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有哪些
在金属切削过程中，我们通常会遇到以下几种主要的切削方式：
1. 车削，2. 铣削，
3. 镗削，
4. 磨削，
5. 刨削，
6. 线切割。这些方法各有其适用场景，如车削适合于加工旋转对称的零件，铣削则适用于平面和复杂形状的零件加工。
标准
1. 工具选择：金属切削的效率和精度很大程度上取决于刀具的选择。刀具材料应具有高硬度、高耐磨性和良好的热传导性。例如，高速钢用于低速切削，而硬质合金则适用于高速切削。
2. 切削参数：包括切削速度、进给量和切削深度。这些参数需要根据工件材料、刀具类型及机床性能进行合理设定，以保证加工质量和生产效率。
3. 冷却润滑：使用切削液能有效降低切削区温度，减少刀具磨损，提高工件表面质量。选择合适的冷却液并确保其均匀覆盖切削区域至关重要。
4. 工艺规划：合理的工艺流程可以减少废品率，提高生产效率。例如，粗加工应先去除大部分余量，精加工则追求尺寸精度和表面粗糙度。
5. 安全操作：遵守操作规程，确保人身安全。例如，使用防护设备，避免刀具断裂或工件飞出等事故。
是什么意思
金属切削规程是一套指导金属加工的操作规则，它涵盖了从工具选择到工艺规划的所有环节。规程旨在优化生产效率，保证产品质量，同时确保操作安全。在实践中，这意味着我们需要根据工件的特性和加工需求，科学地设定切削参数，选用合适的刀具，合理规划工艺流程，并始终注重安全操作。在执行规程时，我们需灵活应对，适时调整以适应不同情况，如遇到新材料或新设备，规程也需要相应更新以保持其有效性。通过严格执行金属切削规程，我们可以实现高效、精准且安全的金属加工。
金属切削规程范文
第1篇 金属切削机床通用操作规程
一、操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。
二、工作前认真作到：
1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。
2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。
4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。
5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。
6、检查各刀架应处于非工作位置。
7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。
9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录ⅰ）的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。检查：
① 操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。
② 安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。
③ 校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。 ④ 由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。
⑤ 机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。
凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。
在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。
三、工作中认真作到：
1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。
2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。
3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件。
4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。
6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。
7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。
8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。
10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。
11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。
12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
14、不准在机床上焊接和补焊工件。
四、工作后认真作到：
1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上。
2、停止机床运转，切断电源、气源。
3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。
4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
附录ⅰ：液体静压装置（如静压轴承、导轨）使用规定
1、先启动静压装置供油系统油泵，一分钟后压力达到设计规定规定值，压力油使主轴或工作台浮起，才能开动机床运转。
2、静压装置在运转中，不准停止供油。只有在主轴或工作台完全停止运转时，才能停止供油。
3、静压供油系统发生故障突然中断供油时，必须立即停止静压装置运转。
4、经常观察静压油箱和静压轴承或静压导轨上的油压表，保持油压的稳定。如油压不稳或发出不正常的噪音等异常现象时，必须立即停车检查，排除故障后再继续工作。
5、注意检查静压油箱内油面下降情况，油面高度低于油箱高度的三份之二时，必须及时补充。
6、二班制工作的机床：静压油箱每年换油一次，静压装置每年拆洗一次。
第2篇 金属切削机床安全操作规程
1、机床的电动机、电器、线路及液压、液力装置、气压装置应按有关规定执行。
2、机床必须安装牢固平稳,布置和排列应确保安全,机床周围不得堆放与生产无关的物品。
3、操作人员在工作中应按规定穿戴防护用品,要扎紧袖口,不得围围巾及戴手套,女工应戴工作帽,长发不得外露。
4、启动前应检查以下各项,确认可靠后,方可启动。
1)各部螺栓紧固,配合适当;
2)行程限位、信号等安全装置完整、灵敏、可靠;
3)润滑系统保持清洁,油量充足;
4)电气开关,接地或接零均良好;
5)传动及电气部分的安全防护装置完好牢固;
6)各操纵手柄的位置正常,动作可靠;
7)工件、夹具、刀具无裂纹、破损、缺边、断角并装夹牢固。
5、启动后,应低速运转,正常后方可作业。
6、床面上不得放置工具、材料及其它物件。
7、装卸较重大的工件时,床面上应垫放木板,使用起重设备时,应由起重工配合进行。
8、机床在切削过程中,操作人员面部不得正对刀口,并不得在切削行程内检查切削面。
9、高速切削或切削铸铁件时,必须戴防护镜。
10、在机床运转中严禁:
1)用手摸身触或用棉纱擦拭工件和机床联动部分;
2)用手直接清除切屑;
3)测量或找正工件;
4)换装工件,装卸刀具、齿轮和皮带等;
5)用人力或工具强度使机床制动。
11、发现运转不正常或有异响时,应立即停车,进行检修。
12、作业后,切断电源,退出刀具,将各部手柄放在空挡位置,并擦拭机床进行保养,然后锁好电闸箱。
第3篇 金属切削机床工通用操作规程
一、操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。
二、工作前认真作到：
1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。
2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。
4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。
5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。
6、检查各刀架应处于非工作位置。
7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。
9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。检查：
① 操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。
② 安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。
③ 校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。
④ 由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。
⑤ 机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。
凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。
在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。
三、工作中认真作到：
1、 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。
2、 按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。
3、 刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
4、 不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其它工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
5、 传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。
6、 应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。
7、 切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。
8、 不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
9、 液压系统除节流伐外其它液压伐不准私自调整。
10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其它杂物。
11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。
12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
14、不准在机床上焊接和补焊工件。
四、工作后认真作到：
1、 将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上。
2、 停止机床运转，切断电源、气源。
3、 清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。
4、 认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
附录ⅰ：液体静压装置
（如静压轴承、导轨）使用规定
1、先启动静压装置供油系统油泵，一分钟后压力达到设计规定规定值，压力油使主轴或工作台浮起，才能开动机床运转。
2、静压装置在运转中，不准停止供油。只有在主轴或工作台完全停止运转时，才能停止供油。
3、静压供油系统发生故障突然中断供油时，必须立即停止静压装置运转。
4、经常观察静压油箱和静压轴承或静压导轨上的油压表，保持油压的稳定。如油压不稳或发出不正常的噪音等异常现象时，必须立即停车检查，排除故障后再继续工作。
5、注意检查静压油箱内油面下降情况，油面高度低于油箱高度的三份之二时，必须及时补充。
6、二班制工作的机床：静压油箱每年换油一次，静压装置每年拆洗一次。
第4篇 金属切削加工作业安全操作规程
1、操作工必须经过所作业的机械设备操作专业训练,并经有关部门考核,发给合格证后,准予独立操作。实习人员除持有实习证外,必须由持有合格证的操作工进行带教。操作机械(设备)前,按规定正确穿戴和使用劳动防护用品(其中:扎好袖口,拉好拉链、扣上钮扣、不系围巾、女工发辩挽在帽子内、戴防护眼镜、严禁酒后操作、操作旋转机床严禁戴手套等是特别重要的防护要点)。
2、熟悉并掌握需要操作的机械设备安全技术操作规程,并在工作中严格遵守执行。
3、机械设备开动前,要检查其防护保险装置、机械传动和电气装置等各重要部件是否安全可靠。
4、上班第一次开动机械设备,必须先开慢档运行,并检查其润滑系统、传动系统运行是否正常,在确认正常后,再调整至正常档速运行;改变机械设备运行速度,必顺停机换挡,以防打坏齿轮。
5、在机械设备上夹紧工件后,应将扳手等工量具拿掉,不得将工件和其他物件放在机械设备导轨面上或齿轮箱上。
6、机械设备开动后,不准接触运动着的工件、刀具和传动部分,不得用手、嘴、脚替代工具去清理铁屑。
7、在机械设备运转时不准离开岗位,因故离开必须停机并切断电源。
8、两人同时操作一台机械设备时,明确主、副手,并予密切配合。
9、不得随意拆卸机械设备上的安全防护装置。
10、需起吊加工工件时,应严格遵守执行“地面(挂钩)作业安全技术操作规程,”配合地面(挂钩)作业人员做好有关工作。
11、如需进行刀具量磨作业必须执行刃磨工安全操作规程。
12、下班前切断电源,清扫机械设备和周围场地,必要时作好交接班运行记录。
第5篇 金属切削机械安全技术操作规程-锯床工
1. 操作前必须检查机床安全防护装置是否齐全有效，清除操作活动范围障碍。
2. 将保险支杆调整适当，并检查锯条是否安平紧固，有无裂纹。
3. 装卸料时必须停车进行。所要加工的料，必须根据料型选用合适安全的装夹方法，并要夹牢固。长料必须用支架支牢，不准以木箱等物代替支架使用。
4. 装夹紧后方准开车。进刀必须缓慢进行，严禁快速进刀，以防锯条折断伤人。
5. 下料中，必须保持刀具的润滑冷却，以防造成锯条折断。
6. 机床运转中禁止清扫擦洗机床，更不准用手清除工件上的毛刺。
7. 锯切时，必须站在锯刀的侧面操作。
8. 锯切中，禁止用手摸锯口或正面低头观察锯口。在料将被锯断时，应用支架支住，不准用手去接。
9. 装卸笨重料时应用吊车，不用起重设备两人以上搬抬时，应统一指挥，动作要协调一致。
10. 使用吊车时，必须检查吊具，并遵守吊车安全技术操作规程。
第6篇 金属切削机械镗工安全技术操作规程
1. 调整镗床时应注意:升降镗床主轴箱之前,要先松开立柱上的夹紧装置,否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故;装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤,是否清洁,安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆。
2. 工件夹紧要牢固,工作中不应松动。
3. 工作开始时,应用手送给,使刀具接进加工部位时,再用机动进给。
4. 当刀具在工作位置时不要停车或开车,待其离开工作位置时,再开车或停车。
5. 机床运转时,切勿将手伸过工作台,在检验工件时,如手有碰刀具的危险,应在检查之前将刀具退到安全位置。
6. 机床开动时,不准量尺寸或用手摸加工面。镗孔扩张时不准备将头贴近加工孔观察进刀情况,更不准隔着转动的镗杆取东西。
第7篇 金属切削机械安全技术安全操作规程
进行金属切削的机械设备很多,如车床、铣床、刨床、钻床、磨床等等,它们一般都具有操纵机构、传动机构、保险防护装置、照明装置。对这些部位都应有明确的安全技术要求;如不符合安全技术要求,则应立即整改。
一、操纵机构的安全技术要求
金属切削机床的操纵盘、开关、手柄等应装在适当的位置;变速、换向机构应有明显档位和标识牌;开关、按钮应有不同的颜色,如停车用红色,开车用绿色,倒车用黑色;必须装有性能良好的制动装置。
二、保险装置的安全技术要求
保险装置就是指突然发生险情时,能自动消除危险因素的安全装置。如机床超负荷时,能自动断开机床传动部分的离合器;拖板箱运行是防止超行程引起事故的限位挡铁、限位开关等。在使用机床时,应先检查这些设施的性能是否良好。
三、传动装置的安全技术要求
我国机床传动部位的防护装置,都已作为机床的一个整体产品出厂。但一些企业在设备安装过程中,尤其是经过设备修理之后,往往将安全防护装置弃之不用,有些企业自制设备不安装安全防护装置,造成齿轮、皮带、传动轴等外露伤人。为此,总结出了“轮有罩,轴有套”的安全生产经验。一定要牢记那些血的教训,严格按安全操作规程操作,保证安全防护装置的齐全有效。
四、联锁装置的安全技术要求
连锁装置是控制机床设备操作顺序,避免因误动作而发生事故的装置。如控制平面磨床电磁平台未通电时砂轮主轴就不能启动的顺序联锁装置。该装置能立即启用或是机床停车;这些装置可以防止误操作发生事故,是多功能机床设备上不可缺少的。
五、制动装置的安全技术要求
制动装置是当设备停车后,能很快刹住因惯性而继续动作的部件。这样既提高劳动生产率,也可以防止操作者为缩短等待时间而急于装卸工件,用手去抓尚未停稳的夹具从而造成绞輾伤害,还可以在发生意外情况时,实现紧急停车,从而避免事故发生和扩大。
六、信号及报警装置的安全技术要求
信号装置的作用是使操作者及其他有关人员能对机床设备工作状态,及时、准确地了解和判断,安全、高效率地进行生产,因此要求信号清晰、有一定强度,并符合人们的习惯和生理特点。常用的信号装置包括各种指示仪表及颜色、音响、灯光装置等。
另外,人们从事单调性工作容易疲倦和精力不集中,为防止发生意外事故,还可设置使人警觉的报警装置。如亮红灯、红灯频闪、响铃、蜂鸣声等刺激中枢神经的信号。
七、照明装置的安全技术要求
照明装置在机床操作中有着想当重要的作用。如果照明亮度不够,操作人员就会弯腰将脸凑近加工件细看,这就容易造成工件、刀具在切削时将操作人员面部伤害;因此,机床上必须安装符合要求的局部工作低压照明灯。
八、金属切屑的防护安全技术要求
机床在高速切削时所形成的金属屑很锋利,经常伤害操作者的眼睛、和裸露部位;螺旋状切屑有时缠在工件、刀具、手柄等部位,操作人员在清理时往往发生伤害事故。要消除这类事故隐患,可根据不同情况采用断屑法、使用专用工具等。对于飞溅金属碎屑,除了操作者作业时必须戴好防护眼镜外,还需安装防护罩,防止金属切屑飞溅。
九、正确使用安全防护用品
机床运行时,操作人员未经批准不准戴手套;女工必须将长发罩入工作帽内;必须按规定戴好防护眼镜;穿好工作鞋;工作服要做到“三紧”领口紧、袖口紧、下摆紧。
总之,设备安全防护装置是一个重要安全条件,必须要经常检查、维护和调整,绝对不可过分依赖它而不履行自己的安全职责。
十、机械加工通用安全操作要求
从事机械加工的操作者,必须经过专业培训掌握操作技术和相应安全知识,并经考试合格后方可独立操作。
1.操作机床前,应按规定穿戴好安全防护用品。如工作服、工作帽、工作鞋及防护眼镜等。
2.开车前,应详细检查机床各传动部分、安全防护、保险等装置,调整好行程限位控制等,方可空载试车;待确认安全后正式进行作业。
3.作业时,要精力集中,不得与他人闲谈或做与工作无关的事情。从事装卸、测量、检查、校正工件和调整机床必须停车进行,并将刀架移到安全位置。
4.下班时,应切断电源,将所有操纵手柄放在空档上,保养好机床,做好分管区域的文明整洁工作后方可离岗。
5.机床设备的操作者,应站在木制的脚踏板上工作。他除了可以调节操作者与机床相对位置,便于操作外;主要是由于木料干燥、绝缘性能好,又与地面隔离,可以起到防触电、防潮、防寒、防滑、防刺割作用。同时由于它有一定的弹性,在生理上还给人以舒适和不易疲劳的感觉。
第8篇 金属切削机械铣工安全技术操作规程
1. 高速铣削时要戴防护镜;铣削铸铁件时应戴口罩;操作时,严禁戴手套,以防将手卷入旋转刀具和工件之间。
2. 机床运转时,不得调整、测量工件,以防手触及刀具碰伤手指。
3. 在铣刀旋转完全停止之前,不能用手去制动。
4. 装卸工件时,应将工作台退到安全位置,使用扳手紧固工件时,用力方向应避开铣刀,以防扳手打滑时撞到刀具或夹具
5. 装拆铣刀时要用专用衬垫垫好,不要用手直接握住铣刀。
6. 在激动快速进给时,要把手轮离合器打开,以防手轮快速旋转伤人。
第9篇 金属切削机械安全技术操作规程-镗工
1． 调整镗床时应注意：升降镗床主轴箱之前，要先松开立柱上的夹紧装置，否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故；装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤，是否清洁，安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆。
2． 工件夹紧要牢固，工作中不应松动。
3． 工作开始时，应用手送给，使刀具接进加工部位时，再用机动进给。
4． 当刀具在工作位置时不要停车或开车，待其离开工作位置时，再开车或停车。
5． 机床运转时，切勿将手伸过工作台，在检验工件时，如手有碰刀具的危险，应在检查之前将刀具退到安全位置。
6． 机床开动时，不准量尺寸或用手摸加工面。镗孔扩张时不准备将头贴近加工孔观察进刀情况，更不准隔着转动的镗杆取东西。
第10篇 金属切削操作规程
1、首先劳保用品必须穿戴整齐,启动前应检查。
a 启动手柄应在零位,其余手柄定位准确可靠。
b 各传动部分的防护限位装置应齐全可靠。(轴端离合式手轮或手柄必须脱开,如不能脱开的机床运转时,人身要避开手轮或手柄)。
2、机床的机动油泵必须先运行2—3分钟,使油压达到各类机床的规定。
3、调整安全离合器,保证当过载时能立即脱开,禁止将其拧死。
4、调整连锁装置,保证性能可靠,禁止擅自改为人工控制,更不能拆除。
5、调整定位装置,保证性能可靠和稳定,禁止外加配重,绑绳或别棍 。
6、调整交换齿轮架,调挂时必须切断电源,调好后所有螺栓必须紧固,扳手应及时取下脱开工件试运。
7、装卸工件后,应立即取下卡盘扳手和工作台的浮放物件。
8、机床的尾架、横梁、摇臂工作台等按需要调整到适当位置后并紧固或夹紧。
9、工件、刀具夹具必须将卡牢固,浮动刀具必须交引刀部分伸入工件后方可启动机床。
10、卡装探出机身以外的工件,必须有防护措施。
11、凡有地坑的机床,开盖检查后,应立即盖好。
12、尾座主轴套管伸出长度一般不得超过套筒直径的两倍,调好后应立即紧固,尾座不得超出床面。
13、机床变速、变向改变机动进给量,除无级变速外,均应在停车或脱开离合装置后进行。
14、对刀调整必须缓慢,当刀尖离工件加工部位40—60毫米时应改用手动或工作进给,不准快速进给直接吃刀。
15、机床必须先进行空载试运,无问题后方可正式切削加工。
16、切削韧性金属应有断屑措施。
17、切削韧性金属或切削飞溅时(包括磨削)应加防护档板,操作人要戴防护眼镜。
18、机床运转时不准:
a.手摸刀具、机床的转动部分或转动工件。
b.除规定外,变换手柄位置或调整机床。
c.测量检查工件尺寸。
d.操作人手持绵纱、破布或戴手套。
19、停车前应先退刀,不准反车制动或用手及其它器具对机床卡盘或工件进行制动(允许者除外)
20、不准使用紧急停车按钮进行正常停车,如遇紧急情况用该按钮停车后,应按机床的启动前规定重新检查一遍。
第11篇 金属切削机械操作安全技术规程
金属切削机械是用运动的刀具把金属毛坯上多余的材料除去的加工机械,也常称为“工作母机”。但我们习惯上把它们称为机床。
金属切削机床的种类很多,结构也有很大差异,但其基本结构都是由机座、传动机构、动力源和润滑及冷却系统构成的。各类机床都是利用固定在支承装置上的刀具和被加工件做相对运动,从而把工件表面多余的金属层逐渐切除的。根据加工方式和使用刀具的不同,金属切削机床可分为:车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、电加工机床和其他机床等共12大类。
一、危险因素和多发事故
金属切削机械的危险主要来自于它们的刀具、转动件,以及加工过程中飞出的高温高速的金属切屑或刀具破碎飞出的碎片等,还有非机械方面的危害,如电、噪声、振动及粉尘等。对应于这些危险因素,在金属切削作业中,操作人员经常容易发生以下伤害事故。
1.刺割伤
一般是由于人们不小心接触到静止或运动的刀具或加工件的毛刺、锋利的棱角而造成的伤害。如金属切削机床各种锋利的加工刀具、加工零件或毛坯上的毛刺和锐角等,如果稍不注意,就会给操作者造成伤害。
2.缠绕和绞伤
金属切削机械的旋转部件是引发缠绕和绞伤的危险部位,如果人体或衣服的衣角、下摆或手套的一角不慎接触到高速旋转的部件极易被缠绕,进而把身体卷入而引起绞伤。
3.对眼睛的伤害
机床工人的眼睛是经常受到伤害的部位。由于机床操作工人眼睛离加工区非常近,而且在切削脆性材料时会飞出高速的金属切屑,另外如切削刀具的碎片、加工材料的粉尘颗粒等都可能对操作工人的眼睛造成伤害。
二、安全防护装置
为了防止以上伤害事故的发生,对机床的危险部位和危险源进行一些必要的隔离和防护是非常必要的。机床的防护装置就是把机床的运动件、切削刀具、被加工件与人体隔离开的装置,从而避免人体接触危险部位而受到伤害。机床的主要防护装置有以下几种:
1.防护罩
用于隔离外露的旋转部件,如机床的皮带轮、链轮、链条、齿轮等,防止缠绕卷入伤害的发生。
2.防护挡板
用于隔离磨屑、切屑和冷却润滑液,避免其飞溅伤人。
3.保险装置和制动装置
包括超负荷保险装置、行程保险装置、顺序动作联锁装置、意外事故联锁装置—、制动装置等。主要用于保证机床在规定的负荷和行程范围内工作,防止超负荷工作引发的伤人事故,以及在发生意外和紧急情况时能保证及时停车。
三、安全操作规定和要求
1.通用规定及要求
(1)工作前的准备
①选择和使用适合的防护用品,穿工作服要扎紧袖口、扣全纽扣,头发压在工作帽内。
②检查手21232具是否完好。
③检查并布置工作场地,按左、右手习惯放置工具、刀具等,毛坯、零件要堆放好。
④检查本机床专用起重设备状态是否正常。
⑤检查机床状况,如防护装置的位置和牢固性,电源导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否与机床运动件相碰等,并了解前班机床使用情况。
⑥空车检查起动和停止按钮;手把、润滑冷却系统是否正常。
⑦大型机床需两人以上操作时,必须明确主操作人员,由其统一指挥,互相配合。
(2)工作中的要求
①被加工件的重量、轮廓尺寸应与机床的技术性能数据相适应。
②被加工件重量大于20kg时,要使用起重设备。为了移动方便,可采用专用的吊装夹紧附件,并且只有在机床上装卡可靠后,才可松开吊装用的夹紧附件。
③在工件回转或刀具回转的情况下,禁止戴手套操作。
④紧固工件、刀具或机床附件时要站稳,勿用力过猛。
⑤每次开动机床前都要确认机床附件、加工件以及刀具均已固定可靠,并对任何人都无危险。
⑥当机床已在工作时不能变动手柄和进行测量、调整以及清理等工作。操作者应观察加工进程。
⑦如果在加工过程中形成飞起的切屑,应放下防护挡板,清除机床工作台和加工件上的切屑不能直接用手,也不能用压缩空气吹,而要用专门的工具。
⑧正确地安放被加工件,不要堵塞机床附近通道,要及时清扫切屑,工作场地特别是脚踏板上,不能有冷却液和油。
⑨当离开机床时,即使是很短的时间,也一定要停车。
⑩当闻到电绝缘发热气味、发现运转声音不正常时,要迅速停车检查。
(3)工作结束
①关闭机床,整理工作场地,收拾好刀具、附件和测量工作。
②使用专用工具将切屑清理干净。
③进行日常维护,如加注润滑油等。
④关闭机床上的照明灯,并切断机床的电源。
2.车床安全操作要点
①在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行,不可用电动机的力量取下卡盘。
②夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩,以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩,操作时应注意距离,不要靠近。
③车削外圆面、端面等时,车刀安装在方刀架上,刀尖一般应与车床中心等高。车刀在方刀架上伸出的长度一般应小于2倍刀体高度,垫片要放平整,片数不能太多(不超过3片),要用两个螺钉来压紧车刀。这样才能保证切削时刀具稳固,避免折断伤人。
④在车床上进行切断工作时,注意切断刀的安装,使刀尖与工件中心等高。如刀尖低于工件中心时,切刀易被压断;如刀尖高于工件中心,切刀后面顶住工件,不易切削。工件的切断处应距卡盘近些,以免切断时工件振动,并避免在顶尖上切断。操作时,要均匀进给,即将切断时,必须放慢进给速度,以保证安全。
⑤用顶尖装夹工件时,顶尖与中心孔应完全一致,不能用破损或歪斜的顶尖,使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
⑥在车床上钻孔前,必须先车平端面。为防止钻头偏斜折断,可先用车刀划一坑或用中心钻钻中心孔作为引导,钻孔时应加冷却液。孔将钻通时,须放慢进给速度,以防钻头折断。
⑦车削细长工件时,为保证安全应采用中心架或跟刀架,长出车床部分应有标志。
⑧车削形状不规则的工件时,应装平衡块,并试转平衡后再切削。
⑨除车床上装有运转中自动测量装置外,均应停车测量工件,并将刀架移动到安全位置。
⑩用砂布打磨工件表面时,应把刀具移动到安全位置,不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时,不可用手指支持砂布,应用木棍代替,同时速度不宜太快。
3.钻床安全操作要点
①工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时,应用工具夹持,不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。
②使用自动走刀时,要选好进给速度,调整好行程限位块。手动进刀时,逐渐增加压力或逐渐减小压力,以免用力过猛造成事故。
③钻头上缠有长铁屑时,要停车清理,用刷子或铁钩清除,严禁用手拉。
④精绞深孔、拔锥棒时,不可用力过猛,以免手撞在刀具上。
⑤工件材料较硬或钻孔较深时,应在工作过程中不断将钻头抽出孔外,排除钻屑,防止钻头过热并使用冷却润滑液。必要时采用保护性卡头。
⑥钻孔时,身体不要离主轴太近,以免头发或衣服被钻头卷入。
⑦用钻床绞孔时,绝对不可倒转,否则铰刀和孔壁之间容易挤住刀屑,造成孔壁划伤或刀刃崩裂。
⑧使用摇臂钻时,横臂回转范围内不准站人,不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。
⑨横臂及工作台上不准堆放物件。
⑩工件结束时,将横臂降到最低位置,主轴箱靠近主轴,并且要夹紧。
4.镗床安全操作要点
①调整镗床时应注意:升降镗床主轴箱之前,要先松开立柱上的夹紧装置,否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故;装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤,是否清洁,安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆,迫使镗杆穿过尾座支架。
②工件夹紧要牢固,工作中不应松动。
③工作开始时,应用手送给,使刀具接进加工部位时,再用机动进给。
④当刀具在工作位置时不要停车或开车,待其离开工作位置时,再开车或停车。
⑤机床运转时,切勿将手伸过工作台,在检验工件时,如手有碰刀具的危险,应在检查之前将刀具退到安全位置。
5.铣床安全操作要点
①高速铣削时要戴防护镜;铣削铸铁件时应戴口罩;操作时,严禁戴手套,以防将手卷入旋转刀具和工件之间。
②机床运转时,不得调整、测量工件和改变润滑方式,以防手触及刀具碰伤手指。
③在铣刀旋转来完全停止前,不能用手去制动。
④装卸工件时,应将工作台退到安全位置,使用扳手紧固工件时,用力方向应避开铣刀,以防扳手打滑时撞到刀具或夹具。
⑤装拆铣刀时要用专用衬垫垫好,不要用手直接握住铣刀。
⑥在机动快速进给时,要把手轮离合器打开,以防手轮快速旋转伤人。
6.刨床安全操作要点
①工作时的操作姿势要正确。不得站在工作台前面,防止切屑及工件落下伤人。
②工件、刀具及夹具必须装夹牢固,否则会发生工件“走动”,甚至滑出,使刀具损坏或折断,甚至造成设备事故和人身伤害事故。
③机床运行前,应检查和清理遗留在机床工作台面上的物品,机床上不得随意放置工具或其他物品,以免机床开动后,发生意外伤人;并应检查所有手柄和开关及控制旋钮是否处于正确位置。暂时不使用的其他部分,应停留在适当位置,并使其操纵或控制系统处于空档位置。
④机床运转时,禁止装卸工作、调整刀具、测量检查工件和清除切屑。
⑤牛头刨床工作台或龙门刨床刀架作快速移动时,应将手柄取下或脱开离合器。
7.磨床安全操作要点
①必须正确安装和紧固砂轮,更换砂轮时,要用声响检查法检查砂轮是否有裂纹,并校核砂轮的圆周速度是否合适;切不可超过砂轮的允许速度运转。砂轮装完后,要按规定尺寸安装防护罩。
②新砂轮装入磨头后,先点动或低速试转,若无明显振动,再改用正常转速,空转十分钟,情况正常后才能使用。空转时操作人员应站在砂轮的侧边,送进时不能与毛坯相撞或挤压。
③磨削前,检查砂轮是否松动,有无裂纹;防护罩是否牢固、可靠;工件装夹是否正确、牢靠,如有上述情况,严禁开机。
④干磨或修整砂轮时要戴防护镜。用金刚石修砂轮时,要用固定架将金刚石衔住,不准用手拿着修整。
⑤开机前应先进行手调,使砂轮和工件之间留有适当的间隙,进给前要选择合理的进刀量,并要缓慢进给,以防砂轮破裂飞出。
⑥测量、装卸、调整工件时,砂轮要退到安全位置,以防磨手。
⑦砂轮未退离工件时,不得停止砂轮转动。
⑧干磨工件不准中途加切削液;湿式磨削切削液停止时应立即停止磨削,工作完毕应将砂轮空转5分钟,将砂轮上的切削液甩掉。
第12篇 金属切削工件检验安全技术操作规程
1检查作业场所的环境、安全设施,确认符合有关安全规定,方可进行作业。作业前,按规定正确穿戴和使用劳动防护用品。
2检验台和局部照明灯电压不得超过36伏电压。
3检查照明用线路或接用临时电源时,必须由电工接通线路。严禁擅自接临时线或用导线插入插座。
4在使用检验平板时应检查其是否放稳,以防倾倒压伤手脚。
5严禁在机床开动和未停稳前,使用量具进行测量工件。
6检验好的零件应放整齐、稳妥,以防倾倒压伤手脚。
7检验用量具应指定专人保管、保养。
8需起吊零部件检验时,应严格遵守执行地面(挂钩)作业安全技术操作规程,配合做好有关工作。
9作业结束,场地清理干净,所用检验工具予以妥善存放。
第13篇 金属切削机械磨工安全技术操作规程
1. 必须正确安装和紧固砂轮,更换砂轮时,要用声响检查法检查砂轮是否有裂纹,并校核砂轮的圆周速度是否合适;切不可超过砂轮的允许速度运转。砂轮装完后,要按规定尺寸安装防护罩。
2. 新砂轮装入磨头后,先点动或低俗运转,若无明显振动,再改用正常转速,空转十分钟,情况正常后才能使用。空转时候操作人员应站在砂轮的侧边,送进时不能与毛坯相撞或挤压。
3. 磨削前,检查砂轮是否松动,有无裂纹;防护罩是否牢固、可靠;工件装夹是否正确、牢靠,如有上述情况,严禁开机。
4. 干磨或修整砂轮时要戴防护镜。用金刚石修砂轮时,要用固定架将金刚石衔住,不准用手拿着修整。
5. 开机前应先进行手调,使砂轮和工件之间留有适当的间隙,进给要选择合理的进刀量,并要缓慢进给,以防砂轮破裂飞出。
6. 测量、装卸、调整工件时,砂轮要退到安全位置,以防磨手。
7. 砂轮未退离工件时,不得停止砂轮转动。
8. 干磨工件不准中途加切削液;湿式磨削切削液停止时应立即停止磨削,工作完毕应将砂轮空转5分钟,将砂轮上的切削液甩掉。
第14篇 实业公司金属切削加工安全操作规程
一、共同守则：
1、工作前要穿好工作服，做到三紧：领口紧、袖口紧、下摆紧。不允许戴手套、围巾、穿凉鞋、高跟鞋，长头发者要戴工作帽，头发不准漏出帽外。
2、启动设备前，要加注润滑油，检查传动部件，各项装置是否正常，否则不准开动。
3、工夹、工件、刀具必须装夹牢固。观察周围状态，方可进行开机切削，严禁在转动部位传递东西。
4、在机床运转过程中，操作人要站在安全位置上，不准接触运动着的工件、刀具和传动部份。不准进行变换转速测量、清扫、加油、调换工具夹等。
5、调整机床速度、行程、装夹工件和刀具，以及擦试机床时都要停车进行。
6、高速切削时，要有防护挡板，操作人员戴好防护目镜。
7、不准在机床运行时离开岗位。因事离开，必须停车，并切断电源。
8、机床轨道面和工作台上禁止放工具或其他东西。
9、吊运工件必须使用合格的绳索和钢丝绳。
10、工作完毕后，离合器手柄要处于空档位置，切断电源。清洁机床，收拾工具，清理好场地才能离开。
11、清理金属切屑时，不准用手抹，要用专门工具清理。
二、车床工：
1、必须认真遵守金属切削加工的安全操作规程。
2、严禁用手摸卡盘进行刹车。
3、加工偏心工件时，必须校装平衡牢固，选用正确车速，吃刀要均匀，避免冲击。
4、不准用手直接拿砂布磨光工件。
5、车床头箱顶及床面不准堆放杂物。
6、滚花加工时，严禁用手摸工件。
7、连续切削加工的车床停机（如做其他工作或更换工件）时，主轴箱上的变速手档应校至空档位置，以免出事故。
8、定期加润滑油及保养机床。
三、插床工：
1、必须遵守金属切削工安全操作规程。
2、启动前检查各部件润滑情况，工夹具是否夹得牢固，刀具是否正确安装，并空车试滑枕行程和工作台转是否正常，方可操作。
3、变速时，必须停机，才拨动手柄，防止损坏齿轮。
4、插大工件时，超长的要设防护栏或设危险信号。
四、刨床工：
1、必须遵守金属切削工的安全操作规程。
2、开机前应检查设备及工具，并加足润滑油，确认良好，方可操作。
3、工件、刀具装夹要牢固、调节要适当、压板、垫块要平稳。
4、启动前应看清床头床尾有无障碍物，刨床两端应有护栏。
5、要认真注意创削的情况，发现问题立即停机检查。
6、变换创削速度时应先停机，手能拨动手柄，调校行程。
7、工件起吊前，要仔细检查压板螺丝是否全部松开，方可吊运。
五、镗床工：
1、必须遵守金属切削工安全操作规程。
2、切削加工前，要检查电器、传动、润滑系统是否正常、工件是否夹紧，确认正常方可操作。
3、每次启动和各部份移动时，要注意刀具、手柄是否在需用位置上。
4、变速必须停机，严禁突然快速移动。
5、工件起吊前必须检查压板螺丝是否松开，吊动时必须使用合格的钢丝绳索。
六、铣床工：
1、认真遵守金属切削工的安全操作规程。
2、操作前应检查设备各传动装置，工夹具和刀夹具是否良好，确认正常，方可操作。
3、铣切时注意冷却液的使用效果，同时要满足对刀具的切削要求。
4、变速时应先停机，方可拨动手柄，防止损坏机器。
5、铣切运行中，严禁清除铣刀下面的切屑及测量工件尺寸。
6、高速铣切时，必须有防护档板，操作者要戴护目镜。
7、用板手紧固主轴上的螺帽后，应立即取下，以防启动后甩出。
8、各种垫块必须平稳，工作台的行程开关要紧固好，并调整准确。
9、操作时要精神集中，密切注视运转和切削是否正常。
七、磨床工：
1、必须遵守金属切削工的安全操作规程。
2、工作前必须合理地选择砂轮，注意砂轮的强度。并仔细地检查砂轮有无裂纹，固定砂轮的螺帽是否拧紧，确认正常，空转两分钟后，才能正式工作。
3、不得使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
4、开车时不得站在砂轮正面，以防砂轮飞出伤人。
5、必须检查工件装夹是否正确，紧固是否牢靠。
6、严禁在磨床开动时。用手接触工件和砂轮。
7、磨削零件时，不能进刀过猛，防止砂轮破裂，并合理选用冷却液，以防零件烧伤。
8、工作告一段落时，应将磨床所有操纵手柄放在空档位置上，以免再开车时部件突然运动而发生事故。
八、钻工：
l、必须遵守金属切削工的安全操作规程。
2、工作前对所用钻床和工、卡具进行全面检查，确认无误，方可操作。
3、工件夹装必须牢固可靠，钻小件时，应用工具夹持，不准用手拿着，钻工件中严禁戴手套。
4、使用自动走刀时，要选好进给速度，调正好行程限位块。手动进刀时，一般按照逐渐增压和逐渐减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。
5、钻头上绕有长铁屑时，要停车清除，禁止用风吹、用手拉、要用刷子或铁钩清除。
6、精绞深孔时，拨取园器和手捧，不可用力过猛，以免手撞在工具上。
7、不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转工具。
第15篇 金属切削机械安全技术操作规程
1. 工作前的准备
①选择和使用适合的防护用品,穿工作服要扎紧袖口、扣全纽扣,头发压在工作帽内。
②检查保护用具是否完好。
③检查并布置工作场地,按左、右手习惯放置工具、刀具等,毛坯、零件要堆放好。
④检查本机床专用起重设备状态是否正常。
⑤检查机床状况,如防护装置的位置和牢固性,电源导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否与机床运动件相碰等,并了解前班机床使用情况。
⑥空车检查起动和停止按钮;手把、润滑冷却系统是否正常。
2. 工作中的要求
①被加工件的重量、轮廓尺寸应与机床的技术性能数据相适应。
②被加工件重量大于20kg时,要使用起重设备。为了移动方便,可采用专用的吊装夹紧附件,并且只有在机床上装卡可靠后,才可松开吊装用的夹紧附件。
③在工件回转或刀具回转的情况下,禁止戴手套操作。
④紧固工件、刀具或机床附件时要站稳,勿用力过猛。
⑤每次开动机床前都要确认机床附件、加工件以及刀具均已固定可靠,并对任何人都无危险。
⑥当机床已在工作时不能变动手柄和进行测量、调整以及清理等工作。操作者应观察加工进程。
⑦如果在加工过程中形成飞起的切屑,应放下防护挡板,清除机床工作台和加工件上的切屑不能直接用手,也不能用压缩空气吹,而要用专门的工具。
⑧正确地安放被加工件,不要堵塞机床附近通道,要及时清扫切屑,工作场地特别是脚踏板上,不能有冷却液和油。
⑨当离开机床时,即使是很短的时间,也一定要停车。
⑩当闻到电绝缘发热气味、发现运转声音不正常时,要迅速停车检查。
3. 工作结束
①关闭机床,整理工作场地,收拾好刀具、附件和测量工作。
②使用专用工具将切屑清理干净。
③进行日常维护,如加注润滑油等。
④关闭机床上的照明灯,并切断机床的电源。
