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有哪些
1. 日常检查
2. 定期保养
3. 故障排查
4. 维修与更换
5. 操作规范
标准
1. 日常检查应包括泵体外观无明显损伤，电机运行无异响，密封处无泄漏。
2. 定期保养需每3000小时进行一次全面清洁，检查轴承磨损情况，更换磨损部件。
3. 故障排查应迅速准确，对异常声音、振动、效率下降等问题进行诊断并解决。
4. 维修与更换遵循原厂技术标准，确保配件兼容性和质量。
5. 操作规范要求员工熟悉泵的操作流程，遵守安全规定，避免误操作。
是什么意思
1. 日常检查：每日启动前，需检查泵体是否有损伤，电机运行是否正常，密封部分是否泄漏，以确保设备安全运行。
2. 定期保养：根据设备使用频率，设定定期保养周期，如每运行3000小时，进行清洁、检查和更换磨损部件，以保持设备性能。
3. 故障排查：当发现离心泵运行异常时，应迅速分析原因，定位问题，及时修复，防止故障扩大。
4. 维修与更换：维修时，应按照制造商提供的技术指南进行，选择合适的配件，确保设备性能和寿命。
5. 操作规范：所有操作人员应接受专业培训，了解并遵守操作规程，以降低设备损坏和人员伤害的风险。
以下为具体规程内容：
一、日常检查
1. 检查泵体表面是否有腐蚀、裂纹或其他可见损伤。
2. 启动电机，听是否有异常噪音，观察电机是否平稳运行。
3. 检查泵进出口压力表，确认在正常范围内。
4. 检查密封处，确保无液体泄漏。
二、定期保养
1. 清洁泵体和电机，清除积尘和污垢。
2. 检查轴承磨损情况，如有严重磨损应及时更换。
3. 更换磨损的叶轮、密封件等易损部件。
4. 检查冷却系统，确保冷却液充足且无杂质。
三、故障排查
1. 记录运行参数，对比正常值，找出异常变化。
2. 使用振动分析工具检测异常振动源。
3. 分析电气系统，排除电机故障。
4. 通过压力测试找出流量下降的原因。
四、维修与更换
1. 严格按照制造商手册进行维修，使用原厂或认可的配件。
2. 更换配件后，进行试运行，确保无问题后再投入生产。
3. 对更换的配件进行记录，以便跟踪设备状态。
五、操作规范
1. 操作前，确保泵区无杂物，接地良好。
2. 启动泵时，确认阀门位置正确，避免空运转。
3. 运行中，密切监控泵的运行状态，发现问题立即停机。
4. 停机后，关闭电源，做好设备清洁和防护工作。
以上规程旨在保障单级离心泵的安全高效运行，务必严格执行，确保设备稳定，延长使用寿命。
单级离心泵维护规程范文
1 总则
1.1 适用范围
本规程适用于国产或从国外引进的各种用于输送化工物料、冷却水、密封液等单级悬臂式离心泵和单级双吸水平剖分式离心泵(以下均简称为“离心泵”或“泵”)的维护和检修。
本规程与制造厂的技术文件相抵触时,应遵循制造厂技术文件中的一切规定。
1.2 结构简述
单级离心泵(如图1)主要由泵体、泵盖、叶轮、轴、轴封(填料密封或机械密封)、轴承和托架以及联轴器等部件组成。单吸泵的叶轮安装在轴端呈悬臂式, 轴线端面进水,排出口与泵的轴线垂直。目前单级离心泵普遍采用“后拉式”结构，维修时不必拆卸进出口管路甚至电机，整个转子部件(叶轮、轴封组件、轴承支架部件等)可以从后部位出。双吸泵的泵体为水平剖分式,叶轮采用双吸式叶轮，由两端轴承支承，吸入口与排出口均成水平方向与泵体垂直。一般情况下离心泵由电动机通过联轴器直接驱动，也有通过皮带轮传动或其它传动方式驱动。联轴器一般为膜片式联轴器和柱销式联轴器，近年来大部分泵都选用膜片式联轴器。
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 泵体及各零、部件完整齐全。
2.1.2 基础螺栓及各连接螺栓齐全、紧固。
2.1.3 安全防护装置齐全、稳固。
2.1.4 压力表、电流表等仪表齐全、灵敏、可靠，量程符合规定，并按规定定期校验定期校验。
2.1.5 各部位安装配合符合规定：进、出口阀及管线安装合理，横平竖直，不堵不漏。
2.1.6 泵体及附属阀门、管件、管线油漆完整，标志明显。
2.1.7 基础及底座完整、坚固。
2.2 运行性能
2.2.1 润滑油位符合规定，润滑良好，能严格执行润滑制度的“五定”、“三级过滤”等规定。
2.2.2 运转正常，无异常振动、杂音等现象。
2.2.3 压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。
2.2.4 能达到铭牌出力或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 操作规程、维护检修规程齐全。
2.3.2 设备档案齐全，数据准确可靠。档案内容包括：
2.3.2.1 离心泵的装配图、易损件图以及主要零部件图；
2.3.2.2 离心泵出厂使用说明书、质量证明书；
2.3.2.3 离心泵的安装、试车、验收记录；
2.3.2.4 离心泵的设备履历卡片和运行、检测、检修、事故等记录。
2.4 设备及环境
2.4.1 设备清洁，外表无灰尘、油垢。
2.4.2 基础及底座整洁，表面及周围无积水、废液，环境整齐清洁。
2.4.3 进出口阀门、管口法兰、泵体等处结合面均无泄漏。
2.4.4 轴封处泄漏量：
2.4.4.1 填料密封：介质为水时，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；其他液体，每分钟不多于15滴。
2.4.4.2 机械密封：初期应无泄漏，末期每分钟不得超过5滴。
3 单级离心泵的维护
3.1日常维护
3.1.1 离心泵及其附件应完整、可靠，材质符合设计要求；压力表应按规定定期进行校验。
3.1.2 操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”(即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)。
3.1.3 严格按操作规程程序启动、运转与停车，并做好运行记录。
3.1.4 离心泵在运行中, 操作人员应按照岗位操作法的要求, 定时、定点、定线进行巡回检查, 每小时至少一次, 发现问题应及时处理。检查内容为：
3.1.4.1 离心泵运行是否平稳，有无异常振动、噪声和泄漏；
3.1.4.2 离心泵运行中各项参数如压力、温度、流量及电机电流等是否正常；
3.1.4.3 冷却水、密封冲洗液等供应是否正常；
3.1.4.4 润滑油的油位和供油情况。
3.1.5 设备检测人员定期进行巡回检测离心泵的运行状态。
3.1.6 严格定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油(脂)。新泵或新轴承运行100小时后应清洗换油，以后每运行1000～1500小时换油一次；润滑脂每运行2000～2400小时应予以更换。添加或更换润滑油时必须经过三级过滤。
3.1.7 保持泵及周围环境整洁；密封符合要求，及时消除跑、冒、滴、漏。
3.1.8 冬天泵停用时，应排尽泵内剩液，以防冻裂机壳及零件。
3.1.9 备用泵每天盘车一次(8～10圈)，每周启动一次，运行五分钟左右。
3.1.10 有下列情况之一时，操作人员必须采取紧急措施停止泵的运行，并及时报告有关部门。
3.2定期维护
3.2.1 严格按操作规程启动、运转与停车，并做好记录。
3.2.2 严格执行“设备润滑管理制度”，按规定补充润滑油，发现油质量不符合使用要求时，应更换润滑油。
3.2.3 检查泵运行中的温度、流量等参数超过规定指标。
3.2.4 检查泵的填料或机械密封以及其它部位
3.2.5 检查泵内有无发出异常声响；
3.2.6 检查泵的振动情况；
3.2.7 检查电机电流是否正常；
3.2.8随时检查轴承温度，按时记录，主轴承温度一般不超过65℃。发现超温要查找原因，及时处理。
3.2 常见故障及处理方法
单级离心泵的常见故障及处理方法如下表。
| 故障现象 | 故 障 原 因 | 排 除 方 法 | |||
| 泵不能排送液体 | 1.抽吸管道和泵壳不够畅通或灌液不正常泵没有注满液体 2.吸入或排出管道上阀门关闭 3.泵或吸入管内存气或漏气 4.吸入高度过大 5.被输送液体温度太高 6.泵体或吸入管(阀)有杂物阻塞 7.转向错误 | 1.清理管道和泵壳使其畅通，把泵全部灌满流体 2.打开阀门 3.排除空气及消除泄漏处重新灌泵 4.降低吸入高度 5.降低液体温度 6.检查清理，排除杂物 7.改变转向 | |||
| 流量不足 | 1.抽吸侧或排放侧阀门未完全打开 2.吸入阀、叶轮或管道被堵塞 3.抽吸侧管道或泵的填料等部位漏入空气 4.口环密封处磨损过大 5.叶轮堵塞或磨损腐蚀 6.吸入高度过大 | 1.打开阀门 2.检查, 清扫吸入阀及管路 3.检查, 消除泄漏 4.更换口环 5.清理或更换叶轮 6.降低吸入高度 | |||
| 输出压力不足 | 1.介质中有空气 2.叶轮腐蚀或严重损坏 3.口环磨损, 与泵体间隙过大 | 1.排除气体 2.更换叶轮 3.更换口环或泵体 | |||
| 泵排量过大 | 泵的排出压头小于泵的额定压头 | 1.关闭排出阀调整操作压头 2.将叶轮直径改小 | |||
| 电机过载 | 1.装配不好,或泵体上有应力 2.填料函的填料太紧 | 1.重新装配,无应力地连接管道 2.放松填料压盖 | |||
| 故障现象 | 故 障 原 因 | 排 除 方 法 | |||
| 电机过载 | 3.输送介质的比重或粘度高于原设 4.转子轴向窜动较大叶轮抵住口环 5.零件卡住 | 3.更换一个功率较大的电机 4.调整轴窜动量 5.检查处理 | |||
| 泵体过热 | 1.泵内无介质 2.出口阀未打开 3.泵容量大,实际用量小 | 1.检查处理 2.打开出口阀 3.更换泵 | |||
| 轴承过热 | 1.中心偏移 2.缺油或油不干净 3.油环转动不灵活 4.轴承损坏 | 1.校正轴心线 2.加油或清冼轴承及换油 3.检查处理 4.更换轴承 | |||
| 泵振动或发出杂音 | 1.泵和电机轴中心线未找正 2.联轴器接触块磨损 3.排出压力大于设计值，流量太大 4.吸入管太小或被堵塞 5.抽吸阀、排放阀开度不正确 6.吸入部分有空气渗入 7.管路固定不对 8.轴弯曲 9.叶轮内有异物或腐蚀磨损后不平衡 10.叶轮歪斜或与泵体摩擦 11.液体温度过高 2.地脚螺栓松动 13.泵发生汽蚀 | 1.正确地校正泵与电机轴中心线 2.更换接触块 3.调节出口阀或减小叶轮直径 4.增大吸入管直径或清理管道 5.打开抽吸阀调节排放阀 6.堵塞泄漏处 7.检查调整 8.校直或更换 9.清除异物或更换叶轮 10.校正、调整 11.降低液体温度 12.紧固螺栓 13.调节出口阀使之在规定的性能范围内运转 | |||
| 泵密封处泄漏过大 | 1.叶轮的后壁或辅助叶轮离壁距离太大 2.填料或密封元件材质选用不当 3.轴或轴套磨损 4.轴弯曲 5.中心线偏移 6.转子不平衡,振动过大 7.密封件磨损或弹簧力不足 8.冷却水不足或堵塞 | 1.测量间隙并重新调整或纠正回缩量 2.验证填料耐腐性能 3.检查修理或更换 4.校正或更换 5.找正 6.测定转子平衡 7.调整、修理或更换 8.加大冷却水量或清冼冷却水管路 | |||
| 机械密封 | 周期性泄漏 | 1.转子轴向窜动，动环未能补偿位移 2.操作不稳，密封腔内压力经常变动 3.转子周期性振动 | 1.将轴向窜动减少到规定值 2.稳定操作，控制压力波动 3.排除振动 | ||
| 突然性泄漏 | 1.弹簧断裂 2.防转销断掉或失去作用 3.动(静)环碎裂 | 1.更换弹簧 2.更换防转销 3.更换动(静)环 | |||
| 经常泄漏 | 1.组合式动静环的镶缝不严，产生泄漏 2.磨擦副不能跑合，密封副表面损伤 3.密封副内夹入杂质 4.密封副端面比压过小 5.密封圈有缺陷 | 1.严格控制组合部位间隙 2.更换磨擦副，注意配对材质 3.拆卸清洗，重新安装 4.增大端面比压 5.安装前细致检查，选用好的密封圈 | |||
| 故障现象 | 故 障 原 因 | 排 除 方 法 | |||
| 机械密封 | 经常泄漏 | 6.安装密封圈时被擦伤 7.v形圈安装时方向错误 8.转子振动 | 6.更换, 安装时要防止损伤密封圈 7.予以调整 8.查清原因消除振动 | ||
| 摩擦副磨损加快 | 1.密封面内夹入杂物 2.密封介质不清洁 | 1.拆卸清洗，重新安装 2.更换过滤芯，清洗 | |||
| 停用后再启动时泄漏 | 1.摩擦副结焦 2.弹簧锈结，作用力受到阻碍 | 1.拆卸清洗 2.清理或更换 | |||
紧急停车
1、轴承温度高于80度，或声音异常。
2、振动有一项超过规定的极限值。
3、润滑油变质。
4、发生严重汽蚀。
5、泵内有异常声音或有振动。
6、联轴器损坏。
7、电机超电流。
1 总则
1.1 适用范围
本规程适用于国产或从国外引进的各种用于输送化工物料、冷却水、密封液等单级悬臂式离心泵和单级双吸水平剖分式离心泵(以下均简称为“离心泵”或“泵”)的维护和检修。
本规程与制造厂的技术文件相抵触时,应遵循制造厂技术文件中的一切规定。
1.2 结构简述
单级离心泵(如图1)主要由泵体、泵盖、叶轮、轴、轴封(填料密封或机械密封)、轴承和托架以及联轴器等部件组成。单吸泵的叶轮安装在轴端呈悬臂式, 轴线端面进水,排出口与泵的轴线垂直。目前单级离心泵普遍采用“后拉式”结构，维修时不必拆卸进出口管路甚至电机，整个转子部件(叶轮、轴封组件、轴承支架部件等)可以从后部位出。双吸泵的泵体为水平剖分式,叶轮采用双吸式叶轮，由两端轴承支承，吸入口与排出口均成水平方向与泵体垂直。一般情况下离心泵由电动机通过联轴器直接驱动，也有通过皮带轮传动或其它传动方式驱动。联轴器一般为膜片式联轴器和柱销式联轴器，近年来大部分泵都选用膜片式联轴器。
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 泵体及各零、部件完整齐全。
2.1.2 基础螺栓及各连接螺栓齐全、紧固。
2.1.3 安全防护装置齐全、稳固。
2.1.4 压力表、电流表等仪表齐全、灵敏、可靠，量程符合规定，并按规定定期校验定期校验。
2.1.5 各部位安装配合符合规定：进、出口阀及管线安装合理，横平竖直，不堵不漏。
2.1.6 泵体及附属阀门、管件、管线油漆完整，标志明显。
2.1.7 基础及底座完整、坚固。
2.2 运行性能
2.2.1 润滑油位符合规定，润滑良好，能严格执行润滑制度的“五定”、“三级过滤”等规定。
2.2.2 运转正常，无异常振动、杂音等现象。
2.2.3 压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。
2.2.4 能达到铭牌出力或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 操作规程、维护检修规程齐全。
2.3.2 设备档案齐全，数据准确可靠。档案内容包括：
2.3.2.1 离心泵的装配图、易损件图以及主要零部件图；
2.3.2.2 离心泵出厂使用说明书、质量证明书；
2.3.2.3 离心泵的安装、试车、验收记录；
2.3.2.4 离心泵的设备履历卡片和运行、检测、检修、事故等记录。
2.4 设备及环境
2.4.1 设备清洁，外表无灰尘、油垢。
2.4.2 基础及底座整洁，表面及周围无积水、废液，环境整齐清洁。
2.4.3 进出口阀门、管口法兰、泵体等处结合面均无泄漏。
2.4.4 轴封处泄漏量：
2.4.4.1 填料密封：介质为水时，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；其他液体，每分钟不多于15滴。
2.4.4.2 机械密封：初期应无泄漏，末期每分钟不得超过5滴。
3 单级离心泵的维护
3.1日常维护
3.1.1 离心泵及其附件应完整、可靠，材质符合设计要求；压力表应按规定定期进行校验。
3.1.2 操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”(即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)。
3.1.3 严格按操作规程程序启动、运转与停车，并做好运行记录。
3.1.4 离心泵在运行中, 操作人员应按照岗位操作法的要求, 定时、定点、定线进行巡回检查, 每小时至少一次, 发现问题应及时处理。检查内容为：
3.1.4.1 离心泵运行是否平稳，有无异常振动、噪声和泄漏；
3.1.4.2 离心泵运行中各项参数如压力、温度、流量及电机电流等是否正常；
3.1.4.3 冷却水、密封冲洗液等供应是否正常；
3.1.4.4 润滑油的油位和供油情况。
3.1.5 设备检测人员定期进行巡回检测离心泵的运行状态。
3.1.6 严格定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油(脂)。新泵或新轴承运行100小时后应清洗换油，以后每运行1000～1500小时换油一次；润滑脂每运行2000～2400小时应予以更换。添加或更换润滑油时必须经过三级过滤。
3.1.7 保持泵及周围环境整洁；密封符合要求，及时消除跑、冒、滴、漏。
3.1.8 冬天泵停用时，应排尽泵内剩液，以防冻裂机壳及零件。
3.1.9 备用泵每天盘车一次(8～10圈)，每周启动一次，运行五分钟左右。
3.1.10 有下列情况之一时，操作人员必须采取紧急措施停止泵的运行，并及时报告有关部门。
3.2定期维护
3.2.1 严格按操作规程启动、运转与停车，并做好记录。
3.2.2 严格执行“设备润滑管理制度”，按规定补充润滑油，发现油质量不符合使用要求时，应更换润滑油。
3.2.3 检查泵运行中的温度、流量等参数超过规定指标。
3.2.4 检查泵的填料或机械密封以及其它部位
3.2.5 检查泵内有无发出异常声响；
3.2.6 检查泵的振动情况；
3.2.7 检查电机电流是否正常；
3.2.8随时检查轴承温度，按时记录，主轴承温度一般不超过65℃。发现超温要查找原因，及时处理。
3.2 常见故障及处理方法
单级离心泵的常见故障及处理方法如下表。
| 故障现象 | 故 障 原 因 | 排 除 方 法 | |||
| 泵不能排送液体 | 1.抽吸管道和泵壳不够畅通或灌液不正常泵没有注满液体 2.吸入或排出管道上阀门关闭 3.泵或吸入管内存气或漏气 4.吸入高度过大 5.被输送液体温度太高 6.泵体或吸入管(阀)有杂物阻塞 7.转向错误 | 1.清理管道和泵壳使其畅通，把泵全部灌满流体 2.打开阀门 3.排除空气及消除泄漏处重新灌泵 4.降低吸入高度 5.降低液体温度 6.检查清理，排除杂物 7.改变转向 | |||
| 流量不足 | 1.抽吸侧或排放侧阀门未完全打开 2.吸入阀、叶轮或管道被堵塞 3.抽吸侧管道或泵的填料等部位漏入空气 4.口环密封处磨损过大 5.叶轮堵塞或磨损腐蚀 6.吸入高度过大 | 1.打开阀门 2.检查, 清扫吸入阀及管路 3.检查, 消除泄漏 4.更换口环 5.清理或更换叶轮 6.降低吸入高度 | |||
| 输出压力不足 | 1.介质中有空气 2.叶轮腐蚀或严重损坏 3.口环磨损, 与泵体间隙过大 | 1.排除气体 2.更换叶轮 3.更换口环或泵体 | |||
| 泵排量过大 | 泵的排出压头小于泵的额定压头 | 1.关闭排出阀调整操作压头 2.将叶轮直径改小 | |||
| 电机过载 | 1.装配不好,或泵体上有应力 2.填料函的填料太紧 | 1.重新装配,无应力地连接管道 2.放松填料压盖 | |||
| 故障现象 | 故 障 原 因 | 排 除 方 法 | |||
| 电机过载 | 3.输送介质的比重或粘度高于原设 4.转子轴向窜动较大叶轮抵住口环 5.零件卡住 | 3.更换一个功率较大的电机 4.调整轴窜动量 5.检查处理 | |||
| 泵体过热 | 1.泵内无介质 2.出口阀未打开 3.泵容量大,实际用量小 | 1.检查处理 2.打开出口阀 3.更换泵 | |||
| 轴承过热 | 1.中心偏移 2.缺油或油不干净 3.油环转动不灵活 4.轴承损坏 | 1.校正轴心线 2.加油或清冼轴承及换油 3.检查处理 4.更换轴承 | |||
| 泵振动或发出杂音 | 1.泵和电机轴中心线未找正 2.联轴器接触块磨损 3.排出压力大于设计值，流量太大 4.吸入管太小或被堵塞 5.抽吸阀、排放阀开度不正确 6.吸入部分有空气渗入 7.管路固定不对 8.轴弯曲 9.叶轮内有异物或腐蚀磨损后不平衡 10.叶轮歪斜或与泵体摩擦 11.液体温度过高 2.地脚螺栓松动 13.泵发生汽蚀 | 1.正确地校正泵与电机轴中心线 2.更换接触块 3.调节出口阀或减小叶轮直径 4.增大吸入管直径或清理管道 5.打开抽吸阀调节排放阀 6.堵塞泄漏处 7.检查调整 8.校直或更换 9.清除异物或更换叶轮 10.校正、调整 11.降低液体温度 12.紧固螺栓 13.调节出口阀使之在规定的性能范围内运转 | |||
| 泵密封处泄漏过大 | 1.叶轮的后壁或辅助叶轮离壁距离太大 2.填料或密封元件材质选用不当 3.轴或轴套磨损 4.轴弯曲 5.中心线偏移 6.转子不平衡,振动过大 7.密封件磨损或弹簧力不足 8.冷却水不足或堵塞 | 1.测量间隙并重新调整或纠正回缩量 2.验证填料耐腐性能 3.检查修理或更换 4.校正或更换 5.找正 6.测定转子平衡 7.调整、修理或更换 8.加大冷却水量或清冼冷却水管路 | |||
| 机械密封 | 周期性泄漏 | 1.转子轴向窜动，动环未能补偿位移 2.操作不稳，密封腔内压力经常变动 3.转子周期性振动 | 1.将轴向窜动减少到规定值 2.稳定操作，控制压力波动 3.排除振动 | ||
| 突然性泄漏 | 1.弹簧断裂 2.防转销断掉或失去作用 3.动(静)环碎裂 | 1.更换弹簧 2.更换防转销 3.更换动(静)环 | |||
| 经常泄漏 | 1.组合式动静环的镶缝不严，产生泄漏 2.磨擦副不能跑合，密封副表面损伤 3.密封副内夹入杂质 4.密封副端面比压过小 5.密封圈有缺陷 | 1.严格控制组合部位间隙 2.更换磨擦副，注意配对材质 3.拆卸清洗，重新安装 4.增大端面比压 5.安装前细致检查，选用好的密封圈 | |||
| 故障现象 | 故 障 原 因 | 排 除 方 法 | |||
| 机械密封 | 经常泄漏 | 6.安装密封圈时被擦伤 7.v形圈安装时方向错误 8.转子振动 | 6.更换, 安装时要防止损伤密封圈 7.予以调整 8.查清原因消除振动 | ||
| 摩擦副磨损加快 | 1.密封面内夹入杂物 2.密封介质不清洁 | 1.拆卸清洗，重新安装 2.更换过滤芯，清洗 | |||
| 停用后再启动时泄漏 | 1.摩擦副结焦 2.弹簧锈结，作用力受到阻碍 | 1.拆卸清洗 2.清理或更换 | |||
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紧急停车
1、轴承温度高于80度，或声音异常。
2、振动有一项超过规定的极限值。
3、润滑油变质。
4、发生严重汽蚀。
5、泵内有异常声音或有振动。
6、联轴器损坏。
7、电机超电流。
