有哪些
注射规程
注射规程是指在医疗、科研或生产环境中，为确保注射操作的安全性和有效性而设定的一系列详细步骤和规定。这些规程涵盖了注射前的准备、注射操作过程、注射后的处理以及可能出现的应急措施。主要包括以下几个方面：
1. 确认患者信息：核对患者的姓名、年龄、性别和过敏史，确保正确无误。
2. 选择合适的注射器和针头：根据药物性质、剂量和注射部位选择合适的器械。
3. 消毒：清洁和消毒注射部位，避免感染风险。
4. 准备药物：正确抽取药物，确保剂量准确无误。
5. 注射操作：按照正确的角度和深度进行注射，避免损伤神经和血管。
6. 废弃物处理：注射后，安全处置使用过的注射器和针头，防止刺伤和传播疾病。
7. 观察和记录：注射后观察患者反应，记录注射情况。
标准
注射规程的标准
注射规程的标准旨在保证操作的安全性和有效性，主要体现在以下几个方面：
1. 无菌操作：所有涉及的器械和药物必须保持无菌状态，防止感染。
2. 个人防护：操作人员需佩戴适当的防护装备，如手套和口罩。
3. 疼痛管理：尽可能减少注射疼痛，如选择合适的注射技术或使用麻醉剂。
4. 安全注射：避免针刺伤害，正确处理废弃物。
5. 记录完整：详实记录注射过程，包括患者反应、药物信息和剂量等。
6. 培训与监督：所有执行注射操作的人员都应接受培训，并定期评估其技能和知识水平。
是什么意思
注射规程的意义
注射规程的存在是为了确保医疗操作的质量和患者安全。它意味着：
1. 提高效率：通过标准化流程，减少错误和遗漏，提高工作效率。
2. 保障安全：防止药物误用、剂量错误和感染风险，保护患者的生命安全。
3. 法规遵守：符合医疗卫生法规和行业标准，避免法律纠纷。
4. 质量控制：通过规程的执行，确保医疗服务的质量和一致性。
5. 培训和发展：规程为新员工提供了学习和实践的框架，促进其专业成长。
注射规程的制定和执行需要结合实际工作环境和人员能力，不断调整和完善。在医疗实践中，严格遵守规程是每一位医护人员的责任，也是对患者生命的尊重。
注射规程范文
第1篇 注射成型机的安全操作规程
（一）开机前安全要求
（1）进入工作岗位必须把工作服、工作帽、工作鞋、手套等劳动保护用品穿戴整齐、完备。
（2）检查所用原材料、配件是否合格，加料前检查原料中有无杂质及异物。
（3）检查模具及其固定螺栓和各行程开关、控制杆有无松动，是否可靠，检查所用的工具是否齐全。
（4）节假日后第一班开机时，要用试电笔检查设备是否漏电，检查冷却水系统是否堵塞和滴漏。
（5）机筒加热升温时，要同时开机筒冷却水。冬季寒冷时，车间温度较低，应先点动开启油泵，未发现异常现象时再开车空转10-15min后正常生产。
（6）检查设备、模具各导轨、导栓是否清洁，并用干净棉纱擦拭，并给各润滑点加油。
（二）开机生产的安全要求
（1）机筒温度达到工艺要求以后，要恒温30-60min再开机。
（2）操作规程必须使用安全门，如安全门行程开关失灵时不准开机，严禁不使用安全门（罩）操作。
（3）非当班操作者，未经允许任何人都不得按动各开关、按钮。
（4）安放模具、嵌件时要稳准可靠，合模过程中发现异常应立即停机排除故障。
（5）机器修理或较长时间清理模具时，必须切断电源。清理模具中残料或制品时要用铜质等软金属材料。
（6）运转设备的电器、注入液压及转动部份的各种盖板、防护罩等盖好、安好，固定螺栓旋紧。
（7）身体进到模具开档内，一定要停机。维修人员修机时，操作者不准脱岗。
（8）避免在模具打开时，用注射座撞击定模，以免定模脱落。
（9）对空注射一般每次不超过;5s;，连续两次注不动时，注意通知邻近人员避开危险区。
（10）发现设备、模具异常，及时通知维修人员检修。
（三）停机注意事项
（1）停机时必须将大小油泵及电机电源切断，节假日最后一班停机时要将总电源切断，模具型腔要涂油防锈，关闭料斗闸板。
（2）关闭机筒、模具冷却水、防止模具生锈。
（3）停机时，将注射座与固定模板脱离，模具处于开启位置。
（4）清理机台、地面、工具、卡具。
（四）安装模具应注意事项
（1）模具安装前先检查定位套与定位孔是否配合合适，在吊装模具前要检查钢缆、吊环有无隐患，确认无误后方可使用，做到设备周围无障碍物。
（2）安装模具时严防撞击设备。吊装时，操纵天车要有专人负责，相互配合确保安全。定位孔后，用点动缓慢闭模，调整其他部位直至合适为止。
（3）行程的调节要事先量好，行程尺寸要准。同时进行合模力的调整与操作。
新设备、新模具试机试模，要有专业人员负责，按设备说时书和图纸的规定和说明并安事先拟定的方案进行。
第2篇 全自动橡胶注射硫化成型机操作规程
1.目的
确保操作人员正确使用设备,保证安全正常生产。
2.使用范围
(qh系列)全自动橡胶注射硫化成型机操作。
3.职责
操作员必须遵守本文件的规定和要求。车间负责人对本文件的实施进行监督。
4. 工作程序
4.1开机准备、检查
4.1.1 检查机台的清洁润滑、冷却状态良好,各活动部位无障碍物。
4.1.2 检查电热系统,液压系统,电气系统运行正常.手动或自动状态下,各操作是否正常。
4.1.3 检查安全开关,安全电眼,紧急停止开关等正常有效。
4.1.4 检查模具腔内腔外清洁,模具固定牢固。
4.2 设备参数调整、设定
4.2.1按生产工艺要求,进入人机界面设定加工工艺参数,在试生产过程中进行适当调整。
4.2.2 点击进入界面功能选择菜单,选择注射机自动化生产所需的最优化的新功能。
4.2.3选手动调整模具,须注意注射嘴与模具中心孔的同心度,紧固模具。
4.2.4安装好新模具后,点击进入开关模界面主菜单:先慢速合模重新设定开模总行程和开关模各分段的行程、锁模压力、速度、硫化时间等参数的设定。主缸锁模压力要以模具面积大小而设定。
4.2.5点击注射系统菜单:先设定该模具的注射量,再设定各分段的量程、射出和进料的压力、速度等参数。注意:射出和进料的压力与射出速度要视胶料硬度及韧度来调整。
4.2.6点击推脱模系统菜单:先设定该模具的进退模、脱模和顶模的压力、快慢速度等参数。注意:压力与速度参数调整完成后,为了避免造成模具和设备的损毁,切记在生产过程中严禁更改速度和压力的参数。
4.2.7点击计时系统菜单:设定硫化功能计时器和特殊功能计时器的计时参数。合理设定计时器参数能有效地提高和优化设备的产能。
4.2.8点击温控系统菜单:先合上模具打开所有加热开关,设定模板及媒油温度。必须待加热系统温控全部稳定后,先清机以除去料筒原有过期或已硫化余料,并储料到设定位置才可试模生产。
4.3生产过程及注意事项
4.3.1开机生产过程中,检查马达、泵浦、管路、电磁开关,有无异音或有无不良震动。
4.3.2生产中注意检查射出头与射出嘴之间有无溢料,注意调整射座油缸及压力开关的压力。
4.3.3注意观察所有模板电热温控、媒油温控及冷却水循环是否正常。
4.3.4设备发生红灯闪烁时,或设备出现异常时有显示报警提示或原因。点击查看界面中主菜单的报警显示栏内报警显示原因,及时排除故障。同时要向上级主管人员报告,或请相关技术人员解决。
4.3.5突发停电、停水等原因无法生产时,请关闭电源。恢复供电后,按上级指示打开电源及加热系统,开模后提高媒油温度,高压射出、清除料筒里的胶料。
4.3.6 遇任何突发性紧急事故时,迅速按下紧急停止钮,并与现场管理人员联系,避免造成人身、模具及设备伤害。
5. 停机前后工作
5.1.1按照管理人员下达的停机指令停机,方可停机。
5.1.2_停机前必须将储料筒和入料管里的胶料排除完后,关闭电热开关。点动媒油冷却开关,自动冷却降低了油温。方可停机(关闭电源)。
5.1.3 关机后,设备清擦干净,整理制件入库。
6. 其他
6.1.1操作人员严禁更改工艺参数,同时有责任制止本车间技术人员以外人等,未经车间负责人许可,调整工艺或生产设备。
6.1.2参考文件:《橡胶注射机使用说明书》。
第3篇 注射机安全操作规程
一、 操作规程
1. 把电控箱背面的空气开关拨到on位置上,将面板上的红色紧急停止按钮顺时针旋一下,此时可见面板屏幕有显示。
2. 按下“电源开/关”键,红灯亮,表示可进行温度调节设定。按下面板上的“温度”键进入温度设定界面,在光标处输入设定值,按“输入”键可设定各段加热温度值。其值依不同的注塑料而定。
3. 轻触“射胶”键,进入“射出/保压设定”界面,可设定其值。
4. 轻触“储料”键,进入“储料/射退设定”界面,可设定其值。
5. 按下“马达开/停”键,可听到马达的运转声。
6. 以上参数设定完成后,按下“半自动”键,双手同时按下操作台面板上的“自动开始”按钮,可进行自动周期的操作。
7. 注塑完成后,螺杆向上移动,此时可打开模具,取出成型的产品。产品应要求表面光滑,无翘曲、无缩水、无毛边、无披峰等缺陷。如产品有缺陷。如产品有缺陷,应调拭以上各相关参数,直到满意为止。
二、 安全操作与保养规程
1. 每班至少清理一次注塑机操作台及外表面卫生,保持设备外观清洁。
2. 操作时严禁将手伸进设备的运动部件下,如发现有异样,可按下操作台的“紧急回升”按钮。
3. 定期检修液压系统油泵及液压油管道的密封性,对有渗油的连接部位进行检修。
4. 维修必须由专业人员操作,对程控箱非相关人不得接触。
5. 模具的拆装必须使用专用工具,以免损坏模具。
6. 每副模具用完后必须擦拭干净,用防绣剂防护。
第4篇 普通塑料注射机安全操作规程
[一]机器的安装
1、安装场地的地面要有一定的抗压强度。如果安装在混凝土基础上,地基的深度应根据土质来决定,但不得浅于300毫米。
2、为了便于保养和管理,在机器的周围要留有足够的空地。
3、机器领用精密的水准仪,在二根拉杆之间放上直尺,在后模板和前模板附近二处按纵向和横向校准水平,水平可以用地脚螺栓孔旁边的六个螺栓来调整,所以在做基础时在地面上放六块70×100×厚4毫米的钢板,放置位置见安装基础平面图。
4、用地脚螺栓将校准的机器固定在基础上。
5、接通电源,电源为三相四线制;(注意:要接好接地线,检查机身的对地电阻和电线对地的绝缘电阻是否达到要求以确保安全)接好冷却水管。
[二]开车前的准备
1、清洗各运动表面(拉杆、导轨、导杆)。
2、从外观检查各紧固件是否有松动现象,电路、油路和水管的连接是否可靠。
3、各电气元件和仪表是否接线有松动是否灵敏。
4、各电加热圈是否有松动现象,热电偶与料筒的接触是否良好。
5、洗清油箱和滤油器,注入260升液压工作油(液压油或20、30号机械油;冬季20号、夏季30号)
6、在各润滑点加注润滑油。
注意:如果发现异常,应及时予以处理,以防止开车时发生事故。
[三]机器的使用和试车安全操作规程
机器的安全装置
1、安全门电器——机械联锁装置
安全门打开时通过行程开关,切断闭模动作的时间继电器和中间继电器,从而使闭模电液换向伐的电磁铁。油泵卸荷伐电磁铁不能得电,使移动模板不能闭合,确保了操作者安全,(在闭模过程中打开安全门,则移动模板亦将立即停止前进并马上自动启模)。在安全门打开时,油泵和电加热圈仍旧是照常工作的。
2、紧急停车开关:
在前模板的前面上装有紧急停车开关,一旦发生异常可以立即停车。(切断油泵电机电源和二次控制电源),以避免事故的发生。
3、模具低压保护装置
在模板闭模过程中,撞块压下行程开关3ck,电磁铁d1失电,大泵卸荷。由快速变慢速,并且电磁铁d4得电,油路的压力由远程调压伐v8降至低压。此时,模具中间即使存在异物,因闭模压力低也无法夹紧,这就不会损伤模具表面,如果模具中间没有异物存在,则模具可以一直前进到接触。这时装在移动模板上的撞杆压住装在前模板上的限位开关8ck,使d4失电。油路压力回升到高压,模具得到锁紧完成锁模动作,调节行程开关撞块的位置,就可以任意改变保护区域的大小。
4、模具厚度调整装置:
一般采用手动调模结构,在后模板的外平面上有一只大齿轮与拧在拉杆上的四只小齿轮嘴合,用扳手转动一只小齿轮其余三只小齿轮也同步转动,使后模板向里移动或向外移动来调整模具的厚度。小齿轮外边各有一只薄螺母,此薄螺母与小齿轮端面要保持2—3毫米的间隙,它们各由三只内六角螺钉连接在一起,在调整模后时,必须先将内六角螺钉拧紧,以防止在工作时产生松动。
[四]机器操作方式的选择
1、操作方式:
a、“手动”:拨转操作开关,则各动作按铭牌指示内容执行。注意:在动作完成之后必须将开关拨回中间位置。
b、半自动:关闭安全门,则机器完成闭模—注射—予塑加料—启模—顶出。
c、全自动:动作循环周而复始。第一循环结束至第二循环开始。
时间控制:闭模时间继电器的控制,自启模结束开始计时,即使结束时开始闭模。
2、加料方式:
a、固定加料:将开关l s 2拨向“固定加料”位置。
b、后加料:将开关l s 2拨向“后加料”位置。
[五]机器的调节装置
1、机器各动作的切换位置是用行程开关控制的。
2、予塑加料量的调节:加料量也是通过行程开关控制。
3、注射至保压(即一次注射压至二次注射压)的切换是用位置来控制的,正确地选择切换的位置是优质制品的保证。
4、予塑的调节:一般予塑是由液压马达驱动螺杆进行,螺杆的转速可通过调节单向节流伐来实现无级变速,可满足不同塑料原料的予塑要求。
5、注射的调节:在自动生产(半自动、全自动)过程中,注射座前进触动行程开关则注射即开始。
注射速度的调节,可通过注射管路中上面一只单向节流伐来调节;将伐上的螺丝向下拧变快,向上拧变慢。
[六]机器的运转
1、开始使用机器之前要先试启动油泵电机,检查电机转向与转向标记是否一致。只有在转向正确的情况下才能正式进行运转,长时间反转会损伤油泵,一定要引起注意。
2、在机器加热和启动之前要先打开冷却水开关。
3、初次使用或长期停止不用的机器,油泵启动之后应先进行几分钟的空运转,再开始进行动作操作。
4、试车应从慢速(即将“大泵”开关向下拨)手动——快速手动(将开关拨向“大泵”)——半自动——全自动依次进行,发现异常应立即停止。经过检查确认正常之后再重新进行试车。
5、加工停止或换料时要进行料筒清洗,清洗工作在料筒加热的情况下进行;清洗结束立即关闭加热开关,清洗工作对加工易分解的塑料尤为重要。
维修和保养:
只有在良好保养的情况下,机器才能保持正常的寿命。
1、严格遵守说明书前部指出的对项注意事项。
2、注意机器的清洁,定期检查、定期调换工作油、清洗油箱过滤器等。
3、注意检查各紧固另件,发现松动要及时拧紧。
4、各运动表面一定要保证充足的润滑和正确的选择润滑油。
5、每日的检查:a、加热圈是否有断线(从电流表上的电流大小可看出)b、温度控制仪的工作是否正常、灵敏。c、各电器开关特别是安全门和紧急停车开关。
第5篇 金属粉末注射成型技术规程
金属粉末注射成型技术(metal powder injection molding,简称mim)是将现代塑料喷射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。其基本工艺过程是:首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练,经制粒后在加热塑化状态下(~150℃)用喷射成形机注入模腔内固化成形,然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除,最后经烧结致密化得到最终产品。与传统工艺相比,具有精度高、组织均匀、性能优异,生产成本低等特点,其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。因此,国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命,被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。
美国加州parmatech公司于1973年发明,八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术,并得到迅速推广。特别是八十年代中期,这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展,每年都以惊人的速度递增。到目前为止,美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。日本在竞争上十分积极,并且表现突出,许多大型株式会社均参与mim工业的推广,这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。目前日本有四十多家专业从事mim产业的公司,其mim工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。到目前为止,全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作,mim技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域,被世界冶金行业的开拓性技术,代表着粉末冶金技术发展的主方向mim技术。
金属粉末喷射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物,利用模具可喷射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件,能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品,并可直接批量生产出零件,是制造技术行业一次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点,而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点,特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。工艺流程粘结剂→混炼→喷射成形→脱脂→烧结→后处理
粉末金属粉末
mim工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm;从理论上讲,颗粒越细,比表面积也越大,易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗的粉末。 有机胶粘剂作用是粘接金属粉末颗粒,使混合料在喷射机料筒中加热具有流变性和润滑性,也就是说带动粉末流动的载体。因此,粘接剂的选择是整个粉末的载体。因此,粘拉选择是整个粉末喷射成型的关键。对有机粘接剂要求:
1.用量少,用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性;
2.不反应,在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应;
3.易去除,在制品内不残留碳。混料把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起,使各种原料成为喷射成型用混合料。混合料的均匀程度直接影响其流动性,因而影响喷射成型工艺参数,以至最终材料的密度及其它性能。喷射成形本步工艺过程与塑料喷射成型工艺过程在原理上是一致的,其设备条件也基本相同。在喷射成型过程中,混合料在喷射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料,并在适当的喷射压力下注入模具中,成型出毛坯。喷射成型的毛坯的微观上应均匀一致,从而使制品在烧结过程中均匀收缩。萃取成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘接剂,该过程称为萃取。萃取工艺必须保证粘接剂从毛坯的不同部位沿着颗料之间的微小通道逐渐地排出,而不降低毛坯的强度。粘结剂的排除速率一般遵循扩散方程。烧结烧结能使多孔的脱脂毛坯收缩至密化成为具有一定组织和性能的制品。尽管制品的性能与烧结前的许多工艺因素有关,但在许多情况下,烧结工艺对最终制品的金相组织和性能有着很大、甚至决定性的影响。后处理对于尺寸要求较为精密的零件,需要进行必要的后处理。这工序与常规金属制品的热处理工序相同。
mim工艺的特点mim工艺与其它加工工艺的对比
mim使用的原料粉末粒径在2-15μm,而传统粉末冶金的原粉粉末粒径大多在50-100μm。mim工艺的成品密度高,原因是使用微细粉末。mim工艺具有传统粉末冶金工艺的优点,而形状上自由度高是传统粉末冶金所不能达到的。传统粉末冶金限于模具的强度和填充密度,形状大多为二维圆柱型.传统的精密铸造脱燥工艺为一种制作复杂形状产品极有效的技术,近年使用陶心辅助可以完成狭缝、深孔穴的成品,但是碍于陶心的强度,以及铸液的流动性的限制,该工艺仍有某些技术上的困难。一般而言,此工艺制造大、中型零件较为合适,小型而复杂形状的零件则以mim工艺较为合适。比较项目制造工艺mim工艺传统粉末冶金工艺粉末粒径(μm)2-1550-100相对密度(%)95-9880-85产品重量(g)小于或等于400克10-数百产品形状三维复杂形状二维简单形状机械性能优劣mim制程和传统粉末冶金法的比较压铸工艺用在铝和锌合金等熔点低、铸液流动性良好的材料。此工艺的产品因材料的限制,其强度、耐磨性、耐蚀性均有限度。
mim工艺可以加工的原材料较多。
精密铸造工艺,虽然在近年来其产品的精度和复杂度均提高,但仍比不上脱蜡工艺和mim工艺,粉末锻造是一项重要的发展,已适用于连杆的量产制造。但是一般而言,锻造的工程中热处理的成本和模具的寿命还是有问题,仍待进一步解决.传统机械加工法、近来靠自动化而提升其加工能力,在效果和精度上有极大的进步,但是基本的程序上仍脱不开逐步加工(车削、刨、铣、磨、钻孔、抛光等)来完成零件形状的方式。机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法,但是因为材料的有效利用率低,且其形状的完成受限于设备与刀具、有些零件无法用机械加工完成。相反,mim可以有效利用材料,不受限制,对于小型、高难度形状的精密零件的制造,mim工艺比较机械加工而言,其成本较低且效率高,具有很强的竞争力.mim技术并非与传统加工方法竞争,而是弥补传统加工方法在技术上的不足或无法制作的缺陷。mim技术可以在传统加工方法制作的零件领域上发挥其特长。
mim工艺在零部件制造方面所具有的技术优势可成型高度复杂结构的结构零件
喷射成型工艺技术利用喷射机喷射成型产品毛坯,保证物料充分充满模具型腔,也就保证了零件高复杂结构的实现。以往在传统加工技术中先作成个别元件再组合成组件的方式,在使用mim技术时可以考虑整合成完整的单一零件,大大减少步骤、简化加工程序。mim和其他金属加工法的比较制品尺寸精度高,不必进行二次加工或只需少量精加工喷射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件,制品形状已接近最终产品要求,零件尺寸公差一般保持在±0.1-±0.3左右。特别对于降低难于进行机械加工的硬质合金的加工成本,减少贵重金属所加工损失尤其具有重要意义。
制品微观组织均匀、密度高、性能好
在压制过程中由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力,使得压制压力分布非常不均匀,也就导致了压制毛坯在微观组织上的不均匀,这样就会造成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不均匀,因此不得不降低烧结温度以减少这种效应,从而使制品孔隙度大、材料致密性差、密度低,严重影响制品的机械性能。反之喷射成型工艺是一种流体成型工艺,粘接剂的存在保障了粉末的均匀排布从而可消除毛坯微观组织上的不均匀,进而使烧结制品密度可达到其材料的理论密度。一般情况下压制产品的密度最高只能达到理论密度的85%。制品高的致密性可使强度增加、韧性加强,延展性、导电导热性得到改善、磁性能提高。效率高,易于实现大批量和规模化生产mim技术使用的金属模具,其寿命和工程塑料喷射成型具模具相当。由于使用金属模具,mim适合于零件的大量生产。由于利用喷射机成型产品毛坯,极大地提高了生产效率,降低了生产成本,而且喷射成型产品的一致性、重复性好,从而为大批量和规模化工业生产提供了保证。适用材料范围宽,应用领域广阔(铁基,低合金,高速钢,不锈钢,克阀合金,硬质合金) 可用于喷射成型的材料非常广泛,原则上任何可高温浇结的粉末材料均可由mim工艺造成零件,包括了传统制造工艺中的难加工材料和高熔点材料。此外,mim也可以根据用户的要求进行材料配方研究,制造任意组合的合金材料,将复合材料成型为零件。喷射成型制品的应用领域已遍及国民经济各领域,具有广阔的市场前景。
喷射成型制品的性能与成本分析
mim工艺采用微米级细粉末,既能加速烧结收缩,有助于提高材料的力学性能,延长材料的疲劳寿命,又能改善耐、抗应力腐蚀及磁性能。
mim技术的应用领域包括:
1.计算机及其辅助设施:如打印机零件、磁芯、撞针轴销、驱动零件
2.工具:如钻头、刀头、喷嘴、枪钻、螺旋铣刀、冲头、套筒、扳手、电工工具,手工具等
3.家用器具:如表壳、表链、电动牙刷、剪刀、风扇、高尔夫球头、珠宝链环、圆珠笔卡箍、刃具刀头等零部件
4.医疗机械用零件:如牙矫形架、剪刀、镊子
5.军用零件:导弹尾翼、枪支零件、弹头、药型罩、引信用零件
6.电器用零件:电子封装,微型马达、电子零件、传感器件
7.机械用零件:如松棉机、纺织机、卷边机、办公机械等;
8.汽车船舶用零件:如离合器内环、拔叉套、分配器套、汽门导管、同步毂、安全气囊件等。
第6篇 塑料注射成型机技术安全操作规程
1、工作前必须检查各螺栓是否拧紧紧,各操作手柄的开关是否在空位上,按机床润滑图表加还油量,并在各润滑处加注润滑油剂;接通冷却水和放掉油管道内空气,空转运行数次,检查其各传动及润滑系统是否良好。
2、根据制品不同要求,在一般情况下,调整机床时可用慢速,生产时则为快速。
3、当机床分别在调整、手动、半自动、全自动四个程序使用时,必须注意其他相应转换开关动作位置的正确性,半自动与全自动调换时必须使其循环过程走完。
4、机床开动应注意观察期工作情况,防止出现“爬行”现象。
5、在进行螺杆退回操作时,必须在保证料筒中物料充分塑化状态下进行,如果料筒中温度过低,必须先将料筒温度加热到塑化温度之后方可进行,避免造成机床损坏。
6、压力油衣润滑油应保持一定的容量和清洁,管道应保持经常畅通。
7、应充分保证冷却用水,不允许水份混入油液中,油温不准超过50℃。
8、液压系统,压力最高不能超过0.37mpa。
9、闭模链撑板机构上两斜面巾合角不对时,可适当调整活塞杆上的板座两边的螺母,使斜面贴合。
10、 机床工作时,应注意观察其工作情况,严禁超负荷使用,如发现有不正常声音或温度过高时,应立即停机检查和排除故障,设备发生事故应保护现场,报告设备安全员逐级上报。
工作完毕后,除按设备保养内容进行认真保养外,还必须所有开关、手柄放至空位,关闭好电门及开关。
第7篇 注射机操作规程
1、 未经培训的人员禁止单独操作注射机进行作业;
2、 开机前,检查各安全装置(机械锁、安全门行程开关),确保处于安全状态;
3、 螺杆升温后,对空试射或清洗料筒时,严禁身体的任何部分靠近射嘴,必要时应带防热手套靠近喷嘴;
4、 严禁爬到机筒罩壳上进行操作,以免烫伤或触电;
5、 安转模具时,在模具为固定牢靠之前,不得移走起吊装置;
6、 机器运转时严禁爬到合模机构上;
7、 当伸手进入模具范围内操作(如取件、清洁)时,必须确保安全门打开,要特别注意安全,必要时停机处理;
8、 安全门的有机玻璃意外破损后应及时更换,严禁通过破损的玻璃将手伸进合模机构内;
9、 在机器运转中,禁止由后方安全门进行模具修理或清理,如有必要须断电后处理;
10、 完成作业后,射空筒内余料,清理注射机机台面,清理模具后将模具由合模状态拉开细小间隙;
11、 进行电气检查时,应切断各相关电源。
第8篇 注射成型机安全操作规程
(一)开机前安全要求
(1)进入工作岗位必须把工作服、工作帽、工作鞋、手套等劳动保护用品穿戴整齐、完备。
(2)检查所用原材料、配件是否合格,加料前检查原料中有无杂质及异物。
(3)检查模具及其固定螺栓和各行程开关、控制杆有无松动,是否可靠,检查所用的工具是否齐全。
(4)节假日后第一班开机时,要用试电笔检查设备是否漏电,检查冷却水系统是否堵塞和滴漏。
(5)机筒加热升温时,要同时开机筒冷却水。冬季寒冷时,车间温度较低,应先点动开启油泵,未发现异常现象时再开车空转10-15min后正常生产。
(6)检查设备、模具各导轨、导栓是否清洁,并用干净棉纱擦拭,并给各润滑点加油。
(二)开机生产的安全要求
(1)机筒温度达到工艺要求以后,要恒温30-60min再开机。
(2)操作规程必须使用安全门,如安全门行程开关失灵时不准开机,严禁不使用安全门(罩)操作。
(3)非当班操作者,未经允许任何人都不得按动各开关、按钮。
(4)安放模具、嵌件时要稳准可靠,合模过程中发现异常应立即停机排除故障。
(5)机器修理或较长时间清理模具时,必须切断电源。清理模具中残料或制品时要用铜质等软金属材料。
(6)运转设备的电器、注入液压及转动部份的各种盖板、防护罩等盖好、安好,固定螺栓旋紧。
(7)身体进到模具开档内,一定要停机。维修人员修机时,操作者不准脱岗。
(8)避免在模具打开时,用注射座撞击定模,以免定模脱落。
(9)对空注射一般每次不超过5s,连续两次注不动时,注意通知邻近人员避开危险区。
(10)发现设备、模具异常,及时通知维修人员检修。
(三)停机注意事项
(1)停机时必须将大小油泵及电机电源切断,节假日最后一班停机时要将总电源切断,模具型腔要涂油防锈,关闭料斗闸板。
(2)关闭机筒、模具冷却水、防止模具生锈。
(3)停机时,将注射座与固定模板脱离,模具处于开启位置。
(4)清理机台、地面、工具、卡具。
(四)安装模具应注意事项
(1)模具安装前先检查定位套与定位孔是否配合合适,在吊装模具前要检查钢缆、吊环有无隐患,确认无误后方可使用,做到设备周围无障碍物。
(2)安装模具时严防撞击设备。吊装时,操纵天车要有专人负责,相互配合确保安全。定位孔后,用点动缓慢闭模,调整其他部位直至合适为止。
(3)行程的调节要事先量好,行程尺寸要准。同时进行合模力的调整与操作。
新设备、新模具试机试模,要有专业人员负责,按设备说时书和图纸的规定和说明并安事先拟定的方案进行。
