调速器规程3篇

有哪些

调速器是工业生产中广泛使用的设备，其主要功能是控制电机或其他动力装置的转速，确保系统运行的稳定性和效率。调速器种类繁多，包括以下几种常见类型：

1. 电磁调速器：通过改变电磁场来调节电动机的速度。

2. 液压调速器：利用液体压力变化实现速度控制。

3. 电子调速器：依赖于电子电路和元件，如变频器，来改变电源频率以调整电机速度。

4. 机械离合器调速器：通过手动或自动调整离合器的结合程度来改变速度。

5. 气动调速器：利用压缩空气的压力变化来调节速度。

标准

调速器的操作和维护应遵循以下标准：

1. 安装规范：调速器应安装在稳固、通风良好的位置，远离易燃易爆物质。

2. 参数设定：根据设备性能和负载需求，正确设定调速器的参数，如电压、电流、频率等。

3. 运行监控：定期检查调速器的运行状态，包括温度、振动、噪声等，确保其正常工作。

4. 维护保养：按照制造商的建议进行定期保养，清洁内部组件，更换磨损件。

5. 故障处理：遇到故障时，应立即停机，按照故障代码或手册进行排查和修复。

6. 安全措施：操作人员需接受培训，了解安全操作规程，防止触电和机械伤害。

是什么意思

调速器的意义在于优化设备运行，提高生产效率，降低能耗，并确保系统的安全稳定。通过精确控制电机转速，调速器可以适应不同的工艺需求，比如在生产线上的速度匹配、负载变化时的动态响应，甚至在节能模式下降低非必要负载的能耗。此外，调速器还能延长设备寿命，减少因过载或速度失控导致的机械损坏。因此，调速器不仅是控制技术的重要组成部分，也是现代工业自动化和高效运行的关键设备。

调速器规程范文

第1篇 调速器系统机械部分检修规程

调速器系统检修规程(机械部分)

1主题内容与适用范围

本标准规定了长潭水电厂微机调速器维护、检修及事故故障处理的范围及要求。

本标准适用于长潭水电厂微机调速器的检修管理。

2引用标准

《水轮机电液调速器与油压装置调整试验导则》(国标dl496–92)。

3设备规范

3.1调速机技术参数

型 号 kzt-100

正常工作油压 2.35mpa ~ 2.5mpa

最大工作压力(油压) 2.5mpa

3.2压油装置技术参数

型 号 hyz-1.6

最大工作压力 2.5mpa

压 油 槽 容积 1600升(560升为油容积)

集油槽正常容积 1600升

集油槽最大容量 21600升

3.3螺杆泵技术参数

型号 3y-3

输 油 量 3升/秒

最大工作压力 2.5mpa

轴 承 功率 11千瓦

转速 2930转/分

3.4 环喷试电液伺服阀主要技术参数

型 号 hdys

额 定 油 压 4.0mpa

工 作 电 流 200ma

最大工作行程 ±6mm

4检修类别及周期

检 修 类 别 周 期 检 修 天 数

巡 检 每周二次

小 修 每年至少一次 7天

大 修 6~8年 35天

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5.检修项目及要求

5.1小修标准项目

5.1.1调速机

a.电液转换器检查;

b.平衡杆和托起装置检查;

c.自动复中装置和定位器检查;

d.液压、机械开度限制和手操作机构检查;

e.紧急停机装置校核;

f.位移-电压变送器校验;

g.双过滤器清洗检查;

h.管路发门漏油、漏气处理;

5.1.2压油装置

对油泵、安全阀、连接阀门、管路、油质、油槽进行检查,如发现缺陷作相应处理

5.1.3接力器

a.接力器漏油处理;

b.管路系统漏油处理;

c.联接阀门缺陷处理。

5.2大修标准项目

5.2.1调速机

a.电液转换器解体检查试验;

b.主配压阀、引导阀解体检查调试;

c.自动复中装置和定位器解体检查调试;

d.平衡杆和托起装置解体检查;

e.液压机械开度限制和手操作机构解体检查;

f.紧急停机装置解体检查;

g.位移-电压变送器解体检查;

h.双滤器解体检查;

i.块式结构解体检查;

j.电气部分检查校验;

5.2.2压油装置

a.压油泵解体检查调试;

b.漏油泵解体检修;

c.集油槽、压油罐、漏油箱清扫检查;

d.联接管路及阀门检查处理;

5.2.3接力器

a.接力器解体检查、调整试验;

b.锁锭装置解体检查、调整试验;

c.压紧行程测定调整;

5.2.4管道系统

推拉杆分解、检查调整,管道系统及阀门解体检查清洗。

6调速器本体检修及质量标准

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6.1检修前测试及检查记录

6.1.1停机前空载自动下检查测试记录

a.检查电液转换器运行的稳定性及异常情况;

b.主配压阀、油压表的跳动量及频率;

c.接力器串动量及频率;

d.各部漏油、溅油、漏气情况;

e.压油泵启动运行时间与停用时间;

f.“自动”、“液压手动”、“纯手动”切换试验及无扰动试验,观察转速、开度稳定性。

6.1.2蜗壳无水压时,单件性能检查测试

a.开机时间及关机时间测定;

b.“自动”、“液压手动”、“纯手动”开关机,检查其能否正常工作,及其机构动作的灵活性与电气部件动作的准确性;

c.紧急关机时间及主配压阀开、关机行程测定;

d.接力器行程和压紧行程测定;

e.电液转换器动作灵活准确性及油路检查;

f.调速机传动机构死行程测定;

g.锁锭低油压试验;

h.“手动-自动”、“急停-复归”、“频率增-减”电磁阀测试;

i.导水机构低油压动作试验。

6.1.3撤除油压,排接力器、压油槽、集油槽、管路及漏油箱的油至油库,准备解体部件。

6.2附件解体

6.2.1顺序拆下支管和总管。

6.2.2依顺序拆下杠杆,应尽量局部组合存放好。

6.2.3在分解拆卸时应逐一检查接头完整情况,并将管口封堵好。同时清洗好,以待安装。

6.2.4检查各杠杆和转动关节轴承销子有无磨损、锈蚀,否则应予以处理或另行配制。

6.3 电液转换器

6.3.1解除电液转换器连线,卸下电液转换器与其集成块的固定螺栓,取出时,双手用力平稳缓慢托出,防止玻璃机体碰坏,并把密封垫放好,封好油孔。

6.3.2分解其电磁部分和液压部分,整体取出电磁部分与旋转套,用力要均匀,防止碰伤与扭转。

6.3.3取出旋转套,检查其间隙,表面应光洁无毛刺、伤痕、磨损,套在前置钮处应上下灵活旋动。

6.3.4分解液压部分,检查前置活塞,应无毛刺、伤痕、磨损,前置钮喷油孔应无堵塞。

6.3.5取出上下油腔节流塞,检查其有无杂物堵塞,并洗净装回。卸下节流塞时,应先垫一张薄硬纸封好其油槽,再用起子小心取出,装回时一样垫好纸再装,否则极易把节流塞掉落油槽内。

6.3.6装复电磁部分、液压部分,并连成一整体,小心、缓慢、均匀地装回原位。

6.4液压机械开限及定位手操机构

6.4.1测量好反馈钢丝绳调节器长短位置记录,在其回复机构横杆上用扳手卡住,用力托稳,

松开调节器,拆卸钢丝绳,再缓慢放松扳手。

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6.4.2拆卸其两条通油胶管,清洗检查,应无杂物堵塞,油路应畅通,胶管内外无裂纹、缺块,不漏油、渗油,否则应更换。

6.4.3松开手轮背帽,旋出手轮,清洗擦净后,检查其螺牙无伤痕、缺口、毛刺,手轮能灵活、自由在其螺栓距离来回旋动。

6.4.4把锁锭清洗干净,检查其顶丝是否完成,应能灵活地“手动”、“自动”转换。

6.4.5小心地松开活塞杆,连接背帽,取出活塞杆、内外弹簧等,清洗检查。

a.活塞杆应平直不弯曲,无毛刺,密封圈应完整无裂痕、缺口、老化、变硬现象。

b.油腔体内应清洁无杂物,应无伤痕、毛刺等不良现象。

c.其内外弹簧应平整,不歪斜,无伤痕、缺口、锈蚀等不良现象。

d.活塞缸内油路应畅通无杂物。

e.活塞与活塞缸内间隙应符合设计要求,依次装复后,初步检查调整,将杆压下再松开,浮动活塞缸应在弹簧作用下灵活地复归,不得有任何卡阻现象。

6.5双滤油器

6.5.1松开双滤油器与集成块的联接螺栓,取下过滤器,并用干净白布堵好集成块上的油孔。

6.5.2松开两组滤网上背帽,做好记录。取出两组滤网,清洗检查滤网不应有破烂、堵塞、

锈蚀、松脱现象。紫铜垫片应平整,不应有毛刺、裂纹、缺口、锈蚀,油路畅通无阻,切换灵活到位。

6.5.3清洗检查过滤器上所有油路畅通无阻,密封圈完整,不老化、变硬变腐。

6.5.4依次装复滤网、切换阀、密封圈等,整体严密不漏油。

6.6紧急停机电磁阀

6.6.1解除其接线,松开两端线圈,取出阀体,并用干净白布堵好其集成块上的油孔。

6.6.2分解其阀体,清洗干净检查活塞应无毛刺、伤痕,间隙符合设计要求。

6.6.3阀体内应干净无杂物,完好不损伤,油路畅通不堵,密封圈应无损伤,不变硬变腐,完整。

6.6.4 线圈应能励磁,动作准确到位灵活。

6.6.5依次装复后,复归、急停两端应能用手推压或通电操作都能灵活准确、可靠,整体严密不漏油、不漏电。

6.7 功率增减电磁阀

6.7.1解开其接线,松开其两端线圈,取出阀体并用干净白布堵好其集成块上的油孔。

6.7.2分解其阀体,清洗干净检查活塞应无毛刺、伤痕、锈蚀、裂纹、缺口等不良情形,间隙符合设计要求。

6.7.3其回复弹簧应弹性良好,无损伤,平整,无锈蚀、裂纹、缺口等现象。

6.7.4阀体内应干净无杂物,完好不损伤,油路畅通不堵,密封圈不变形、变硬、变腐等。

6.7.5线圈应能励磁,动作准确到位。

6.7.6依次装复后,复归、急停两端应能用手推压或通电操作都能灵活准确、可靠,整体严密不漏油、不漏电。

6.8“手动”-“自动”切换电磁阀

6.8.1解除其联接导线,松开两端线圈,取出阀体,并用干净白布堵好其集成块上的油孔。

6.8.2分解其阀体,清洗检查活塞应无毛刺、伤痕、锈蚀、裂纹、缺口等不良现象,间隙符合设计要求。

6.8.3清洗检查阀体,体内应干净无杂物,油路畅通不堵,密封圈不变形、变硬、变腐等。

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6.8.4线圈应能励磁,动作灵活准确到位。

6.8.5依次装复后,“手动”、“自动”两端用手推压或用电操作都能灵活、可靠、准确到位,整体严密不漏油、不漏电。

6.9平衡杆和托起装置

6.9.1松开其联接螺丝,取出平衡杆和托起装置,并用干净白布堵好集成块上的油孔。

6.9.2擦净连杆检查,应平整不弯曲,无锈蚀、破裂,小轴承应完整不生锈。

6.9.3 分解托起装置,清洗干净检查,其弹簧应弹性良好,不变形,不锈蚀,无损伤、裂纹、缺口等不良情形;活塞无毛刺、损伤、锈蚀、缺口、裂纹等,间隙符合设计要求。

6.9.4其阀体内无杂物、损伤、裂纹、毛刺、锈蚀等,油孔应畅通,密封圈不老化、变形、损坏。

6.9.5依次装复后,要求托起装置严密不漏油,动作准确可靠。

6.10自动复中装置和定位器

6.10.1松开自动复中装置和定位器的联接螺丝,分别进行解体清洗检查。

6.10.2检查自动复中装置内、外弹簧是否弹性良好,应无变形、锈蚀、裂纹、缺口等不良现象,调节螺杆、螺母良好。

6.10.3定位器两端弹簧应弹性良好,不变性、生锈、裂纹、缺口,轴承完好不变形,无锈,两端回复距离应保持一致,力度大小一样。

6.11块式结构

6.11.1所有集成块应清洗干净,油路无堵通畅,无锈蚀、毛刺,平整不变形。所有加工孔封堵孔应严密不漏油。

6.11.2密封垫板应完好不裂,无缺口,橡胶圈不漏装,弹性良好,不老化,无裂纹、缺口。

6.11.3依次装复后,整体严密不漏油。

6.12主配压阀及辅助接力器

6.12.1拆开主配压阀上连接部件,开停机行程限制螺帽等,取出辅助接力器与主配压阀活塞、弹簧等,并要小心防止碰伤。

6.12.2分解辅助接力器和主配压阀,清洗干净,检查其磨损、毛刺、锈蚀等情况。

6.12.3检查各弹簧应无变形、裂纹、锈蚀、缺口,弹性应良好,活塞孔无杂物,畅通。

6.12.4测定引导阀活塞与壳体配合间隙、尺寸应符合设计要求。

6.12.5测定主配压阀上、下阀盘与衬套间配合间隙应在0.02~0.05毫米内,阀盘棱角完好无缺,否则应更换活塞。

6.12.6遮程测量

a.引导阀遮程:一般为0.25~0.35毫米

b.主配压阀遮程:一般为0.30~0.40毫米

测定应精确,多次比较校核,否则予以处理。

6.12.7主配压阀壳体和衬套一般不作解体,必要时,可作衬套检查。

6.12.8主配压阀及辅助接力器清洗干净后,依次组合,装入主配压阀腔内,在拧紧壳体联接螺丝时,要转动和提升活塞,应灵活地滑动,并主配压阀、引导阀活塞能靠自重在各自的阀体或衬套内自由滑动。

6.12.9主配压阀活塞双向最大行程为20毫米。

6.12.10开停机行程初步按拆前记录调整。

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7接力器、锁锭装置及回复机构检修及质量标准

7.1接力器

7.1.1拆卸两条推拉杆,分解联接背帽和调速环轴锁。

7.1.2拆除锁锭、复原机构、齿轮及拐臂和管道附件。

7.1.3分解接力器缸前端盖,缓慢均匀拉出活塞,注意不要拆断其活塞环和碰坏缸体加工面。

7.1.4检查测定活塞环及活塞周向接触面,应无磨损和拉伤。活塞环闭合后要求有0.2~0.4毫米的间隙。

7.1.5活塞套入接力器缸内配合间隙不能大于圆周1/3,间隙不大于0.10毫米,否则应做单个接力器耐压试验,试验压力为工作压力的1.5倍,10分钟不漏,否则应更换活塞环。

7.1.6活塞杆孔和轴锁之间配合间隙不得超过0.05~0.13毫米,否则应更换钢套。

7.1.7清洗净缸壁,活塞组装时,应先在活塞、活塞环、缸壁周围涂上一层透平油,注意活塞环切口应错开180°,并开口不能对着油口处。装入端盖和压紧盘根后活塞应动作灵活,行程符合设计要求,误差允许在±1毫米。

7.2锁锭装置

7.2.1锁锭分解,洗净检查磨损、锈蚀情况。

7.2.2检查联锁阀弹簧无变形。

7.2.3检查联锁阀活塞配合间隙与锁锭活塞配合间隙,组装后行程应满足要求,当油压25kg/cm2时,经过活塞的漏油量不允许超过2立方米/秒。

7.2.4检查锁锭闸板应无毛刺、锈蚀,装复后应上下动作灵活。

7.2.5调速机充油后,调整联锁阀调节螺丝,使其自动落锁锭和提锁锭动作灵活自如,油压降至13~12.5kg/cm2时,锁锭闸头下降,油压升至13.5~14kg/cm2时锁锭闸头上升。

7.3回复机构

7.3.1清洗检查机构的各轴承、传动杆件,要求无损伤,销轴配合间隙为0.01~0.02毫米。

7.3.2回复机构安装符合要求,应灵活,不蹩劲,总行程最大不应超过接力器全行程的0.5%,扇齿轮转角应为60°角。

7.3.3调速机充油后,接力器处于中心位置时,调整复原机构在中间位置,拐臂扇齿中心度应重合。

7.4管道系统的阀门

7.4.1管道应清洗净,依次分段进行排油清洗,阀门应分解检查,球阀严密性好,操作关闭灵活,无卡阻现象,必要时作耐油压试验。

7.4.2所有盘根填料应重新更换,法兰螺丝孔应完好,无损坏,法兰面平整无毛刺。

7.4.3法兰螺丝应紧固均匀,充油后无渗漏,管路阀门要油漆。

8油压装置检修及质量标准

8.1集油槽

8.1.1 拆卸集油槽人孔,取出网隔进行清洗,要求无纤维、毛絮、杂物及滤网被损坏、锈蚀现象。

8.1.2 拆卸压油槽法兰,清除旧盘根,检查法兰平面应平整无毛刺。

8.1.3检查油位计接触严密性,应完好无渗漏。

8.1.4清洗检查压油槽内壁不得有杂物,检查各油管气管连接是否牢固,有无损伤,力求使用白布、面粉清除,禁止使用汽油、棉纱。要有专人监护清理工作,通风要完好,工作时间

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不能过长,严防事故发生和堵塞管道。

8.1.5检查清理缺陷处理完后,必要时应按工作压力1.25倍做30分钟的耐压和变形试验。

8.2压油泵及安全阀

8.2.1压油泵

a.拆除电动机,注意作好电动机基础垫片情况及位置标记。

b.拆除与油泵联接管道,拆下安全阀、逆止阀、角式阀及截止阀。

c.分解油泵,拆除储油筒,拔出靠背轮、油泵端盖、泵壳体、推力盖,拔出主付螺旋杆,测定记录螺旋杆上下啮合位置。

d.检查清洗油泵衬套,推力主付铜套的磨损情况和松动现象。

e.检查主付螺杆与衬套配合间隙分别为0.04~0.06毫米和0.02~0.04毫米。

f.检查泵套的巴氏合金磨损和脱落壳情况,脱壳严重时应重新浇铸。

g.检查螺杆轴套的磨损情况,设计间隙为0.02~0.03毫米,间隙太大应重新更换,一般情况损伤进行修刮处理。

h.检查主付螺杆轴向串动情况,串动量分别为1.5~2.5毫米。

i.检查主付螺杆轴颈应无毛刺、研磨现象,杆内平衡油孔应畅通。

j.安装时,轴套、主付螺杆、推力铜套、推力盖应均匀对称,紧固螺丝,几个部件应同心,手转动轻便灵活自如。

k.油泵安装校正油泵与电动机轴线重合一致,为此应进行偏心和平行调整。偏心调整:在联轴器外凸缘加上一直尺,调整了高度之后再调整水平,用直尺在口处调整后,固定在没偏心的位置上,最后精确校正偏心时,用百分表固定在电动机轴法兰外凸缘,手动转动油泵,两轴偏心不应大于0.10mm。平行调整:在联轴器之间插入一块样板,样板厚约3mm,同时在联轴器对称四个点调整间隙,两轮间隙应为2~3毫米。

8.2.2安全阀组

a.拆卸阀盖,取出弹簧上套,弹簧及阀芯。

b.拆卸止回阀盖,取出阀塞。

c.清洗干净后,检查弹簧应不变形,平整,其特性符合设计要求。

d.检查安全阀止回阀的工作面与阀座面接触情况,阀芯吸气孔应畅通。

e.逐件组合、安装和调整其安全阀动作值,要求符合运行规程要求。

8.3压油装置分段运行试验

8.3.1压油装置检修完后,进行充油,检查各部分渗油情况。

8.3.2把安全阀弹簧压力调至最小,关闭压油槽的出口阀门,使油泵空载运行60分钟,检查油泵运行振动和温升情况及油泵油封渗漏情况。

要求:

a.电动机及油泵振动不超过0.06毫米或更小;

b.电动机轴承温升符合要求;

c.油泵轴承温升符合要求。

8.3.3向压油槽充气,其方法是:

a.关闭压油槽进气阀、排气阀和调速机总进油阀。

b.开启油泵出口阀,手动启动油泵,向压油槽输入稍低正常油位停止油泵。

c.开启进气阀,充入高压空气,手动启动油泵,当压力达到0.5mpa时,关闭进气阀,油位在正常油位运转15分钟,用压油槽排油阀维持压力和油位。检查电动机、油泵、安全阀、

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逆止阀、出口阀及管路等各部声音正常,温升正常,无振动及渗漏情况时,开启进气阀,加气压至1mpa时关闭进气阀,同样用压油槽排油阀维持压力及油位运转10分钟。再检查各部无异常后,同样方法在压力1.5mpa、2mpa、2.5mpa各运转10分钟。

8.3.4进行安全阀动作值的调整,在名义压力2.4mpa时(油泵工作压力差2.3~2.5mpa),通过旋转安全阀调节螺钉,使压力在2.56~2.59mpa以上(78%p以上)开始排油,在2.88mpa(20%p)之前全部开启,并使压力罐内的油压不再升高;当压力下降到2.26mpa(6%p)之前,安全阀全部关闭,调整好后将调节螺钉端部的螺母锁紧。

9漏油装置检修及质量标准

9.1漏油泵

9.1.1油泵解体,检查齿轮的啮合及磨损情况。

9.1.2泵齿轮配合间隙应为0.15~0.5毫米,与轴间隙应为0.04~0.06毫米,齿轮端面和幅面间隙分别为0.06~0.10毫米和0.10~0.20毫米。

9.1.3齿轮泵组装后,要求转动灵活、轻便,无蹩劲现象。

9.2漏油槽

9.2.1清洗检查漏油槽应干净无杂物。

9.2.2清洗滤网,应无破烂、锈蚀、堵塞现象。

9.2.3油泵运行情况检查。

10充水前调速系统动作试验调整

10.1应具备条件

10.1.1调速器各部件已装复完毕并初步调整手-自动切换阀至纯手动状态。

10.1.2油系统充油完毕均处于正常工作状态。

10.1.3压油装置、漏油装置均处于正常工作,集油槽油位正常。

10.1.4导水机构安装完毕,具备工作状态。

10.1.5试验前,检查蜗壳内、水车室内工作人员撤离,无它物遗留在内,并做好动作期间有人进入的措施,特殊情况下应派专人联系监护。

10.2压力油管系统充油试验

10.2.1导叶应全关,开度限制应在停机位置,并挂有标示牌。

10.2.2开度限制手轮应为检修前位置,小针阀应为开启通油状态。

10.2.3导叶开度为零,同时接力器锁锭在投入,总进油阀处于关闭。

10.2.4将压油槽升压至0.3~0.5mpa并保持油位正常。

10.2.5稍微打开调速机总进油阀,向调速机充油,主配压阀应无剧烈振动(内腔存有空气),主配压阀在关机侧位置,检查各部件渗漏等情况。

10.2.6提起调速机锁锭,动作接力器至全开,检查有无漏油等情况。

10.2.7在继续升油压至1.5mpa、2.5mpa时,作最后全面检查。

10.3低油压试验

10.3.1先用“纯手动”将导水叶开至30%开度。

10.3.2在将压油槽中压力降低到表压值为零。

10.3.3将开限手轮压至全关位置。

10.3.4向压油槽充气,升高油压,注意压力升高速度应平缓,不可过快。

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10.3.5观察接力器关闭过程。

10.3.6记录开始关闭方向移动瞬间的油压值,一般为0.3mpa左右。

10.3.7分别把导叶开度开到75%、100%。

10.3.8重复步骤2~6,各做一次作比较。

10.4 双过滤器检查试验

10.4.1有油压时双过滤器应严密不漏油。

10.4.2从a套切换至b套应灵活无卡阻,且不能有串油现象,油路应畅通无阻。

10.5电液转换器试验调整

10.5.1电液转换器上、下腔油路应畅通,其两端节流塞应无堵塞。

10.5.2转动套旋转应无蹩劲、卡阻现象,应能灵活均匀旋动。

10.5.3最大工作行程应能达到±6mm,最大不灵敏区小于0.01mm,活塞最大负荷能力要大于1kn,线圈之间和线圈对壳体绝缘电阻要大于50mω,耗油量约3l/min,油压漂移小于0.00mm/0.1mp。

10.5.4交流振动线圈通入工频交流,电流应使杆产生频率为50赫兹,振幅为±0.02mm左右的振动,等压活塞也应随之振动。

10.6“手动-自动”电磁阀检查

10.6.1“手动-自动-手动”切换应灵活无卡阻,来油正常。

10.6.2不仅能在其阀体上手动来回操作,同时能在按钮上按能灵活动作,且阀体上严密不漏油。

10.7液压机械开度限制和手操机构调整试验

10.7.1整体严密不漏油,全行程来回动作灵活无卡阻,回复机构的两个滚动轴承应同时接触其下方的翼块,偏差不得超过0.02mm。

10.7.2装复后其锁锭应能左右灵活移动,手轮组件应能灵活转动,不得有卡阻现象。

10.7.3将杆压下再松开,浮动活塞应在弹簧作用下灵活地复归,不得有卡阻现象。

10.7.4最大行程应能达到44mm,工作行程能达到40mm,同时行程为40mm时,钢丝绳行程为100mm,并通过变程轮与接力器相连接。

10.7.5当接力器行程为50%时,回复机构横杆应在水平位置。

10.8功率增减电磁阀检查调整

10.8.1阀体严密不漏油,增-减-增-减来回动作应能准确无误,灵活无卡阻。

10.8.2应能在其阀体上手动操作,同时在按钮上能电动操作,都应灵活准确无误。

10.9平衡杆和托起装置检查调整

10.9.1平衡杆在装好后两端高度应相同,偏差不应超过0.5mm,即保持水平。

10.9.2托起装置在自动工况时应离开平衡杆,在手动工况时,其活塞应灵活无卡阻,迅速向上动作,将横杆托起,是横杆随动于开度限制及手操机构。

10.10自动零位检查调整

10.10.1先关闭调速机总进油阀,将手-自动切换阀置自动位置,开、关机调整螺栓均调至主配压阀最大行程位置。

10.10.2开启调速机总进油阀,使其各处充油,电液转换器仅通油不通电,其零位不受外力影响,先松开螺母,调节其下方连接螺杆,使平衡杆处于水平状态。

10.10.3测量横杆两端高程差,不应超过0.5mm,然后将螺母c并紧,在松开螺母b,使引导阀活塞相对于压盖上、下移动,当引导阀活塞调整到主接力器能在任何位置稳住为止。

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10.10.4由于是开环,不可能调到接力器完全不动,在接力器上打一块百分表,调到接力器在5分钟内漂移小于1毫米即可,再将螺母b并紧。

10.11机械零位调整检查

10.11.1先临时将托起装置的调整螺母卸下,临时将定位器的调整螺丝、小螺母、并帽、连接盘、弹簧等(共两套)松出,即使左右两滚轮适当分开,以不妨碍平衡杆尾端的定位块上、下动作为原则。

10.11.2手、自动切换阀置手动位置,微调上、下弹簧,使平衡杆处于水平状态。

10.11.3注意托起装置的托架顶端不得顶住横杆,如横杆尾端偏高(低)引起开(关)机,则稍微压缩上(下)弹簧或稍微松开上(下)弹簧,要求在电液转换器断油后(手动工况),上下弹簧也应能保证横杆水平和主配压阀位于中间位置。

10.11.4在接力器上打一块百分表,5分钟内漂移小于1毫米即可。

10.12定位器的零位调整及检查

10.12.1先将手-自动切换阀置自动位置,此时弹簧应在水平状态,然后才能调整定位器。

10.12.2定位器利用主柱和螺母调整定位器的高程和水平,使两个水平滚轮正好分别卡在定位块的两侧凹槽之中,用0.02mm塞尺测量,不得有间隙。

10.12.3定位器调好后,其松开的零件应逐一对称地复原,4个螺母和其弹簧垫圈等均应紧固。

10.12.4定位器中定位力的大小、左右力量必须保持一致,每个的调整范围小于5mm,即当弹簧座和联轴盘接触时,轴向力为2.45kgf,两者离开5mm时,轴向力为4.9kgf,注意两者距离不得大于5mm。

10.13开、关机时间调整

10.13.1先调整关机时间,使其关机时间调到6秒。

10.13.2再调整开机时间,改变两个螺母与调整套之间的距离使其开机时间调到约8秒。

10.13.3注意两个对称零件的限位距离必须相等,用塞尺进行测量,差值不得大于0.02mm,调妥后必须将所有并帽并紧。

10.14“自动-液压手动-纯手动”工况检查

10.14.1自动、液压手动、纯手动都能将接力器从零到100%再到零之间灵活动作,并无卡阻,能准确到位。

10.14.2各工况下所有部件严密不漏油,各工况转换灵活可靠。

10.14.3三种工况操作注意事项:

10.14.3.1调速机在“自动”工况下运行:

a.小截止阀置“全关”位置;

b.“手-自动”切换阀置自动位置;

c.液压机械开限置“全开”位置(锁锭推向右方,手轮旋至顶部)。

10.14.3.2调速机在“液压手动”工况下运行:

a.小截止阀置“全关”位置;

b.液压开限呈“自由”状态(将锁锭推向右方,手轮旋至顶部),将“手-自动”切换阀置“手动”位置;

c.操作液压开限电磁阀(操作远方按钮或本身按钮)使液压开限阀的活塞上、下运动,即可开机或关机。

10.14.3.3调速机在“纯手动”工况下运行:

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a.小截止阀置“全开”位置;

b.将手轮旋至下端位置,锁锭推向左方,转动手轮,使机械开限下方伸出杆接触横杆,然后将“手-自动”切换阀置“手动”位置,再顺时针或反时针转动手轮,即可开机或关机。

10.15接力器压紧行程调整

10.15.1开总进油阀供压力油,提锁锭,油位在正常段。

10.15.2导叶全关,测定两接力器套筒与接力器缸盖相对距离,然后撤除油压至零,测量回复行程,此行程为压紧行程,应为3毫米,不符合则调整推拉杆、螺帽,压紧行程允许偏差在1毫米以内。

10.16导叶开度与接力器行程关系测定

10.16.1提起锁锭,操作开度限制机构,开度在25%、50%、75%、100%时分别测量相应_、-_、y、-y对称四个方向导叶实际开度和接力器行程并作曲线。

10.16.2要求接力器行程、导叶开度与指示表误差不大于接力器行程0.5%。

10.17接力器反应时间ty的测量

条件:切除导叶反馈,调速器通额定压力油,微机处于监控状态。

方法:用port12键对89口输入不同行程,用百分表和秒表记录主配压阀的位移量及相

应的接力器在25%到75%区间的移动时间t,绘出其关系曲线。

10.18电源切换试验

10.18.1在交直流电源工作正常的条件下,分别切除直流或交流电源,测量切换过程中,综合放大器输出的变化量和接力器位移。

10.18.2将电源全停,观察接力器行程应无明显变化。

10.18.3调速机切“机械手动”,合上交直流电源,测量由此引起的综合放大器输出的变化量及接力器位移或测量两微机的输出电压。

10.19电液转换器特性试验(一般情况不做)

10.19.1油压特性试验

试验目的:试验电液转换器油压特性。

试验方法:给上一定的振动电流,活塞振幅在0.05~0.10毫米,在差压活塞下装设一块压力表,使油压在2~1mpa变化,记录油压变化后的活塞移动值。

要求:油压漂移小于0.004毫米公斤/平方厘米。

10.19.2负载漂移试验

试验目的:试验电液转换器负载特性。

试验方法:给上一定的振动电流,活塞振幅在0.05~0.10毫米,在差压活塞下装设一块百分表,并在正反两方向加载20mpa,记录活塞零位变化值。

要求:死区≤0.00毫米/公斤。

10.19.3空载静特性试验

试验目的:试验电液转换器在空载的非线性度及死区。

试验方法:给上油压,给上振动电流,活塞下振幅在0.05~0.10毫米,在差压活塞下面的螺钉上装设一块百分表,改变工作电流,记录活塞下的变化值(即差压活塞向上时和向下时活塞行程死区)。

要求:死区≤0.03毫米,线性度近似一直线。

10.19.4负载静特性

试验目的:试验电液转换器在负载的非线性度及死区。

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试验方法:活塞下挂重20公斤负荷,给上油压,给上振动电流,活塞振幅在0.05~0.10毫米,在差压活塞下装设一块百分表,改变工作电流,记录活塞下的变化值。

10.19.5空载动特性

试验目的:测试电液转换器空载的灵敏度。

试验方法:用示波器拍摄空载时的振动特性。

要求:上、下差值在0.05~0.10秒。

10.19.6负载动特性

试验目的:测试电液转换器负载时的灵敏度。

试验方法:用示波器拍摄负荷时的振动特性。

要求:上、下差值在0.05~0.10秒。

10.19.7耗油测量

测量目的:测量电液转换器耗油量是否满足要求。

测量方法:用量杯量出电液转换器的排油量(升/分)。

要求:排油量≤3升/分。

11充水后调速器系统动作试验调整

11.1 “纯手动”启动及“纯手动”、“液压手动”、“自动”切换试验。

11.1.1 “纯手动”开机:

a.小截止阀置“全开”位置,将手轮旋至下端位置,锁锭堆向左方(指液压手操上锁锭),转动手轮,使液压机械开限下方伸出杆接触横杆,然后将“手—自动”切换阀置“手动”位置。

b.反时针旋动手轮,直升至额定转速,检查各部件动作正确,无渗油现象。

11.1.2按“纯手动”、“液压手动”、“自动”有关操作顺序,由“纯手动”转到“液压手动”,再转到“自动”,观察各部件动作准确稳定可靠无异常。

11.2空载扰动试验

11.2.1目的:检查调速器调节的动特性,求得空载最佳运行参数和临界稳定参数。

11.2.2升速扰动

a.备好测量转速,接力器行程及时间等的工具仪表。

b.调速器在“自动”位,机组保持额定转速,开度限制在35%位置。

c.励磁调节器退出,磁场变阻器放最大,合灭磁开关保留1分钟,再跳下fmk。

d.调整空载参数,调节器速器作空载频率上扰动试验扰动量2~4hz(在48~52hz之间)。

e.记录转速变化,接力器行程,调节时间。

f.要求:(a)扰动量为±5%,±8%。

(b)超调量≤30%

(c)接力器摆动次数≤2次

(d)调节时间≤30秒

11.2.3降速扰动

a.调速器放“自动”位,保持机组额定转速,开度限制在35%位置。

b.调整空载参数,调速器作空载频率下扰动试验,扰动量2—4hz(在48—52hz之间)。

c.记录转速变化,接力器行程及调节时间。

d.测量机组手动及自动工况下运行3分钟,测定机组频率摆动值。

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e.要求同上。

11.3甩负荷试验

11.3.1目的:核验调速机工作的准确性,灵活性、稳定性、速动性及水轮机调节保校核。

11.3.2组织措施:

a.负责试验指挥员在甩负荷试验前布置安排各部位的测试和监视人员,并清楚说明有关注意事项。

b.甩负荷试验前,务必对机组旋转部分进行全面详细核查。

c.备好测量工具,仪表及表格纸等。

d.甩负荷时各工作人员若发现异常情况,速报指挥人员统一处理。

11.3.3甩负荷试验程序:

a.负荷分点:25%、50%、75%、100%。

b.每点在机组带固定负荷稳定后,邻旁机组作好接应负荷的准备,有关测试和监视人员做好甩负荷前的测量和准备及检查工作。

c.当发出机组与电网解列信号,测定记录转速、水压变化过程、接力器关闭时间与摆动次数及机组摆度、振动等。

d.调节过程稳定后,再测一次各项记录,并记入记录表中,每做一次结束,均需要对试验结果进行分析,决定下次是否再继续进行。

e.对机组调节保证的校核:

(1)水压上升率计算:

式中:hma_――甩负荷时之最大压力(米)

hmin――甩负荷后之稳定压力(米)

h0――甩负荷前之静水压力(米)

h――测压表安装高度(米)

(2)转速上升率的计算:

式中:nma_――甩负荷时最高转速(转/分)

nmin――甩负荷前之转速(转/分)

nh――机组额定转速(转/分)

12附则

12.1机组甩负荷后对动态品质的要求:

a.甩25%额定负荷后,接力器不动时间不得超过0.3秒。

b.从机组解列开始,到不超过机组摆动规定值为止的调节时间tp,应满足有关要求(即tp<30 tn为水流惯性时间常数)。

c.甩去100%负荷后,在转速变化过程中,超过转速3%以上的波峰,不得多于两次。

8.2注意事项

a.甩负荷之前,调速机、油压装置及机组本身都已彻底检查调整完毕,具备了甩负荷的条件。同时整个电站的引水系统、进水闸门等都应全面检查一遍,并确保其工作正常可靠。

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b.甩负荷前,应事先将甩负荷的时间、次数和所甩负荷的大小,通知电业管理部门,并征得同意。

c.装有过电压、过电流保护的电站,应暂将其整定值提高或予以切除,以防甩负荷试验时,事故电磁阀动作,出现事故停机。

d.按25%、50%、75%、100%负荷顺序,由小到大逐次地甩。每甩一次都需加以讨论和分析,确认没问题时,再甩下次的负荷。

e.测接力器不动时间tp时,示波器应放在高速档,并以发电机定子电流消失信号为接力器不动时间的起点,不要从油开关跳闸线圈中引取信号。

第2篇 safr-2000微机调速器维修规程

1 主题内容及适用范围

1.1 本规程规定了照口水电厂safr-2000微机调速器其液压系统(压油装置、漏油泵、主接力器)的检修工艺及质量标准。

1.2 本规程适用于照口水电厂safr-2000微机调速器及其液压系统(压油装置、漏油泵、主接力器)的维护检修工作。 2 引用标准及技术资料

2.1 gb 14285-93 《继电保护和安全自动装置技术规程》；

2.2 dl/t 496-2001《水轮机电液调节系统及其装置调整试验导则》；

2.3 部颁标准 《继电保护和电网安全自动装置现场工作保安规定》；

2.4 部颁标准 《继电保护及电网安全自动装置检验条例》；

2.5 safr-2000 双微机水轮机调速器技术说明书；

2.6 safr-2000 调速器电气柜使用说明书；

2.7 zfl－100/d 调速器机械液压柜技术说明书及用户手册 3 维护检验周期及工期

3．1调速器的计划检修与机组计划检修一般情况下同步进行，分为：小修、大修、扩大性大修，其检修周期与工期一般规定如表1：

表1： 调速系统计划检修工期与周期

检 修 类 别周 期工期(天)

小修 每年2次（结合机组小修） 7－10

大修 4～6年一次 75

扩大性大修 视情况定 80－90

3．2 电气柜检验种类及期限

3.2.1全部检验：新装置投入运行后的第一年内进行一次全部检验，以后每6年进行一次全部检验，时间为5天。

3.2.2部分检验：每年进行一次部分检验，时间为3天。

3.2.3 临时检验：装置改造、检修或更换一次设备后与运行中发现异常情况或事故后的检验，时间为1－2天。

3.3检验项目：全部检验和部分检验的项目参见表2。

表2全部检验和部分检验的项目

序号 检验项目 全部定检 部分定检

1 外观及接线检验 √ √

2 绝缘电阻检测 √ √

3 介质强度检测 √

4 输出继电器检验 √

5 装置的通电检验 √ √

6 系统检测 √ √

7 系统设置 √

8 协联输入 √

9 定位试验 √ √

10 行程校正 √ √

11 无水试验 √

12 动态试验 √

13 静特性试验 √

14 空载试验 √ √

15 带负荷试验 √ √

注：

1、全部检验周期：新安装的装置1年内进行1次，以后每隔6年进行1次。

2、部分检验周期：每隔1年进行1次。

3、表中有“√”符号的项目表示要求进行检验

4 调速器机械柜及液压系统检修工艺及检修质量标准

4.1 检修前的测试与检修记录

4．1．1 机组空载（自动）应检查

4．1．1．1 检查伺服比例阀运行的灵活性、稳定性及有无异常现象。

4．1．1．2 调速器各部有无渗漏情况。

4．1．1．3 压油泵启动、停止时间及启动间隔；启动压力及停止压力。

4．1．1．4 进行手自动切换试验，观察调速器转速、开度稳定性。

4．1．2 机组无水压时检查

4．1．2．1分段关闭时间测定。

4．1．2．2手动开关调速器和浆叶接力器，检查电柜及机柜上开度显示与接力器行程一致。

4．1．2．3导水机构低油压操作试验。

4．2 电液伺服比例阀检修

4．2．1 取下电磁阀线圈及反馈接线；

4．2．2 旋下四个固定螺丝，拧开一边阀盖（与线圈一边相反），小心取出阀芯，用清洗剂清洗阀芯及阀座；

4．2．3 检查阀芯应无毛刺、缺口，如有应用金相砂子进行处理；处理时应保证阀芯菱角的完整，不得磨出倒角；

4．2．4 检查阀芯与阀座的配合间隙不得大于0.03mm，如果超过应更换；

4．3 电磁阀的检修（油路切换阀、急停阀）。

4．3．1 取下电磁阀线圈 ；

4．3．2 旋下四个固定螺丝，拧开阀盖，小心取出阀芯，用清洗剂清洗阀芯及阀座；

4．3．3 检查阀芯应无毛刺、缺口，如有应用金相砂子进行处理；处理时应保证阀芯菱角的完整，不得磨出倒角；

4．3．4 检查阀芯与阀座的配合间隙不得大于0.03mm，如果超过应更换；

4．4 油路集成块检修

4．4．1 拆除集成块上部主配支架及反馈装置；旋出集成块固定螺杆，取下集成块；

4．4．2 拆除集成块上所有的阀及工艺堵头及组合垫圈；

4．4．3 检查集成块内孔有无铁屑、杂质及毛刺，如有应进行处理；

4．4．4 用清洗剂进行清洗，清洗后用低压气冲射各孔；

4．4．5 更换工艺堵头及阀组的组合垫圈，注意“o”型密封圈安装时应保证不得划伤；

4．5 双滤油器检修

4．5．1 拆开双滤油器取出滤芯更换；

4．5．2 双滤网切换手柄能准确到位，切换灵活，无卡涉，运行中切换应快速；切记停在中间位置；

4．5．3 各结合面盘根应完整，装配后作6.3mpa油压试验无渗漏；

4．5．4 检查压差发讯器动作是否正常，压差整定值为0.25mpa（一般不作调整）；

4．6 主配压阀检修

4．6．1 拆除主配压阀传感器；松开主配压阀支架；拆除主配压阀调节螺母；

4．6．2 将油路集成块整体取下（含各阀组，需将接线拆除）；取出主配压阀及上复位弹簧、下复位弹簧；

4．6．3

检查主配压阀活塞工作面与衬套内壁应光滑无毛刺、磨损、缺口，阀盘菱角应完整无缺，活塞能靠自重在衬套内自由滑动，无卡涉现象，检查主配压阀活塞内各油路，保证其畅通；

4．6．4 检查主配压阀单边达叠量为0.20mm。

4．6．5

主配位移传感器拆卸后要进行零位调整；调速器处于手动状态，操作接力器至任意位置保持不动；测量传感器供电电源（＋15v、－15v），电源保持对称且不低于±14v，测量传感器反馈电压，如偏离零伏电压，则调整传感器的铁芯，使反馈电压接近零伏，然后用内六角扳手调整传感器侧面螺母进行微调，直到零伏电压；

4．6．6机组开关机时间调整通过限制主配压阀活塞上下位移行程来实现；开机时间为

4.7 补气装置维护质量标准

4.7.1 滤芯清扫干净，无破损。

4.7.2 各连接处无漏气。

4.7.3 补气装置动作正常。

4.8 各阀门及管路检修质量标准

4.8.1 管路应无裂缝及沙眼，法兰结合面应光滑，平整，无毛刺。

4.8.2 阀门操作正常、灵活，关闭严密无漏油。

4.8.3 各管接头，各法兰结合面、各阀门应在额定压力(6.3mpa)的1.25倍压力下历时30分钟无渗漏。

4.9 油管道系统及阀门检修

4.9.1 排除各管道剩油，依次分段拆卸进排油管道，总给油阀和管道系统阀门。

4.9.2 油管道清洗，将毛刷绑扎铁丝上，穿入管道往返拉动，再用破布蘸满清洗剂，来回清洗，最后用白布清扫干净，并涂上一层洁净透平油。

4.9.3 管道法兰接合面应平整无毛刺。管接头及丝扣应完整无缺，各接合面密封盘根均应更换。

4.9.4 所有阀门应进行分解检查修理，按额定工作压力的1.25倍历时30分钟耐压各部无渗漏。

4.9.5 依次装复油管，作管道充油试验。

4.10 压油罐、集油槽检修

4.10.1 拆卸集油槽人孔门，取出滤网进行清洗，要求无纤维，毛絮及损坏现象。装

复时应注意集油槽的滤网的细铜丝侧必须与回油方向相对，不许装反，以免回油冲坏。

4.10.2 拆除呼吸器，清洗检查滤网干净并且无破损。

4.10.3 拆除压油罐法兰，清扫检查法兰面应平整无毛刺。

4.10.4 油面计接触严密，完整无渗漏。

4.10.5 用白布、面粉清扫两油槽，油槽内壁耐油漆应完整，脱漆的地方应用耐油漆重刷。

4.11压油罐耐压试验：

4.11.1集油槽清扫干净后，注入合格透平油，拆下压油罐顶上的排气丝堵，在丝堵处接一根排气管到集油槽。

4．11．2开启油泵截止阀及压力表针阀，其余阀门全部关闭，用手动方式启动压油泵往压油罐内送油，此时压油罐内的空气由排气管排出。

4.11．3从油位计上观察并记录油位上升一定高度(如100mm)所需时间，估算出压油罐充满油所需时间，按时间把压油罐注满油。

4.11.4在排气管上接上手压泵，升高压油罐油压，当油压升到工作压力的25%、50%、75%及100%时分别保持15分钟，检查有无漏油现象，若无漏油可继续升压到1.25倍额定油压值，保压30分钟，并检查有无漏油现象。

4.11.5在试验过程中，如发现管道或管道附件漏油，只有在无压条件下进行处理。若发现焊缝漏油，则应停止试验，排油后进行处理。

4.12 压油泵及阀组维护

4.10.3. 大阀组

大阀组由单向阀、低压卸荷及安全阀(溢流阀)组成，串接在螺杆泵到压力油罐的油路上该阀组在泵组起动时处于卸荷状态，转速接近额定值时，螺杆泵才通过阀组的单向阀将压力油送入压力油罐。当系统工作压力超过允许值时，阀组的安全阀(溢流阀)自动打开，将油排入回油箱，防止油泵和压力油罐过压。

4.10.1.4 小电机---泵组

小电机泵组固定在回油箱上，小泵使用的是外啮合齿轮泵。在油泵中，吸油区和排油区是由两个齿轮的齿廓、壳体和侧盖板形成两个密封容积，齿轮转动时在吸油区附近的封闭容积变大，排油区的附近的封闭容积变小，使油泵能周期性吸排油。齿轮泵有结构简单、经济性好等优点。

4.14.1.5

小阀组由单向阀和安全阀(溢流阀)组成，齿轮泵通过单向阀将压力油送入压力油罐。当系统工作压力超过允许值时，阀组的安全阀(溢流阀)自动打开，将油排入回油箱，防止油泵和压力油罐过压

4.14.2.3 压油装置的检修质量标准

4.14.2.3检查轴封密圈、螺杆、轴套和铜套无毛刺缺口，衬套光滑平整，公差尺寸符合图纸要求

4.14.2.3.2安全阀、卸载阀、逆止阀应作5分钟的煤油渗漏试验，或者按工作压力用实际使用的介质进行严密性试验，不得有渗漏；

4.14.2.3.3油泵、电动机、弹性联轴器安装找正，其偏心和倾斜值不应大于0.08mm，在油泵向电动机侧轴向串动量为零的情况下，两靠被轮间应有1～3mm的轴向间隙。弹性联轴器装入后，两靠背轮应能稍许相对转动；

4.14.2.3.4压油泵连电动机应转动灵活，无卡塞、蹩劲，打油时应无不正常振动、噪音。

4.15 漏油泵

4.15.1 拆除靠背轮，拆除连接管路及地脚螺丝，整体取下油泵。

4.15.2 拆除油泵端盖，取出泵齿轮。

4.15.3 清洗检查壳体，齿轮应无裂纹及过大磨损，各齿轮间啮合良好，轴与铜瓦配合符合图纸要求。

4.15.4 齿轮组装后要求转运灵活，无卡涩，蹩劲现象。

4.15.5 装复靠背轮及管路，要求各接头及接合面无渗漏。 5 调速器机械部分修后试验

5.1 调整试验应具备条件

5.1.1 调速器各部件已装复完毕并经初步调整，导叶控制在手动位置。

5.1.2 油管道系统已装复完毕。

5.1.3 压油装置已恢复正常工作。

5.1.4 导水机构检修完毕。

5.1.5 做好试验前的联系工作，试验时要求导水机构区域无人工作，并采取相应的安全措施。

5.1水轮机调速器液压柜接线检查

5.1.水轮机调速器液压柜接线正确。

5.1水轮机调速器液压柜上端子（外接线端子及内部端子）已拧紧无松动。

5.1.6.3采用1000v摇表分别测量各组回路间及各组回路对地的绝缘电阻，绝缘电阻均应大于10mω。

5.1.7调速器微机柜已按规程要求检验正常。

5.1.8 机柜通电检查：

5.1.8.1水轮机液压控制装置通电，确认无异常现象。

5.1.8.2操作各按钮把手，确认所有功能正常。

5.1.8.3确认所有指示灯正常。

5.1.8.4开度表调整：操作导叶接力器全关，操作桨叶接力器全关调节调零电位器，使导叶开度表指示为零，操作导叶、桨叶接力器全开，调节导叶、桨叶开度表的增益电位器，使导叶、桨叶开度表全行程。

5.1.8.5给频率计加上信号，确认频率计显示正常。

5.2 调速系统充油及导水机构低油压操作试验

5.2.1导水机构已检修完毕，导水机构区域应无妨碍转动的杂物，无人工作。

5.2.2 检查导叶控制在手动位置，主油阀关闭，接力器锁锭在拨出位置，过速限制器在复归位置。5.2.2

压油泵投切，手动启动压油泵，将压油槽油压升压到0.03～0.05mpa，油位应在油标7点位置。

5.2.3 部分开启主油阀，向调速系统缓慢充油，充油时应注意防止主配压阀剧振，检查应无漏油、跑油等异常，再全开主油阀，全面检查调速系统应正常。

5.2.4 逐步提高油压，用手动增减操作导叶，导水叶能打开的最低油压即为导水叶能操作的最低油压。用手动增减使主接力器在全行程内由慢到快地反复开关，直到各充油部件内空气排除干净，接力器能够平稳无振动地运行为止。

5.2.5 将压油槽油压分别升至2.5mpa，2.5mp，5.0mp，6.3mpa，检查调速系统无漏油，否则应立即排油处理。

5.3 主配行程传感器零位调整

5.3.1将调速器切自动；

5.3.2上下调节主配行程传感器位置，稳定后用百分表在主接力器活塞杆上监测主接力器是否有向开或关方向移动，如主接力器不动(接力器在10分钟内位移量小于1mm)，则说明主配行程传感器的零点已调好。

5.4开关机时间整定：开关机时间整定可以通过调整开侧调节镙母和关侧调节镙母来实现，当关侧调节镙母靠近调节支架时，关闭时间变长，反之则时间变短。同理，若整定开启时间，当开侧调节镙母靠近调节支架时，开启时间变长，反之则时间变短。关机时间整定可以通过警急停机阀来操作，开机时间整定可以通过给伺服比例阀施加最大开机电压来操作，利用秒表来记时，也可以利用电柜录波来记时。

5.4.1.2 导叶接力器开、关机时间的调整

在额定工作油压下，手动操作使导叶接力器全开，调整主配压阀的开、关机时间调整螺栓，用动作紧急停机电磁阀和操作电液比例阀的方法使主接力器快速关闭和开启，测量其全开和全关时间（即自75%关至此25%和自25%开至75%所需时间的两回事倍），使之满足调节保证计算的要求。

5.4.1.3 桨叶接力器开、关机时间的调整

手动操作使桨叶接力器全开，调整主配压阀的开、关时间调整螺栓，用操作电液比例阀的方法使桨叶接力器快速关闭和开启，测量其全关和全开时间（即自75%关至25%和自25%开到75%所需时间的两倍），使之满足调节保证计算的要求。

5.5最低导叶操作油压测定

调速系统充满油后，压油罐压力在正常工作范围，将接力器开至25%位置;将压油罐压力逐渐泄压，观察最低到多少压力，导叶会动作，此压力就是操作导叶的最低油压.

5.6 调速器静特性试验(新安装的调速器及大修后需做此试验)：本试验测量调速器的转速死区，方法见《调速器电气检验规程》。

5.7 机组充水后试验

5.7.1 在机组及所有相关设备均具备开机条件，工作票全部收回后方可进行充水后试验。

5.7.2 手动开、停机试验

5.7.2.1此试验目的是检验机组检修后调速器处于手动工况下的运行情况；

5.7.2.2在机组及所有相关设备均具备开机条件并采取了充分的安全措施后，方可开机；

5.7.2.3调速器置于手动方式，操作增减把手，使机组转速平稳地达到额定转速，检查调速器各部位及机组各部位应无异常；

5.7.2.4检查无异常后，用操作增减把手将机组转速降到零；

5.7.2.5记录开停机过程中机组转速、导叶行程、蜗壳水压等参数的变化过程。

5.7.3频率闭环调节试验（空载扰动试验）

本试验用来选择空载工况下的主环参数。

手动情况下，电调柜进入频率扰动试验，作向下0.5hz的扰动，确认输出电压方向正确时切到自动，在自动情况下，选取不同主环pid调节参数，重复试

验，最后做48-52hz，52-48hz的扰动，使空载下的稳定性与调节品质达到最优，录下相应曲线，选好参数后，切到手动，把参数分别写入flash中，此

时，a，b套可以进入运行状态，可以切回自动控制。

5.7.4频率跟踪试验：

本项试验用来测试频率跟踪功能并设定跟踪时间常数。设定的跟踪时间常数 为跟踪频差的倒数，设定好以后，机组频率将以给定的频差自动跟踪电网频率。

5.7.5 自动开机、手自动切换、停机试验

5.7.5.1此试验的目的是检验机组检修后调速器处于自动工况下的运行情况；

5.7.5.2调速器置于手动方式，分别在机旁和中控室进行机组的自动开机、手自动切换、停机试验，检查机组各部位应无异常；

5.7.5.3记录开、停机过程中机组转速、导叶行程、蜗壳水压等参数的变化过程。

5.8.6 并网带负荷试验

机组自动开机，并网后分别带25%、50%、75%、100%额定负荷，观察各工况下调速器运行状况。

5.9.7 负荷扰动试验

机组带负荷后，在不同的调节参数组合下，根据现场情况，用不同方式使机组突增或突减负荷，其变化量不大于机组额定负荷的25%，观察并记录机组转速、水压、功率和接力器行程等参数的过渡过程，通过对过渡过程的分析比较，选定负载工况时的调节参数。

5.9.8失电稳定性试验：机组在带少量负荷情况下，分别断开交、直流电源，观察调速器运行状况。

5.9.10 甩负荷试验

5.9.10.1试验目的：观察调速器投运或大修后机组在甩负荷过程中，调速器的动态品质；检查导水叶紧急关闭时间是否适合(水压和转速上升率是否合乎要求)否则进行调整。

5.9.10.2试验方法：将空载及负载调节参数置于选定值，依次分别甩掉25%、60%、100%的额定负荷，记录机组转速、导叶接力器行程、蜗壳水压及发电机定子电流等参数的过渡过程。

5.9.10.3注意事项：每次甩负荷时要征得调度同意和联系好;甩负荷时，应设专人监控快速闸门，必要时手动操作;每次甩负荷后应立即分析记录，特别是水压和转速上升值，如不能符合要求应重新

5.9.11 事故低油压关闭导叶试验

机组并网带25%或50%负荷运行，油压装置投停使油压逐渐降至事故低油压(1.8mpa)。此时事故低油压水银接点压力表应接通作用紧急停机电磁阀，使机组停机。如在事故低油压下不能可靠关闭导叶，说明事故低油压整定值偏低，必须将事故低油压整定值适当调高后重复进行试验。然后将机组负荷增至额定负荷(如因水头低等条件限制不能带额定负荷时，则应带可能的最大负荷)，重复上述试验。试验时应在机组快速闸门处设专人负责安全工作，以便在紧急情况下停机，防止事故扩大。5.9.12

带负荷72h连续试运行试验

电液调节系统和装置的全部调整试验及机组的所有其它试验完成之后，拆除全部试验接线。使机组所有设备恢复到正常运行状态，全面清理现场然后进行带负荷72小时连续运行试验。试验中应对各有关部位进行巡回监视并做好运行情况的详细记录。 6 调速器电气部分试验步骤及质量要求

6.1调试前的准备

在开始调试之前，系统应满足以下条件：

调速器a、b套插箱的各插件齐全，且插入位置无误。

调速器外部接线全部结束，并校验正确。

调试计算机具备两个串行口，且串口1与a套的调试串口电缆连接，串口2与 b套的调试串口电缆连接。

调试计算机已安装test2000智能化调试软件包。

6.2 外观及接线检查

6.2.1装置的硬件配置、标注及接线等应良好并符合图纸要求。

6.2.2装置各插件上的元器件的外观质量、焊接质量应良好，所有芯片应插紧，型号正确，芯片放置位置正确。

6.2.3检查装置的背板接线应无断线、短路和焊接不良等现象，并检查背板上抗干扰元件的焊接、连线和元器件外观应良好。

6.2.4装置的各部件固定良好，无松动现象，装置外形应端正，无明显损坏及变形现象。

6.2.5各插件应插、拔灵活，各插件和插座之间定位良好，插入深度合适，接触良好。

6.2.6装置的各端子接线应紧固、接触良好，且标号应清晰正确。

6.2.7切换开关、按钮、键盘等应操作灵活、手感良好。

6.2.8各部件应清洁、固定牢靠、无灰尘等其他脏物。

6.2.9检查继电器各触点应无烧毛、损坏、变位等现象。若有，应用适当工具（如镊子等）调整修复。触点表面烧毛发黑时，应用细沙条或绸布沾上酒精进行打磨。打磨烧毛发黑表面时，不可过度而损伤触点。

6.2.10继电器可动部分动作应灵活可靠，接点间的距离应适当。动合触点接触后应有一定的超行程，动断触点接触后应有适当压力。

6.3 绝缘电阻检测

试验前准备工作：断开直流电源、交流电压等回路，并断开装置与及其他装置的有关连线，拔出所有插板。

6.3.1绝缘电阻检测

6.3.1.1检查装置交流电流、电压各回路对地及各回路之间的绝缘电阻。采用1000v摇表分别测量各组回路间及各组回路对地的绝缘电阻，绝缘电阻均应大于10mω。

注：在测量某一回路对地绝缘电阻时，应将其他各组回路都接地。

6.3.1.2检查继电器线圈之间、线圈与触点之间、触点与触点之间的绝缘电阻，其阻值应大于10μω

6.3.1.3整个二次回路的绝缘电阻检测。在装置屏后端子排处将所有电压及直流回路的端子连接在一起，用1000v摇表测量整个回路对地的绝缘电阻，其绝缘电阻应大于1.0mω。

6.3.2 介质强度检测

6.3.2.1每次进行该项试验时必须在所规定的绝缘检验合格后才允许进行。

6.3.2.2在装置屏端子排处将所有电流、电压及直流回路的端子连接在一起，并将电流回路的接地点拆开。整个回路对地施加工频电压为1000v、历时为1min的介质强度试验。

6.3.2.3试验前必须做好安全措施。试验区域应加设安全围栏，并有专人监护。正式加压试验前，应将高压端放在绝缘物上进行空载试升压，确实证明试验回路接线正确，方可进行试验。

6.3.2.4试验过程中应无击穿或闪络现象。试验结束后，复测整个二次回路的绝缘电阻应无显著变化。

6.3.2.5当现场试验设备有困难时，允许用2500v插表测试绝缘电阻的方法代替。

6.4 输出继电器检查

6.4.1检查触点应无烧损现象；

6.4.2测量线圈内阻，其阻值应与出厂时偏差不超过10%；

6.4.3用1000v兆欧表测量线圈对触点及地的绝缘电阻，其值应大于10mω；

6.4.4通入80%ue，检查其动作情况以及触点的闭合情况；

6.4.5检查、观察触点在实际负荷状态下的工作状况。

6.5 装置通电检查

6.5.1在通电检查时请注意：

6.5.1.1装置停电后才允许插、拔插件；

6.5.1.2在调试过程中发现问题要先找原因，不要频繁更换芯片，必须更换时，应注意芯片的方向，插入芯片后需经第二人检查无误后方可通电检验或使用；

6.5.2 整机通电检查

a) 插入装置全部插件，投入各输出继电器以及电源监视继电器，合上电源。检查装置应正常。正常应表现为：

b) 工控机正常启动，nt操作系统运行正常；工控机内运行监视界面能与下位机正常通讯；

c) 装置a、b套面板电源指示灯，a、b套指示灯，通讯灯，开关量指示灯，运行灯显示正确

d) a、b套手动切换正常；

e) 测量装置输出的行程变送器的工作电压uao、ubo，其值应在5v左右。

若反应正确，则基本上可确定装置已处于正常状态，可进行其它试验。

6.6系统检测

系统检测通过调试软件的系统检测窗口来对系统各硬件模块的基本功能进行最初测试。整个窗口划为左右两块完全相同的界面，分别对应a、b两套装置。自上而下依次显示：

¨ 输入通道部分。实时监测硬件模块各输入通道的原始采样数据。包括：

频率采样通道。包括机组频率、系统频率、齿盘一路、齿盘二路4种信号，以8位16进制码显示采样模件各路频率采样的当前实测值。当频率输入为50hz时，正常情况下应显示16进制00019999。

¨

行程采样通道。包括导叶行程、轮叶行程、lao返回3种信号，以4位16进制码显示采样模件各路行程采样的当前实测值。通常情况下，行程传感器电源lao的输出频率设定为120hz，这时lao返回应显示16进制aaaa。根据传感器的当前实际位置，导叶行程、轮叶行程采样的显示值在0000一aaaa间变化。

¨

开关量输入通道。共有16路信号。通常情况下，1一16号通道分别定义为∶油开关1、减少令、增加令、调相令、轮叶手动、导叶手动、停机令、开机令、油开关2、油开关3、备用1、备用2、备用3、备用4、备用5、电源检测。其中，油开关信号接入3路，用作3选2判断以提高可靠性。显示框选中代表该通道有开入信号。

¨

模拟量输入通道。共有8路信号。通常情况下，1一8号通道分别定义为∶水头采样信号、有功功率采样信号以及6路备用。以4位16进制码显示模拟模件各路模拟量采样的当前实测值。正常情况下各个通道的显示值应在0000一1000间变化。

¨ 输出通道。在系统检测中，分别设置各输出通道的输出信号值，点击“命令发送键”，可将输出设定值下发至a套或b套下位机输出。包括：

开关量输出通道；

导叶、轮叶输出控制信号；

故障报警输出；

传感器电源lao设置；

振荡电源频率设置；

导叶、轮叶控制输出。

¨

模拟量输出通道。共有2路信号。显示框中的数据为10进制格式，单位为%。当设定值为50时，输出为零；当设定值小于50时，输出为负；当设定值大于50时，输出为正。

¨ 通讯部分。

总之，系统检测窗一般用于各模块插件底层硬件的功能测试，是进行装置硬件调试诊断的强大工具。

6.7 系统设置

该窗口主要用来设置系统参数。可供设置的参数包括：

¨ 电站名称：可输入最多8个汉字。

¨ 设备编号：可输入4位10进制数。

¨ 开机限时参数：预置的最大开机时间，可输入4位10进制数，单位为0.01秒，如输入2000则表示为20秒。

¨ 调节死区：预置的频率失灵区，可输入10进制数，单位为hz，如输入0.5则表示为±0.5hz。

¨ 调差系数：可输入10进制数，单位为%，如输入6则表示为6%。

¨ 机组类型选择：选择贯流式。

¨ 频率采样通道选择：选择采用残压测频、齿盘测速两种测频方式。

¨ 模拟量采样通道选择：可选择使用水头高度、有功功率及两路备用通道中的一个或多个采样通道。

¨ 环境参数设置：可设置以下参数（均为10进制数）

机组惯性时间常数ta，单位为秒，如输入10，则表示为10秒。

水流惯性时间常数tw，单位为秒，如输入10，则表示为10秒。

导叶接力器最快关闭时间tyc，单位为秒，如输入10，则表示为10秒。

轮叶接力器最快关闭时间trc，单位为秒，如输入10，则表示为10秒。

频率增加时间tf，单位为秒，如输入30，则表示频率从45-55hz需要30秒。

功率增加时间tp，单位为秒，如输入30，则表示功率从0-100%需要30秒。

轮叶启动开度angl，单位为%，如输入50，则表示为50%。

¨ 各频率采样通道的限值：

¨ 各种水头下的限制参数设置：

点击窗口左下角的“从下位机接收参数”键，可以接收a、b两套下位机中参数flash区内已保存的系统参数，并显示在系统设置窗的各数据框内。

点击向“下位机发送参数”键，可以将己设定的系统数据下发至a、b两套下位机，并写入参数flash区保存。

6.8 协联输入

该窗口主要用来输入导、轮叶协联曲线(适用于双调机组)。协联关系曲线可从模型曲线上计算出来。或由原制厂提供的协联曲线中换算得到。

本调试系统要求的协联关系输入是点-点对应法，就是一个轮叶开度对应一个导叶开度。应首先对协联曲线作延长处理，协联窗口表示发电工况下，对应7个分界水头，不同轮叶开度所对应的导叶开度表。在协联关系曲线上轮叶从0－100％，每隔5％取一个点，共21个点。逐点输入与轮叶行程相对应的导叶行程(标么值)。点击窗口下方的发送参数键，可以将设定的协联参数下发至a、b两套下位机，并写入参数flash区保存。

若要修改协联曲线，可以先在“参数一览”中读取所有参数，然后点击“显示a（或b）参数”，调入数据后再修改，该好后便可以下发参数。

6.9 定位试验

该窗口主要用来对行程采样通道、模拟量输入通道的实测采样范围以及模拟量输出通道的输出范围进行定位。窗口左侧实时显示了当前作为主机运行的一套下位机内部的重要参数信息，为试验人员提供参考。右侧为试验区，自上而下依次分为三块：

¨ 行程传感器定位试验。

通过选中导叶、轮叶传感器显示框可以选择待试验的传感器通道。一排5个数据框自左而右分别显示了测量最低限、测量最高限、实测最低值、实测最高值和测量跳变范围。

点击“全开试验”键，选中的通道将输出开信号直至全开。在试验过程中，实测最高值的数据框中的当前数据将不断与实测值进行比较，如果实测值大，则实测最高值刷新为新测值。

同样，点击“全关试验”键，选中的通道将输出关信号直至全关。在试验过程中，实测最低值的数据框中的当前数据将不断与实测值进行比较，如果实测值小，则实测最低值刷新为新测值。在试验过程中，观察左侧调试数据窗中的导叶、轮叶采样数据窗，可以得到实时采样数据。全开、全关试验后，等待传感器采样数据不再变动，此时行程的上下定位己完成。根据实测最低值、最高值分别设定测量最低限、最高限和跳变范围的限值。

注意：在行程传感器定位试验中，实测最低值的初始值不应取值太小，实测最高值的初始值不应取值太大，以保证测量范围比较合适。

¨ 模拟量输入定位试验。

通过选中水头、功率、备用显示框可以选择待试验的模拟量输入通道。一排7个数据框自左而右分别显示了实际最小值、实际最大值、实测最小值、实测最大值、测量下限、测量上限和测量跳变范围。其中，实际值为被测量的物理值，如测水头时单位为米、测有功时单位为ｍｗ，而实测值为16进制原始测量值。在定位试验过程中，实测最大值的数据框中的当前数据将不断与实测值进行比较，根据实测最大值、最小值分别设定测量上限、下限和跳变范围的限值。实际最小值、实际最大值由被测量的实际物理范围设定。

¨ 模拟量输出定位试验。

点击“从下位机接收参数”键，可以接收a、b两套下位机中参数flash区内已保存的定位参数，并显示在定位试验窗的各数据框内。模拟量输出定位参数必须先在“参数一览”中读取，然后再点击“显示a（或b）”按钮。

点击向“下位机发送参数”键，可以将所有定位参数（包括模拟量输入、输出定位）下发至a、b两套下位机，并写入参数flash区保存。在写参数前最好检查一下所有的定位参数是否合适。注意模拟量输出定位参数必须先在“参数一览”中读取才能刷新，

6.10 行程校正

该窗口主要用来进行行程非线性校正试验。

窗口左侧实时显示了当前作为主机运行的一套下位机内部的重要参数信息，为试验人员提供参考。右侧为试验区，自上而下分别显示：

导叶行程校正数据区，

轮叶行程校正数据区，

实测值输入及转换区，

副环调节参数输入及修改区。

6.11 动态试验

6.11.1导叶扰动试验

a)

启动工控机test2000程序，在调试界面的“给定设置”区内实时显示了当前导叶反馈值，修改导叶给定设置，点击“开始试验”键后，将给定设置值下发并进行试验，同时立即进行数据录波。

b)

观察导叶反馈数据窗，等待采样值稳定后，点击“曲线显示”键，在出现的选择框中，选择将a套或b套下位机中的录波数据上传，或从已存盘的数据文件中读取数据，显示在录波曲线显示窗口中。在选择数据来源后，点击“确定”键，将显示数据接收指示窗口，在这个窗口中可观察数据通讯的进度状态。接收完毕后，点击“确定”键，将显示曲线显示窗口。

c)

在曲线显示窗口中，上方是试验曲线的试验项目，以及自动计算的时间常数。中间是两个坐标框，其中上面坐标中显示了频率录波曲线，下方坐标中显示了导叶行程录波曲线。窗口的左下方显示了各条曲线的颜色定义。窗口的正下方有一个拖动条，左右拖动可动态设定曲线的点数。窗口右下方的按键提供了将录波曲线保存至文件、从文件中读取录波数据、打印录波曲线以及退出窗口等功能。

d) 观察调节曲线的各项性能指标，在参数修改区内的导叶副环参数栏中选择较好的调节参数，重复试验，使调节品质达到最优。

e) 点击窗口下方的“试验数据下发”键，可以将设定的导叶副环调节参数下发至a、b两套下位机，并写入参数flash区保存。

6.11.2 轮叶扰动试验

本项试验用来选取较好的轮叶副环参数。试验方法和导叶扰动试验相似。在给定设置区内实时显示了当前轮叶反馈值，修改轮叶给定设置进行试验，通过选择较好的轮叶副环调节参数，重复试验，使调节品质达到最优。

6.11.3 空载扰动试验

本项试验用来选取较好的空载工况下主环参数。试验方法和导叶扰动试验相似。在给定设置区内实时显示了当前频率反馈值，修改频率给定设置进行试验。先做±1hz试验，修改参数，再做±2hz试验，修改参数，再做±4hz(48hz-52hz)试验，通过选择较好的主环调节参数，重复试验，使空载的稳定性与调节品质达到最优。

注意：本试验为调速系统闭环试验，试验安全十分重要。

6.11.4 负荷扰动试验

本项试验用来选取较好的负荷工况下主环参数。试验方法和导叶扰动试验相似。在给定设置区内实时显示了当前导叶反馈值，修改功率给定设置进行试验，通过选择较好的主环调节参数，重复试验，使调节品质达到最优。这里的功率给定值为标么值，扰动不允许超过15%。

6.11.5 频率跟踪试验

本项试验用来测试频率跟踪功能并设定跟踪时间常数。

在给定设置区内实时显示了当前的机组频率反馈值，观察左侧调试数据窗中的电网频率采样数据窗，可以得到电网频率实时采样数据。

在频率跟踪数据框中设定跟踪时间常数，单位为秒，为跟踪频差的倒数。再选中频率跟踪显示框，此时，机组频率将以给定的频差自动跟踪电网频率。

点击窗口下方的“试验数据下发”键，可以将设定的跟踪时间常数下发至a、b两套下位机，并写入参数flash区保存。

6.12 静特性试验

静特性试验窗用于进行静特性试验。试验按以下步骤进行：

首先，在左上角的数据框中修改bp参数，点击“设定bp”键，将设定的bp参数下发，并弹出静特性试验选项窗口，在试验选项窗口中可以选择：

试验数据来源是自动采样或人工测量。

采用自动试验方式或手动试验方式。当采用自动试验方式时，无需外接仪器，由本装置自动地产生等间隔的设定频率进行测试。当采用手动试验方式时，则必须外接仪器，产生各个试验点的设定频率用于测试。

试验为开方向或关方向。本选项仅在采用自动试验方式时有效。当选择开方向时，设定频率将由高至低，而各点的导叶、轮叶行程将由小到大逐渐开启。当选择关方向时，设定频率将由低至高，而各点的导叶、轮叶行程将由大到小逐渐关闭。

设置完毕后，点击“确定”键将试验设定值下发。

点击“开始试验”键，开始第一个点的试验。如选择自动采样，行程反馈值将自动记录在试验数据列表中，如选择人工测量，则需要从标尺上读数，并输入到窗口右上方的导叶、轮叶实测值数据框中，单位为mm，由程序自动折算为标么值，并记录在试验数据列表中。

观察行程反馈值的变化，等待系统调节稳定后，点击“下一点”键，开始下一个点的试验。这样逐点进行试验，直至完成。点击“结束试验”键，将结束这个方向上的试验。

当开方向与关方向的试验都结束后，点击“结束试验”键，将显示静特性试验的结果。

注意：在静特性试验过程中，不允许与其它的试验窗口任意来回切换。如果确实需要中途放弃试验，可点击“停止试验”键，丢弃已有的试验数据。

6.13 空载试验

6.13.1开停机试验

6.13.1.1在给定设置区内实时显示了当前的机组频率反馈值，点击“开始试验”键后，将等待相应的开关量信号即开机令或停机令，一旦信号有效，立刻开始进行数据录波。

6.13.1.2观察机频反馈数据窗，等待采样值稳定后，点击“曲线显示”键，在此选择将a套或b套下位机中的录波数据上传。

6.13.2 电源掉电试验

机组自动开机稳定后，将电柜后的交流电源空开断开，观察运行监视界面主控窗口显示的导叶开度应无明显变化，机组运行依然稳定；合上交流电源空开，再断开直流电源空开，观察运行监视界面主控窗口显示的导叶开度也应无明显变化，机组运行依然稳定。

6.13.3 a、b套切换试验

机组自动开机稳定后，按下a套面板上的切换按键，电柜应立即切到b套运行，再切回a套运行，在切换过程中观察运行监视界面主控窗口显示的导叶开度应无明显变化，机组运行依然稳定。

6.14 带负荷试验

6.14.1机组开机并网后逐级带上负荷，以检查调节器的调节性能及运行的稳定性，其结果应满足要求。

6.14.2甩负荷试验

6.14.2.1在给定设置区内实时显示了当前的机组频率反馈值。点击“增负荷”键或“减负荷”键可对机组负荷进行增减。合上外部开关量中的“增加令”或“减少令”，也可增减机组负荷。将机组负荷增至预定值后，点击“开始试验”键，将等待相应的开关量信号，一旦油开关信号消失，则立刻开始进行数据录波。

6.14.2.2观察机频反馈数据窗，等待采样值稳定后，点击“曲线显示”键，选择将a套或b套下位机中的录波数据上传。

6.14.3不动时间测试

本项目试验用来测定机组甩负荷过程的不动时间。试验方法和甩负荷试验相似。将机组负荷增至25%，点击“开始试验”键，一旦油开关信号消失，则立刻开始进行数据录波。从曲线显示窗口中的录波曲线中量取机组频率开始上升时刻至导叶开始关闭时刻的时间，即得到不动时间。 做本试验时应做好防止机组转速飞逸的安全措施，应密切监视过速限制器和事故电磁阀的动作情况（本试验开始前应编制详细的试验方案并制定具体而周详的安全措施）。

附加说明：

本标准由福建闽兴水电有限公司照口项目部提出

本标准主要起草人：余永杰 葛彩旺

本标准会审人： 林文森 梁长胜 江谊 廖春宏

本标准批准人：陈天宇

第3篇 调速器机柜及液压设备检修维护规程

1 主题内容与适用范围

1.1 本标准规定了峡阳电站调速器机柜及液压设备的基本参数、结构、工作原理、维护内容、故障处理。

1.2 本标准适用于峡阳电站现场机械人员维护液压设备与调速器装置。

1.3 下列人员应通晓本规程

1.2.1 领导人员：生产部门副总、经理、副经理(经理助理)、专职技术人员。

1.2.2 生产人员：值长、运行值班员、维护人员。

2 机械液压部分

glt―k系列调速器的机械液压部分由两套比例集成式叫液随动装置和油压装置共同构成。

2.1 构成与特点

2.1.1 比例集成式电液随动装置

该电液随动装置由滤油器、直动式电液比例阀、手动操作阀、主配压阀和接力器电气反馈装置等部件构成。对于控制导叶的电液随动装置，还有紧急停机电磁阀。控制阀均为板式结构，全部集成于主本压阀的上部。两套电液随动装置布置于回油箱上，回油箱还安装有控制柜，控制柜的面板上布置有关表计、按钮和指示灯。

该电液随动装置用电液比例阀直接控制主本压阀，没有油管和调节杆件，结构简单，调整方便。电气故障时，可保持机组故障前所带负荷，并自动切换手动运行，具有可靠性高，耗油量小的突出特点。

2.1.2 油压装置

油压装置为分离式结构，圆筒形压力油罐与回油箱间用油管和阀门联结；压力油罐的侧壁装有电接点压力表、油位计及进出油截止阀等。电机、泵组、阀组等安装于回油箱上。

分离式油压装置便于布置和安装。联结油管、动力电缆和控制电缆均布置于运行层的管沟内。油压装置有三台油泵，供油十分可靠。两台大泵组为大波动时的工作和备用油泵，一台小泵组用于提供稳定运行时的正常耗油，以减少大泵的频繁起动，并减少由此引起的噪音和厂用电波动。

2.2 工作原理

2.2.1 电液随动装置各部件简介

2.2.1.1 电液比例阀

电液比例阀是由两个比例电磁铁推动的三们四通方向阀，其输出流量的大小，与输入比例电磁铁的电气控制信号成比例。与一般电液伺服阀相比，该阀具有体积小、电磁力大、可靠性高、抗油污能力强等优点。

2.2.1.2 主配压阀

主配压阀与传统的结构不同，其引导阀芯被可靠地固定于中位，不能上下运动。正常运行时，主配压阀的引导阀接通压力油。当通往辅助接力器上腔的控制油路被切时，主配活塞必然与引导阀芯一样处于中位，以使其辅助接力器上腔的油压力与该活塞进油腔的差压力相平�。当通往辅助接力器上腔的控制油路与排油接通时，主配活塞受其进油腔差压力的作用而向上偏离中位，使得辅助接力器上腔通过引导阀接通压力油。当进入辅助接力器上腔的压力油流量与排油量相等时，主配活塞将稳定在中位上方的某一位置。显然，辅助接力器上腔的排油量越大，使主配活塞稳定所需的压力油流量就越大，因而主配活塞偏离中位的距离也越大。如果控制油路又被切断，而辅助接力器上腔却仍与来自引导阀的压力油相通，由于辅助接力器上腔的工作面积大于主配活塞差压面积，因而主配活塞将在辅助接力器上腔油压力的作用下迅速回到中位，以使作用于它的油压力重新平�。

同样，当辅助接力器上腔与压力油接通时，主配活塞将在辅助接力器上腔油压力作用下向下偏离中位，辅助接力器上腔将通过引导阀接通排油。同样道理，主配活塞也会稳定在中位下方某一位置，且偏离距离与进入辅助接力器上腔的压力油流量成比例，一旦控制油路又被切断，主配活塞将在其进油腔差夺力作用下重新回到中位。

从原理上讲，由于辅助接力器在偏离中位时，与引导阀共同形成了与输入流量相反的流量负反馈，且流量负反馈的大小，在一定范围内与辅助接力器偏离中位的距离成比例，因而辅助接力器这一积分环节，由于流量负反馈的存在，便成为一个受输入流量控制的比例环节了。

综上所述，主配活塞在控制油路正、负流量输入(即接通压力油或排油)的作用下将产生向下、向上的位移，其位移量与输入的流量在一定范围内成比例；一旦控制油路被切断，主配活塞将迅速复中。

2.2.1.3 手动操作阀

调速器自动运行时，手动操作阀处于中位，辅助接力器上腔受电液比例阀正、负流量输出的控制。调速器在机械手动运行时，电液比例阀出口控制油被切断，这时，辅助接力器上腔将受手动操作阀正、负流量输出的控制。

2.2.1.4 紧急停机电磁阀

为了进行紧急停机，导叶控制部分的电随动装置还设置了紧急停机电磁阀，正常运行时，压力油经过紧急停机电磁阀进入辅助接力器上腔和控制油路。在事故情况下，紧急停机电磁阀动作，使辅助接力器上腔接通排油，同时切断了控制油路的压力油源，使主配活塞快速上移，实现紧急停机。

2.2.1.5 滤油器