之间不允许站人，且要保持一定的安全距离，防止出现安全事故。
一、装载机行驶时，应收回铲斗，铲斗离地面约400~500mm。在行驶过程中注意是否有路障或高压线等。除规定的驾驶人员外，不准搭乘其它人员，严禁铲斗载人。
二、装载机行驶时，避免突然换向行驶，铲斗带负荷升起行驶时，不准急转弯和急刹车。
三、装载机在公路上行驶时必须遵守交通规则，谨慎驾驶，下坡禁止空档溜放。
四、在倾斜坡地若发动机熄火，应把铲斗放在地上，并制动，将各操作杆置于中位，再起动发动机。
五、铲土时，根据现场土质的比重确定装载量，并使铲斗从正面插入，以免斗负过大，回转时倾到。
六、满载后应注意斗杆不应升太高。
七、在向运土车辆装载时，禁止铲土斗在运土车辆驾驶室上空越过。如汽车驾驶室顶无防护板，挖掘机卸土时汽车驾驶室内不准有人。
八、向运土车辆装载时应尽量降低铲斗，减小卸落高度，防止偏载、超载和砸坏车厢。
九、对边坡、濠沟、凹坑卸料时要注意不要使铲斗过于伸出以免倾覆。
十、装载机不得在倾斜度超过规定的场地上工作,作业区内不得有障碍物及无关人员。
十一、装载机的行驶道路应平坦。在石方施工场地作业时，轮式装载机应在轮胎上加装保护链条或用钢质链板直边轮胎。
十二、装载机转向架未锁闭时，严禁站在前后车架之间进行检修保养。
十三、装载机大臂升起后，在进行润滑和调整等工作之前，必须装好安全销或采取其它措施支住大臂，以防大臂落下伤人。
十四、作业后，应将装载机停放在安全场地，将铲斗平放地面，所有操作杆置于中位，并制动锁定。
5.1.3停机时的安全注意事项:
①装载机应停入在平地上，并将铲斗平放地面。当发动机熄火后，需反复多次扳动工作装置操纵手柄，确保各液压缸处于无压休息状态。当装载机只能停在坡道上时，要将轮胎垫牢。
②将各种手柄置于空挡或中间位置
③先取走电锁钥匙，然后关闭电源总开关，最后关闭门窗。
④不准停在有明火或高温地区，以防轮胎受热爆炸，引起事故。
⑤利用组合阀或储气罐对轮胎进行充气时，人不得站在轮胎的正面，以防爆炸伤人。
五、装载机系统故障分析的一般步骤和方法
1、基本要点
1)熟悉装载机系统的原理、结构及其内在联系
在进行装载机系统的故障分析之前必须弄清楚整个装载机系统的传动原理、结构特点，然后根据故障现象进行判断，逐步深入，采取顺藤摸瓜的分析方法，有目的、有方向地逐步缩小可疑范围，确定区域或部位，避免行动的盲目性。装载机整个系统要正常工作，离不开各个主要装置和辅助装置的密切配合，其中只要任何一个部分、一个零件出现问题，就会引起故障。并且总是通过某种现象反映出来，如果不熟悉装载机系统的基本结构，甚至察觉不到故障的存在，就更谈不上判断和排除故障与维修。因此，一个合格的维修人员，对装载系统的每一个零部件的基本结构和功能，应当是应知尽知的。
2)保持冷静和善于思考
无论是设备操作人员还是维修人员，当设备发生故障时切不可慌乱，在没有找到故障的原因之前，不应盲目地对设备进行乱拆、乱卸，而应当保持冷静，沉着地进行思考，分析故障的现象，并按合理的程序查找产生故障的原因。否则，不仅浪费人力、物力和时间，而且，还会增加故障的复杂性，对于以往经常出现的故障现象，可以进行经验判断。
3)方法对路，逐一排除
有些故障并不复杂，不要把简单的问题复杂化，否则，越修越复杂。有时引起故障的原因是多方面的，当初步判定故障产生的范围，或者已经确定故障产生于某一系统。而尚未找到其根本原因时。可以采取隔离审查的方法。即把受到怀疑的部分与其它部分隔离开来，然后逐一进行检查。
2、基本故障判断方法
故障的现象各种各样，产生故障的原因也往往是多方面的，在具体的实际检修过程中，要充分利用眼、耳、手等各种感觉器官，并根据工作经验具体地判断出故障的部位，然后能按照检修程序进行修理。在判断时先要搞清楚故障的基本现象或特征，再根据装载机液压系统的构造和原理，深入细致地思考和具体分析有可能产生故障的部位，以及有可能产生故障的原因，然后遵循“从简到繁，由表及里，由易至难”的原则，按系统分段进行检查诊断。检查时，可采用先查两头，后检中间，逐步逼近的方法，最后作出正确的诊断。具体的判断方法可以概括为：问、看、听、摸、试”
1)问
任何故障在发生前总有预兆，发生时亦有现象表露，所以，首先要到现场向操作者询问设备出现故障前后的工作状态及异常现象，产生故障的部位和故障现象，故障的症状以及故障是突然发生的、还是逐步出现的。同时，还要了解过去发生的类似现象的处理情况。通过仔细询问，可以充分了解故障发生的来龙去脉，在未搞清楚上述情况之前，切不可盲目拆卸。
2)看
在“问”的基础上要亲自到现场了解情况，对装载机液压系统的工作情况进行仔细地查看，观察故障现象，查找故障部位，查看污漏情况，全面掌握装载机液压系统的外在表象，为故障的分析判断提供正确的直接依据。
3)听
凭听觉器官来判断装载机液压系统的异常声响，并确定产生异常声响的部位，再根据思考和分析，推断出引起故障的原因和具体部位。
4)摸
用手触摸有关零部件的表面，直接感受到零部件的温度、震动及磨损等情况。
5)试
通过一些有效的试验，来进一步证实初步的判断是否有正确。比如，通过维修人员亲自操纵设备，试验故障产生的部位，体会故障的症状，或通过更换某一个零部件利用排除法来验证故障部位等。
六、装载机传动系系统故障分析.判断和维修
6.1工程机械维修的重要性
工程机械维修是对工程机械维护和修理的简称。维护是为了保持延长或改善提高工程机械性能而实施的技术活动；修理则是为了恢复或改善提高工程机械性能而实施的技术活动。维修的作用可以概括为“增加利润、节省原材料、优化投资回报、延长设备的使用寿命、减少生产费用、避免事故和技术性灾难”。维修为工程机械在施工中有条不紊地高效工作做出了重要的前期保障，可以说，随着高科技产品的不断出现，先进的维修可以确保设备无故障运行，而且能使设备经常保持良好的状态。
就维修性质来讲，维修为将来投资。维修不只是排除故障，而是保证企业生存、发展，取得企业经济效益的一种长期连续的投资。做好这项工作，对保证企业正常生产，增加产量，改善产品质量，提高劳动生产率，降低成本和改善其它各项技术、经济指标都有着重要的意义。当前，工程机械维修中还存在许多问题，应认真总结经验教训，深入研究搞好工程机械维修的措施。未来的维修将是绿色的维修，先进的维修，再创造工程的维修。维修已不仅是恢复工程机械原有性能的手段，而是要改善提高工程机械性能，从而提高工程质量。维修也是一种投资，它是与固定资产同样重要的投资，没有维修投资，固定资产就难以保证回报，难以扩大。维修已不再是一种辅助手段和应急措施，而是生产力的组成部分，是关系到经济发展的一项重要任务。
6.2工程机械使用中的出现故障的种类和后果
6．2．1工程机械常见故障有以下6种：
1.损坏型故障：如断裂、开裂、点蚀、烧蚀、变形、拉伤、龟裂、压痕等。
2.退化型故障：如老化、变质、剥落、异常磨损等。
3.松脱型故障：如松动、脱落等。
4.失调型故障：如压力过高或过低、行程失调、间隙过大或过小、干涉等。
5.堵塞与渗漏型故障：如堵塞、漏水、漏气、渗油等。
6.性能衰退或功能失效型故障模式：如功能失效、性能衰退、过热等。
6.2.2造成的故障后果有下列4类：
1.隐蔽性故障后果：隐蔽性故障没有直接的影响，但它有可能导致严重的、经常是灾难性的多重故障后果。
2.安全性和环境性后果：如果故障会造成人员伤亡，就具有安全性后果；如果由于故障导致企业违反了行业、地方、国家或国际的环境标准，则故障具有环境性后果。
3.使用性后果：如果故障影响生产(产量、产品质量、售后服务或除直接维修费用以外的运行费用)，就认为具有使用性后果。
4.非使用性后果：划分到这一类里的是明显功能故障，它们既不影响安全也不影响生产，它只涉及直接维修费用。
a. 某挡位行走无力或不行走，其余挡位行走正常
行走无力或不行走是指挂某挡位行驶速度明显低于该挡位的正常行走速度或铲斗轻微插入料堆后 即不行走。
某挡位行走无力或不行走，可排除变矩器、行走泵、减压阀等各挡公用油路和部件的问题，故障发生的部位只能是在变速控制阀之后到该挡离合器活塞之间的油路上。此时应首先观察变矩器与变速 箱之间的主传动轴旋转情况：挂相应挡位，在铲斗插入料堆装载机停止前进后，主传动轴继续转动而 变速箱输出轴不转时，即可确认存在以下问题：
(1) 相应挡位离合器轴承盖或尼龙套严重磨损 ；
(2) 如轴承盖或尼龙套良好或磨损轻微，则说明该挡离合器内外封环密封不良。轴承盖、尼龙套、 内外封环等薄弱部件磨损后，供往离合器油液从磨损部位大量泄露，从而造成控制油压降低，离合 器出现打滑现象，这类故障往往伴随油温过高的现象。
排除方法 ：更换相应损坏零件即轴承盖或尼龙套、内外封环，重新调整轴承与轴承盖，使轴承间 隙为0.05-0.09mm。如打滑时间过长可能烧损摩擦片，应换新件。若污染油液，应清洗滤芯滤网或更 换新油。
b. 发动机正常，挂任一挡位，均不行走或行走无力
每个挡位均不行走或行走无力，可将故障范围限定在变矩器、行走泵、减压阀等各挡公用油路和 部件上。在出现这种故障时，可以观察到整机不行走时主传动轴也不转动。
对于这类故障，首先检查变速箱内液压油油量是否足够，方法是使发动机处于怠速状态，观察油 位应在变速箱侧面的油标中部，如看不到油面应补足油液。油位正常后区分故障是突然出现还是逐渐 出现。如属突发性故障，应拆检减压阀是否脏污、阀芯表面是否划伤卡死在最小供油位置，可通过清 洗研磨解决再检查行走泵连接套花键是否损坏；如故障征兆缓慢出现，一般属于行走系零部件逐渐磨 损或油液清洁度差造成的故障，可按以下顺序检查：
(1)判断故障是否在变矩器。检查安装在车后架上的机械油回油滤清器，如滤网上附着有大量的 铝末，即可断定变矩器内轴承损坏导致“三轮”磨损，应拆卸变矩器，更换损坏的零部件并清洗油路。
工作时变矩器工作油腔内的传动油液必须保持充满状态，油量不足会导致输出扭矩降低，使主传 动轴旋转无力或停止旋转。检查时脱开变矩器至变速箱的回油（变矩器溢流）低压胶管，观察发动机 怠速状态下回油管的溢流量。正常状态下只有很少的流量，随着发动机转速的升高、变矩器减压阀内 的溢流阀突然开启时流量会突然增大。如果发动机怠速时此流量也较大，则可判定变矩器内的密封环 严重磨损导致内漏。
(2) 如变矩器向变速箱的回油正常，则使发动机高速运转，如回油量较少，则应检查行走泵的吸 油管路内是否存在脏堵或漏气现象。主要检查变速箱内安装的吸油滤网、行走泵胶管是否老化、内部 脱落或折弯等。
(3) 如上述正常，可以判定行走泵容积效率低，则更换行走泵。
(4) 行走无力故障一般不考虑变矩器回油散热回路故障。
c. 空挡自动前进，挂前进挡也可正常行驶，挂后退挡时装载机不能行走，但各挡工作压力均正常
一三、二四挡操作杆挂任一挡，前进、后退操作杆处于中间位置而装载机前进，说明前进离合器 处于结合状态。挂入后退挡后由于后退离合器结合而前进离合器未正常脱开，两个离合器同时处于结 合状态，从而造成整机不行走的现象。对此，应拆开前进离合器进行检查。一般为离合器主、从动片 烧结抱死，或卡簧部分脱出导致摩擦片倾斜不能复位。另外，前进离合器活塞卡滞、支座单向阀堵塞 也会造成离合器分离慢或不分离。对单向阀卡滞的一般与行走系油液清洁度有关，必要时清洗滤芯、 更换液压油。
d. 作业时挂二挡后突然出现不行走，检查各挡工作压力均正常
原因为变速箱离合器轴断，更换离合器轴，重调轴承间隙。
e. 作业时突然停止行驶，所有挡位均不能前进后退，但工作压力正常
主传动轴旋转正常，突然出现挂不上挡。一般可排除变速箱内部各离合器和变矩器、行走泵等公 用油路故障。主要是变速分配阀气控隔离阀杆处于切断位置，油液不能进入各离合器。造成隔离阀杆 处于“切断”位置的原因，一是隔离阀杆气控端没有压缩空气的供应，二是隔离阀杆本身的原因。这 种情况应先检查第一种情况，它通过目测不必拆卸就可基本判定故障位置。判定方法为启动发动机， 使气压保持在0.5mpa以上，按下手动制动阀到“行车”位置，踩下制动踏板并抬起以释放制动。抬起 过程中观察刹车阀放气孔是否可将空气顺利排出，如不出气、出气量很少或不顺利，则调整刹车阀控制螺钉或更换刹车阀。如正常则观察气控截止阀在 踩下时是否有气排出，如没有则可判定空气截止阀阀芯卡滞，应进行清洗或更换。
如以上正常，则检查隔离阀杆表面是否有划伤、变速阀内是否有脏污，以及复位弹簧是否折断 或弹力减弱。
f. 发动机运转正常，装载机突然无转向、不举升、不行走
发动机的动力经变矩器分别传递到主传动轴、变速箱，并经变矩器内的驱动齿轮驱动工作泵、行 走泵和转向泵。如同时出现不转向、不行走（主传动轴不旋转）和工作装置无动作，则可判定发动机 动力未传递到变矩器。故障原因一般为弹性联接板断裂、联接轮打齿。
g. 各挡行走正常，但负载作业时感到动力不足
首先应检查高低速操纵杆是否在低速位置上，换向杆或变速杆是否挂挡到位。如正常可参考本文 1处理，并进一步检查变速油液中有大量冶金粉末，一、三挡离合器或前进离合器摩擦片是否损坏。
h. 工作或行驶时变矩器顶端呼吸器窜油
变矩器呼吸器主要是平衡变矩器齿轮室内压力。正常情况下，齿轮室内只有少量的润滑油液（减 压阀溢流的油液），如内部的油液增多或存在气压，则会击溅油液到呼吸器通气孔上并溢出。这种故障 一般先检查变矩器内是否有气压增高，即检查制动系统的压缩空气是否进入了行走系。由于气路与行 走油路唯一沟通的地方就是变速分配阀，因此检查变速分配阀隔离杆上的“o”型圈是否损坏。方法 是启动发动机，气压在0.8-1.0mpa后熄火，倾听变速阀部位是否有漏气声，进而可打开变速箱加油 口盖，检查是否有气体连续排出，如有则可判定“o”型圈损坏。
如以上正常，则由于齿轮室油液增多，一般是变矩器回油散热回路堵塞。重点检查导轮座 回油 路、机械油回油滤清器、机械油散热器以及其他回油管路是否堵塞。
i. 变矩器有异响
变矩器有异响一般有以下几个原因：
1)变矩器联接轮部分打齿或弹性橡胶齿损坏脱落、变矩器弹性联接板开裂等；
2) 3 0f、30d型变矩器齿轮室内驱动齿轮打齿或轴承损坏；
3) 主传动轴安装不正确、平衡片脱落或万向节轴承间隙大。
j. 整机工作正常，但油温高、输出动力不足且变速油液中有铝末
这是因为变矩器导轮、泵轮、涡轮三轮严重磨损。其原因一般是泵轮支撑轴承损坏造成。维修时 不仅要更换损坏的零部件，而且要对变矩器及其回油路彻底清洗，更换回油滤网，对滤网损坏的还应 清洗或更换散热器。
k. 低速或高速自行脱挡
低速或高速自行脱挡的根本原因是变速箱内的高低速滑套从低速齿轮或高速齿轮内花键中脱出。
(1) 高低速操纵杆与高低速拨叉轴间的间隙过大，或高低速拉杆调整不当，高低速滑套与齿轮内 花键未完全结合，装载机颠簸时而脱出；
(2) 滑套花键与高低速齿轮内花键磨损严重，造成啮合间隙大；
(3) 拨叉变形或拨叉轴定位弹簧断裂。
m. 变速箱内液压油增多，液压油箱内液压油减少
此故障出现时伴随着变速箱呼吸器窜油。原因是工作泵或转向泵泵轴内侧油封老化漏油，两个泵 安装在变矩器齿轮室一端，轴封漏油将直接进入行走系统。判断转向泵还是工作泵漏油可参照以下方法：
(1) 发动机中速油门，将举升及收斗操纵杆置于“中位”，方向盘向右转向并打到死角，如经一 段时间后变速箱油量增多，则为转向泵外漏；
(2) 发动机中速油门，将收斗操纵杆置于“收斗”位置，方向盘不动，如变速箱油量增多则为工 作泵漏油。
以上方法对泄漏量较大的故障有效，如泄漏量较少，变速箱油液增加不多时则不明显，需分别检 查两个泵的转轴上的油封。
n. 变速箱内液压油减少，工作液压油箱内液压油增多
该故障与上述12的情况正好相反，但故障部位一般也是工作泵或转向泵。由于cb泵本身驱动 轴有两道密封，内侧轴向油封主要防止外漏，外侧轴向油封主要防止进气。由于泵轴浸在变矩器齿轮 室的液压油内，且在吸油时其进口有一定的真空度，而驱动轴内侧的油道一般与吸油口相同，如果 外侧油封损坏，则变矩器内的油液将通过泵轴处进入工作液压系统，从而导致这种故障。
另外，两个泵的吸油滤网、吸油胶管也会造成吸油时的真空度异常增大，也会产生这种故障。
七.总结
经过这次的论文写作，让我对学习与实践的有效结合这句话有了深刻的认识和理解。学校把生产实习作为一个重要的学习环节，其目的在于通过此次实习使我们获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面;同时生产实习又是锻炼和培养学生能力及素质的重要渠道，培养学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能;体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习乃至以后的工作，都是十分必要的基础。所以我希望通过这次论文写作可以更多了解机电产品、设备，提高对机电工程制造技术的认识，加深机电在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料。
八．致谢
在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意!最后我还要感谢培养我长大含辛茹苦的父母，谢谢你们!
