乙烯安全生产13篇

第1篇 聚乙烯聚丙烯车间助剂加药弹性岗位安全生产职责

1参加安全活动、学习安全技术知识,严格遵守各项安全生产规章制度;

2上班前必须认真检查本岗位的设备和安全设施是否齐全完好;

3精心工作,摆放好添加剂,防止雨淋;

4认真维护保养设备,发现缺陷及时消除,保持作业场所清洁;

5正确使用、妥善保管各种劳动防护用品、器具和防护器材、消防器材;

第2篇 乙苯苯乙烯安全生产要点

1工艺简述

包括用苯烷基化制取乙苯和用乙苯脱氢法生产苯乙烯。工艺过程由烷基化、洗涤、乙苯精馏、脱氢、苯乙烯精馏等工序组成。

简要工艺过程是将原料苯干燥使之含水小于10ppm,配入助催化剂无水氯化氢,同乙烯和三氯化铝催化剂络合物进入烷基化/烷基转移反应器,在温度180℃、压力0.91mpa下进行烷基化/烷基转移反应。

反应的物料经闪蒸回收氯化氢,再进入串联的三级洗涤系统,除去三氯化铝和氯化氢。洗涤后的烷基化液送入精馏系统,烷基液被分离成苯、乙苯、多乙苯和残油。苯和多乙苯返回烷基化/烷基转移反应器,乙苯产品送贮罐。

将乙苯和初级蒸汽过热后与主蒸汽混合(蒸气:乙苯=1.3:1)进入第一级反应器。在入口温度628℃、出口压力0.0486mpa和催化剂作用下进行脱氢反应,然后于入口温度631℃、出口压力0.04mpa下在第二级反应器中继续脱氢生成苯乙烯,脱氢混合物经废热锅炉、过热蒸汽降温器、空调器降温、冷凝。分离器出来的脱氢液进精馏系统,分离苯乙烯、乙苯、苯、甲苯得到苯乙烯产品。乙苯、苯返回使用。付产品甲苯送罐区。

本装置生产过程的物料乙苯、苯、苯乙烯、多乙苯、氢气等都具有易燃、易爆、有毒、有害的特性,有些具有强腐蚀性,如氢化氢,催化剂络合物等。

2重点部位

2.1烷基化反应系统 它是乙苯生产的核心部位。反应时温度、压力较高,反应条件较苛刻,物料易燃、易爆且有强腐蚀性。反应器需使用性能良好的防腐隔热衬砖为衬里。其它设备和阀门、管线均采用特殊防腐材料,但仍存在着跑、冒、滴、漏的危险。该类装置曾发生反应器被腐蚀而泄漏的事故。另外,一旦水进入反应器会使催化剂络合物中毒,并造成设备、管线堵塞。某厂苯乙烯装置因该反应器出料口堵塞而被迫停车。

2.2催化剂络合物配制系统 该系统用苯、多乙苯、三氯化铝、无水氯化氢配制催化剂络合物供烷基化/烷基转移反应使用。物料具强腐蚀性;系统若进水会使催化剂失活并分解产生沉淀堵塞管线,威胁整个烷基化反应。某厂苯乙烯装置曾因配制系统反应器出口堵塞被迫停车清理。

2.3脱氢反应系统 脱氢反应器是脱氢单元的核心部位。反应器的进料乙苯和蒸汽是在高温、负压下操作。水比过低,频繁开停车会缩短催化剂寿命。催化剂床层进水浸泡会彻底毁坏催化剂。脱氢尾气含80%(分子比)的氢气,系统中若有空气进入是很危险的,空气进入反应器使催化剂床层产生过热点,有烧坏催化剂和设备的危险。空气进入尾气系统则形成爆炸混合物,当尾气作燃料气时有回火危险。尾气压缩机出故障时,脱氢单元只得正压低负荷生产,并且尾气排入大气,增加了危险性。整个系统物料中均含有苯乙烯。苯乙烯易自聚产生堵塞,严重时被迫停车清理。蒸汽过热炉烧嘴火焰和炉温控制不好会烧坏炉管,损坏炉墙造成停车。某厂苯乙烯装置开车时曾发生过催化剂床层大量进水被迫更换新催化剂;乙苯蒸发系统被大量苯乙烯聚合物堵塞;苯乙烯蒸汽过热炉飞温使整个过热炉烧毁等事故。

2.4无硫阻聚剂配制系统 本系统配制乙苯,苯乙烯塔所用的阻聚剂。如果本系统出故障,会使塔釜中阻聚剂含量迅速降低,有造成苯乙烯自聚的危险。配制用料2,4──二硝基苯酚毒性大,干燥时易燃易爆。溶剂用苯乙烯或乙苯,配成20%溶液,当低于40℃时可结晶析出,堵塞管路、设备和阀门,某厂曾发生过配制系统管路堵塞被迫停车和配制系统动火引燃保温层中积存的阻聚剂造成烧伤的事故。

3安全要点

3.1烷基化反应系统

3.1.1应严格监视反应器的温度、压力,进料苯和多乙苯中的水含量应小于10ppm。反应器开停车应严格控制开、降温速度;反应器系统的联锁必须正常投入使用,定期校验联锁并有记录。

3.1.2岗位巡检时,应加强对反应器的监视。定期用特殊的红外测温仪测定反应器有无过热点,发现过热点必须立即紧急处理;反应器降温用的喷淋水必须保持随时可用,至少每月试验一次。

3.1.3应严格进行检查反应器开车前的气密试验和干燥。

3.1.4应经常检查易被腐蚀的设备、管线、阀门、仪表的腐蚀情况。防腐衬层、设备及管线的壁厚。发现问题及时修理或更换。

3.1.5酸性物料泄漏时要用碱中和后,再放入废油。在地下废水槽及事故槽中工作时,应穿戴相应的防护用品,事故槽应经常保持无液面或低液面。

3.2催化剂络合物配制系统

3.2.1应保持多乙苯和苯中含水小于10ppm,氯化氢含水小于50ppppm。

3.2.2受潮分解结块的三氯化铝禁止再用于生产。

3.2.3催化剂配制开车时,尾气吸收系应保持正常开车。

3.3脱氢反应系统

3.3.1严格控制反应器入口温度。进料蒸汽:乙苯不得低于1.3:1。乙苯中二乙苯含量小于10ppm,尽量减少开、停车次数,防止催化剂破碎。反应器最初开车应首先用氮气加热升温,床层温度达200℃以上时方可通入蒸气。尾气压缩机入口压力应保持为0.0276mpa。反应器、蒸汽过热炉、尾气压缩机的联锁系统必须正常投用,并定期校验和记录。

3.3.2安全阀应每年定压一次,防爆膜应每年检查一次,发现问题要及时更换或修理。

3.3.3尾气系统三台在线氧分析器都应正常投用,当有两台指示值超过1%时联锁应动作,使系统升为正压操作。尾气在负压操作时需排入火炬系统,不准排入大气。

3.3.4反应器床层发现热点时应立即查找原因,必要时停车处理。

3.3.5应防止蒸汽过热炉超温。对过热炉火嘴要经常调整火焰,不要直接接触炉管和炉墙。反应系统由正压变为负压操作应缓慢进行,防止负荷突然加大,过热炉管骤冷损坏炉管。

3.3.6水、脱氢混合液分离器界面应严格控制在70%,防止脱氢液中带水或水中带脱氢液。

3.3.7乙苯蒸发器停车前2小时应先停循环乙苯进料并加大排污,停车后应立即用乙苯洗涤系统,防止苯乙烯自聚物堵塞系统。

3.3.8膨胀节要定期检查,膨胀节的检测氮气要畅通。

3.4无硫阻聚剂配制系统

3.4.1冬季应保证系统的保温、伴热系统的正常运行。长期停车时应将乙苯/苯乙烯塔送料管线吹扫干净。

3.4.2作业时应穿戴合适的防护用具,料桶要设立专用库房。作业人员工作完成后立即洗澡。淋浴及洗眼器应长年备用并经常检查维修。

3.5其他部位

3.5.1变压吸附单元停车时要在0.147mpa压力下氮封。要经常检查氢精制单元的静电接地和氢气泄漏情况。

3.5.2应检查苯乙烯精馏塔塔顶采出线,按时加入阻聚剂,其加入量为5-15ppm,送贮罐的苯乙烯温度为5℃;停车时应用乙苯冲洗,防止苯乙烯自聚。

3.5.3乙苯/苯乙烯塔打开时要防止潮湿空气进入,检修完后氮封。开车要做气密和真空试验。

第3篇 苯乙烯抽提车间加药岗位加药员安全生产职责

1认真学习和严格遵守各项规章制度,遵守劳动纪律,不违章作业,对本岗位的安全生产负直接责任;

2参加安全活动、学习安全技术知识,严格遵守各项安全生产规章制度;

3上班前必须认真检查本岗位的设备和安全设施是否齐全完好;精心工作,摆放好药剂;

4认真维护保养设备,发现缺陷及时消除,保持作业场所清洁;

5上岗按照规定着装,正确使用、妥善保管各种劳动防护用品、器具和防护器材、消防器材;

6积极参加各种安全活动、岗位技术练兵和事故预案演练;

7有权拒绝违章作业的指令,对他人违章作业加以劝阻和制止;

第4篇 聚氯乙烯安全生产要点

1工艺简述

悬浮法聚氯乙烯生产是以氯乙烯为单体，脱离子水为介质，在引发剂及其它助剂作用下，进行间断聚合。生产过程包括化学品配制、聚合、单体回收、汽提、离心分离、干燥和成品包装等工序。

简要工艺过程是：将氯乙烯单体、脱离子水、分散剂聚乙烯醇和羟丙基甲基纤维素、引发剂双-2-乙基已基过氧化二碳酸酯和偶氮二异庚腈，以及其它助剂按配方比例和规定顺序投入聚合釜。控制恒定的温度和压力，在搅拌的情况下进行聚合反应，反应热由低温冷冻水移出，未反应的单体经回收系统回收再用。聚氯乙烯浆料经汽提脱出游离的氯乙烯，然后经离心脱水 、沸腾干燥、筛分和包装，成为聚氯乙烯成品。

2重点部位

2.1聚合釜 聚合反应是放热反应，操作压力为0.8～1.0mpa，釜的设计压力为1.2mpa，因此防止反应超温、超压，防止氯乙烯泄漏，是聚合反应的重要环节。易发生泄漏的动与静密封点甚多，一旦出现漏料，遇明火、静电或摩擦，可引起着火爆炸。此类事故国内外均有发生，如东欧的一家聚氯乙烯装置，因氯乙烯泄漏发生的大爆炸，造成一套聚氯乙烯和氯乙烯设备全部报废，死亡17人。再如国内某厂由于聚合釜超温超压。致使人孔盖垫片破裂，使氯乙烯大量漏出爆炸酿成厂毁人亡的后果。

2.2氯乙烯气柜 该气柜与氯乙烯压缩机、精馏塔等构成一个生产体系，进行控制联锁，一旦保护水封、氮封被破坏，气柜高度控制失调，或气柜脱轨，会造成大量氯乙烯气体外泄，形成爆炸性混合物，有导致爆炸的危险，气柜爆炸事故国内曾有多起。

3安全要点

3.1聚合的反应釜

3.1.1严格监督聚合釜投料前气密性试验确保无泄漏，各安全阀、静电接地和终止剂等部位完好。投料前从现场到中控室，都要全面进行条件确认，符合工艺与安全条件，才能投料运行。

3.1.2运行中应经常检查反应温度、压力和搅拌器运转情况，严防超温、超压。一旦发现温度异常升高，应通知操作人员，采取加大冷冻水量调节等措施；若发现压超标失控，则应紧急加入终止剂终止反应，防止爆炸。

3.1.3每釜投氯乙烯单体前，都要监督氯乙烯气密程序的严格实施，认真检查易泄漏部位，一旦发现氯乙烯泄漏，要及时消除，防止泄漏扩大。

一旦出现大量氯乙烯泄漏，必须立即采取紧急措施：

3.1.3.1对泄漏区实行戒严，封锁道路，绝对禁火，周围禁止一切可能产生火花的举动，疏散无关人员。

3.1.3.2救护人员要配戴氧气呼吸器立即进入现场，查明原因，采取有效措施，如关闭阀门、终止反应、通喷淋水等。

3.2氯乙烯气柜

3.2.1定时检查气柜高度不能超过90%，检查水封的水要灌满和滑轮要灵活，防止气柜漏气。

3.2.2气柜中氧含量不能超过2%，发现超标要采取充氮措施。

3.3氯乙烯贮槽与计量槽 两种贮槽随着投料与回收操作，不断地接收与输送氯乙烯单体。要随时监督液位防止跑、冒、泄漏和超压，一旦超压要开喷淋冷却水降温、降压。当发生大量氯乙烯泄漏时，要立即采取紧急措施处理。防止爆炸事故发生。

3.4引发剂

3.4.1应定时检查引发剂双—2—乙基已基过氧化二碳酸酯和偶氮二异庚腈低温冷冻的温度是否正常，库存有无超量和混藏现象，发现问题要当即纠正，防止引发剂分解引起燃烧或爆炸。

3.4.2在配制与使用两种引发剂操作中，检查泄漏，防止跑、冒，防止接触皮肤和眼睛。

第5篇 聚乙烯、聚丙烯车间助剂加药弹性岗位安全生产职责

1参加安全活动、学习安全技术知识，严格遵守各项安全生产规章制度；

2上班前必须认真检查本岗位的设备和安全设施是否齐全完好；

3精心工作，摆放好添加剂，防止雨淋；

4认真维护保养设备，发现缺陷及时消除，保持作业场所清洁；

5正确使用、妥善保管各种劳动防护用品、器具和防护器材、消防器材；

第6篇 乙苯、苯乙烯安全生产要点

1工艺简述

包括用苯烷基化制取乙苯和用乙苯脱氢法生产苯乙烯。工艺过程由烷基化、洗涤、乙苯精馏、脱氢、苯乙烯精馏等工序组成。

简要工艺过程是将原料苯干燥使之含水小于10ppm，配入助催化剂无水氯化氢，同乙烯和三氯化铝催化剂络合物进入烷基化/烷基转移反应器，在温度180℃、压力0.91mpa下进行烷基化/烷基转移反应。

反应的物料经闪蒸回收氯化氢，再进入串联的三级洗涤系统，除去三氯化铝和氯化氢。洗涤后的烷基化液送入精馏系统，烷基液被分离成苯、乙苯、多乙苯和残油。苯和多乙苯返回烷基化/烷基转移反应器，乙苯产品送贮罐。

将乙苯和初级蒸汽过热后与主蒸汽混合（蒸气：乙苯=1.3：1）进入第一级反应器。在入口温度628℃、出口压力0.0486mpa和催化剂作用下进行脱氢反应，然后于入口温度631℃、出口压力0.04mpa下在第二级反应器中继续脱氢生成苯乙烯，脱氢混合物经废热锅炉、过热蒸汽降温器、空调器降温、冷凝。分离器出来的脱氢液进精馏系统，分离苯乙烯、乙苯、苯、甲苯得到苯乙烯产品。乙苯、苯返回使用。付产品甲苯送罐区。

本装置生产过程的物料乙苯、苯、苯乙烯、多乙苯、氢气等都具有易燃、易爆、有毒、有害的特性，有些具有强腐蚀性，如氢化氢，催化剂络合物等。

2重点部位

2.1烷基化反应系统 它是乙苯生产的核心部位。反应时温度、压力较高，反应条件较苛刻，物料易燃、易爆且有强腐蚀性。反应器需使用性能良好的防腐隔热衬砖为衬里。其它设备和阀门、管线均采用特殊防腐材料，但仍存在着跑、冒、滴、漏的危险。该类装置曾发生反应器被腐蚀而泄漏的事故。另外，一旦水进入反应器会使催化剂络合物中毒，并造成设备、管线堵塞。某厂苯乙烯装置因该反应器出料口堵塞而被迫停车。

2.2催化剂络合物配制系统 该系统用苯、多乙苯、三氯化铝、无水氯化氢配制催化剂络合物供烷基化/烷基转移反应使用。物料具强腐蚀性；系统若进水会使催化剂失活并分解产生沉淀堵塞管线，威胁整个烷基化反应。某厂苯乙烯装置曾因配制系统反应器出口堵塞被迫停车清理。

2.3脱氢反应系统 脱氢反应器是脱氢单元的核心部位。反应器的进料乙苯和蒸汽是在高温、负压下操作。水比过低，频繁开停车会缩短催化剂寿命。催化剂床层进水浸泡会彻底毁坏催化剂。脱氢尾气含80%（分子比）的氢气，系统中若有空气进入是很危险的，空气进入反应器使催化剂床层产生过热点，有烧坏催化剂和设备的危险。空气进入尾气系统则形成爆炸混合物，当尾气作燃料气时有回火危险。尾气压缩机出故障时，脱氢单元只得正压低负荷生产，并且尾气排入大气，增加了危险性。整个系统物料中均含有苯乙烯。苯乙烯易自聚产生堵塞，严重时被迫停车清理。蒸汽过热炉烧嘴火焰和炉温控制不好会烧坏炉管，损坏炉墙造成停车。某厂苯乙烯装置开车时曾发生过催化剂床层大量进水被迫更换新催化剂；乙苯蒸发系统被大量苯乙烯聚合物堵塞；苯乙烯蒸汽过热炉飞温使整个过热炉烧毁等事故。

2.4无硫阻聚剂配制系统 本系统配制乙苯，苯乙烯塔所用的阻聚剂。如果本系统出故障，会使塔釜中阻聚剂含量迅速降低，有造成苯乙烯自聚的危险。配制用料2，4──二硝基苯酚毒性大，干燥时易燃易爆。溶剂用苯乙烯或乙苯，配成20%溶液，当低于40℃时可结晶析出，堵塞管路、设备和阀门，某厂曾发生过配制系统管路堵塞被迫停车和配制系统动火引燃保温层中积存的阻聚剂造成烧伤的事故。

3安全要点

3.1烷基化反应系统

3.1.1应严格监视反应器的温度、压力，进料苯和多乙苯中的水含量应小于10ppm。反应器开停车应严格控制开、降温速度；反应器系统的联锁必须正常投入使用，定期校验联锁并有记录。

3.1.2岗位巡检时，应加强对反应器的监视。定期用特殊的红外测温仪测定反应器有无过热点，发现过热点必须立即紧急处理；反应器降温用的喷淋水必须保持随时可用，至少每月试验一次。

3.1.3应严格进行检查反应器开车前的气密试验和干燥。

3.1.4应经常检查易被腐蚀的设备、管线、阀门、仪表的腐蚀情况。防腐衬层、设备及管线的壁厚。发现问题及时修理或更换。

3.1.5酸性物料泄漏时要用碱中和后，再放入废油。在地下废水槽及事故槽中工作时，应穿戴相应的防护用品，事故槽应经常保持无液面或低液面。

3.2催化剂络合物配制系统

3.2.1应保持多乙苯和苯中含水小于10ppm，氯化氢含水小于50ppppm。

3.2.2受潮分解结块的三氯化铝禁止再用于生产。

3.2.3催化剂配制开车时，尾气吸收系应保持正常开车。

3.3脱氢反应系统

3.3.1严格控制反应器入口温度。进料蒸汽：乙苯不得低于1.3：1。乙苯中二乙苯含量小于10ppm，尽量减少开、停车次数，防止催化剂破碎。反应器最初开车应首先用氮气加热升温，床层温度达200℃以上时方可通入蒸气。尾气压缩机入口压力应保持为0.0276mpa。反应器、蒸汽过热炉、尾气压缩机的联锁系统必须正常投用，并定期校验和记录。

3.3.2安全阀应每年定压一次，防爆膜应每年检查一次，发现问题要及时更换或修理。

3.3.3尾气系统三台在线氧分析器都应正常投用，当有两台指示值超过1%时联锁应动作，使系统升为正压操作。尾气在负压操作时需排入火炬系统，不准排入大气。

3.3.4反应器床层发现热点时应立即查找原因，必要时停车处理。

3.3.5应防止蒸汽过热炉超温。对过热炉火嘴要经常调整火焰，不要直接接触炉管和炉墙。反应系统由正压变为负压操作应缓慢进行，防止负荷突然加大，过热炉管骤冷损坏炉管。

3.3.6水、脱氢混合液分离器界面应严格控制在70%，防止脱氢液中带水或水中带脱氢液。

3.3.7乙苯蒸发器停车前2小时应先停循环乙苯进料并加大排污，停车后应立即用乙苯洗涤系统，防止苯乙烯自聚物堵塞系统。

3.3.8膨胀节要定期检查，膨胀节的检测氮气要畅通。

3.4无硫阻聚剂配制系统

3.4.1冬季应保证系统的保温、伴热系统的正常运行。长期停车时应将乙苯/苯乙烯塔送料管线吹扫干净。

3.4.2作业时应穿戴合适的防护用具，料桶要设立专用库房。作业人员工作完成后立即洗澡。淋浴及洗眼器应长年备用并经常检查维修。

3.5其他部位

3.5.1变压吸附单元停车时要在0.147mpa压力下氮封。要经常检查氢精制单元的静电接地和氢气泄漏情况。

3.5.2应检查苯乙烯精馏塔塔顶采出线，按时加入阻聚剂，其加入量为5-15ppm，送贮罐的苯乙烯温度为5℃；停车时应用乙苯冲洗，防止苯乙烯自聚。

3.5.3乙苯/苯乙烯塔打开时要防止潮湿空气进入，检修完后氮封。开车要做气密和真空试验。

第7篇 乙烯丙烯安全生产要点

1工艺简述

乙烯是用烃类原料经裂解制取的。其工艺过程主要由裂解、急冷、压缩、深冷分离四个工序组成。

采用srt—ⅲ(短停留时间)型炉生产乙烯的简要工艺过程是:以常压柴油和减压柴油或石脑油为原料,配入一定比例的蒸气,在裂解炉中,于0.2mpa压力及800℃以上高温下进行裂解,烃类原料发生断键与脱氢,同时也发生缩合反应,生成了包括氢气、甲烷、乙烷、乙烷、丙烯、丙烷、碳四、碳五烃类及裂解汽油、燃料油等在内的一系列裂解产物,还有少量的碳二、碳三炔烃、一氧化碳、二氧化碳等杂质。在高温下这些产物都呈气态,这种气态混合物叫做裂解气。裂解气先经急冷系统急冷,除去裂解汽油、柴油及燃料油和水。已除去重组分的裂解气,再经裂解气压缩机压缩到3.657mpa送往干燥。在压缩机段间,裂解气通过胺、碱洗,除去其中的硫化氢、二氧化碳等酸性杂质。然后经分子筛干燥器进行干燥,以避免在深冷分离系统中发生冻堵。干燥后的裂解气进入深冷分离系统。先通过冷箱冷却,分离出氢气后,甲烷至碳四及少量碳五的混合物依次经脱甲烷塔、脱乙烷塔、脱丙烷塔,借助冷剂进行深冷顺序分离,脱除甲烷,借助冷剂进行深冷顺序分离,脱除甲烷,进行碳二、碳三、碳四及碳五的分离。氢气经甲烷化反应器脱除一氧化碳后供加氢使用。对于碳二中含的少量乙炔和碳三中含的少量丙炔、丙二烯,则采用加氢办法在乙炔加氢反应器和碳三加氢反应器中脱除。脱炔后的碳二馏分进乙烯精馏塔,在乙烯精馏塔顶侧线采出乙烯产品,塔底分离出的乙烷返回乙烷裂解炉作为原料。经加氢的碳三馏分进丙烯精馏塔,在丙烯精馏塔顶得到丙烯产品。由脱丁烷塔顶得到的混合碳四送丁二烯抽提工序。

生产中的烃类原料及产物乙烯、丙烯、氢气等均易燃易爆,裂解汽油(含芳烃)硫化物及阻聚剂等为有毒危险品。

2重点部位

2.1裂解炉 它是乙烯生产中的关键设备。以鲁姆斯srt—ⅲ型为例,裂炉的上部为对流段,下部为辅射段,裂解反应在辅射段中进行。原料油品在炉内停留时间很短,仅0.378—0.388秒。

裂解炉操作关键是温度控制。高温下的裂解反应十分复杂,不仅有裂解生成目的产物的一次反应,而且也有反应的生成物继续反应的所谓二次反应。操作的关键在于保证一次反应进行的同时尽可能抑制二次反应的发生。因此,急冷锅炉的正常运行十分重要。要保证急冷锅炉给水正常供给,否则极易造成设备事故。

2.2压缩机 包括裂解气压缩机、乙烯压缩机、丙烯压缩机,它们是为裂解气、乙烯、丙烯增加压力的设备。后两者作为冷冻机使用。裂解气压缩机是用超高压蒸汽驱动的五段离心式压缩机,是乙烯生产工艺的关键设备,压力可达4.0mpa。裂解气、乙烯、丙烯都是易燃易爆介质,稍有泄漏就有可能酿成火灾、爆炸事故。

2.3加氢反应器 包括乙炔加氢反应器和碳三加氢反应器。加氢操作,工艺条件苛刻。加氢反应器的进料氢、炔比若控制不当,会引起反应器“飞温”。若飞温严重,会使反应器温度骤升,使器壁热里蠕变,导致破裂着火,甚至发生爆炸。

甲烷化反应器也要防止飞温。在一氧化碳含量增高时,若散热跟不上,便会发生飞温,有着火爆炸的可能。某厂曾因裂解原料中带甲醇,裂解后一氧化碳含量超标,使甲烷化反应器飞温。由于挂了联锁,自动切断,才未酿成灾害。另外,氢气中含烯烃多,易使甲烷化催化剂结焦失活,使催化剂再生周期缩短。

3安全要点

3.1裂解炉

3.1.1在点火前,要检查风门是否打开。炉膛内有机物要进行置换并分析合格。所有联锁均应挂上。若初次点火,应分析燃料气氧含量是否合格(小于3%),并严禁夹带液体。停车期间,燃料管线要立即加上盲板,以防伐门内漏,燃料在炉膛内积聚而发生事故。

冬季开工要检查燃料气的保温和排凝。凝液往往是碳五等烃类,不能就地排放。凝液若带进炉内,会造成炉膛正压回火,使裂解炉联锁停车,火从看火孔外冒,易烧坏炉周围的仪表、电气设备。带液严重的回火,会造成炉膛内发生爆燃,易损坏裂解炉。

3.1.2检查操作记录,正常生产时,看反应温度是否严格按工艺指标控制。在开停工时,要按工艺规程确定的炉烘曲线升温、恒温和降温。

3.1.3检查燃料油的雾化蒸汽压力是否正常,联锁是否挂上。否则,若雾化蒸汽中断,燃料油大量进入炉膛,易造成炉管过热,损坏炉膛。雾化蒸汽压力低于联锁值,则会造成停炉。

3.1.4生产中要经常通过视镜注意观察裂解炉内火焰分布是否均匀,有无偏烧及炉管变形情况,异常变化要及时处理。要定期对炉管的变形、腐蚀情况和管壁测厚情况进行分析、判断,防止生产中炉管烧穿、焊口开裂发生事故。

3.1.5炉子烧焦时要注意检查原料和裂解气去急冷系统的阀门是否切死并加堵盲板,用蒸汽置换合格后方可通入空气烧焦。

3.1.6经常检查裂解炉的急冷锅炉,不能烧干锅。停锅炉给水时必须停裂解炉,否则恢复供水时易使炉的对流管段水管及锅炉爆裂。

3.1.7经常检查裂解炉及过热炉区,禁止堆放或排放易燃物质。

3.1.8当装置发生烃类气体大量泄漏时,应立即开启裂解炉的水幕和蒸气幕进行保护,切断燃料使炉子熄火,同时切断原料停炉。

3.2压缩机(包括裂解气压缩机、乙烯压缩机、丙烯压缩机)

3.2.1共同点

3.2.1.1压缩机制

3.2.1.1.1检查操作记录,看负荷是否稳定,保证在稳定区域内运行,防止压缩机发生喘振。

3.2.1.1.2监视压缩机各段吸入罐的液位,以防止压缩机因高液位联锁停车或因液面仪表联锁失灵,气体带液进入压缩机,造成振动甚至发生恶性事故。

3.2.1.1.3检查压缩机油泵压力、轴位移、温度等联锁系统是否处于正常使用和完好状态,防止压缩机因联锁停车而导致全装置的停车。

3.2.1.2汽轮机侧

3.2.1.2.1控制好水质,检查水质是否符合规定要求,防止叶轮及流道结垢。

3.2.1.2.2检查汽包液面是否控制平稳,防止因过热蒸汽带液而发生水锤现象损坏设备。

3.2.2不同点

3.2.2.1裂解气压缩机 注意碱洗塔的操作是否正常,要防止碱液带入压缩机。否则会损坏压缩机密封,裂解气处泄,易造成爆炸。

3.2.2.2乙烯、丙烯压缩机 一般吸入压力不允许在负压下操作,以防止空气进入压缩机,造成不安全状态。

3.2.2.3乙烯、丙烯压缩机 其致冷介质是乙烯、丙烯,要特别监视介质的泄漏问题,防止因此而发生爆炸事故。

3.3加氢反应器

3.3.1严格按规程操作,防止乙炔、丙炔、丙二烯加氢反应器飞温。监视氢炔比的控制是否符合工艺规定,安全联锁装置是否投用。如若飞温时联锁装置失灵,应提示将氢气和物料切断,关闭入口和出口阀门,并泄压至火炬。

3.3.2进甲烷化反应器的氢气中,烯烃含量不得高于0.5%,否则也会超温,并使催化剂结焦失活。

3.4其它部位

3 .4.1冷箱的设备、管道、仪表管线必须干燥,并检查裂解气露点的控制是否低于-65℃。若水含量高,会使冷箱管线及塔盘冻堵,严重时会造成停车。

3 .4.2冷区的设备在停车泄放物料(如将塔倒空)时,要防止发生“冷脆”现象,损坏设备和管线。操作时,要在保压情况下,先将液相物料排尽,然后再放压、系统置换(若临时停车则保压)。若先泄压,则液相物料蒸发,大量吸热使设备(由于是绝热保冷)温度骤降至设备材质的“脆裂点”以下,使设备冷脆破裂,造成物料大量外泄,易发生着火爆炸事故。

3 .4.3火炬系统

3 .4.3.1防止下“火雨”。

3 .4.3.1.1防止液态烃(碳五)大量进入火炬总管,首先检查工艺是否正常,在操作上要严格把关,注意热区塔顶冷却。

3 .4.3.1.2注意火炬系统的操作,要把水封罐中冷凝下来的存油及时回收返回装置。

3 .4.3.1.3经常检查各火炬罐的加热蒸汽或伴热管线,尤其在冬季要保证畅通并正常供汽,以防冻结。

3 .4.3.1.4火炬系统不能憋压。

3 .4.3.2防止寒冷地区火炬管线冻堵。

3 .4.3.2.1检查加热伴管有无泄漏。

3 .4.3.2.2检查管线的死角部位,排凝是否畅通。

3 .4.4检查燃料油、减压柴油罐及其输油管线,温度不宜超过90℃,罐底排水阀每班至少排水一次。关键是脱水,以防油料带水引起突沸。

3 .4.5各油罐设立的取样口、检测口,除采样和检测时打开外,其它时间必须关闭。发现阀门关不严时,应采取加接阀的办法防止泄漏。

3 .4.6绝对禁止在装置区和贮罐区装油品或液化石油气。

第8篇 氯乙烯安全生产要点

1工艺简述

平衡氧氯化法制氯乙烯的生产工艺主要由直接氯化、氧氯化、二氯乙烷精馏、裂解、氯乙烯精馏等工序组成。首先氯气和乙烯在直接氯化反应器中反应生成二氯乙烷，并剩有部分含乙烯、氧气的尾气。二氯乙烷去二氯乙烷精制单元精制，除去其中的水、低沸物和高沸物。精制后的二氯乙烷去二氯乙烷裂解单元，在裂解炉中于510℃、2.0mpa下进行热裂解，产生氯乙烯和氯化氢。氯乙烯、氯化氢和未裂解的二氯乙烷一起进入氯乙烯精制单元进行分离，得到高纯度的氯乙烯。分离出的氯化氢返回氧氯化反应器，与氧气、乙烯反应生成二氯乙烷，该二氯乙烷也进入二氯乙烷精制单元精制。

氯乙烯生产所用原料及产品（如乙烯、氯气、氯化氢、二氯乙烷、氯乙烯等）都是易燃、易爆有毒物质，工序属有毒生产作业岗位。

2重点部位

2.1直接氯化单元 该单元采用乙烯和氯气进行直接氯化反应。由于隔膜法生产的氯气中含氧达4%，故反应后的尾气中有氧气存在，而直接氯化反应中为使氯气转化率尽可能提高，又采取了乙烯与氯气1.25：1克分子比，所以在尾气中氧气与乙烯共存，有形成爆炸性混合物的可能，一旦控制不好就有可能发生事故。如某装置就曾出现过因操作工误关闭直接氯化反应乙烯阀门，造成尾气中氧含量增高，形成爆炸性混合物而发生闪爆的事故。幸亏闪爆发生在设备外，如发生在设备内部，后果不堪设想。

另外，该单元有部分尾气放空（单独开车时，将全部放空），尾气中90%是乙烯，与空气接触时，若遇到明火就会爆炸，所以放空是很危险的，特别是在雷雨天气时。

2.2氧氯化单元 该单元所用原料有乙烯、氧气、氯化氢。乙烯、氧气的共存本身就有爆炸的可能。

反应后产生的尾气中含有大量的乙烯和氧气，故在进料过程中必须考虑乙烯、氧气、氯化氢的进料克分子比，使尾气中的氧含量控制在12.5%之内，控制失误将有爆炸危险。

2.3二氯乙烷裂解单元 该单元是在高温、高压下使二氯乙烷在裂解炉中进行热裂解，裂解炉炉管长期处在高温、高压条件下，加之内部物料中含有氯化氢和微量水，会加速对炉管的腐蚀，故炉管长时间使用必将会出现腐蚀穿孔，物料泄漏入炉膛内而引起燃烧爆炸事故；另外，其它设备（如急冷塔、换热器）也有腐蚀的可能，因此，该单元的原料必须很好的控制，使之不含水，否则腐蚀会进一步加速 。

2.4氯乙烯精制单元 该单元的任务是将氯化氢、氯乙烯及二氯乙烷分离。这三种物料沸点相差很大，故精馏较难控制，一旦控制不好，不但分离效果不好而且还会引起部分设备超压，使安全阀起跳，大量易燃、易爆物料喷出。

由于氯化氢存在，一旦系统中存有水 ，也会造成设备的腐蚀而发生意外事故。因此水是氯乙烯装置“万恶之源”。

2.5罐区 罐区包括氯乙烯罐、粗二氯乙烷罐、氯乙烯和二氯乙烷都是易燃、易爆、有毒、有害物质，操作、维护不当有发生泄漏事故的危险。

3安全要点

3.1直接氯化单元

3.1.1要经常检查乙烯与氧气投料克分子比和尾气中的氧含量，使之控制在10%，防止氧含量超过12.5%而进入爆炸范围。

3.1.2应定期对尾气氧含量联锁系统进行校验、维护维修，使之保持完好的工作状态。当氧气表出现问题时，必须及时维修。在此期间，尽量控制较高的克分子比，并通过色谱分析氧含量，以指导生产。

3.1.3要经常对尾气放空部位进行检查，在放空部位要放好消防灭火设施，一旦因明火使放空尾气燃烧时，千万不能停车（因停车后系统压力降低，会将火吸入系统中），而应打开氮气程控阀，用氮气稀释尾气，并用灭火器将火熄灭。

3.2氧氯化单元

3.2.1应经常检查乙烯、氧气和氯化氢的进料克分子比，保持进料中的氧含量的10%之内。

3.2.2要定期对进料中氧含量联锁仪表进行校正，确保其正确好用，并定期以精密仪器分析进行验证。

3.2.3必须保证氮气的正常供应，特别是因空分停车而造成停车时，尤其要注意，以保证该单元安全停车。

3.3裂解单元

3.3.1要对裂解炉进行科学管理，其中包括开、停车的升降温速度要按规定进行；每年大检修对炉管进行全面检查、测厚；保证所进物料全面合格等。

3.3.2要严格检查所进物料的含水不大于10ppm，否则应停止进料。

3.3.3经常检查碳四液化气罐和燃料系统，防止燃料系统泄漏。坚持每天的正常排水，并坚持两人操作，其中1人监护。

3.4氯乙烯精馏、罐区及其它

3.4.1在氯乙烯精馏单元，要注意对各控制点操作条件的检查，发现问题要及时调整，防止经常性超压放空；本系统的设备腐蚀情况也要进行定期检查和检测。

3.4.2对罐区内的各密封点，必须坚持经常性的巡回检查，遇到问题及时处理。

3.4.3对本装置的消防及防护设备应定期检查，接触有毒、有害物质的作业必须严格做好个人防护。

第9篇 高压聚乙烯安全生产要点

1工艺简述

本生产工艺以高纯乙烯为原料，有机过氧化物为催化剂。在超高压条件下高温聚合，得到低密度聚乙烯产品。本工艺由压缩、聚合、分离、造粒、混合（加工）等工序组成。

简要工艺过程是，将新鲜乙烯和高、低压分离系统返回乙烯经一次压缩机加压到22.56～27.47mpa，再经二次压缩机加压至127.53～245.25mpa，送入第一级聚合反应器，进行聚合反应。然后在中间冷却器将反应物由255℃降到160℃，再进入第二级聚合反应器进一步聚合。总转化率可达24%。反应温度为160～270℃，由注入催化剂量控制。由第二级反应器出来的乙烯─聚乙烯混合物经减压、冷却后进入高压分离器将未反应的乙烯与聚乙烯分离。气体除去低聚物并冷却循环使用。高压分离器底部出来的聚乙烯减压进入低压分离器，分离的气体返回循环使用。底部聚乙烯产品经热进料挤压机挤出，水下切粒，脱水、干燥得到聚乙烯颗粒，经混合（或再经冷均化加工）后，在包装工序经粉末分离器、除铁器自动包装为袋装产品。

本装置生产过程的主要物料乙烯，属易燃、易爆物质。

2重点部位

2.1一次乙烯压缩机和二次乙烯压缩机 是该装置的关键设备，压缩机的加压物料乙烯系易燃、易爆气体，因其加压至高压和超高压，且温度也较高，危险性较大。压缩机出现故障将造成全生产线停车，并有可能造成乙烯泄漏，威胁安全生产。

2.2聚合反应器 是装置的核心部位。反应器内聚合反应在超高压和高温下进行。反应器中的搅拌器，如果因操作不当或者搅拌轴出现故障，均会在反应器内造成局部热点，温度、压力升高热分解，造成紧急停车。若排空不及时会使爆破板爆破。物料排不净时，反应器内的物料很难清理。其次，乙烯如果外泄也将直接威胁装置的安全。

2.3挤压机 它是高压聚乙烯造粒的关键设备。挤压机如果出故障，会使整条生产线受到威胁；若维护不好，如齿轮箱、填料等处易出故障。

2.4二次压缩机一、二段中间冷却器 它在二次压缩机一、二段中间，对物料起冷却作用，压力107.91mpa，温度90℃。若使用的白油不纯，含有活性基团，乙烯会自聚产生堵塞，使二次压缩机不能正常运行。

3安全要点

3.1乙烯压缩机

3.1.1系统开车前要检查氧含量小于0.5%。不合格时必须用精制氮气置换，否则不能开车投入生产。

3.1.2压缩机入口的温度和压力不能超标，系统联锁装置须正常投用，当联锁系统出现故障暂时需要检修时，必须采取加强监视和紧急处理措施的管理。

3.1.3高压乙烯的泄漏是十分危险的，设置在各监视部位的可燃气体报警器必须定期进行校验，保持完好状态，其它计量、指示、调节等仪表也要定期校验。

3.1.4高压、超高压系统的管道附件，必须定期进行检查、检测鉴定，包括管道、弯头腐蚀、螺栓伸长、螺纹变形等。

3.1.5必须严格执行超高压设备探伤鉴定的定期检查，发现超标缺陷，未经可靠处理不能再投入生产；安全阀每年定压1次，防爆膜定期检查。发现问题及时更换或修理。

3.1.6要经常对超高压设备和管线进行重点部位测震，发现问题及时督促采取加固底座管卡等措施。

3.2聚合反应器

3.2.1开车前系统氧含量应小于0.5%，不合格时必须用精制氮气置换。装置的联锁系统应正常投入使用，并定期校验、记录。

3.2.2要严格控制监视反应器的压力和调节催化剂的注入量，反应温度应被控制在230～270℃。

3.2.3聚合岗位的安全阀、爆破片、可燃气体检测报警仪、计量仪器等要定期检查、校验、鉴定。

3.3挤压机 挤压机的负荷不能超标，粒型调整切刀与挤压机转速的比例应处于平衡状态；造粒水温应控制在40℃以下；对齿轮箱的声音、温度、震动要经常检查；对各填料部位要加强检查，防止热物料喷出。

3.4二次压缩机一、二段中间冷却器 要控制进出料温度，把好白油进厂质量关，不准使用不合格的白油。

3.5其他部位

3.5.1要经常注意监视高压分离器和低压分离器中聚乙烯料面，防止乙烯夹带聚乙烯堵塞管线、阀门和仪表。严格控制聚乙烯物料中乙烯含量小于0.5%。

3.5.2应加强对催化剂叔丁基过氧化苯甲酸和3，3，5-三甲基过氧化已酰的储存、保管的检查，防止保管温度超过规定。

3.5.3对静电接地线要每月检查1次，特别是混合岗位尤为重要。岗位人员应穿防静电工作服；经常检查有毒、有害岗位的淋浴和洗眼器使之处于完好状态。

3.5.4乙烯在高压状态绝热膨胀温度下降，要防止冻伤。超高压状态绝热膨胀温度上升，要防止烫伤。

第10篇 高抗冲聚苯乙烯安全生产要点

1工艺简述

高抗冲聚苯乙烯树脂的生产，系采用在少量溶剂参加下，无引发剂与催化剂的热引聚合。生产工艺主要由胶液制备、聚合、脱气回收、造粒等工序组成。

简要工艺过程，是将粉碎的顺丁橡胶投入苯乙烯和乙苯溶液中，加入定量的抗氧剂，于70℃温度下搅拌溶解为橡胶溶液。橡胶溶液在第一反应釜通过温度、压力和搅拌转速的控制进行聚反应并完成相转变。聚合溶液被连续转移到第二反应釜再与苯乙烯和乙苯的混合物混合，苯乙烯继续反应提高转化率。依次通过第三和第四反应釜，与白油混合得到约为75%转化率的高抗冲聚苯乙烯树脂溶液。上述溶液经加热至240℃和在0.173mpa余压下，脱除苯乙烯和乙苯等挥发分。熔融状的树指由高粘度泵加压从模头挤出条状，经水冷却硬化、切粒、掺混外部润滑剂即为高抗冲聚苯乙烯树脂产品。

本装置生产过程所用原料、辅助材料、产品大都具有易燃、可燃和有毒性质，其中：乙苯、苯乙烯为一、二级易燃液体。

2重点部位

2.1聚合釜 聚合釜是本装置生产的核心设备。苯乙烯、乙苯等物料均在其沸点温度附近和在压力下进行反应。反应过程需要严格控制的工艺指标很多，调节手段较复杂，一旦出现失误即可能造成事故，如反应温度超过正常控制指标15℃以上，将会发生爆聚。聚合釜是带搅拌装置的压力容器，静、动密封点甚多，特别是动密封点（机械密封和填料涵密封）是泄漏易燃、易爆物料的重要监视部位。

2.2热载体加热炉 热载体加热炉的操作，不仅是聚合反应正常稳定生产的重要环节，还是装置中有明火的部位。热载体系芳烃碳氢化合物，生产中可被加热到280℃，此温度超过其闪点（130℃），从有燃料气明火加热的环境条件分析，无论是周围的燃料气或热载体的设备、管道出现漏料，均有发生着火爆炸的危险。

3安全要点

3.1聚合釜

3.1.1各聚合釜的温度和压力不能超过规定控制指标，尤其是温度控制值不能超过控制值15℃，发现异常时，应及时查明原因处理，防止发生爆聚。

3.1.2应经常检查热载体、冷却水的压力、温度是否处于反应各阶段的正常值范围，发现异常要通知各岗位（包括加热炉和水冷岗位），并立即查找原因处理。

3.1.3搅拌器的转速下降、电动机电流持续升高、反应温度及压力同时超标时，要迅速判断和采取措施，情况紧急时应及时向釜内送溶剂乙苯。

3.1.4要经常检查事故处理用的乙苯贮量是否充足，发现备用量不足时，应督促及时补充。

3.1.5苯乙烯、乙烯等物料在生产过程中均处于高温状态，且有的物料闪点较低，一旦漏出即有燃烧或爆炸的危险。为此，除了生产中注意检查及消除跑、冒、滴、漏以外，应对聚釜投料前进行严格的试压，未经试压和氮气置换达到合格，不允许投料开车。

3.2热载体加热炉

3.2.1加热炉点火前，要分析燃料气管道中的氧气含量不能超过3%，超过时，须放空置换达到合格后方能点火，防止点火时造成燃料气管网回火。

3.2.2加热炉点火前，还要检查炉膛内可燃物含量是否高于0.2%，不合格时，必须吹扫达到合格方能点火。点火必须按先点火，后送燃料气的顺序进行，防止发生炉膛爆鸣或爆炸。

3.3其它部位

3.3.1检查厂房内的通、排风系统运行是否正常，督促有关部门定期维护保养。

当发现厂房内空气中可燃物浓度超过0.4%或设备、管道有大量物料漏出时，要立即宣布处于事故状态，熄灭一切生产用火，禁止可能产生火花的一切举动，切断物料来源，疏通泄漏的物料（倒罐及冲洗等），备好蒸汽和氮气等灭火器材以防不测。

3.3.2本装置中的大部分液体物料系高电阻率液体，流动中易产生静电。定期检查设备、管道等的静电接地线、网是否完整牢固；定期督促检查测试接地电阻须达到合格范围，特别是装置检修后要及时恢复静电接地导线，否则不能接受物料开车生产。

3.3.3为防止切胶作业中产生静电起火或爆炸，作业必须在氮气保护和软水存在下进行，当氮气和软水供应中断时，要立即停止切胶作业。

3.3.4间断作业的溶胶槽在进料前，必须进行氮气置换，防止进料时因产生静电放电而引起爆炸或爆鸣。

3.3.5本装置的高温设备、管道较多，为防止烫伤，要注意对保温隔热设施的检查和维护。保温层内不允许渗入油类物料（液体石蜡、导热油等），防止高温氧化着火。一旦渗进油污，应及时将污染部位拆除，重新用新材料恢复。

3.3.6要定期对可燃气体检测报警仪、火灾报警和防爆通讯设备、消火栓、灭火氮气和蒸汽、事故柜及急救器材等安全装备和设施进行检查，使之保持完好状态。

第11篇 聚乙烯醇安全生产要点

1工艺简述

该装置以乙烯、醋酸为原料，先与氧进行合成反应，然后再聚合、醇解生产聚乙烯醇。简要生产工艺流程是将乙乙烯、醋酸和氧气送入固定床反应器，在催化剂钯、金和助催化剂醋酸钾的作用下，进行合成反应，生成醋酸乙烯（vac）。反应气体经气体分离器分离出含醋酸乙烯和醋酸的反应液，经精馏后送入聚合釜。以气体分离器分离出的未反应气体，由循环气压缩机送回反应器。醋酸乙烯在聚合釜中，以甲醇为溶剂，偶氮二异丁腈为聚合引发剂，进行聚合反应，生成聚醋酸乙烯的甲醇溶液。将该溶液送至皮带醇解机，在无水状态下与固体氢氧化钠进行低碱醇解反应，固化后得到聚乙烯醇，再经粉碎、压榨、干燥后得到成品聚乙烯醇（pva）。

该装置的物料乙烯、甲醇易燃、易爆、甲醇有毒；醋酸可燃、可爆，有腐蚀性；氢氧化钠有强腐蚀性。

2重点部位

2.1反应器 乙烯、醋酸和氧气的合成反应，在反应器中进行，反应温度160~200℃，反应压力0.8mpa，在主反应发生的同时，伴有7个副反应同时发生，生成二氧化碳、丙烯醛、醋酸甲酯、醋酸乙酯、乙醛等副产物，并放出大量热。乙烯易燃、易爆，同时还有氧气存在，因此有很大危险性。为使反应器中的氧气含量控制在5-6%的范围内，设有自动氧分析仪进行自动控制，以保安全。

2.2循环气体压缩机 循环气体压缩机是合成反应过程中最重要的机组，其作用是，反应气体经气体分离器塔顶分离出的以乙烯为主的未反应气体，经此压缩机升压后返回反应系统，重复利用。为防止二氧化碳在反应系统中累积，从循环气体中抽出一部分用碳酸钾吸收除去二氧化碳后再返回反应系统。该压缩机设有联锁控制系统。

2.3聚合反应釜 醋酸乙烯在聚合反应釜中，以甲醇为溶剂进行聚合的反应，通过调整甲醇浓度（17.5～19%）来达到所要求的聚合度。聚合反应采用双釜连续式，反应温度为66℃。为保证聚合反应的顺利进行，设有紧急事故甲醇和聚合停止剂硫脲的加料装置，还配备柴油发电机组1台。当聚合反应比较激烈时，加入事故甲醇以稀释反应体系，使聚合反应缓和下来；当聚合反应处于危险状态时，加入聚合停止剂硫脲使聚合反应趋向终止；当发生停电时，柴油发电机投运，在2分钟内自动启动两台聚合釜的搅拌，并维持30分钟，防止聚合反应异常激烈地继续进行而发生喷料等事故。

3安全要点

3.1反应器

3.1.1控制好反应温度、反应压力，温度不超过200℃，压力不超过0.8mpa。

3.1.2控制反应器的氧气含量在5～6%范围内。自动氧分仪要保证完好。

3.1.3联锁控制系统要保证处于良好状态，要达到100%投用。

3.2循环气体压缩机

3.2.1联锁控制系统要保证处于良好状态。

3.2.2要控制好下列指标：

3.2.2.1循环气中二氧化碳含量的上限为500ppm；

3.2.2.2油温上限为45℃；

3.2.2.3密封气体量的下限为50nm3/h；

3.2.2.4循环气体量上限为55.0nkm3/h；

下限为 38.4nkm3/h；

3.2.2.5循环气体中含氧量上限4%；下限1%。

3.3聚合反应釜

3.3.1控制好聚合反应温度。

3.3.2事故甲醇和聚合停止剂硫脲的加料装置要保证畅通完好，应急时保证能立即投用。

3.3.3备用的柴油发电机组要维护保养好，一旦发生停电时要保证好用。

3.4其它部位

3.4.1该装置的所有安全装备都要保证处于完好状态，要100%投用。

3.4.2醋酸乙烯在输送及灌装槽车过程中易产生静电，要做好静电防护工作。该装置在灌装醋酸乙烯过程中曾发生多次由静电引起的燃烧事故。

第12篇 低压聚乙烯安全生产要点

1工艺简述

目前世界上有二十多种工艺路线生产低压高密度聚乙烯（hdpe），国内也有多种生产工艺路线，主要有沸腾床气相法和淤浆法。采用淤浆法低压高密度聚乙烯生产工艺，由催化剂配制、聚合、分离干燥、造粒、包装、溶剂回收和已烷切割等工序组成。

简要工艺过程是以高纯度乙烯为主原料，丙烯或丁烯-1为共聚单体和氢气混合，以已烷或90号溶剂油为溶剂，使用高活性的钛基催化剂（pz）和三乙基铝活化剂（at），分别用溶剂已烷稀释到规定浓度后由泵打入聚釜，在约85℃温度及0.3~0.6mpa低压条件下进行淤浆聚合，聚合后的淤浆用离心机分离成滤饼和溶剂。滤饼在转筒干燥器内用蒸气干燥，再用氮气输送至粉末贮仓。粉末和稳定剂经计量后进入混炼机、造粒机造粒，粒料用空气送入料仓，得到各种不同牌号的高密度聚乙烯颗粒产品。

生产中所用物料丙烯、乙烯、氢气、已烷和三乙基铝催化剂等，均为易燃易爆有毒危险品。

2重点部位

2.1聚合釜 是聚乙烯生产的关键设备，每条生产线有两台聚合釜。工艺物料乙烯、丙烯与空气混合爆炸极限较宽，溶剂已烷又是低燃点物料，一旦泄漏极易发生事故。

2.2溶剂回收 是除去母液中的水分和少量的共聚单体，进行溶剂回收的单元。回收的溶剂已烷是一种低燃点的可燃液体，且有毒，操作中必须认真对待。因本工序设备容器较多，操作一旦出现失误，容易造成跑料而发生危险。

2.3催化剂配制 对聚合釜反应至关重要，必须严格按规定要求在稀释槽用已烷稀释到规定浓度（钛基催化剂浓底为5mg分子钛/ipz浆液，三乙基铝催化剂浓度为100mg分子铝/iat溶液）然后由催化剂加料泵计量打入聚合釜。三乙基铝见空气即着火，遇水激烈燃烧而发生爆炸；钛基催化剂遇水则分解，易灼伤皮肤；溶剂已烷又是低燃点的可燃性物质。因此，稍有泄漏或控制失当，就会发生着火、爆炸。

3安全要点

3.1聚合釜 聚合釜不得超温、超压运行，当聚合釜温度超过85℃、压力超过0.6mpa时，就可能发生聚合物溶融粘壁的“溶炉”和“爆聚”事故。

清理聚合釜时，塑料粉末下泄撞击，会造成静电荷积累自燃，为防止静电危害，应对清理物料作喷水处理。

若沉积物堵塞时，不得用铁棒锤击堵料，必须使用铜质工具或涂有黄油的工具。不得带压处理物料。

3.2已烷回收塔 不能超温、超压。当塔内压力超过0.4mpa、温度超过105℃时，就有可能发生燃烧、爆炸或中毒事故。

3.3催化剂配制 三乙基铝催化剂配料槽，关键是密闭防泄漏。要经常检查法兰、管线有无泄漏。系统必须有氮气置换、保护，氧含量不得超过0.2%，系统露点小于或等于-50℃，系统压力要维持在0.02mpa，严防泄压或负压。向接受槽装钛基催化剂时，严防不纯物质如氧、硫化物等进入系统。

3.4其它部位

3.4.1一定要把低聚物切片中的已烷蒸干，低聚物已烷含量不得超过0.2%，防止已烷带到包装工序引起着火。抽风机不能停转，以防可燃气体浓度超标而引起着火。

3.4.2已烷高压换热器不得泄漏，蒸汽压力不得超过4.0mpa，内部压力不得超过3.0mpa，否则容易引起火灾。

3.4.3已烷贮罐区不得超储或负压，液位不应超过贮罐容积的80%。

3.4.4在处理钛基催化剂时，必须穿戴橡胶手套和面罩，以防灼伤。

3.4.5在操作挤压机时，要使用专用的安全工具。

3.4.6为防止静电危害，在生产过程中的压料、泄料或取样时，必须注意流速不能过快。

3.4.7专用消防设施如聚合釜、稀释罐上的水幕要可靠好用。装置中的事故越限报警信号和安全联锁系统报警、联锁装置要定期调试和维护保养。

3.4.8聚乙烯粉末系爆炸性粉尘，易产生静电，要注意输送系统必须在氮气保护下进行。

第13篇 乙烯、丙烯安全生产要点

1工艺简述

乙烯是用烃类原料经裂解制取的。其工艺过程主要由裂解、急冷、压缩、深冷分离四个工序组成。

采用srt—ⅲ（短停留时间）型炉生产乙烯的简要工艺过程是：以常压柴油和减压柴油或石脑油为原料，配入一定比例的蒸气，在裂解炉中，于0.2mpa压力及800℃以上高温下进行裂解，烃类原料发生断键与脱氢，同时也发生缩合反应，生成了包括氢气、甲烷、乙烷、乙烷、丙烯、丙烷、碳四、碳五烃类及裂解汽油、燃料油等在内的一系列裂解产物，还有少量的碳二、碳三炔烃、一氧化碳、二氧化碳等杂质。在高温下这些产物都呈气态，这种气态混合物叫做裂解气。裂解气先经急冷系统急冷，除去裂解汽油、柴油及燃料油和水。已除去重组分的裂解气，再经裂解气压缩机压缩到3.657mpa送往干燥。在压缩机段间，裂解气通过胺、碱洗，除去其中的硫化氢、二氧化碳等酸性杂质。然后经分子筛干燥器进行干燥，以避免在深冷分离系统中发生冻堵。干燥后的裂解气进入深冷分离系统。先通过冷箱冷却，分离出氢气后，甲烷至碳四及少量碳五的混合物依次经脱甲烷塔、脱乙烷塔、脱丙烷塔，借助冷剂进行深冷顺序分离，脱除甲烷，借助冷剂进行深冷顺序分离，脱除甲烷，进行碳二、碳三、碳四及碳五的分离。氢气经甲烷化反应器脱除一氧化碳后供加氢使用。对于碳二中含的少量乙炔和碳三中含的少量丙炔、丙二烯，则采用加氢办法在乙炔加氢反应器和碳三加氢反应器中脱除。脱炔后的碳二馏分进乙烯精馏塔，在乙烯精馏塔顶侧线采出乙烯产品，塔底分离出的乙烷返回乙烷裂解炉作为原料。经加氢的碳三馏分进丙烯精馏塔，在丙烯精馏塔顶得到丙烯产品。由脱丁烷塔顶得到的混合碳四送丁二烯抽提工序。

生产中的烃类原料及产物乙烯、丙烯、氢气等均易燃易爆，裂解汽油（含芳烃）硫化物及阻聚剂等为有毒危险品。

2重点部位

2.1裂解炉 它是乙烯生产中的关键设备。以鲁姆斯srt—ⅲ型为例，裂炉的上部为对流段，下部为辅射段，裂解反应在辅射段中进行。原料油品在炉内停留时间很短，仅0.378—0.388秒。

裂解炉操作关键是温度控制。高温下的裂解反应十分复杂，不仅有裂解生成目的产物的一次反应，而且也有反应的生成物继续反应的所谓二次反应。操作的关键在于保证一次反应进行的同时尽可能抑制二次反应的发生。因此，急冷锅炉的正常运行十分重要。要保证急冷锅炉给水正常供给，否则极易造成设备事故。

2.2压缩机 包括裂解气压缩机、乙烯压缩机、丙烯压缩机，它们是为裂解气、乙烯、丙烯增加压力的设备。后两者作为冷冻机使用。裂解气压缩机是用超高压蒸汽驱动的五段离心式压缩机，是乙烯生产工艺的关键设备，压力可达4.0mpa。裂解气、乙烯、丙烯都是易燃易爆介质，稍有泄漏就有可能酿成火灾、爆炸事故。

2.3加氢反应器 包括乙炔加氢反应器和碳三加氢反应器。加氢操作，工艺条件苛刻。加氢反应器的进料氢、炔比若控制不当，会引起反应器“飞温”。若飞温严重，会使反应器温度骤升，使器壁热里蠕变，导致破裂着火，甚至发生爆炸。

甲烷化反应器也要防止飞温。在一氧化碳含量增高时，若散热跟不上，便会发生飞温，有着火爆炸的可能。某厂曾因裂解原料中带甲醇，裂解后一氧化碳含量超标，使甲烷化反应器飞温。由于挂了联锁，自动切断，才未酿成灾害。另外，氢气中含烯烃多，易使甲烷化催化剂结焦失活，使催化剂再生周期缩短。

3安全要点

3.1裂解炉

3.1.1在点火前，要检查风门是否打开。炉膛内有机物要进行置换并分析合格。所有联锁均应挂上。若初次点火，应分析燃料气氧含量是否合格（小于3%），并严禁夹带液体。停车期间，燃料管线要立即加上盲板，以防伐门内漏，燃料在炉膛内积聚而发生事故。

冬季开工要检查燃料气的保温和排凝。凝液往往是碳五等烃类，不能就地排放。凝液若带进炉内，会造成炉膛正压回火，使裂解炉联锁停车，火从看火孔外冒，易烧坏炉周围的仪表、电气设备。带液严重的回火，会造成炉膛内发生爆燃，易损坏裂解炉。

3.1.2检查操作记录，正常生产时，看反应温度是否严格按工艺指标控制。在开停工时，要按工艺规程确定的炉烘曲线升温、恒温和降温。

3.1.3检查燃料油的雾化蒸汽压力是否正常，联锁是否挂上。否则，若雾化蒸汽中断，燃料油大量进入炉膛，易造成炉管过热，损坏炉膛。雾化蒸汽压力低于联锁值，则会造成停炉。

3.1.4生产中要经常通过视镜注意观察裂解炉内火焰分布是否均匀，有无偏烧及炉管变形情况，异常变化要及时处理。要定期对炉管的变形、腐蚀情况和管壁测厚情况进行分析、判断，防止生产中炉管烧穿、焊口开裂发生事故。

3.1.5炉子烧焦时要注意检查原料和裂解气去急冷系统的阀门是否切死并加堵盲板，用蒸汽置换合格后方可通入空气烧焦。

3.1.6经常检查裂解炉的急冷锅炉，不能烧干锅。停锅炉给水时必须停裂解炉，否则恢复供水时易使炉的对流管段水管及锅炉爆裂。

3.1.7经常检查裂解炉及过热炉区，禁止堆放或排放易燃物质。

3.1.8当装置发生烃类气体大量泄漏时，应立即开启裂解炉的水幕和蒸气幕进行保护，切断燃料使炉子熄火，同时切断原料停炉。

3.2压缩机（包括裂解气压缩机、乙烯压缩机、丙烯压缩机）

3.2.1共同点

3.2.1.1压缩机制

3.2.1.1.1检查操作记录，看负荷是否稳定，保证在稳定区域内运行，防止压缩机发生喘振。

3.2.1.1.2监视压缩机各段吸入罐的液位，以防止压缩机因高液位联锁停车或因液面仪表联锁失灵，气体带液进入压缩机，造成振动甚至发生恶性事故。

3.2.1.1.3检查压缩机油泵压力、轴位移、温度等联锁系统是否处于正常使用和完好状态，防止压缩机因联锁停车而导致全装置的停车。

3.2.1.2汽轮机侧

3.2.1.2.1控制好水质，检查水质是否符合规定要求，防止叶轮及流道结垢。

3.2.1.2.2检查汽包液面是否控制平稳，防止因过热蒸汽带液而发生水锤现象损坏设备。

3.2.2不同点

3.2.2.1裂解气压缩机 注意碱洗塔的操作是否正常，要防止碱液带入压缩机。否则会损坏压缩机密封，裂解气处泄，易造成爆炸。

3.2.2.2乙烯、丙烯压缩机 一般吸入压力不允许在负压下操作，以防止空气进入压缩机，造成不安全状态。

3.2.2.3乙烯、丙烯压缩机 其致冷介质是乙烯、丙烯，要特别监视介质的泄漏问题，防止因此而发生爆炸事故。

3.3加氢反应器

3.3.1严格按规程操作，防止乙炔、丙炔、丙二烯加氢反应器飞温。监视氢炔比的控制是否符合工艺规定，安全联锁装置是否投用。如若飞温时联锁装置失灵，应提示将氢气和物料切断，关闭入口和出口阀门，并泄压至火炬。

3.3.2进甲烷化反应器的氢气中，烯烃含量不得高于0.5%，否则也会超温，并使催化剂结焦失活。

3.4其它部位

3 .4.1冷箱的设备、管道、仪表管线必须干燥，并检查裂解气露点的控制是否低于－65℃。若水含量高，会使冷箱管线及塔盘冻堵，严重时会造成停车。

3 .4.2冷区的设备在停车泄放物料（如将塔倒空）时，要防止发生“冷脆”现象，损坏设备和管线。操作时，要在保压情况下，先将液相物料排尽，然后再放压、系统置换（若临时停车则保压）。若先泄压，则液相物料蒸发，大量吸热使设备（由于是绝热保冷）温度骤降至设备材质的“脆裂点”以下，使设备冷脆破裂，造成物料大量外泄，易发生着火爆炸事故。

3 .4.3火炬系统

3 .4.3.1防止下“火雨”。

3 .4.3.1.1防止液态烃（碳五）大量进入火炬总管，首先检查工艺是否正常，在操作上要严格把关，注意热区塔顶冷却。

3 .4.3.1.2注意火炬系统的操作，要把水封罐中冷凝下来的存油及时回收返回装置。

3 .4.3.1.3经常检查各火炬罐的加热蒸汽或伴热管线，尤其在冬季要保证畅通并正常供汽，以防冻结。

3 .4.3.1.4火炬系统不能憋压。

3 .4.3.2防止寒冷地区火炬管线冻堵。

3 .4.3.2.1检查加热伴管有无泄漏。

3 .4.3.2.2检查管线的死角部位，排凝是否畅通。

3 .4.4检查燃料油、减压柴油罐及其输油管线，温度不宜超过90℃，罐底排水阀每班至少排水一次。关键是脱水，以防油料带水引起突沸。

3 .4.5各油罐设立的取样口、检测口，除采样和检测时打开外，其它时间必须关闭。发现阀门关不严时，应采取加接阀的办法防止泄漏。

3 .4.6绝对禁止在装置区和贮罐区装油品或液化石油气。