试运行规程6篇

有哪些

试运行规程

在企业的生产运营中，试运行是一个至关重要的环节，它旨在确保新系统、设备或流程在正式投入运行前达到预期的标准和性能。试运行规程主要包括以下几个方面：

1. 系统准备：确保所有硬件、软件及网络设施安装完毕，进行初步的功能测试，排除基本的技术故障。

2. 操作培训：为操作人员提供详尽的操作手册和培训课程，使他们熟悉新系统的操作流程和应急处理措施。

3. 安全评估：对新系统可能带来的风险进行评估，并制定相应的安全防护措施。

4. 模拟运行：在真实环境之前，通过模拟运行检验系统的稳定性和效率。

5. 数据验证：对试运行期间产生的数据进行分析，对比预期结果，调整系统参数。

6. 问题记录与解决：记录试运行期间出现的问题，分析原因，及时进行修复。

7. 用户反馈：收集用户对新系统的意见和建议，作为优化改进的依据。

标准

试运行规程的标准主要依据以下几个维度：

1. 合规性：符合国家和行业的相关法规、标准，确保试运行过程合法合规。

2. 安全性：试运行过程中应确保人员和设备的安全，预防潜在事故的发生。

3. 功能性：新系统或流程应能完成预设的功能，满足业务需求。

4. 稳定性：在试运行期间，系统应保持稳定运行，无频繁的故障或中断。

5. 效率：评估新系统的运行效率，包括处理速度、资源消耗等。

6. 可接受度：用户和操作人员对新系统的满意度，包括易用性、用户体验等。

是什么意思

试运行规程的意义在于通过实际操作检验新引入的系统、设备或流程的可行性和适应性，确保其在正式上线后能顺利运作，减少因未知问题导致的损失。试运行规程不仅是技术验证的过程，也是对组织内部沟通、协调和应急响应能力的考验。通过试运行，企业可以提前发现并解决问题，降低风险，提高整体运营效率，同时提升员工对新变化的接纳度和信心。

试运行规程的实施需要管理层的严格监督和执行团队的积极配合，以确保所有步骤按照既定标准执行，最终实现新系统的顺利过渡和成功运行。在这一过程中，应注重每个细节，确保所有环节都经过充分的测试和验证，以达成预期的目标。

试运行规程范文

第1篇 设备试运行质量控制规程

设备安装经检验合格后,还必须进行试运转,这是确保设备配套投产正常运转的重要环节。

(一)设备试运行条件的控制

设备安装单位认为达到试运行条件时,应向项目监理机构提出申请。经现场监理工程师检查并确认满足设备试运行条件时,由总监理工程师批准设备安装承包单位进行设备试运行。试运行时,建设单位及设计单位应有代表参加。

生产设备试运行条件有以下五点: (1)设备及其附属装置、管路等全部施工安装完毕,施工记录及质量控制资料齐备,并经监理工程师检查符合要求; (2)需要的能源等符合试运行的要求; (3)大型、复杂、精密仪器,试运行方案或操作规程已由安装单位编制完成,并经总监理工程师及建设单位审查批准; (4)参加试运行的施工人员熟悉设备的构造、性能、设备技术文件,掌握操作规程及试运行操作,安装单位完成了相关的技术交底; (5)经现场检查设备及周围环境已清扫干净,设备附近没有粉尘或噪声较大的作业。

[例题]设备安装完成后,需在设备安装单位自检达到试运行条件以及现场监理工程师检查并确认满足设备试运行条件后,经总监理工程师批准进行试运行。应参加试运行的单位有( )。(2005年考题)

a.建设单位 b.设计单位 c.生产单位

d.安装单位 e.监理单位

【答案】a.b.d.e

解析:本题考核知识点是设备试运行条件的控制,设备安装完成后,经设备安装单位自检达到试运行条件和现场监理工程师检查并确认满足设备试运行条件时,经总监理工程师批准安装承包单位进行试运行。应参加试运行的单位应有建设单位及设计单位参加。故应有a.b.d.e四单位参加。

(二)试运行过程的质量控制

监理工程师在设备试运行过程的质量控制主要是监督安装单位按规定的步骤和内容进行试运行。

1.设备试运行的步骤及内容

一般中小型单体设备如机械加工设备,可只进行单机试车后即可交付生产。对复杂的,大型的机组、生产作业线等,特别是化工、石油、冶金、化纤、电力等连续生产的企业,必须进行单机、联动、投料等试车阶段。

试运行一般可分为准备工作、单机试车、联动试车、投料试车和试生产四个阶段来进行。前一阶段是后一阶段试车的准备,后一阶段的试车必须在前一阶段完成后才能进行。

大型项目设备试运行的顺序,要根据安装施工的情况而定,但一般是公用工程的各个项目先试车,然后再对产品生产系统的各个装置进行试车。试运行中,应坚持下述的5步骤:

(1)先无负荷到负荷。

(2)由部件到组件,由组件到单机,由单机到机组。

(3)分系统进行,先主动系统后从动系统。

(4)先低速逐级增至高速。

(5)先手控、后遥控运转,最后进行自控运转。

2.设备试运行过程的质量控制

监理工程师应参加试运行的全过程,督促安装单位做好各种检查及记录,如:传动系统、电气系统、润滑、液压、气动系统的运行状况,试车中如出现异常,应立即进行分析并指令安装单位采取相应措施。

[例题] 设备安装检验合格后,经确认满足设备试运行条件,设备安装单位可进行设备试运行,试运行应由( )批准。(2007年考题)

a. 专业监理工程师 b. 安装单位项目负责人

c. 设备供应商 d. 总监理工程师

答案:d.

解析:设备安装单位认为达到试运行条件时,应向项目监理机构提出申请。经现场监理工程师检查并确认满足设备试运行条件时,由总监理工程师批准设备安装承包单位进行设备试运行。

第2篇 电梯整机调试、试运行安全技术操作规程

1、进入作业场所必须按规定穿戴好安全防护用品。

2、各种电器工具使用前要检查绝缘强度，以防触电。

3、整机调试、试运行人员必须按照有关的工艺规定进行操作。

4、整机调试试运行工作，必须由现场负责人负责进行安全技术教育。

5、当各项安全保护装置皆处于正常工作状态下，当曳引机、电动机等都有足够的润滑时，才可做空载试运行。开始应慢车行驶，在整个高度内运行一周，每到达一个楼层，稍停一定时间防止电动机过热，应保证电梯运动方向与操纵箱和其它指示器所示的方向相符合，然后满速运行，同时对运行性能、起动加速、减速制动、运动平衡性，平层准确性作必要的调整。

6、做静力试验时轿厢位于最低停站位置，其试验时间及负荷必须符合工艺要求。

7、静力试验合格后，方可按工艺要求做运行试验。

8、运行试验合格后，方可按工艺要求做超载试验。

9、试运开车人员必须服从整机调试人员指挥。

10、整机调试、试运行工作结束后，应将电梯停在最低层，然后切断电源，拆除调试工装。

第3篇 闸门试验与试运行安全技术规程

²  闸门试验与试运行安全技术要求

闸门试验与试运行前，应编制试验大纲，上报设计、监理等单位审批后，应制定详细的试验程序，指导试验工作。应组织专门的机构，设专人指挥、协调各部位的工作，参与金属结构、机械和电气安装施工。闸门试验与试运行前，应对启闭机与闸门进行全面验收检查，确认设备运行范围无障碍物阻塞，各项安全防护设施完好。

各设备应编号挂牌，重要部位应挂警示标志。各试验部位应照明充足，通风良好，通信可靠。

闸门启闭机应在其空载试运行符合设计要求后，方可连接闸门，进行闸门的启闭试验和负荷试验。

闸门启闭前，应确认启闭机吊具与闸门连接正确可靠，采用液压挂脱梁进行自动穿轴销时，应确保轴销到位。

闸门试验与试运行时，应与其他施工隔离，无关人员严禁入内。闸门试验和运行过程中，任何人严禁接触设备的机械运动部位，头和手严禁伸入机械行程范围内进行观测和探摸。当系统发生故障或事故时，应立即停机检查，严禁在设备运行情况下进行检查和调整。

²  闸门无水试验安全技术要求

闸门入槽进行无水条件下的全行程启闭试验前，应对闸门所有转动部位进行检查，确保其转动自如，润滑良好。闸门启闭前，应清除影响闸门启闭的所有障碍物，运行时应对其实施全行程监护，保证设备安全。应对闸门水封进行冲水润滑。

启闭试验中，检测人员作业应遵守有关安全规定，其他人员不应靠近闸门运行范围。闸门处于全关状态，启闭机停机并有专人监护后，试验人员方可进入闸门，进行检查。

²  闸门动水试验安全技术要求

闸门动水试验应在无水调试合格后方可实施。动水试验应由业主、设计、监理和施工等单位联合进行。电站进水口快速事故门动水试验时，应加强与机组试验的协调，由机组试运行部门统筹安排。

第4篇 循环流化床锅炉调试运行操作规程

1 锅炉启动调试

1.1 锅炉调试重要性

锅炉启动调试是全面检验主机及其配套设备的设计、制造、安装、调试和生产准备工作的质量的重要环节,是保证今后锅炉安全、可靠、经济运行的一个重要程序。通过启动调试应达到如下目的:检验锅炉、辅机、控制系统等设备的安装质量;确保管道内表面清洁、管道内无杂物;初步了解锅炉和主要辅机等设备的运行特性;检验锅炉控制系统、保护系统的合理性和可靠性;初步检验锅炉和辅机满负荷运行能力;发现锅炉和辅机等存在的重要缺陷,以便及时采取有效的措施;同时也培训了有关运行人员对设备性能的了解及运行的初步调整,为试生产和商业运行打好基础。

1.2 锅炉整体启动前的准备

锅炉整体启动试运前,应已完成各系统主要设备的分部调试外,还须完成锅炉的水压试验,烘炉,冷态空气动力特性试验,清洗锅炉本体,蒸汽管道吹扫,锅炉点火试验,锅炉安全阀整定,辅机联锁保护试验,锅炉主保护试验等主要工作。冷态启动前,通常按调试大纲、运行规程及锅炉使用说明书,对锅炉本体及其汽水系统、烟风系统、燃烧系统,有关的辅机、热控、化学水处理设备以及现场环境等进行全面检查,以满足锅炉安全启动条件。

2 水压试验程序

2.1 介绍

水压试验是对安装完毕的锅炉承压部件进行冷态检验,目的是检查锅炉承压部件的严密性,以确保锅炉今后的安全、经济运行。

在所有受压件安装完毕之后,除那些在化学清洗需拆除外,锅炉应以设计压力的1.25~1.5倍进行初始水压试验。根据安全的要求,受压部件检修后的水压试验通常在正常的工作压力或设计压力下进行。

锅炉的汽水系统、过热器和省煤器作为一个整体进行水压试验,水压试验的压力为锅筒工作压力的1.25倍;再热器则以再热器出口压力的1.5倍单独进行水压试验。如果锅炉在再热器进口没有安装截止阀,这些进口应该用盲法兰隔断。

水压试验程序很大程度上取决于现场条件和设施,初次水压试验程序必须符合锅炉法规的技术要求。通常应遵守下列基本程序:

2.2 准备工作

1) 在向水冷壁和过热器开始充水前,应确认所有汽包和集箱中的外来物质都已清除。关闭所有疏水阀。充水时,打开所有常用的放气阀(例如过热器连接管道放气阀、省煤器连接管道放气阀、汽包放气阀)。

2) 在进行高于正常工作压力的水压试验前,所有安全阀均应按照有关制造商的要求装上堵板。如果水压试验在等于或低于正常工作压力下进行,则只需关闭安全阀本身就够了。请参阅安全阀制造商的说明书。

2.3 充水

1) 通过一只适当的出口接头(例如末级过热器出口集箱的疏水管或排气管)给过热器充水,直到所有部件都充满水,并溢流入汽包为止。

2) 当水溢流入汽包时,即停止通过过热器出口接头的充水,关闭过热器的充水和排气管接头。

3) 用与过热器同样的方法给再热器充水。当水从所有再热器排气阀溢出时,停止给再热器充水。

4) 通过正常充水接头继续给锅炉充水。如果锅炉是通过省煤器上水,则省煤器再循环管路阀门(如果有)应处于全开位置。这样易于充水,且能尽量减少夹入的空气。

5) 继续充水,直到水从汽包排气出口溢出,然后关闭所有排气阀。

2.4 充水用水

用户应提供如下规定的处理水。上水温度一般为40℃~70℃,与汽包壁温差≯50℃。一旦过热器与再热器充满水后,就应从过热器排气口或疏水口取样,进行分析,以确保所充的水中不含杂质。

水质要求:

过热器与再热器(可疏水与不可疏水的部件):充以处理过的冷凝水或处理过的除盐水。处理应包括10ppm的氨和200ppm的联氨。按照这种办法处理过的水,其ph值为10左右。

应避免使用由固体化学物处理过的水充水。因为固体物质沉淀于过热器与再热器中,从传热和腐蚀观点上来说都是有害的。含有不锈钢管的过热器和再热器,在存在苛性碱和氯化物的条件下特别容易产生应力腐蚀裂纹。

锅炉机组的其余部分:用处理的冷凝水或处理过的除盐水,或者在没有这种水质时,就用10ppm氨和200ppm联氨处理过的清洁过滤水充水。

2.5 水压试验

按照锅炉法规的要求进行水压试验。如果受压部件的金属温度及汽包壁温低于30℃,则不得进行水压试验。

2.6 水压试验后的规程

2.6.1 通过汽包的排气口引入氮,使机组充压至21~34kpa左右。

2.6.2 在机组启动之前,除掉所有水压试验堵头和安全阀的垫塞。

1)由于锅炉在水压试验与第一次煮炉以及酸洗之间通常会延迟一段时间,在这段时间里,机组应维持充满水的状态,以不致使空气进入。

2)如果在结冻的气温下,对可疏水管圈中的水,可以用充氮来替代,而机组可在充氮压力下停运保养。对不可疏水的过热器(再热器)管圈中的水,可用临时加热设备将其温度维持在结冻温度以上。

3)再热器亦能用关闭再热器进口截止阀在充氮压力下停运保养,或者,如果没有装设截止阀,则可用装设盲板来维持。

3 水处理(略)

水处理和锅水不在本公司控制范围之内,电厂实际操作时应遵照锅炉行业标准即可。锅炉的成功运行依赖于给水的严格控制和灵活操作,以避免与水和蒸汽相接触的锅炉金属表面产生腐蚀和结垢,这点对锅炉是非常重要的。

4 烘炉

4.1 烘炉目的

循环流化床锅炉的炉膛和烟道内表面,均敷设了大量的耐磨耐火砖、耐火保温砖,耐磨耐火、耐火保温浇注材料等。这些防磨材料虽然经过空气的自然干燥(一般三天以上)后,整个耐火材料内仍残留一定量的自由水份。若材料不经烘炉直接投入运行,其水分受热蒸发使体积膨胀而产生一定的压力,致使耐火材料发生裂缝、变形、损坏、严重时耐磨材料脱落。因此,锅炉在正式投入运行以前需按控制加热的方法进行烘炉,同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学变化过程,使其性能稳定,以便在高温下长期工作。

4.2 烘炉前的准备工作及应具备的条件

1) 锅炉本体、回料系统及烟风系统的安装工作结束,耐磨耐火材料施工完毕,漏风及风压试验合格。

2) 打开各处门孔,自然干燥72小时以上。

3) 进行炉膛、烟风道、旋风分离器、回料装置、冷渣器及空气预热器等内部检查、清除杂物。

4) 旋风分离器顶盖上安装临时排汽阀,分离器出口烟道安装临时隔墙。

5) 燃油系统安装完毕,水压试验、仪表试验等所有工作已完成,可向锅炉启动燃烧器正常供油。

6) 锅炉膨胀指示器安装齐全,指针调整至零位。

7) 锅炉有关的热工仪表和电气仪表均已安装和试运完毕,校验结束,可投入使用。

向锅炉上化学除盐水至正常水位或低于正常水位50mm,并将水位计冲洗干净。

4.3 烘炉的方法及过程

耐磨耐火材料主要布置在炉膛布风板、炉膛锥段部分、炉膛上部的水冷屏和屏式过热器下部表面及穿墙部分、旋风分离器(包括进出口烟道)、回料器、冷渣器等部位。这些防磨材料虽然经过空气的自然干燥(72小时以上)后,整个耐火材料内仍残留一定量的自由水份。因此,锅炉在正式投入运行以前需按控制加热的方法进行烘炉。耐磨耐火材料的烘炉曲线,应由保温材料厂家、用户和锅炉制造厂共同制定。

烘炉的热源一般采用两种方式,使用木柴和启动燃烧器或安装临时烘炉机。目前,国内常用木柴和启动燃烧器加热和控制炉膛及烟道温度的方法,该方法不需添加额外的加热设备,烘炉准备工作也相对简单,但火焰区域的热负荷较高,且烟气升温速率和时效的同步性也相对较难以控制。而国外利用炉膛和烟道上的人孔门及看火孔,在敷设有耐磨耐火保温材料的部位处,分别布置临时烘炉机加热和控制温度,用这种方法加热产生的热源是热空气,不会直接冲刷耐火保温材料和产生局部区域高温,且容易控制炉膛和烟道不同温度的需要。因此,从满足烘炉工艺要求而言,我们认为国外采用的方法更科学、更合理。

本说明书推荐美国alstom公司使用临时烘炉机加热cfb锅炉的烘炉方法。

耐火材料的烘干仅仅是完成工程计划中的一个阶段,但是对于cfb锅炉来说是非常重要一环。在国外,这项工作由选定的耐火材料安装者提供临时用烘炉机来实施完成。

耐火材料烘干程序一旦开始后,必须按温度控制曲线连续烘干,不许有任何中断,直至烘炉完成。这对于底烘干耐火材料是极其重要的。

烘炉加热升温、保温和冷却速率详见图二,炉膛温度升温至370℃开始保温,分离器、回料器、冷渣器及烟道部分升温至650℃开始保温,分别保温一段时间后冷却下来。预期耐火材料的加热和冷却阶段的连续时间大约5~6天。

4.3.1 工程进度应满足烘炉要求

1)水压试验已完成。

2)所有排气和疏水管道已连接完成至大气和排水系统。

3)所有水和蒸汽管道吊架已正确安装在冷态位置。

4)允许烟气流出烟道的烟囱已完成。

5)电除尘器烟道已经可使用,炉膛出口、后烟道、省煤器、空预器、电除尘器和烟囱的所有管道系统完成。

6)灰斗底部应安装盲法兰或安装灰处理设备,预防烟气逸出。

7)后烟道门孔关闭。

吹灰器孔安装吹灰器或临时性将孔封堵,防止烟气逸出。

9)旋风分离器顶盖上安装临时排汽阀,分离器出口烟道安装临时隔墙。

10)炉膛和分离器上的门孔关闭,以防止热量从门孔逸出。

11)锅筒上水至正常运行水位。

12)烘炉启动前先调整主蒸汽排气和疏水门:

汽包排汽门 关/开至175pa

主蒸汽排汽/放水 打开

启动排汽阀 开25%

再热器排汽/放水 打开

调整风机进口动叶与挡板开度应一致。

一次风机进口动叶 5%-10%

二次风机进口动叶 5%-10%

引风机进口动叶 5%-10%

二次风机上部/下部挡板 关闭。

13)耐火材料烘干期间,维持汽包正常水压。

14)烘炉期间监视进入预热器的烟气温度。

15)在烘炉保温期间应巡回检查锅炉和后烟道膨胀。

16)烘炉期间记录所有锅炉膨胀。

4.3.2 对电厂配合烘炉的要求

1) 烘炉时水质合格。

2) 烘炉期间,给水系统或临时供水系统可靠使用,并保证有足够数量的合格水质。

3) 烘炉期间排污系统有效投用,烘炉过程完成后锅炉要放水。

4.3.3 烘炉设备、控制、仪器及服务

下列设备、控制、仪器和实施,由负责耐火材料烘干的公司承担。

1) 临时加热用的烘炉机、吹扫和点火装置。

2) 每套烘炉机使用15英尺长的供油软管。

3) 计算机控制系统。

4) “k”型热电偶。

5) 记录每根热电偶温度的记录仪。

6) 运行人员24小时不间断轮换。

7) 提供烘炉报告(包括概述、烘炉记录的原件复印和电子版)。

4.3.4 持续时间。

1) 准备时间从交付烘炉用设备起大约4周。

2) 安装管道至烘炉机位置约1周。

3) 设备启动准备约3天。

4.3.5 其他要求

1) 提升烘炉机的升降机/起重机(800 kg)。

2) 烘炉时利用压缩空气(3m3/h/burner,0.25mpa),雾化燃料油。

3) 电功率,50~100kg/h燃油×14只烘炉机。

4) 连接到烘炉机的供油管,在接近锅炉终端15英尺的管子用软管。

5) 在布置有临时烘炉机区域至少有3英尺×3英尺平面空间。

4.3.6 锅炉烘炉用烘炉机和热电偶位置示意图(见图一)

烘炉机布置(共14只):

1)炉膛布置4只烘炉机。

2)在炉膛灰料返回管处布置2只烘炉机。

3)2台冷渣器共布置4只烘炉机。

4)回料器布置2只烘炉机,每个回料器布置1只烘炉机。

5)炉膛出口/分离器进口管道共布置2只烘炉机。

热电偶布置(共34点):

分离器进口(1) (2)

分离器本体(1) (2)

分离器出口(1) (2)

回料器(1) (2)

回料腿(1) (2)

冷渣器(2) (4)

炉膛底部 (4)

炉膛上部 (4)

过热器分隔屏(1) (12)

4.3.7 辅助燃料供应

1)丙烷(c3h6)

储存箱—能储存丙烷10000加仑的容量。

丙烷汽化器—将液态丙烷加热至汽化状态的丙烷加热器。

液体供应管道—用钢管连接储存箱至丙烷汽化器。

蒸汽供应管道—连接蒸汽至燃烧器的管道应具有可伸缩性。

压力调节器—从加热系统出来的丙烷要进行减压。

2)燃料油

储油箱—储存充足的燃油,满足烘炉需要。

泵—通过泵和输油管道,将油输送到锅炉区域。

增压泵(如果需要)—如果供油泵出力不够时需要增压泵。

3)临时燃油系统

储藏区—在锅炉旁边或两台锅炉之间安置临时储藏区。

临时储藏箱—临时储藏箱(卡车油灌箱)和位置旁有标志。

临时管道—从储藏箱至锅炉区域,再到临时燃烧器的连接。另外,有回油管路的都必须安装隔绝阀。

4.3.8 第一次启动时升温要求

在使用烘炉机烘炉结束后,所有的烘炉机及其相关装置应全部拆除,当机组具备整组启动条件后,在第一次启动时,为了保护耐火材料应首先用锅炉主油枪按下图曲线升温。为满足升温曲线的要求,油枪投运时油量和油枪投运数量应予严格控制。

5 锅炉冷态空气动力场试验

5.1 试验目的

冷态通风试验的目的是为锅炉在第一次点火之前作初步调整。通过冷态试验了解和掌握炉内气流流动特性,各风量调节装置及流量分布的特性,检查布风板配风的均匀性,流化床的空床阻力和料层阻力特性,找出临界流化风量,为锅炉的热态运行提供参考资料,以保证锅炉燃烧安全,防止床面结焦和设备烧损。

5.2 试验主要内容

1) 炉膛通风回路试验;

2) 一、二次风风机、高压流化风机、冷渣器流化风机的性能测定;

3) 给煤机风量分布特性试验;

4) 一、二次风风量测量装置的标定;

5) 各个风门档板调节特性的测定;

6) 回料器、润滑风风量的测定;

7) 启动燃烧器风量与挡板开度特性试验;

流化床的空床阻力和料层阻力特性测定:

9) 测量布风板风量分布特性试验;

10)冷渣器进渣机械控制阀冷态特性试验;

11)临界流化风量试验;

12)风力播煤装置的播煤特性;

13)冷渣器、回料器风量流动特性;

14)设备必需的吹扫风量。

5.3 一、二次主风道和分支风道的风量标定

对于布置流量测量装置的风道,均应进行风量标定。

5.4 空床阻力特性试验

空床阻力特性试验即布风板书阻力试验,是在布风板不铺床料的情况下,启动引风机、一次风机,记录一次风风室压力和炉内密相区下部床压,二者的差值即为布风板的阻力,绘制冷态的一次风量与布风板阻力关系曲线,通过温度的修正,相应可得出热态的一次风量与布风板阻力关系曲线。锅炉运行时,当床压测点出现故障,依据风室压力和风量与布风板阻力的关系曲线,也可判断出床上物料量的多少,以减少运行的盲目性。

5.5 临界流化风量试验

该项试验前的各项冷态测定试验是在未填加床料下进行。而所谓临界流化风量是指床料从固定状态至流化状态,所需的最小风量,它是锅炉运行时最低的一次风量。测量临界流化风量的方法:将床料填加至静高760 mm(沙子)、880mm(灰),增加一次风量,初始阶段随着一次风量增加,床压逐渐增大,当风量超过某一数值时,继续增大一次风量,床压将不再增加,该风量值即为临界流化风量。另外,可用逐渐降低一次风量方法,测出临界流化风量。记录风量和床压值,绘制一次风量与床压的关系曲线。建议选取床料静高700、800mm、900mm三个工况测量临界流化风量。

5.6 流化质量试验

在床料流化状态下,突然停止送风,进入炉内观察床料的平整程度。若发现床面极不平整甚至有“凸起”现象,应清除此区域的床料,查找原因,采取相应措施及时处理。

.6 化学清洗推荐程序

在一台新锅炉投运以前,受压件的内表面包括省煤器,应该清洗以除去任何残留物质。另外,除清洗锅炉内表面外,还应清洗锅前系统以除去相同的物质。

本章节仅介绍用低温、低泡沫清洁剂借助于临时外置循环泵强制循环进行清洗。它是一种有效、快速且经济的清洗方法。

由于商用清洗剂浓度有变化(例如水稀释),应检查商家推荐的浓度。一般建议清洁剂浓度在环境温度下21℃时为0.6%体积百分比(即每167l水加入1l清洁剂)。如果锅炉在65.6℃以上清洗,建议清洗剂浓度为0.3%体积百分比。

6.1 清洗的准备

1) 在汽包中的所有水/蒸汽分离装置已安装。

2) 提供一台容量为14 t/h的临时循环泵来循环炉膛中的溶液。此泵应该以炉膛下集箱和蒸发屏集箱底部作溶液抽吸点,溶液从省煤器进口集箱排出。泵到这些锅炉位置上的管道尺寸应匹配。所有连接到锅炉的高压管道和到循环泵的辅助管道,在最后连接到锅炉和泵之前,必须进行冲洗。为了防止溶液短路,汽包下降管应该封堵或加节流圈。

3) 为了减少外来物质从锅前系统带到锅炉,锅前系统也应进行相同的清洗。

4) 清洗期间,所有锅炉仪表导管(水位表接管除外)应进行隔绝。

5) 提供一根临时管道在低位集箱和/或循环泵吸入处与化学清洗喷嘴相连。这根管道用来引入清洗剂。

6) 提供一根有足够尺寸的临时或永久性疏水管道,能在60分钟内快速将水排出锅炉。联接到锅炉底部的永久性疏水阀和管道的大小,应满足通过双联阀和管道时假定80%压降的要求,20%的压降通过临时管道排放。如果清洗剂能畅通无阻地排出,正常的锅炉疏水系统就能投用。

7) 应该提供带有阀门的取样接口,并应附有适当的标签。

在清洗前,应尽最大可能将锅筒和集箱中的残渣进行机械清除。检查所有锅筒内部的螺栓密封部件。

9) 全部受压件必须进行仔细检查是否有堵塞并应进行必要的水压试验。锅筒内部的排污管和加药管应进行检查,并证实其内部是畅通和干净的。

10) 在清洗期间,值班的运行人员应熟悉正常的燃烧和运行程序以及预防措施,对这一点是非常重要的。应特别注意采取可能引起泄漏的措施,并采取适当的措施,在意外泄漏事件发生时保护人身安全。

11) 用去盐水反充过热器,确保过热器充满以便于观察锅筒水位的增加。

6.2 环境温度下清洗剂冲刷

锅炉、蒸发屏和省煤器充水至水位计底部水位在可见范围。通过临时化学管道慢慢注入清洁液,再加入水直到水位高出锅筒中心线5厘米。一旦该水位建立,启动临时循环泵。监视锅筒放气阀且确认不起泡沫,加入所需的抗泡沫剂。倘若水位高而不可见,则需要进行排污。在另一方面,必须限制排污量以避免水位太低而不可见。清洁剂的化合性和表面活性能够用于清洗,且根据污染控制的需要可以改变配方。

锅水应定时取样,且应检测其油脂物质的存在和混浊度。为了监察控制的需要应定量检测油脂物质。

蒸发屏和省煤器用纯净的清洗水填充至玻璃水位计顶部。锅炉充满后,用除盐水通过集箱出口反充过热器直到水溢入锅筒。同前面那样,对锅炉、蒸发屏和省煤器进行疏水。

应对汽包内部进行一次检查,倘若检查表明其清洁度不能令人满意,则应重复进行清洗程序。

6.3 注意事项

1) 清洁液的排放不需要在充氮的条件下进行,氮是无毒气体,但是不利于人的呼吸。倘若锅炉在疏放时采用充氮,而在疏放后又需人员进入,则在允许人员进入以前,必须进行适当的通风。

2) 倘若清洗后锅炉保留一或二天以上空闲,则锅炉和过热器需要像保养程序所描述那样进行保养。

3) 过热器反冲完成前,对所用的水进行化学分析(导电度、ph和氯)以确认不存在污染。

4) 在清洗完成和锅炉点火前,过热器、再热器和蒸汽管路中的水应取样分析检查是否污染。

5) 在化学清洗期间,由于疏忽使清洁剂溢入过热器,此时应在允许点火以前,必须以足够的流量进行彻底的反冲洗,以保证除去各种污染物。

6) 在化学处理过程中,应特别小心防止清洗液对人身的伤害。

7) 检查汽包,从汽包内表面除去疏松的沉积物。

检查可打开的低位集箱和蒸发屏集箱,并用清洗水冲洗。

7 蒸汽管道吹扫程序

7.1 蒸汽吹扫目的

在新机组启动之前对主蒸汽管路和再热蒸汽管路进行吹扫,是为了去除过热器、再热器及蒸汽管道内在安装完毕后所残留的一切外来杂质。如果这种杂质在初始运行时进入蒸汽设备系统或汽轮机,将会引起重大事故。

对于老机组,在主要受压部件检修之后,亦存在外来物质进入系统的可能性,因此也有必要考虑对蒸汽管道进行吹扫。

7.2 责任

因为蒸汽管道吹扫主要是为了防止蒸汽系统装置或汽轮机发生损坏,决定蒸汽吹扫效果的责任取决于用户。

以蒸汽管道吹扫为目的的任何临时管道系统的设计、制造和安装以及对超压或超温的保护等均属用户的责任。

7.3 总则

为了获得最佳的冲管工况,蒸汽管道吹扫时,系统中的蒸汽流动工况应等于最大负荷时的正常运行工况。由于在排向大气时的吹扫工况不可能和运行时的工况重复一致,所以希望能产生一等效的工况,即冲管时采用低压蒸汽的流量乘以速度之积,等效于正常的满负荷工况。必须根据整个系统包括临时的管道流动阻力来决定总的可能得到的流量。这通常由负责吹扫系统的设计人员确定。

第5篇 电梯整机试运行安全技术操作规程

1、进入作业场所必须按规定穿戴好安全防护用品。

2、各种电器工具使用前要检查绝缘强度,以防触电。

3、整机调试、试运行人员必须按照有关的工艺规定进行操作。

4、整机调试试运行工作,必须由现场负责人负责进行安全技术教育。

5、当各项安全保护装置皆处于正常工作状态下,当曳引机、电动机等都有足够的润滑时,才可做空载试运行。开始应慢车行驶,在整个高度内运行一周,每到达一个楼层,稍停一定时间防止电动机过热,应保证电梯运动方向与操纵箱和其它指示器所示的方向相符合,然后满速运行,同时对运行性能、起动加速、减速制动、运动平衡性,平层准确性作必要的调整。

6、做静力试验时轿厢位于最低停站位置,其试验时间及负荷必须符合工艺要求。

7、静力试验合格后,方可按工艺要求做运行试验。

8、运行试验合格后,方可按工艺要求做超载试验。

9、试运开车人员必须服从整机调试人员指挥。

10、整机调试、试运行工作结束后,应将电梯停在最低层,然后切断电源,拆除调试工装。

第6篇 电机的送电试车试运行规程

电机的送电试车与试运行

工艺流程:

设备单机空载试运转→设备单机负载试运行→系统联动试运转

技术要求:

(1)单机空载试车

单机试车应使用正式电源,但在没有正式送电以前,由于工期和工程的需要,也可使用临时电源进行。单机空载试车应分别年个媚态电动机驱动负载空载并试运行。大中型电动机一般运行8个小时,小型电机运行2个小时。同时设值班人员并将运行情况填入记录。有问题应及时处理或停机检查,正常后方可单机负载运行。单机空载试车时,一般先试小型电机,再试大型电动机。一台电动机试车成功后,可投入试运行,然后再试下一台电动机。有联锁控制的先将联锁接触,再单机试车。

步骤如下:

_起动前先检测电动机绝缘电阻合格,手动盘车灵活无卡,控制回路空投试验正常

_合上起动柜总开关,先点动起车一次,观察启动电流的瞬间值、专项、声音、振动是否正常,有无阻卡,是否表现启动困难等,然后再正式空载启动。风机的空载与负载的区别只在于风管的调节装置的开与闭,所以必须与通风专业的协调一致才可试车。

_空载起车后,应观察电流、声音、振动及其他有无异常。大中型电动机间接启动时还应粗试一下启动时间和起动电流。而且除此以外还应观察电机的温升及轴承的温度。

_启动时间和起动电流的测定试同时进行的。电动机起动前,先把钳型表卡在电机接线盒外的任一相导线上,量程应按电动机额定电流的10~15倍选取,同时准备好秒表,操作起动按钮的同时开始计时,这是要观测电流表的变化情况,电流表的指针迅速升到某一很大位置并维持几秒不动,这个数值即为空载起动电流,然后下降到一定值不再下降,这段时间即为空载起动时间。而电动机的转速则是由慢而越来越快,当电流下降到一定值时,转速也增加到了额定转速的85%左右,电动机切换为全压运转的时刻也就是这个时刻。

(2)单机负载试车

_单机负载试车的步骤与空载试车基本相同。

_负载试车时主要监测三相电流是否平衡(一般不应大于2/3额定电流)、声音、转速、轴承及电机壳温升是否正常,并随时测听轴承、定子与转子的声音有无异常,以及轴承和机壳温度。当发现温度过高时,保护装置应动作。否则应停机检查。

_单机负载试车一般不超过24h,试车的台数一般不超过设备总台数的1/3。

(3)联动试运行

_总指挥发布试车准备的命令,工艺生产人员上岗,启动润滑系统,手动盘车,检查设备正常;电气值班人员上岗,检查电气系统,随时准备合闸起动。

_总指挥询问各工段准备情况,一切正常后,发出开车命令。这时按系统汽车的程序或联锁情况一一分别将电动机带动负荷启动或空载启动,并满足最大的开车率,记录电气参数及空载运行情况。

_系统空载正常后,向总指挥报告,并经总指挥发布带负载命令,然后即可按工序及工艺纪律进行加入负载。这是应满足最大的开车率,并按工艺要求正常起停设备。记录电气参数及系统运行情况。电气人员观测各级的电流情况及电动机,电器的温升,如有异常即可先停车后请示汇报。

_生产运行正常后,如征得建设单位同意即可进行72h试运行,并由双方派专人参与试运行,负责处理各种事宜。

_试运行正常后,工程可以交验,安装人员除协助建设单位参加运行的人员外,即可撤离现场。