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有哪些
施工工艺规程是指在建筑施工过程中，为确保工程质量和安全，规定了一系列详细的操作步骤和技术要求。这些规程涵盖了从项目初期的准备，到施工过程中的各个阶段，直至工程完成后的验收。主要包括以下几个方面：
1. 地基处理：包括地质勘探、地基设计、地基加固等，确保地基稳固。
2. 结构施工：涉及混凝土浇筑、钢结构安装、砌体工程等，确保建筑物结构安全。
3. 机电安装：包括电气、给排水、暖通空调等系统的安装，保证工程功能完整。
4. 装饰装修：涵盖内外墙装饰、地面铺装、门窗安装等，提升工程美观度和使用舒适度。
5. 安全管理：规定了现场安全防护、应急预案、作业人员安全培训等，保障工地安全。
6. 环保措施：如噪音控制、废弃物处理、节能技术应用等，体现绿色施工理念。
7. 质量控制：设立质量检查点，对施工过程进行监控，确保工程质量。
标准
施工工艺规程的制定需依据国家及地方的法律法规、行业标准、企业内部规定等。主要参考的标准有：
1. 《建筑工程施工质量验收统一标准》：规定了工程质量验收的基本原则和方法。
2. 《建筑施工安全检查标准》：明确了施工现场的安全检查内容和评分标准。
3. 《建筑节能工程施工质量验收规范》：对节能工程的施工提出了具体要求。
4. 《绿色建筑评价标准》：指导绿色建筑的设计、施工和运营。
5. 《建设工程施工现场消防安全技术规范》：确保施工现场的消防安全。
是什么意思
施工工艺规程的含义在于它是施工活动的行动指南，它明确了每项工作的具体操作步骤、技术要求和质量标准。它的存在旨在规范施工行为，降低风险，提高效率，确保工程质量和安全。规程也体现了企业的管理水平和技术水平，是企业文化和专业素养的重要体现。执行施工工艺规程，意味着施工单位尊重法规、重视安全、追求质量，是对业主和社会的负责任态度的体现。在实际操作中，每个工人都应熟悉并严格执行规程，任何偏离规程的行为都可能导致质量问题，甚至安全事故。因此，施工工艺规程不仅是书面文件，更是施工实践中不可或缺的行动准则。
施工工艺规程范文
第1篇 石材干挂工程施工工艺规程
石材干挂工程施工工艺
a、作业条件
1)办理好上道工序的验收工作。
2)墙面弹好水平控制线,检查电梯前室方正否,以便铺贴时调整,马凳下部要做好地板砖保护措施。
3)用马蹬和跳板搭设好脚手架。
4)影响贴面板镶贴凸出墙面部位应剔平、墙面必须坚实、清洁。
5)花岗岩板进场后应堆放于室内,下垫方木,核对数量、规格、颜色、并予铺、配花、编号,以备正式铺贴时接号取用。
6)对进场的花岗岩应进行验收,颜色不均匀时应进行挑选,必要时进行试拼选用。
b、操作工艺
1)工地收货:收货要设专人负责管理,要认真检查材料的规格、型号是否正确,与料单是否相符,发现石材颜色明显不一致时,要单独码放以便退还厂家,如有裂纹、缺楞掉角的,要修理后再用,严重的不使用。还要注意石材堆放场地要平整密实,垫10cm_10cm通长方木,让其高出地面8cm以上,方木上最好钉上橡胶条,让石材按75°立放斜靠在专用钢架上,每块石材之间要用塑料薄膜隔开靠紧码放,防止粘在一起和倾斜。
2)石材准备:首先用比色法对石材颜色进行挑选分类;安装在同一面的石材颜色应一致,并根据设计尺寸和图纸要求,将专用模具固定在台钻上,进行石材钻孔。为保证位置准确垂直,要定一个定型石板托架,使石板放在托架上,要打孔的小面与钻头垂直,使孔成功型后准确无误,孔深20mm,孔径为5mm,钻头为4.5mm。随后在石材背面刷不饱和树脂胶,主要采用一布二胶的做法,布为无碱、无捻24目的玻璃丝布,石板在刷头遍胶前,先把编号写在石板上,并将石板上的浮灰和杂污清除干净,如锯锈,铁沫子,用钢丝刷、粗纱纸将其除掉再刷头遍胶,胶要随用随配,防止固化后造成浪费。要注意边角地方一定要刷好,特别是打孔的部位是个薄弱区域,必须刷到,布要满铺,刷完头遍胶,在铺玻璃纤维网格布时要从一边一遍一遍用刷子赶平,铺平后再刷二遍胶,刷子沾胶不要过多,防止流到石材小面,给嵌缝带来困难,出现质量问题。
3)基层准备:清理预做饰面石材的结构表面,同时进行吊直、套方、找规矩、弹出垂直线和水平线。并根据设计图纸和实际需要弹出安装石材的位置线和分块线。
4)挂线:按设计图纸要求,石材安装前要事先用经纬仪打出大角的两个面的竖直控制线,最好弹在离大角20cm的位置,以便随时检查垂直挂线的准确性,保证顺利安装。竖直挂线宜用φ1.0---φ1.2的钢丝为好。下边沉铁随高度而定,一般40m以下高度沉铁重量8---10kg,上端挂在专用的挂线角钢上,角钢架用膨胀螺栓固定在建筑物的大角顶端,一定要挂在牢固,准确,不宜碰到的地方,并要注意保护和经常维修。并在控制线的上、下做出标记。
5)支底层饰面板托架:把预先加工好的支托按上平线直在将要安装的底层石板上面。支托要支撑牢固,相互之间要连接好,也可和架子连在一起,木板上口要在同一水平面上,以保证石材上下面处在同一水平面上。
6)在维护结构上打孔、下膨胀螺栓:在结构表面弹好水平线,按设计图纸及石板料钻孔位置,准确的弹在维护结构墙上并做好标记,然后按点打孔,打孔可用冲击钻。上φ12.5的冲击钻头,打孔时先用尖錾子在预先弹好的点上凿一个点,然后用钻打孔,孔深60----80mm。若遇结构里的钢筋时,可以将孔位在水平方向移动或往上抬高,要连接铁件时可利用调余量再调回。成孔要求与结构表面垂直,成孔后把孔内的灰粉用小勾勺掏出,安放膨胀螺栓,宜将本层所需的膨胀螺栓全部安放就位。
7)上连接铁件:用设计规定的不绣钢螺栓固定角钢和平板钢。调整平钢板的位置,使平钢板的小孔正好和石板的插入孔对正,固定平钢板,用力矩板子拧紧。
8)底板石板安装:把侧面的连接铁件安装好,便可把底层面板靠角上的一块就位。方法是用夹具暂时固定,先将石板侧孔抹胶,调整铁件,插固定钢针,调整面板固定。依次按顺序安装底层面板,待底层面板全部就位后,检查一下各板水平是否在一条线上,如有高低不平的要进行调整;低的可用木锲垫平;高的可轻轻适当退出点木锲,退到面板上口在一条水平线上为止;先调整好面板的水平与垂直度,再检查板缝,板缝宽应按设计的要求,板缝均匀,将板缝嵌紧被衬条,嵌缝高度25cm。其后用1:2.5的白水泥配制的砂浆,灌于底层面板内20cm高,砂浆表面上设排水管。
9)石板上孔抹胶及插连接钢针:把1:1.5的白水泥环氧树脂倒入固化剂、促进剂,用小棒搅匀,用小棒将配好的胶抹入孔中,再把长40cm的φ4连接钢针通过平板上的小孔插入直至面板孔,上钢针前检查其有无伤痕,长度是否满足要求,钢针安装要保证垂直。
10)调整固定:面板暂时固定后,调整水平度,如板面上口不平,可在板底的一端下口的连接平钢板上垫一相应的双股铜丝垫,若铜丝粗可用小锤砸扁,若高,可把另一端下口用以上方法垫一下。调整垂直度,并调整面板上口的不锈钢连接件的距墙间隙,直至面板垂直。
11)顶板面板固定:顶部最后一层面板除了按一般石板安装要求外,安装调整后,在结构于石板上口下去250mm,吊点可设在连接铁件上,可采用铅丝吊木条,木条吊好后,既在石板与墙面之间的空隙里塞放聚苯板,聚苯板条要略宽于空隙,以便填塞严实,防止灌浆时漏浆,造成蜂窝、孔洞等,灌浆至板口下20mm作为压顶盖板之用。
12)贴防污条、嵌缝:沿面板边缘贴防污条,应选用4cm左右的纸带型不干胶带,边沿要贴齐,贴严,在石板间隙处嵌弹性背衬条,背衬条也可用8mm厚的高连发泡片剪成10mm宽的条,背衬条嵌好后离装修面5mm,最后在背衬条外用嵌缝枪把中性硅胶打入缝内,打胶时用力要均,走枪要稳而慢。如胶面不太平顺,可用不锈钢小勺刮平,小勺要随用随擦干净,嵌底层石板缝时,要注意不要填塞流水管。根据石板颜色可在胶中加适当矿物质颜料。
13)清理石板表面,刷罩面剂:把石板表面的防污条掀掉,用棉丝将石板擦净,若有胶或其它粘接牢固的杂物,可用开刀轻轻铲除,用棉丝粘丙酮擦至干净。在刷罩面剂的施工前,应掌握和了解天气趋势,阴雨天和4级以上风天不得施工,防止污染漆膜;冬雨季可在避风条件好的室内操作,刷在板块面上。罩面剂按配比在刷前半小时对好,注意区别底漆和面漆,最好分阶段操作。配制罩面剂要均匀,防止成膜时不均。涂刷要用3in羊毛刷,沾漆不宜过多,防止流挂,尽量小回刷,以免刷痕,要求无气泡、不漏刷,刷的要平整要有光泽。
第2篇 塑钢窗安装施工工艺规程
塑钢窗安装施工工艺
一、施工准备
1、材料
⑴塑钢窗的品种、规格、开启形式应符合设计要求,各种附件配套齐全,钢衬符合设计要求,所有材料配件均具有产品出厂合格证和有资质的检测单位出具的检验报告。
⑵防腐材料、填缝材料、密封材料、保护材料、清洁材料等应符合设计要求和有关标准的规定。
2、作业条件
⑴门窗洞口已按设计要求施工完毕,并已划好窗安装位置墨线。
⑵检查窗洞口尺寸是否符合设计要求,如有预埋件的门窗洞口还应检查预埋件的数量、位置及埋设方法是否符合设计要求,如有影响门窗安装的问题应及时进行处理。
⑶检查塑钢窗,如有表面损伤、变形及松动等问题,应及时进行修理、校正等处理,合格后才能进行安装。
二、操作工艺
1、防腐处理
连接铁件、固定件等安装用金属零件,除不锈钢外,均应进行防腐处理。
2、就位和临时固定
根据门窗安装位置墨线,将塑钢窗装入洞口就位,将木楔塞入塑钢窗框和四周墙体间的安装缝隙,调整好门窗框的水平、垂直、对角线长度等位置及形状偏差符合检评标准,用木楔或其他器具临时固定。
3、塑钢窗框与墙体的连接固定
⑴连接铁件与固定:适用于钢筋混凝土和砖墙结构。
⑵连接铁件用紧件固定,连接件宽度应大于或等于20mm,厚度不小于1.5mm。
1)射钉:适用于需要抹灰的混凝土结构,如阳台下口的窗框固定。
2)金属膨胀螺栓:适用于不抹灰收口的混凝土结构和砖墙结构。
3)不论采用哪种方法固定,铁脚至窗角的距离不应大于180
第3篇 匝道桥钻孔桩施工工艺规程
匝道桥钻孔桩施工工艺
1、施工平台
由于桥址处地下水位较高,为增加钻孔时孔内水头压力,我们计划在钻孔时,对孔位处做填土1.5m高的钻孔平台处理,使孔内水头高度保持在高于地下水位1.5m以上,以防坍孔、缩径等质量隐患。
2、钢护筒的制作和埋设
陆地上护筒采用6 mm钢板卷制,直径大于设计桩径30cm,护筒长为3米,埋置后护筒底标高应在原地面以下不少于1.0m,且护筒周围应用粘土夯实,以防渗漏或防止孔内水头太高,使护筒底形成反穿孔。
护筒采用挖孔埋设或填筑埋设,保证护筒顶端高出地下水位1.5~2.0m。
3、泥浆池及造浆
(1)泥浆池
陆地上钻孔桩的泥浆池计划采用在跨中大面积筑岛的方法以适合填高的钻孔平台,泥浆池隔跨设置,周转使用。沉淀的泥浆拟选用封闭的翻斗车运至业主及环保部门所规定的排放位置。
(2)造浆
造浆拟选用优质粘土,并在钻进至软土层和液化砂土层时,还要在泥浆中掺入16%的膨润土、0.15%的cmc羟基纤维素、0.4%硝基腐植酸钠盐及少量的生石灰粉等制成优质泥浆加强护壁以防渗、防坍孔。
4、钻孔
(1)钻机选择
对于直径为150cm及以下的桩基拟选用sjz-150反循环钻机。该机具有扭矩大,循环系统气密性良好,成孔速度快,清孔彻底等优点。
对于直径为2.0m的桩基拟选用选用gq-20泵吸式反循环钻机,该机采用液压式钻盘,扭矩为80 knom,适合的钻孔直径为150-300cm,钻进深度均能达到80m,钻进时加压给进方式为液压。
(2)钻进
钻机开钻前需对钻机平台,钻盘中心及桩位进行必要的检查以保证孔位偏差在规范允许范围内。
在钻进过程中为保证孔的铅垂度,采用减压慢速钻进,同时根据地层的不同土质情况调整钻速与反循环提浆的速度比,以保证成桩质量。
在钻进各粘土层时,为预防发生糊钻现象应及时依据地质条件调节泥浆的相对粘度和密度,并适当增大泵量和向孔内投入适量的砂石,或换用刮板齿小、出浆口大的钻头。
钻进时若碰到孤石,正常钻孔无法进行,则采取用粘土、砂类土和砂砾石到此位置以上1-2m左右,然后,填平表面用冲击钻成孔。
在钻孔过程中要控制钻头在孔内的升降速度,以防冲刷孔壁或在钻头下方产生负压而造成孔壁坍塌。
钻进过程中认真捞渣取样与设计文件仔细对照,若出现与设计不符情况及时停钻并报监理工程师及设计部门处理。
(5)检孔与清孔
钻孔至设计标高后,采用监理工程师指定的方法检测孔深、孔径和垂直度等几何尺寸,待检测合格后,采用换浆法清孔。清孔后,孔内泥浆指标要达规范规定标准。
(6)钢筋笼制作及安装
钢筋笼采用加工场统一加工并编号,加工时根据骨架的自身刚度及浮吊的起吊能力分成12-15m一节,分节制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台上进行,以保证未来钢筋笼的整体直度及主筋连接接长时的对位精度。
在顶节钢筋骨架的顶端,加焊两道加强箍筋,上焊八根与主筋同直径的钢筋,钢筋笼就位后,将加焊的钢筋焊接在护筒壁上,防止砼浇注过程中钢筋笼上浮。
钢筋笼采用自制的双轮拖车运抵岸边,由吊车吊到运输船上,再由运输船运至孔位,然后使用水上浮吊起吊入孔,主筋接长拟采用带肋钢筋套筒挤压接头。
钢筋笼起吊时使用长杉木杆分段绑扎以提高整个钢筋笼的刚度(木杆在入孔时依次拆除)。
预埋桩基检测钢管应按设计要求精确定位于钢筋笼上并焊牢,其接头使用接长管旋接并做防渗处理。
(7)水下砼灌注
灌注前用测锤复测孔深,保证其桩底沉淀厚度要满足规范及设计要求,若不满足要求则进行二次清孔,直到合格后方可进行水下砼灌注。
a、导管的配制与安装
导管采用壁厚3mm无缝钢板制作,导管内径250mm,直径制作偏差不超过2mm。
导管中间节长2.0m,底管节长4.0m,漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管之间采用法兰盘连接,在第一次使用前进行试拼试压。试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺,并注明导管全长尺寸,以便灌注混凝土时掌握提升高度和埋入深度。安放导管时,导管下口距孔底为25~40cm。
b 灌注混凝土
混凝土的灌注采用现场拌制与运输,导管法施工。开导管采用剪塞法。隔水硬塞采用c20混凝土制作,具体形式如下图所示。
混凝土隔水塞
开始灌注时,先拌制0.5m3左右水泥砂浆,置于导管内隔水塞的上部,同时将隔水塞下移,使砂浆全部进入导管。然后向漏斗内灌混凝土,储足了首批灌注混凝土量后剪绳开灌。导管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。
首批混凝土灌注正常后,混凝土应连续不断地灌注直至完成。混凝土灌注过程中,导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m,不宜大于6m,并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中,逐步提升;拆除导管时速度要快,时间不宜超过15min,拆下的导管立即冲洗干净。在水下混凝土灌注过程中,专人测量导管埋深,填写好水下混凝土灌注记录表。
c破桩头
为确保桩顶质量,实际灌注桩顶标高比设计高出0.5~1.0m,凿除此范围内的混凝土。钻孔灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行检测。
第4篇 高边坡防护工程施工工艺规程
1、施工工序
设计图纸要求抗滑桩及桩间板均采用逆做工法施工,其施工工序如下:
①、开挖第2阶坡面,坡面锚喷,并整平第一阶平台作为挖桩施工平台;
②、跳二挖一,跳槽开挖桩坑,根据地质条件调整进尺长度及护壁;
③、吊装钢筋笼(为了施工方便,采取孔内绑扎钢筋笼);
④、打孔预埋ф32挡土板联结钢筋;
⑤、浇筑抗滑桩,重复②~③,直至全部桩身浇筑完毕;
⑥、桩体质量检测合格后,方可进行下一步施工,按1m~2m进尺从上至下开挖桩前体;
⑦、若开挖至锚索预留孔位置,则及时按设计打入锚索;
⑧、绑扎挡土板钢筋(注意与32预埋钢筋联结),浇筑挡土板;
⑨、挡土板砼强度达到75%后,开挖下一个1m~2m桩前土体并张拉上一级锚索;重复⑥~⑨至第一阶桩前土体完全开挖完成。
2、施工方法
1)、测量放样
路堑开挖之前,按照设计图纸,严格测放出边坡顶线及截水沟位置;然后开挖二级边坡,二级边坡开挖完成后,再计算抗滑桩坐标,放出抗滑桩位置。目前二级边坡开挖边线测量放样工作已经完成。
2)开挖二级边坡,并做喷锚防护
根据放样,采用挖掘机开挖二级边坡,然后打入锚杆,挂钢筋网,喷射c20混凝土防护。设计要求系统锚杆采用φ25钢筋,钻孔采用φ50孔,锚杆长5m,间距2×2,呈梅花形布置。挂φ8@200×200mm钢筋网,喷射混凝土厚度为8cm。
砂浆锚杆采用φ25钢筋加工制作,人工安设。锚杆的质量要满足以下要求:
(1)杆身必须调直无缺损。
(2)锚杆长度大于孔深6~10cm,每根加工长度误差不大于±1cm,缝长误差不大于±5cm。并除去杆上油污、铁锈、杂质。
(3)钻孔后,孔内石粉必须用高压水冲洗干净。锚杆孔位置误差不大于±10cm。
砂浆锚杆的施工工艺流程见下图:
砂浆锚杆施工工艺流程图
挂φ8@200×200mm的钢筋网,先将钢筋网加工成钢筋网片,钢筋交叉点处,点焊固定。有锚杆处,将钢筋网焊接在锚杆端部;无锚杆处用短钢筋将钢筋网固定牢固。钢筋网与受喷面的间隙以30~50mm左右为宜。有钢筋网的地方,喷射砼的保护层大于30mm。
在喷射砼之前按照施工规范和验收标准对开挖面进行检验,按湿喷砼工艺施工,施工机械采用tk96-1a型湿喷机。施工要点如下:
(1)选用普通硅酸盐水泥,细度模数大于2.5的硬质洁净砂或粗砂,粒径5~12mm连续级配碎(卵)石,化验合格的拌合用水。
(2)喷射砼严格按设计配合比拌和,配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。
(3)喷射前认真检查岩面,对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理,清除浮石和虚碴。
(4)喷头距岩面距离以0.6m~1.2m为宜,喷头应基本垂直受喷面。
(5)喷射砼作业采取分段、分块、自下而上的顺序进行。喷射时,喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动,螺旋直径约20~30cm,以保证砼喷射密实。同时掌握风压、水压及喷射距离,减少回弹量。
(6)喷射砼分两层作业。初次喷射先找平岩面,第二次喷射砼在第一层砼终凝1h后进行,并冲洗第一层砼面。
(7)喷射砼终凝2小时后,进行喷水养护,养护时间不少于7天。
3)、桩孔开挖
二级边坡防护施工完成后,开始进行抗滑桩基坑开挖施工。本段高边坡防护工程共有五根抗滑桩,抗滑桩断面为2×3m,桩间净间距为3m。为了保证边坡和成孔稳定,设计图纸要求采取跳二挖一,先两边再中间的顺序施工。我们严格按照设计要求施工。
施工时,先挖1#、4#桩,待成孔灌注砼后,再施工2#、5#桩,最后再施工3#桩。
抗滑桩桩坑采取人工挖孔方法施工,用电动卷扬机提升出渣,采用20厘米c20钢筋混凝土作为挖孔桩护壁。挖孔施工工艺流程如下:
平整场地→放桩位→桩位顶上搭雨棚→安装提升设备→修整出渣道路→做抗滑桩坑索口→挖孔→孔内出碴→护壁→孔底清理→循环开挖
①、施做抗滑桩琐口
为了保证抗滑桩孔开挖过程中孔口稳定,正式开挖前,在孔口部位浇注抗滑桩琐口。围绕抗滑桩上部护壁外做成80cm宽,厚40cm的平板钢筋混凝土平板,平板上表面和抗滑桩桩顶在一个平面上。琐口采用c20钢筋砼结构,从桩顶向下2.18m范围内,护壁采用双层钢筋结构。在琐口上部做30cm高出施工地面的井圈,以防止雨水和其他杂物落入孔内。
②、孔身开挖及护壁施工
抗滑桩琐口砼强度达到设计强度75%后,开始挖桩坑,每天桩坑开挖深度根据地质情况决定,为了保证施工速度,计划每天开挖深度不小于1.0m。开挖后及时施做护壁。护壁采用c20钢筋混凝土浇注,护壁厚度为20cm。锁口与护壁,护壁与护壁间上、下节的纵向钢筋搭接绑扎。施工期间认真观测井壁变形,在岩质松软或可能滑动的层面应加密钢筋,并适当加厚护壁。
护壁模板上部做成向桩坑中心倾斜的楔口,以便于混凝土能够顺利入模和方便振捣。护壁模板形式如图1,楔口部分多余的混凝土拆模后敲掉。
如果开挖地层为松软土质地层,孔身采用人工十字镐开挖;如果地层为硬土或含有卵石角砾等,人力难以开挖,采用空压机带动风镐开挖;对于岩石地层,采取爆破方法开挖。
岩石地层采用风钻或凿岩机钻炮眼小药量电引爆的浅眼爆炸法施工,要在炮眼附近加强支护,防止震坍孔壁,孔深大于5m时,必须采用毫秒电雷管引爆。爆破后,孔内爆破后应先通风排烟15min后,采用下放小猫小狗等小动物,检查孔内没有有害气体后,施工人员方可下井清凿继续开挖,以这种方式循环进行施工,直至桩底设计标高。
孔内渣土采用吊篼装土。然后用电动卷扬机提升出渣。挖出的渣土随挖随运,不得堆放在孔口附近。
在挖孔过程中随时观察土质变化情况,并做好开挖地质情况记录;采用垂球垂中,测量桩中心和四个坑角,保证桩孔垂直,挖孔的中线误差不得大于孔深的0.5%。截面尺寸必须满足设计要求。如孔内或孔底地质情况与设计资料有较大出入时,及时通知有关方面。
挖孔达到设计深度后,进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土,桩底先铺设10cm厚的混凝土后再进行钢筋制安。③、孔内通风及照明
挖孔时,经常检查孔内的二氧化碳含量,如超过0.3%或孔深超过10米时,采用机械通风。在地面上用鼓风机或风扇,通过ф50的塑料管不断的将新鲜空气运到孔底,中间停工再复工前将井底的
空气也要彻底抽换。每次爆破后随即进行通风排烟清孔,由安全负责人检查孔内无毒后,施工人员再下孔操作。
孔内采取照明措施。孔内照明采用36v以下的低电压,在潮湿和渗水时,使用防水灯头和防护灯罩。
④、孔内排水
孔内如渗水量不大,可以采用人工排水,当挖到桩底时,可在桩位的一角挖一个0.6×0.5×0.5的集水坑,用潜水泵抽水;渗水较大边施工边抽水。
⑤、挖孔桩施工安全
人工挖孔安全是第一。为保证施工安全,挖孔时,挖孔工人必须配有安全帽、安全绳,搭设掩体。提取土碴的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具,必须经常检查。井口周围应高出地面30cm,以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖。
4)、钢筋安装
钢筋在钢筋加工场集中下料成型,编号堆放,运输至作业现场,进行绑孔。钢筋原材进加工场必须有出厂合格证和质量证明书并经试验后方可使用。
由于受施工场地限制,再加上抗滑桩钢筋笼子太重,达到13.5吨重,如果在钢筋加工场整体绑扎,钢筋笼运输、吊装都很困难。为了克服这些弊端,采取钢筋加工场下料,然后在桩坑内绑扎的方法施工。由于抗滑桩桩身主筋直径较大,为ф32钢筋,钢筋连接采用直螺纹套筒机械连接,钢筋束中钢筋需要点焊成束。绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头要错开距离。在同一断面内接头钢筋面积不超过钢筋总面积的50%,接头要错开35d距离(d为钢筋直径)并且不小于50cm。钢筋绑扎成型后,按设计及规范要求进行验收。
钢筋绑扎时要注意将混凝土保护层垫块一起绑扎上。
钢筋绑扎完成后,在抗滑桩靠近路基侧孔壁钻孔安装挡土板连接钢筋,钻孔采用风枪成孔,成孔直径为50mm。挡土板连接钢筋要安放位置准确,预留长度满足需要。同时注意预埋好锚索孔的pvc管,保证位置正确,角度在误差允许范围内。
5)、桩身混凝土浇注
钢筋绑扎完成后,经监理工程师检查合格后,开始浇注砼。设计图纸抗滑桩混凝土为c25,砼采取混凝土拌和站集中拌合,混凝土运输车运输,用串筒浇注混凝土,用插入式振捣器进行振捣;浇注过程中控制好每层浇注厚度在30cm左右,防止漏振和过振,保证砼密实度。砼浇注要连续进行,中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间,砼浇注到顶面,按要求修整、抹平。
拌和站采用自动计量装置计量,严格按照试验室试验出具配合比数据控制材料配比,并对拌和出的砼进行坍落度测定,按规定要求在浇注现场取样制作砼试件。
桩身质量按照桥梁桩基标准进行检测,邀请有桩基检测资质的单位进行检测。桩身经检测无质量问题后,方可进行下道工序施工。
先开挖的抗滑桩浇注完成后,才可以继续开挖相邻桩。
6)、挡土板施工
抗滑桩施工完毕,并经检测合格后,分六次开挖桩前坡面土体,每次开挖高度为2m,桩前土采用挖掘机开挖,为防止机械破坏桩体,靠近桩身20cm范围内土体,由人工开挖。开挖的土体及时清运到填方路段做为路基填方利用。
开挖完第一个2m坡面后,立即进行挡土板钢筋绑扎,挡土板模板安装,浇注混凝土。同时进行锚索孔钻造,锚筋安制、锚孔注浆(抗滑桩锚索施工单独编制开工报告,在此不做细说)。挡挡土板混凝土强度达到设计强度75%后,开挖下一个2m坡面,张拉上一级锚索,再施工挡土板和锚索。如此往复,直至全部挡土板施工完成。
挡土板分a、b、c三种形式,每种形式断面相同但配筋不同。绑扎挡土板钢筋时,挡土板的纵向受力钢筋布置于靠线路一侧,纵向受力钢筋的混凝土保护层不得小于4.5cm。绑扎钢筋时,要将与浇注抗滑桩时预埋的φ32连接钢筋通过钢垫板与之焊牢。
第5篇 锤击桩施工工艺规程
锤击桩施工工艺
一、施工要求
1、一般要求
1)试桩:根据设计要求,本工程锤击工程桩施工前根据地质情况选取2根桩作试打桩,以取得正式施打所需的有关控制数据,尤其是需要送桩的贯入度控制值。
2)接桩:下节桩施打后露出地面约600时即可接桩,任一单桩的接头数量不超过4个,每根桩对照有效桩长,选用合理的桩节组合,以使接桩次数尽量少。
4)截桩头:最后一节桩之桩顶高出设计桩顶标高1000mm长度以供截桩之用,截桩用专用截桩机。
2、施工允许偏差:
1)桩位施工放样误差≤20mm,桩的垂直度偏差不得大于100mm。
2)上下桩节中心线偏差≤2mm,节点弯曲矢高不得大于0.1%桩长,且不大于20mm。
3)截桩后的桩顶标高允许偏差为±10mm。
二、施工准备工作
1、材料准备:
1)要求管桩生产厂家的产品必须通过有关部门验收合格,管桩混凝土强度不低于c80。
2)接桩用的焊条,其牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定,并有出厂合格证明。
2、技术准备:
1)熟悉工程地质资料、桩基施工平面图、桩基施工组织设计或方案。
2)桩基的轴线和标高均应测定完毕,并经过检查办理了复核签证手续。
3)施工时,预先进行钎探,将探明打桩位置的石块、废铁等障碍物清除或采取其它处理措施。
4)场地要辗压平整,其表土承载力应满足要求,保证桩机在移动时稳定垂直。雨季施工,采取有效的防雨措施,例如:加设排水明沟、集水井等措施。
5)根据轴线放出桩位线,用短木桩或短钢筋打好定位桩,并用白灰做出标志,便于施打。
6)正式施工前必须按设计要求先打试桩,以确定桩长和贯入度并校验打桩设备、施工工艺及技术措施是否符合要求。
三、操作工艺
1、桩架要平稳地架设在打桩部位,用钢缆拉牢。打桩机的安装,必须按有关程序或说明书进行。
2、打桩机就位时,要对准桩位,垂直稳固,确保在施工中不发生倾斜、移动。
3、起吊管桩时,先拴好吊桩的钢丝绳及索具,然后用索具捆绑住桩的上端,起动机器起吊管桩,使桩尖对准桩位中心,缓缓放下插入土中。插桩必须垂直,其垂直度偏差不得大于100mm,再在桩顶扣好桩帽,即可卸去索具。桩帽与桩周边应留5~10mm的间隙,锤与桩帽、桩帽与桩顶之间应有相应的弹性衬垫,一般采用麻袋、纸皮或木砧等衬垫材料,锤击压缩后的厚度以120~150mm为宜,在锤击过程中,经常检查及时更换。
4、桩端插入桩位后,先用锤低击一、二下,桩入土一定深度后,再校核桩的垂直度,用两台经纬仪纵横双向校正。
5、桩在入土前,在桩身上设置尺寸标记,以便在施工中观测、记录,打桩宜重锤低击。
6、接桩:
1)在桩长度不够的情况下,采用焊接接桩法:下节桩桩头须保证上下桩节找平接直,上下节桩之间的间隙填实焊牢。焊缝饱满,不得出现夹渣或气孔等缺陷,施焊完自然冷却8分钟后继续施打。
2)下节桩施打后露出地面约0.6m时即可接桩。接桩时,上下桩节中心线偏差≤5mm,节点弯曲矢高不得大于0.1%桩长,且不大于20mm。
3)每根桩须对照地质钻探资料预计总长,选用合理的桩节组合,以使接桩次数尽量少。
7、当桩的打入深度和贯入度达到设计要求时,根据地质资料核对桩端入土深处的地质情况,即可进行控制。一般以要求最后三次十锤的平均贯入度不大于设计规定,并且三次十锤的贯入度不能递增。符合设计要求后,方可收锤,移动桩机。
8、施工时必须对每根桩做好一切记录,记录内容包括:桩的节数、每节长度、总锤击数、最后一米锤击数、最后三阵每阵(10锤)时贯入度等,并将有关资料整理成册,提交监理单位检查及验收。
9、在桩施打完毕后,按下图浇灌填芯混凝土。
第6篇 机械冲孔灌注桩施工工艺规程
机械冲孔灌注桩施工工艺
本工程基桩设计为冲孔灌注桩,根据场地工程地质条件及设计要求,结合我公司施工同类工程基桩经验,该工程我公司似采用冲击成孔二次清孔,导管灌注施工工艺,以确保工程质量及进度。
1、结合本工程地层特点,土部以3m填方,中部为流塑状淤泥及粘土,下部为中硬岩土层及嵌石量深度较大,我公司选用冲孔机施工。
2、上部杂填土部分用人工挖孔方法,清除较大的块石等障碍物,并埋设护筒。
a.护筒埋设要准确、稳定,护筒中心与桩位中心偏差不得大于50mm;
b.护筒用 5-8mm钢板制作,其内径大于钻头直径200mm,上部开1-2个溢桨孔;
c.护筒埋设深度不小于1.5m,必要时埋设多节护筒,直至打入不透水层。
3、冲击成孔开孔时,应低锤密击,直至穿过填土层,至淤泥层、细砂层时,应加粘土块夹小片石反复冲击造壁,孔内泥浆面应保持稳定。
4、进入基岩后,应低锤冲击或间断,发生偏孔应回填片石至偏孔上方300mm-500mm处,然后重新冲击。
5.遇到弧石时,可预爆、填石或用高低冲程交替冲击,将人弧石击碎或挤入孔壁。必须采取有效的技术措施,以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔。
6.冲孔遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围胃桨等情况时,应停止施工,采用措施后在进行施工。
7.泥浆制备性能指标
项次项目性能指标检验方法
1比重1.1-1.15泥浆比重计
2粘度10-25s50000 / 70000漏斗法
3含沙率<6%
4胶体率>95%量杯法
5失水量<30ml/30min失水量仪
6泥皮厚度1-3mm/30min失水量仪
7静切力1min20-30mg/cm2
10min50-100mg/cm2静切力计
8稳定性<0.03mg/cm2
9ph值7-9ph纸
8.由于杂填土孔隙较大,穿越杂填土层及淤泥层时,采用回填高塑性粘土往复冲击冲进,使塑性粘土形成泥皮,吸附在孔壁上,保持孔内泥浆压力与流
塑状淤泥层负压平衡,确保稳定。
9.施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m 以上,在受水位涨落影该响时泥浆面应高出最水位1.5m以上。
10.浇注栓前,孔底500mm以上内的泥浆比重应小于1.25,含砂〈8%,粘度〈28s.
11.废弃的泥浆按环境保护及施工的要求外运15km外。
12.在杂填土层及流塑状淤泥层成孔易造成坍塌现象,加大了砼的灌入量及成孔难度,根据以往同类地层的施工经验,拟采用泵送正循环冲击成孔,排喳采用泥浆循环或抽喳筒等方法.泥浆循环清孔时应保持泥浆面高于地下水位1m以上,且不断置换优质泥浆,直至浇注水下砼。
13.水下砼浇注工艺
13.1施工顺序
下放孔规→安放钢筋笼→安设导管→二次清孔,安放隔水塞→灌注首批砼 →连续灌注直至桩顶→拨出护筒
13.2施工注意事项
13.2.1 导管必须具备良好的密封性,导管管径选用250mm、300mm.
13.2.2 灌注首批砼,最好先配制0.1-0.3立方米水泥砂浆,放入隔水塞以上导管和漏斗中,然后再入砼,确认初灌量备足后,方可剪断铁丝,灌注首批砼。当初灌量较大时,初灌量可适当加入减水剂或凝剂,提高砼和易性或延缓砼初凝时间。
13.2.3 保持关注的连续性,在灌注过程中,导管内砼不满含有空气时,后续砼宜通过滑槽灌入漏斗和导管,避免空气负压损坏密封件或阻止砼灌注的流畅性。
13.2.4 上拨导管时,避免将钢筋笼上带,就放慢灌注速度和拨管速度,且管埋入砼深度不宜小于1.5m.
13.2.5 桩顶灌注时,由于导管内砼柱高度减小,压力降低,而导管外泥浆及所含渣土调度和比重增大,如桩砼面上升困难时,可在孔内加入稀泥浆,上下活动导管,确保砼灌注量超出设计标高不小于0.25m.
第7篇 桥梁钢护筒施工工艺规程
桥梁钢护筒施工工艺
⑴概述
本工程基桩施工采用施打钢护筒工艺,在钢护筒内钻孔,形成基础灌注桩。需施打112根钢护筒(数量同基桩),钢护筒直径为2.4m,顶面标高为3.2m,底标高根据每个钢护筒所在位置的土质情况确定,即要打入不透水层,又要满足搭设施工平台的承载力要求。采用打桩船进行钢护筒施打,打桩效率为4根/天。
⑵施工前准备
1)打桩船选型
本工程钢护筒直径为2.4m,施工水域实测最大水深为-3.99m,打桩船桩架必须能够满足要求,且具有较大的抗潮流稳定能力,使用的锚应3t在以上,缆绳加粗加长,保证施工船舶工作的稳定性,确保钢护筒施打施工顺利进行。
表6-2 打桩船主要技术参数
船 名
技术参数名称打桩船备注
总长(m)69.4
型宽(m)26.27
型深(m)4.5
满载吃水(m)2.3
起重量(打桩)(t)80×2
舷外吊距(m)21.5
架高(m)95
打桩最大能力86m+水深
主机功率(kw)200
出厂日期2000
建造厂日本
2)打桩锤选型
打桩船配置d160型柴油打桩锤,可满足设计对锤击能量的要求,其主要技术参数见下表:
表6-3 打桩锤主要技术参数
型号
技术参数名称d160备注
活塞重(t)16
最大打击能量(tm)53.47~32.75
打击次数/分36~46
锤体总重(t)31.1
锤体总高(m)7.855
锤体宽(m)1.156
工作油压(bar)/
柴油耗(l/h)45
3)钢护筒加工
根据桩基直径和规范要求,进行钢护筒设计加工,钢护筒采用壁厚10mm钢板卷制而成,护筒直径φ2400mm。为了避免钢护筒沉放时,钢护筒顶部及底口应力集中而导致局部变形,在其顶、底口增设1.0m长、厚12mm的加强箍。根据桩长不同,将钢护筒分节加工,分节加工长度为6~12m之间。最后一节钢护筒加工时,在系梁位置处开孔,并做止水和连接处理,方便系梁施工。如下图示:
图6-5 系梁位置预留孔平面图
图6-6 预留孔立面图
⑶钢护筒沉入
1)钢护筒运输:
打桩船配驳船,驳船上配备符合要求的锚系设施。严格按照施工技术交底的顺序装驳,做到先用的后装船,后用的先装船。驳船装护筒时,护筒底下应布置通木方,并均匀放置,木方顶面在同一平面上;钢护筒两侧支垫楔形木块,装完钢护筒再用型钢支撑、钢丝绳及紧张器将钢护筒固定在运桩驳的甲板上。
2)打桩船锚缆布设
打桩的船机设备主要包括打桩船、方驳、拖轮、抛锚船、交通艇等,根据施工区域水上作业特点,所有船舶必须具备在本工程区域的作业和适航条件。施工前对所有船舶的锚车、锚缆进行检验以满足要求。在打桩船进入施工现场前与港监等有关部门联系并获得确认,以便对一些如海底光缆等设施采取相应的保护措施。
打桩船抛全方位锚,考虑涨潮、落潮规律和每天打桩施工作业效率,打桩船平行每排基桩驻位。
3)钢护筒施打测量定位
①定位方式:
本工程远离岸线,常规的测量仪器已不适用,所以本工程钢护筒施打定位采用我局总局--中交一航局开发的拥有自主知识产权的《海上gps打桩定位系统》,该系统的平面定位及高程控制精度已达到厘米级,能够满足本工程测量定位的精度要求。它具有定位准确、迅速、全天候、远距离、测站与测点无需通视等特点。该系统定位精度已在东海大桥和杭州湾大桥第ⅶ合同段打桩工程施工中得到了验证,科研成果已通过天津市科委组织的专家委员会鉴定。
②钢护筒施打定位
打桩船施打钢护筒定位,采用海上远距离gps打桩定位系统来实现。该系统由两台gps流动站及三台测斜装置以rtk方式实时控制船体的位置、方向和姿态,同时配合两台固定在船上的免棱镜测距仪测定桩身在一定标高上的相对于船体桩架的位置,由此可推算出钢护筒在设计标高上的实际位置,并显示在系统计算机屏幕上。通过与设计坐标比较,进行移船就位,直至偏位满足设计要求后,开始进行钢护筒施打。
钢护筒的倾斜坡度由固定在钢护筒架上的传感器测定,并据此调整钢护筒架倾角以满足设计要求。
系统能够自动监测锤击数、贯入度以及钢护筒顶标高,并反映在计算机屏幕上,同时在钢护筒沉入结束后打印沉入记录。
4)钢护筒施打
利用gps控制驻位,驻位于适合打桩的位置,起吊第一节钢护筒,利用锚缆,在测量人员的指挥下,使钢护筒位于桩位中心,调整垂直度,施打沉下第一节钢护筒。第一节钢护筒下沉后,搭设脚手平台,用气割找平护筒顶面,然后吊起第二节护筒就位对接。对接必须保证其垂直度,对接好后,拆除脚手平台,继续施打护筒至预定标高。钢护筒施打时平面位置控制在偏差50mm以内,竖直线倾斜控制不大于1%。钢护筒施工前利用全站仪校正打桩架龙口应垂直;钢护筒施打过程中应注意潮水变化,及时带紧缆绳,并保证钢护筒与打桩船龙口平行。一个桥墩的四根基桩为组,按顺序进行施打。
图6-7 打桩船下锚驻位图
5)单根护筒承载力计算
表6-4 设计垂直荷载
荷载类别荷载名称重力(kn)
恒载钻机主机400
钻具200
杂物300
平台400
护
筒410
其他材料250
活载钻机施工时冲击系数取45%360
施工人员活载80
钻机吊重1000
组合荷载合计3400
单桩承受荷载850
考虑分布不均匀,单桩荷载增加30%1105
单根护筒承载力:p=1/2_u∑ailiτi
p--单根护筒轴向受压容许承载力(kn)
u--护筒周长(m)
li--各土层厚度(m)
ai--震动沉护筒对各土层护筒周摩擦力影响系数。取1.0
τi--与li对应的各土层与护筒壁的极限摩擦阻力(kpa)
第8篇 真空辅助压浆施工工艺规程
真空辅助压浆施工工艺
(一) 真空辅助压浆工艺原理:
vsl真空辅助压浆工艺是在传统压浆的基础上将原有的金属波纹管改进成vsl pt-plus塑料波纹管,将孔道系统密封;一端用抽真空机将孔道内80%以上的空气抽出,并保证孔道真空度在80%左右,同时压浆端压入水灰比为0.29~0.35的水泥浆.当水泥浆从真空端流出且稠度与压浆端基本相同,在经过特定位置的排浆(排水及微末浆)、保压以保证孔道内水泥浆体饱满.
(二) vsl真空辅助压浆技术的优越性
a) 可以消除普通压浆法引起的气泡,同时,孔道内残留的水珠在接近真空的情况下被气化,随同空气一起被抽出,增强了浆体的密实度.
b) 消除混在浆体中的气泡.这样就避免了有害水积聚在预应力筋附近的可能性,防止预应力筋的腐蚀.
c) 浆体中的微沫浆及稀浆在真空负压下率先流入负压容器,待稠浆流出后,孔道中浆体的稠度即能保持一致,使浆体密实度和强度得到保证.
d) 孔道在真空状态下,减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压头差,便于浆体充盈整个孔道,尤其是一些异型关键部位.对于弯型,u型,竖向预应力筋更能体现出真空灌浆的优越性.
e) 作为一种全面的技术,真空辅助压浆要求施工现场具有高水平的质量,包括高水平的管理人员和操作队伍.这样,由于这种方法本身的性质决定了它具有高水平的质量控制.
采用正确的工艺是使用此项技术的前提条件是采用配套的预应力锚具组装件、成孔性能良好的塑料波纹管,使用专用设备、专用浆体外加剂、标准化的施工规范流程以及专业施工人员都是保证工艺得以正确实施必不可少的条件。
(三) 真空辅助压浆体系的组成:
_真空辅助压浆施工工艺
_能自身提供密闭体系的锚具组装件;
_vsl pt-plus塑料波纹管
_浆体专用助剂
_专用设备
_成熟、先进的工艺流程及熟练的施工技术人员
1. 施工工艺
施工工艺的必备要素:
a) 真空吸浆的工艺规范必须确保下列目标的实现
i. 在孔道内正确完成和营造真空;
ii. 在导管和大气之间或导管和导管之间无裂缝;
iii. 浆体中无空气;
iv. 导管中无水。
为达到以上目的,必须有正确的成孔材料、浆体水泥浆设计和设备。在真空吸浆开始前,标准、特定的工艺规范必须制定出来,由有经验的受过操作人员正确执行。
b) 设备及辅具必须具备以下条件
除了通常的灌浆设备以外,还须以下设备:
i. 真空泵,有真空压力表和控制刻度盘;
ii. 压力容器,作为一个屏障,阻止浆体进入真空泵损坏它;
iii. 加筋的干净软管,能承受负压;
iv. 进口、出口、排气口的截止阀;
v. 预应力和非预应力两端的盖帽。
c) 工艺规范
典型的真空吸浆工艺包括:
准备:所有的入口、通风孔、排水口、出口配置空气阀。
清除管道里的水和杂物
第一步:除了真空泵进气阀外、关闭其他通风孔,开启真空泵抽管内空气,-0.08mpa的压力表明导管密封良好。作为一个方案,正压力0.3mpa也可以采用。两个方案都不满足,表明导管密封不严。也许在邻近管道的交叉口有裂缝,在此情况下,将一簇导管一起灌浆是一个成功的解决办法。
第二步:在负压力下,浆体流入管道(或一簇管道)。通过观察浆体在透明的通风管中出现表示灌浆工作正在进行,直到浆体进入压力容器。此时,关闭阀门,浆体进入一个废的容器中,直到流出的浆体无摆动,并有良好的稠度。
第三步:按次序,打开阀和通气孔,所有盖帽和通气孔在正压力下,关闭阀门。
第四步:孔道加压至0.04mpa;关闭进口阀之前保持一段时间.正如通常的灌浆操作一样必须做好所有的工作和预防措施,确保施工的成功.
2. 浆体
浆体的组成:浆体由水泥、水、专用剂组成,其混合体应达到下列指标:
a水灰比为:0。29~0。35,一般控制在0。33左右;
b浆体泌水率:水泥浆在拌和3小时后,其泌水率应不小于2%,且泌水应在24小时内被浆体完全吸收。
c浆体温度:水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应不小于35度;
d稠度:13~18秒;在45分钟内,浆体的稠度变化不应大于2秒。
e缓凝时间:其初凝时间应不小于3小时,终凝时间应大于17小时。
f膨胀率:小于5%;
g密度:不小于2.0g/
第9篇 大桥钻孔灌注桩施工工艺规程
大桥钻孔灌注桩施工工艺
施工程序
施工准备→平整场地及排泥浆沟→测量放样→护筒埋设→钻孔施工←护壁泥浆→清孔→钢筋骨架的就位→水下混凝土的灌注→破除桩头和质量检测
1、施工准备
1.1技术准备
1.1.1 2008年3月10日前熟悉施工设计图纸,对k24+073柴河二号大桥的原设计图纸审核完毕,同时钻孔灌注桩施工作业指导书已经下发。
1.1.2 导线复测及加密导线点布设已全部完成,并通过监理复核批复。现场已经依照施工图精确定出挖孔桩位,及护桩。
1.2 试验准备:钻孔灌注桩混凝土配合比及进场原材料的试验工作已经完成。钢筋、砂石料、水泥试验结果详见试验资料。
2、平整场地及排泥浆沟
进场后须先清理杂物,进行场地平整。按照施工方案开挖泥浆坑、排泥浆沟。开工前做到三通一平,即水通、电通、路通、场地平,为钻机就位、施工人员操作及机械运转创造有利条件。
3、测量放样
施工前进行精确的坐标计算,并报请监理工程师审核,批准后再测量放样,准确定出具体施工桩位。
4、护筒埋设
桥梁桩位中心线施工放样成果经监理工程师批准后,进行具体的桩位施工放样工作(采用全站仪放样)。用十字交会法控制桩位的中心位置,附近加设控制桩后,进行基坑开挖、护筒埋设工作;护筒埋设完毕,在护筒上边缘用红(白)漆点上十字线控制点。护筒采用厚5~8mm的钢板卷制而成,护筒直径1.6m,护筒高2m,护筒要焊接牢固,连接严密不漏水。陆地埋设护筒时,护筒顶端应高出施工水位1.5m、高出地面0.3m,护筒埋置深度2~4m。埋置后的护筒中心线与桩中心线重合,平面位置偏差不得大于5cm。在钻孔过程中,随时检查复核护筒位置的准确性。陆上或筑岛施工的护筒在灌注完混凝土后直接拔除。
5、钻孔
根据地质情况和桩基数量,考虑到时间紧迫,我部配备冲击钻机5台,发电机机组1套。
钻孔灌注桩施工采用冲击钻孔机成孔,配置推土机或汽车起重机就位。钻机就位前,应对钻架和各种钻具进行检查、维修,钻具规格必须符合设计桩径的要求。钻机安装就位时,底座和顶端应平衡,钻机底座地基坚实平整,钻孔支架平台牢固稳定,不得产生位移或沉陷。钻机、钻架或桅杆的顶端应用风缆绳固定,并在钻进过程中经常检查,顶部滑轮缘的铅垂线和锥头的中心应对准桩位的中心,其偏差不大于2cm。
当上述准备工作妥当后,即可开始钻孔。钻孔开始后要认真按项目填写施工原始记录和检查记录。开钻时慢速钻进,待导向部位或钻头全部钻进地层后,方可加速钻进。
采用冲击法造孔,用小冲程开孔,使初成孔坚实,竖直、圆顺,能起导向作用,并防止孔口坍塌,钻孔深度超过钻锥全高时,方可施行正常冲击。在钻机冲孔时,应勤松绳,防止打空锤。在起落锥头时,速度应均匀,不得突然加速,以免碰撞孔壁造成坍孔,并防止锥头摆动过大,造成扩孔加大,增加灌注混凝土的数量。冲击钻锥起吊进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止钻锥撞击发生人身事故。禁止锥头砸撞或重压护筒,当发现或怀疑护筒有位移时,应停止作业,由测量人员重新定位后再进行钻进。
钻孔施工在间距5m内的混凝土灌注桩完成24h后才能开钻,避免干扰相邻桩混凝土的凝固。在中途停钻,应保持孔内具有规定的水位要求和泥浆比重及粘度,以防坍孔。当停电或发生机械事故时,锥头应提出孔外或悬吊孔中,以防塌孔或泥砂沉淀埋住锥头。当钻孔深度达到弱风化岩层时,及时通知监理工程师予以认可,认可后继续钻进到入岩深度,并同时用探孔器检查成孔情况,探孔器长度为4~6倍的桩基直径,在钻进过程中要伴随着钻进深度留取岩样并做好钻进记录,检测无误后可用起重机将钻机移位。
6、护壁泥浆
在钻孔中,由于泥浆相对密度大于水的相对密度,故护筒内同样高的水头,泥浆的静水压力比水大。由于静水压力的作用,泥浆可作用在井孔壁形成一保护层,防止孔壁坍塌。另外,泥浆还起到浮悬钻渣、冷却钻头等作用,钻孔时采用泥浆护壁。其性能要满足以下要求:a、塑性指数大于25、小于0.005mm的粘粒含量大于50%;b、相对密度1.20-1.40、粘度22-30pa.s、含砂率≤4%。
7、清孔
当钻孔深度达到嵌入弱风化岩层2.5倍直径要求后,开始进行清孔经自检合格后,及时通知监理工程师。监理工程师对孔深、倾斜度、孔径、及泥浆性能指标进行检测,合格后开始吊装钢筋笼,吊装钢筋笼完成后并在灌注砼前,再次进行孔深的量测,得出的沉淀厚度若大于3cm,进行第二次清孔,符合以下要求后方可灌注砼。
①相对密度1.03-1.10、粘度17-20pa.s、含砂率<2%;
②孔的平面位置偏差群桩:100mm单桩:50mm;
③钻孔直径不小于设计桩径;
④桩的倾斜率不大于1%;
⑤桩长不小于设计桩长;
清孔时孔内水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5~2.0m,以防止钻孔的塌陷。清孔时将附于护筒壁的泥浆清洗干净,将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔工作的质量对桩的承载力影响甚大,必须特别注意当清孔完成后在较短时间内不能灌注混凝土时,暂不要清孔、掏浆,以免减少泥浆对孔壁的压力造成坍孔。
不得用加深钻孔深度的方法代替清孔
当超出以上质量标准要求时,应调整钻具进行挽救或返工处理。
8、钢筋骨架的就位
钢筋笼制作与安放
钢筋制作和吊放允许偏差:主筋间距±20mm;箍筋间 距±10mm;骨架外径±10mm;骨架保护层厚度±10mm;骨架底面高程±50mm。
在钢筋正式焊接之前,先进行现场条件下的焊接性能试验,合格后进行正式施工。钢筋笼的主筋采用闪光对焊,钢筋笼接长采用电弧焊。大风及雨天现场进行焊接时,采取防风防雨措施,焊接后钢筋接头冬季保温冷却,其它时间自然冷却,并避免碰到雨水。
骨架采用整体制作加工,采用吊车施工作业,主筋的焊接接头必须按规范要求错开。
为保证钢筋笼的保护层厚度,每隔2m对称焊接四个耳环。吊装时,为保证钢筋笼不变形,避免钢筋笼在吊装过程中产生变形,采取在钢筋笼上设置杉木杆以加强整体刚度。钢筋笼入孔后采取可靠的固定措施,加设槽钢焊接等,防止灌注砼时钢筋笼上浮或下落。
制作成型后的钢筋骨架必须安放在平整、干燥的场地上。存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木块,每组骨架的各节段要排好次序,便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌,写明墩号、孔号、节号、机长、操作手、护筒标高、桩底标高、桩长、钢筋距护筒顶长度、混凝土顶距护筒顶长。
9、水下混凝土的灌注
灌注水下混凝土前,重新探测孔深,泥浆的回淤厚度,钢筋笼的偏差,检验合格后,开始灌注水下混凝土,导管提前进行试压,在孔外试拼导管,一端用螺栓将加胶垫的钢板连接在套管上,一端连接输风管接头,先灌入70%的水,然后再输入4.0kpa的风压,滚动导管数次,经过十五分钟不漏水为合格。导管内径30cm,法兰盘连接。底节长4m,其余节段为1.5m、2m,接头处设锥形护套,以防提升导管时钢筋笼挂起,导管下放的长度距孔底0.3~0.4m。
首批灌注混凝土的数量计算过程
v≥π_d2/4_(h1+h2)+(π_d2_h1)/4
式中:v-灌注首批混凝土所需数量(m3);
d-桩孔直径(m);
h1-桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
h2-导管初次埋置深度(m);
d-导管内径(m);
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度h2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=hw_yw/yc;
hw-井孔内水或泥浆的深度(m);
yw-井孔内水或泥浆的重度(kn/m3);
yc-混凝土拌和物的重度(取24kn/m3)。
首批混凝土的灌注应使用大料斗,以保证能将孔底泥渣冲击干净。料斗的容量应满足导管的初次埋置深度不小于1.0m的要求和填充导管底部间隙的需要。灌注混凝土开始后,应连续不断地进行,混凝土的拌合物应徐徐灌入导管,防止在导管内造成高压气囊。在灌注过程中,经常探测混凝土顶层的高度并做好记录,及时提升和拆除导管,导管的埋置深度一般控制在2.0~4.0米。最大埋深一般不大于6m,最小埋深不得小于2m。提升导管时匀速缓慢提升,用力不要过猛,导管始终在孔的中央位置,使导管不卡管、不挂钢筋笼、不漏水。避免用力过猛将导管拔出混凝土面,杜绝断桩事故发生。为防止钢筋笼上浮,当混凝土面接近钢筋笼底部1米左右时,应放慢灌注速度。当砼面上升到钢筋笼底口4米左右时,提升导管使导管底口高于钢筋笼底口2米以上,即可恢复正常灌注速度。灌注水下混凝土后期,导管上口应高出桩顶或护筒内水面4至6米以上,不允许采取升降导管的方法使混凝土下落。
在整个灌注过程中,施工员、质检员、试验员坚守岗位,精心组织施工,发现问题及时解决,认真填写水下混凝土灌注桩施工原始记录,做好试块,随机取样,同时通知监理工程师。
为保证桩顶质量灌注桩的桩顶高比设计标高高出0.8米,多余部分在接桩前凿除,桩头凿除后应无松散、夹泥现象,无偏位和保护层不足等缺陷,以便接柱。
第10篇 木骨架罩面板顶棚施工工艺规程
木骨架罩面板顶棚施工工艺
一、材料要求:
1、木料:木材骨架料应为烘干,无扭曲的红白松树种;黄花松不得使用。木龙骨规格按设计要求,如设计无明确规定时,大龙骨干规格为50mm_70mm或50mm_100mm,小龙骨规格为50mm_50mm或40mm_60mm,吊杆规格为50mm_50mm或40mm_40mm。
2、罩面板材及压条:按设计选用,严格掌握材质及规格标准。
3、其他材料:圆钉,φ6或φ8螺栓,射钉,膨胀螺栓,胶粘剂,木材防腐剂和8#镀锌铁丝。
二、主要机具
1、机械:小电锯、小台刨、手电钻
2、手动工具:木刨、线刨、锯、斧、锤、螺丝刀、摇钻等。
三、作业条件
1、顶棚内各种管线及通风管道均应安装完毕并办理手续。
2、直接接触结构的木龙骨应预先刷防腐剂。
3、吊顶房间需完墙面及地面的湿作业和台面防水等工程。
4、搭好顶棚施工操作平台架。
四、操作工艺
1、工艺流程
顶棚标高弹水平线→划龙骨分档线→安装水电管线设施→安装大龙骨→安装小龙骨→防腐处理→安装罩面板→安装压条
1)弹线:根据楼层标高水平线,顺墙高量到顶棚设计标高,沿墙四周弹顶棚标高水平线,并在四周的标高线上划好龙骨的分档位置线。
2)安装大龙骨:将预埋钢筋弯成环形圆钩,穿8#镀锌铁丝或用φ6-φ8螺栓将大龙骨固定,并保证其设计标高。吊顶起拱按设计要求,设计无要求时一般为房间跨度的1/200-1/300。
3)安装小龙骨
a.小龙骨底面刨光、刮平、截面厚度应一致。
b.小龙骨间距应按设计要求,设计无要求时,应按罩面板规格决定,一般为400-500mm。
b.按分档线先定位安装通长的两根边龙骨,拉线后各根龙骨按起拱标高,通过短吊杆将小龙骨用圆钉固定在大龙骨上,吊杆要逐根错开,不得吊钉在龙骨的同一侧面上。通长小龙骨对接接头应错开,采用双面夹板用圆钉错位钉牢,接头两侧量少各钉两个钉子。
c.安装卡挡小龙骨:按通长小龙骨标高,在两根通长小龙骨之间,根据罩面板材的分块尺寸和接缝要求,在通长小龙骨底面横向弹分档线,以底找平钉固卡档小龙骨。
4)防腐处理:顶棚内所有露明的铁件,钉罩面板前必须刷防防腐漆,木骨架与结构接触面应进行防腐处理。
5)安装管线设施:在弹好顶棚标高线后,应进行顶棚内水、电设备管线安装,较重吊物不得吊于顶棚龙骨上。
6)安装罩面板:在木骨架底面安装顶棚罩面板的品种较多,应按设计要求品种、规格和固定方式施工。罩面板与木骨架的固定方式用木螺丝拧固法。
五、质量标准
按dbj01-26-96第14.5.1-14.5.3条为验收准则。
六、成品保护
1、装施工时,应注意保护顶棚内装好的各种管线,木骨架的吊杆,龙骨不准固定在通风管道及其他设备上。
2、工部位已安装完的门窗,已施工完的地面、墙面、窗台等应注意保护、防止损坏。
3、木骨架材料,特别是罩面板材,在进场、存放,使用过程中应妥善管理,使其不变形,不受潮膛损坏,不污染。
七、应注意的质量问题
1、吊顶不平:小龙骨安装时标高定位不准。施工时应拉通线,使通长小龙骨按起拱要求,做到标高位置准确。
2、木骨架牢定不牢:大龙骨与吊挂连接方法,龙骨钉固的方法应符合设计和施工规范的要求。
3、罩石板分块间隙缝不直,宽窄不一致,施工时应注意板块规格,分块尺寸,安装位置正确。
4、压缝条、压边条不严密、不平直:施工时应弹位置线,罩石板接缝应平直、压缝条与罩石板紧贴密实。
第11篇 商业楼室内防水施工工艺规程
商业楼室内防水施工工艺
工艺流程:基层清理-涂刷防水涂膜---保护层间
本工程室内卫生、水箱间及泵房等房间楼地面为1.5厚聚氨酯涂膜防水层,具体做法如下:
(1)基层处理:
_1基层做1:2.5水泥砂浆找平层,抹平压光、无空鼓,表面坚实,不起砂、不掉灰。抹找平层时凡遇管道根部周围,在30mm范围内的原标高基础上提高10mm,坡向地漏,避免根部积水,在地漏四周,应做成略低于地面的洼坑,一般在5~10mm。凡遇阴阳角处,要抹成半径不小于50mm的小园弧。门口处向外抹250mm砂浆。
_2穿过楼地面墙面的管道、套管、地漏以及卫生洁具等,必须安装牢固,并用豆石砼掺加5%的微膨胀剂填塞密实,收头圆滑,下水管转角墙处的坡度为3%-5%。
(2)防水高度:防水层卷至墙面高度为地面以上300mm。卫生间至吊顶上100
第12篇 点支式玻璃幕墙施工工艺规程
点支式玻璃幕墙施工工艺
1.施工前的准备工作:
为了保证玻璃幕墙安装施工的质量,要求安装幕墙的钢结构、钢筋混凝土结构及砖混结构的主体工程,应符合有关结构施工及验收规范的要求。主体结构因施工、层间移位、沉降等因素造成建筑物的实际尺寸与设计尺寸不符,因此,在幕墙制作安装前应对建筑物进行测量,测量的误差应及时调整,不得累积,使其符合幕墙的构造要求。
2.结构的安装施工
(1)安装前,应根据甲方提供的基础验收资料复核各项数据,并标注在检测资料上。预埋件、支座面和地脚螺栓的位置、标高的尺寸偏差应符合相关的技术规定及验收规范,钢柱脚下的支撑预埋件应符合设计要求,需填垫钢板时,每叠不得多于3块。
(2)钢结构在装卸、运输、堆放的过程中,不得损坏构件并要防止变形,钢结构运送到安装地点的顺序,尚应满足安装程序的要求。
(3)施工单位要保证施工脚手架的承载能力,要满足施工堆载的需要,还要考虑到:
①幕墙面、作业面与轴线之间的距离;
②对照参考面找出控制点的间距与位置,注意通视性;
③对照参考面找出安装角的间距;
④与控制标高之间的水平差;
⑤与建筑物竖向的间距及与各楼层的间距。
(4)钢结构的复核定位应使用轴线控制点和测量的标高的基准点,保证幕墙主要竖向及横向构件的尺寸允许偏差符合有关规范及行业标准。
(5)构件安装应按现场实际情况及结构形式采用扩大拼装时,对容易变形的构件应作强度和稳定性验算,必要时应采取加固措施。采用综合安装方法时,要保证结构能划分成若干个独立单元,安装后,均应具有足够的强度和刚度。
(6)确定几何位置的主要构件,如柱、桁架等应吊装在设计位置上,在松开吊挂设备后应做初步校正,构件的连接接头必须经过检查合格后,方可紧固和焊接。
(7)对焊缝要进行打磨,消除棱角和夹角,达到光滑过度。钢结构表面应根据设计要求喷涂防锈、防火漆。
(8)对拉杆及拉索驳接结构体系,应保证驳接件位置的准确,一般允许偏差在±1mm,紧固拉杆(索)或调整尺寸偏差时,宜采用先左后右,由上至下的顺序,逐步固定驳接件位置,以单元控制的方法调整校核,消除尺寸偏差,避免误差积累。
(9)驳接爪安装时,要保证安装位置公差在±1mm内,驳接爪在玻璃重量作用下,驳接系统会有位移,可用以下两种方法进行调整:
①如果位移量较小,可以通过驳接件自行适应,则要考虑驳接件有一个适当的位移能力;
②如果位移量大,可在结构上加上等同于玻璃重量的预加荷载,待钢结构位移后再逐渐安装玻璃。无论何时,都要防止在玻璃重量下,驳接件安装点发生位移,所以,驳接件必须能通过高抗张力螺栓、销钉、契销固定不掉,驳接件固定孔、点和驳接爪间的连接方式不能阻碍两板件之间的自由移动。
3.拉索点支式玻璃幕墙的施工
(1)放线:以确定好的控制点为基准将每对水平控制点用拉线连接。连接后的拉线在空中形成网面,用笔将每个交叉点作上标记以确保在施工过程中拉线的交叉点不变。
(2)拉索及悬空杆的定位、安装与检测:悬空杆的安装定位准确度直
接影响到玻璃能否按设计图纸进行安装,影响到玻璃幕墙在安装后的平整度,胶缝宽度及玻璃幕墙的稳定性,所以对悬空拉杆的安装顺序、调整精确度、预应力值的大小必须按严格的规定才能有效的控制玻璃幕墙的安装质量。
①安装顺序:在拉索与悬空杆的安装过程中要掌握好施工顺序,安装必须按形式先上后下,先竖后横的原则进行安装。
第13篇 综合楼防水卷材施工工艺规程
综合楼防水卷材施工工艺
1、基层处理
(1)基层必须牢固,无松动、起砂等缺陷。基层表面应平整洁净、均匀一致。
(2)必须将突出基层表面的异物、砂浆疙瘩等铲除,并将尘土杂物清除干净。阴阳角、管道根部等处必须要仔细清理。
(3)基层与变形缝或管道等相连接的阴角应做成均匀一致、平整光滑的折角或圆弧。
2、卷材防水层的施工
(1)涂刷基层处理剂:在已经处理好的基层上涂刷基层处理剂。先用油漆刷沾底胶在阴角、管道根部等复杂部位均匀涂刷一遍,再以长把滚刷进行大面涂布,要涂布均匀,不得过厚或过薄,更不得漏涂露底。底胶涂后要干燥4h以上方可进行下道施工工序。
当基面比较潮湿时,应涂刷湿固化型胶粘剂或潮湿界面隔离剂。
(2)复杂部位增强处理:在大面积铺贴前采用满粘法对阴阳角、排水口、管道等薄弱部位做增强处理,即做附加层,方法是以非硫化密封胶片或自硫化密封胶片粘贴作为加强层。
(3)涂布基层胶粘剂及铺设卷材
a、在坡面上,卷材的长边应垂直于排水方向,且沿排水的反方向顺序铺贴。
b、在转角处及立面上,卷材应自下而上进行铺贴。
c、按预先量好的卷材尺寸扣除搭接宽度,在铺贴面弹线标明。
d、分别在基层表面及卷材表面涂布基层胶粘剂。操作方法如下:
先将装胶粘剂的铁桶打开,用手持电动搅拌器或木棍将胶搅拌均匀,然后分别在基层表面及卷材表面进行涂布。具体做法是将卷材展开平铺在干净的基层上,用长把滚刷沾满胶粘剂迅速而均匀地进行涂布(接头处10cm内不涂胶),不得漏涂露底,不允许有凝聚胶块存在。复杂部位滚刷不便施工,可用油漆刷涂刷。
涂刷胶粘剂后,需静置10~20min,待胶膜基本干燥时,将卷材用原纸筒芯重新卷起,要注意两端平直,不得折皱,并防止粘上砂子或尘土等污物。
e、在重新卷好的卷材筒中心插入1根φ30、长1.5m的铁管,两人分别手执铁管两端,先将卷材一端粘贴固定在起始部位,然后沿弹好的标准线铺展卷材,并每隔1m对准标准线将卷材粘贴一下,注意不要拉伸卷材,不得使卷材折皱。每铺完一张卷材应立即用干净而松软的长把滚刷从卷材一端开始沿卷材横向用力滚压一遍,以排除粘贴层之间的空气。排除空气之前不要踩踏卷材。排除空气后用压辊沿整个粘结面用力滚压,大面积可用外包橡胶的大铁辊滚压。
f、立面铺贴先根据高度将卷材裁好,由两个人手持卷芯两端,借助两端的梯子或架子自下而上地进行铺贴,先将卷材一端粘贴固定在起始部位,然后沿弹好的标准线铺展卷材,并每隔1m对准标准线将卷材粘贴一下,注意不要拉伸卷材,不要使卷材折皱。另一个人站在墙下的底板上用长柄压辊粘铺卷材并予以排气,排气时先滚压卷材中部,再从中部斜向上往两边排气,最后用手持压辊将卷材压实粘牢。
里面卷材不宜自上而下垂挂丈量剪裁,这会使上部卷材受拉绷紧,尽管仍自下而上铺贴,但受拉卷材在使用过程中容易加速老化而影响防水层质量。
立面铺贴卷材还应注意保护好已铺卷材不受损坏,以及避免人身安全事故,架子两端应用橡皮包裹,以防打滑和压破卷材。
(4)卷材搭接缝及收头处理
卷材搭接缝及收头是防水层密封质量的关键,因此须以专用的接缝胶粘剂及密封膏进行处理,此外,地下工程卷材搭接缝必须做附加补强处理。具体做法如下:
卷材接缝搭接宽度为100mm。在粘贴卷材时,先将搭接部分每隔50~100cm以胶粘剂临时固定,大面积卷材铺好后即粘贴卷材搭接缝,用油漆刷将配好的胶粘剂均匀涂刷在翻开的卷材接头的两个粘结面上,然后干燥20~30min,待手感不粘手时即可粘合,从一端开始边压合边驱逐空气,使之无气泡及折皱存在,最后再用手持小铁辊按顺序滚压一遍,然后再用胶粘剂沿卷材搭接缝骑缝粘贴一条宽120mm的卷材胶条,用手持压辊滚压使其牢固粘贴,卷材胶条两侧边用双组分聚氨脂密封膏予以密封。在其它部分的卷材三层重叠之处必须以聚氨脂密封膏予以密封。
卷材收头处理:卷材收头用嵌缝油膏封闭,20厚改性防水砂浆压缝封闭。
(5)施工保护层
卷材防水层经检查质量合格后,即可做保护层。本工程选用以下保护层做法:
a、平面采用细石混凝土保护层。在卷材防水层上浇筑50mm厚的细石混凝土。浇筑混凝土时不得损坏卷材防水层,否则必须及时用卷材接缝胶粘剂补粘一块卷材修补牢固,再继续浇筑细石混凝土。
b、立面采用砖墙保护层及聚苯板保护层:在卷材防水层外侧砌筑永久保护墙,墙高为底板厚度加100mm,并在转角处及每隔5~6m处断开,断开的缝中填以卷材条或沥青麻丝;保护墙与卷材防水层之间的空隙应随时以砌筑砂浆填实。要注意在砌筑保护层时切勿损坏已完工的卷材防水层。永久保护墙上方做60mm厚聚苯板保护层直至收头。
(6)止水条的固定
本工程防水混凝土施工缝的处理上采用20_30bw-92型膨胀止水条,施工中应重点控制。
a、止水条固定前的准备--施工缝的处理
先用小扁錾子将混凝土水平施工缝上的浮浆凿掉、剔平,直到清出密实的混凝土面,注意不可将施工缝剔成较为明显的凹坑。再用钢丝刷子刷一遍,最后用清水冲洗干净。当施工缝处混凝土表面干燥后即可固定止水条。
b、止水条的固定
浇筑水平施工缝处的混凝土后,找平时,在混凝土面上每隔300mm左右预埋一根22号镀锌铁丝。铁丝从中间对折,总长度为250~300mm,每段铁丝露出混凝土面长度为100mm左右,两段铁丝的间距为40mm。为防止铁丝在使用时由于混凝土表面的水泥浆强度不够而发生松动,在每根铁丝中间放一个小石子,用石子将铁丝压在混凝土中。每根铁丝的预埋位置应基本在一条直线上。预埋铁丝的过程应在混凝土终凝前进行,一般由找平工人顺手预埋。施工缝剔凿处理时,注意不可将预埋铁丝凿断。
固定止水条时,先将去掉隔离纸的止水条利用其粘性压在混凝土表面上,再用预埋的铁丝将其绑牢固定。接头部位除按材料说明的要求进行搭接处理外,还要用预埋铁丝绑牢。
预埋固定大样见附图8。
c、止水条的保护
在固定止水条前,一般要先排好施工缝上部结构两侧模板的模数,最好已经安放好一侧的模板。等固定好止水条后,马上支另一侧模板并固定好。尽量缩短止水条的露天放置时间。充分利用两侧的模板作为其挡水屏障,并适当根据天气情况,在模板顶用塑料布进行覆盖,防止止水条在浇筑混凝土前遇湿膨胀。
第14篇 轻钢龙骨石膏板隔墙施工工艺规程
轻钢龙骨石膏板隔墙施工工艺
一、主要材料及配件要求
1.轻钢龙骨主件:沿顶龙骨、沿地龙骨、加强龙骨、竖向龙骨、横向龙骨应符合设计要求。
2.轻钢骨架配件:支撑卡、卡托、角托、连接件、固定件、附墙龙骨、压条等附件应符合设计要求。
3.紧固材料:射钉、膨胀螺栓、镀锌自攻螺丝、木螺丝和粘结嵌缝料应符合设计要求。
4.填充隔声材料:按设计要求选用。
5.罩面板材:纸面石膏板规格、厚度由设计人员或按图纸要求选定。
二、主要机具
直流电焊机、电动无齿锯、手电钻、螺丝刀、射钉枪、线坠、靠尺等。
三、作业条件
1.轻钢骨架、石膏罩面板隔墙施工前应先完成基本的验收工作,石膏罩面板安装应待屋面、顶棚和墙抹灰完成后进行。
2.设计要求隔墙有地枕带时,应待地枕带施工完毕,并达到设计程度后,方可进行轻钢骨架安装。
3.根据设计施工图和材料计划,查实隔墙的全部材料,使其配套齐备。
4.所有的材料,必须有材料检测报告、合格证。
四、操作工艺
1.工艺流程
轻隔墙放线-→ 安装门洞口框 -→ 安装沿顶龙骨和沿地龙骨 →
竖向龙骨分档 -→安装竖向龙骨-→安装横向龙骨卡档-→
安装石膏罩面板-→施工接缝做法-→面层施工
2.放线:根据设计施工图,在已做好的地面或地枕带上,放出隔墙位置线、门窗洞口边框线,并放好顶龙骨位置边线。
3.安装门洞口框:放线后按设计,先将隔墙的门洞口框安装完毕。
4.安装沿顶龙骨和沿地龙骨:按已放好的隔墙位置线,按线安装顶龙骨和
地龙骨,用射钉固定于主体上,其射钉钉距为600mm。
5.竖龙骨分档:根据隔墙放线门洞口位置,在安装顶地龙骨后,按罩面板的规格900mm或1200mm板宽,分档规格尺寸为450mm,不足模数的分档应避开门洞框边第一块罩面板位置,使破边石膏罩面板不在靠洞框处。
6.安装龙骨:按分档位置安装竖龙骨,竖龙骨上下两端插入沿顶龙骨及沿地龙骨,调整垂直及定位准确后,用抽心铆钉固定;靠墙、柱边龙骨用射钉或木螺丝与墙、柱固定,钉距为1000mm。
7.安装横向卡挡龙骨:根据设计要求,隔墙高度大于3m时应加横向卡档龙骨,采向抽心铆钉或螺栓固定。
8.安装石膏罩面板
1)检查龙骨安装质量、门洞口框是否符合设计及构造要求,龙骨间距是否符合石膏板宽度的模数。
2)安装一侧的纸面石膏板,从门口处开始,无门洞口的墙体由墙的一端开始,石膏板一般用自攻螺钉固定,板边钉距为200mm,板中间距为300mm,螺钉距石膏板边缘的距离不得小于10mm,也不得大于16mm,自攻螺钉固定时,纸面石膏板必须与龙骨紧靠。
3)安装墙体内电管、电盒和电箱设备。
4)安装墙体内防火、隔声、防潮填充材料,与另一侧纸面石膏板同时进行安装填入。
5)安装墙体另一侧纸面石膏板:安装方法同第一侧纸面石膏板,其接缝应与第一侧面板错开。
6)安装双层纸面石膏板:第二层板的固定方法与第一层相同,但第三层板的接缝应与第一层错开,不能与第一层的接缝落在同一龙骨上。
9.接缝做法:纸面石膏板接缝做法有三种形式,即平缝、凹缝和压条缝。可按以下程序处理。
1)刮嵌缝腻子:刮嵌缝腻子前先将接缝内浮土清除干净,用小刮刀把腻子嵌入板缝,与板面填实刮平。
2)粘贴拉结带:待嵌缝腻子凝固原形即行粘贴拉接材料,先在接缝上薄
刮一层稠度较稀的胶状腻子,厚度为1mm,宽度为拉结带宽,随即粘贴接结带,用中刮刀从上而下一个方向刮平压实,赶出胶腻子与接结带之间的气泡。
3)刮中层腻子:拉结带粘贴后,立即在上面再刮一层比拉结带宽80mm左右厚度约1mm的中层腻子,使拉结带埋入这层腻子中。
4)找平腻子:用大刮刀将腻子填满楔形槽与板抹平。
10.墙面装饰、纸面石膏板墙面,根据设计要求,可做各种饰面。
五、质量标准
以dbj01-26-96中的第15.5.1至第15.5.3条的规定为准,严格遵守。
六、成品保护
1.轻钢龙骨隔墙施工中,工种间应保证已装项目不受损坏,墙内电管及设备不得碰动错位及损伤。
2.轻钢骨架及纸面石膏板入场,存放使用过程中应妥善保管,保证不变形,不受潮不污染、无损坏。
3.施工部位已安装的门窗、地面、墙面、窗台等应注意保护、防止损坏。
4.已安装完的墙体不得碰撞,保持墙面不受损坏和污染。
七、应注意的质量问题
1.墙体收缩变形及板面裂缝:原因是竖向龙骨紧顶上下龙骨,没留伸缩量,超过2m长的墙体未做控制变形缝,造成墙面变形。隔墙周边应留3mm的空隙,这样可以减少因温度和湿度
影响产生的变形和裂缝。
2.轻钢骨架连接不牢固,原因是局部结点不符合构造要求,安装时局部节点应严格按图规定处理。钉固间距、位置、连接方法应符合设计要求。
3.墙体罩面板不平,多数由两个原因造成:一是龙骨安装横向错位,二是石膏板厚度不一致。
第15篇 桥梁成孔施工工艺规程
桥梁成孔施工工艺
⑴终孔验收
孔深达到设计标高,并充分掏渣后进行终孔验收。终孔验收包括:孔径、倾斜度、孔深及孔底岩层评价。
孔深用经过准确校正的测量测绳测量,测绳下端系一个2kg的铁棒,每孔东、西、南、北方向各测4点,取平均值作为终孔标高。孔径用测孔器测量;测孔器用φ20钢筋焊制而成,测孔器外径等与孔径,高3m。倾斜度利用钻头测量,测量时把钻头提出与孔口一平,测出此时钢丝绳在孔口的位置,然后徐徐将钻头放到孔底,再测出孔口钢丝绳的位置,利用两次位置之差,换算出钻孔的倾斜度。
⑵清孔
①清孔方法
清孔采用托浮钻渣清孔法,具体做法是:终孔前大约24h,将准备好的清理原料加水拌成软塑状,终孔后,一次投入孔中,然后用轻一点的钻头,小冲程冲击约1h。将投入的原料充分拌和,在孔底形成有一定托浮能力的清孔泥浆。造浆结束后,用掏渣筒掏出新造泥浆的三分之一,清孔即告结束。
②托浮钻渣清孔法施工要点
a.配制托浮泥浆原料配合比:
锯末:naco3:水泥:粘土=1:0.3:1:30
b.原理:naco3使泥浆ph值增大,粘土颗粒充分分散,粘土表面的负电荷增加,为粘土吸收外界的正离子颗粒提供条件,同时还可以提高泥浆的胶体率和稳定性。
加入水泥使泥浆比重增大,粘度增加,提高泥浆悬浮钻渣的能力。
锯末使泥浆对钻渣的悬浮力,变为对钻渣的托浮力,这是泥浆中悬浮的钻渣数小时内不沉淀的主要原因。
⑶成孔中的故障处理:
塌孔:分析出现的原因,回填后重新开钻,并根据出现塌孔的原因相应采取提高泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施。
缩孔:造成缩孔原因多为钻头磨损过甚且焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩。应采取焊补钻头和采用失水率较小的优质泥浆护壁。并在缩孔处用钻头反复扫孔,扩大孔径达到设计要求。先启动泥浆泵和转盘,使之空转一段时间,待泥浆输进钻孔中一定数量后,方可开始钻进。
卡钻:卡钻主要原因有钻头镶焊不合格;操作不当、钻具不转动和土层钻进冲程过大等。一旦形成卡钻,应及时采用卡钻处爆破、加置滑轮组加大卷扬机提升能力等方法进行处理。
漏浆:若发生漏浆事故,应立即用锯末和粘土加水拌成软塑状,分批投入孔中,然后小冲程冲击投下的锯末及粘土,使其挤入岩石裂隙,隔断泥浆流失通道。
