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第1篇 注塑车间安全操作注意事项
1、 防炸伤
1.1脱模剂、清洗剂及脱模剂、清洗剂空瓶子属于易爆品，应远离注塑机溶胶筒灯高温部位，防止发生炸伤事故！
2、防摔伤
2.1机修、操作工上班不得穿拖鞋进入车间，更不可以穿拖鞋攀爬机器。
2.2任何注塑操作工人不得攀爬机器，若有机械故障请及时通知机修。
2.3发现地上有油时，要及时清理，防止踩到油上滑倒摔伤。
3、防撞伤
3.1不得站立在机械手运行区域，防止被机械手撞上头等。
3.2启吊模具时候技术人员要检查绳子是否牢固且扣紧，操作工要尽量远离，技术员应尽量减少模具在空中的距离及高度，行车前后左右移动时要尽可能慢些，减少模具晃动，以防撞伤人.
4、防割伤
4.1在清理粉碎机时必须切断电源、戴手套，在清理过程中不得直接按下接触器。
4.2削毛刺时要使用包裹好的刀片，并戴手套防止割伤手指。
5、防烫伤
5.1机修在换拆止退环的时候，必须佩带安全头盔、手套，防止物料溅出烫伤；在冲料时要提醒周边其他人员远离。
5.2操作员在调机及打开安全门的情况下，必须佩带安全头盔、手套，防止烫伤脸部及手部。
5.3如发现模具粘模或需要喷脱模剂时，应透过安全门，待看到机械手夹到产品后，再打开安全门，并将全自动转换为半自动，（不可以设定“手动”，防止碰到手动功能下的射胶键）！故障处理好后，再转换为全自动并关闭安全门。
5.4若发现机器有漏料（冒料）情况时，操作工人应该及时通知机修，切不可以将手伸到熔胶筒下观看，防止物料喷溅时烫伤。
6、防触电
6.1任何注塑操作工不得私自拉接电风扇电线，一般简单线路拉接由机修完成，较难线路必须由电工完成。
6.2不得将配电柜门打开，必须保持配电柜门周边不被其他物件堵住。
6.3遵守车间标识的其他用电安全注意事项！
第2篇 机加车间安全操作制度
1、 目的
建立车间安全管理程序,规范员工行为,达到安全生产。
2、 适用范围
适用于机加车间各工种。
3、管理职责
车间主管是安全管理第一责任人。
4、要求或细则(重点)
4.1 机械设备操作人员,必须先培训后上岗。
4.2 操作必须严格执行机械技术操作规程。
4.3 发现操作的设备有严重故障,并有发生事故的危险时,应立即停止操作逐级报告,并采取安全措施。
4.4 每天工作前必须穿好工作服、工作鞋,戴好防护用具。机床工作时,车、铣、钳及下料人员必须带护目镜,防止铁屑烫伤眼睛。
4.5 工作者工作完成后或长时间离开工作台,必须切断工作台电源开关。
4.6 消防器材严禁随意搬动、摆放或磕碰,必须放在指定位置,消火栓内严禁摆放其他物品,并保持消火栓通道畅通。所有员工必须掌握灭火器材的正确使用方法。
4.7 保证通道畅通,过道严禁堆放成品、半成品、零部件及杂物。
4.8 员工要坚守自己的岗位,不得乱串或影响他人工作,更不许在车间内打闹,因而造成事故的,责任者应承担主要责任。
4.9 车间工作场区严禁吸烟,吸烟必须在休息室内,下班前半小时车间内严禁吸烟。
4.10 员工使用临时电源线盘前,必须检查其插头、插座完好,电源线无破损后方可使用;使用防止金属屑灰尘进入插座;用完后及时缠好收回,清洁干净。
4.11 配电柜及窗户实行定人管理,下班前其负责人必须切断配电柜开关、关好窗把手。
4.12 员工用完的酒精、油等易燃物品必须放在远离电源区域,盖好器皿盖。
4.13 员工用完水后必须及时关闭水龙头。
4.14 员工不准用潮湿的手接触电源开关。
4.15 下班前主任、工长负责检查车间水电门窗是否关好。如有加班人员,由最后离开人员负责检查。
4.16 无关人员不得惊吓正在工作人员,以免发生危险。
4.17 员工不准远距离扔弃工件及废物,以免碰伤其他人员或设备。
4.18 在楼上人员不得随意往楼下扔废物,以免伤及其他人员。
4.19 员工不得在工作时间喝酒。
4.20 对违反以上条例的员工,情节较轻者,由机加车间内部进行警告、批评、教育、罚款等处理,情节严重及屡教不改者或造成重大损失的员工,交由人力资源部进行处理。
4.21 机加车间安全员(班组长)负责每日安全监督检查工作,如发现违反安全情况,需及时记录并上报车间主任。每周需定期检查一次,并做好记录。
5、附件(记录表单)
附件1《表》
附件2《表》
第3篇 面包车间安全操作规范
一、电梯安全
1、公司车间所有电梯(货梯)都只能载货,严禁载人,否则后果自负
2、货梯载重量最高为2吨,严禁超载。
3、电梯到达指定楼层后要等电梯停稳3—5秒后再进入拉货或上货
二、前段熬煮区应注意事项
1、在搅拌操作时必须穿好工作鞋、制服,防止被糖浆烫伤。在操作煮糖锅时要注意压力不得超过0.3m pa,当压力表无法进行读数或显示异常时应停止使用,并立即进行检查或上报。
2、如安全阀气压超出0.6m pa 时应自动排气,若安全阀无法正常工作应停止运行,立即进行检修或上报管理处理。
3、煮料时应小心烫伤,料液在煮熟时温度较高,易被搅拌搅出,靠近操作时要将搅拌关掉。
4、接触搅拌锅时不能用湿手去开电源,以免触电
5、在机台运作过程中如出现刮板掉到锅里不得用手去拿,必须停机掀盖。以免伤到手。
6、在煮馅料时要注意阀门气压不得超过4公斤以上,否则容易引起锅裂或机台事故。
三、成型区应注意事项
1、开通电源,先空机运转检查机台是否正常。当通电或机器正在运转时,请不要接触电器柜和操作台内的任何电气元件。否则会发生触电。
2、成型段压面时如面团掉落在旁边,不得用手去抓,以免手被压到。在清洗时必须关掉电源再操作。
3、请不要湿手操作任何开关旋钮,以防触电。
4、维修人员正在修理机台不得离开机台和不得随意操作机台,以免给维修人员带来伤害
5、在成型段切刀时切刀长短会切不均匀,电子秤调试时要关掉电源。
四、烤炉区注意事项
1、请不要湿手操作任何开关旋钮,以防触电。
2、维修人员正在修理机台不得离开机台和不得随意操作机台,以免给维修人员带来
3、烤炉的门要注意关好,以免反弹会烫到手,必须戴好防高温手套操作。严禁未戴手套去拉车,否则会烫伤手。
4、刚刚出炉的推车要轻拉轻推注意烫伤自己和他人
五、包装机台区域注意事项
1、接通电源,先空机运转检查机台是否正常。当通电或机器正在运转时,请不要接触电器柜和操作台内的任何电气元件。否则会发生触电。
2、请不要湿手操作任何开关旋钮,以防触电。
3、包装机制运行时严禁将手伸到模头处,以免伤到手。
4、维修人员正在修理机台请不要离开机台和不得随意操作机台,以免给维修人员带来伤害
5、把横封和纵封温度调至所需的温度,按要求装上包装纸和复印纸,并把摸头两边安全防护挡板关好,右手启动开关,左手送包装膜,调好糖位,同时检查包装效果。
6、开机时,安全防护挡板禁止打开。要检查机台工作面和导轨上是否有障碍物,若有障碍物必须排除。非操作人员不得随意开动机器。
7、在操作中如遇到紧急情况时,要立刻按下红色急停开关,防止发生意外。
8、车间木板严禁叠得过高,以防坠落。
以上安全操作规定请各位员工知悉并遵守,违章操作一经发现将给予50—200元处罚,造成事故的责任自负。
审批: 审核: 拟定:
第4篇 某焊工车间安全操作注意事项
1.进入岗位前穿好工作服,戴好工作证、安全帽、手套、耳塞、护袖等防护用品;工作前8小时和工作时间不允许喝酒,厂区和车间不允许抽烟;
2.工作前清理工作现场,与工作无关的纸皮、碎布、工、模具、边料等一切非生产用品都应在 开机前全部清理到规定区域摆放好;
3.开机时要先打开总开关后开气然后启动电源开关,让设备试运行几次看有无异常,如有异常 立即通知班长处理(如漏气、漏油、漏水、按钮开关不灵、变压器有异常响动、机器失灵等),最后起动充电开关进行生产;在生产完成后,先关闭气后关闭充开关然后关闭电源开关,最后关闭总开关;
4.没有班组和其它管理人员的安排不可以随便去启动或操作设备;
5.生产中一定要按车间教导的正确方法去作业不可以图简单方便用其它方法违规和冒险作业;
6.生产中如设备出现异味、异响或不工作、不放电、不充电现象请立即关闭电源,通知班组长 来处理;
7.上班时间不允许穿凉鞋、拖鞋、短裤、溜叉车、周转车等;在生产时不允许窜岗、离岗、聚 众聊天、看书、看报、玩手机、吃零食等;要将全部的精力集中在操作上,切不可麻痹和大意;
8.工作台面放置的物料按照车间规定摆放,不可以超高放置,防止在周转物料时倒塌砸到人;
9.能使用双手的操作的绝不使用单手操作,能不使用脚踏开关的绝不使用脚踏开关,在生产中 禁止用透明胶将双手操作的按钮开关包起来一个而改用单手操作;
查看上下 电极是否平整对称。调试上下电极限位时,气压应调至到最低位,按动开关
10.焊机和电柜上不能放任何杂物,如工具、手套、纸屑、碎布、水杯、砂纸等;
11.使用电器设备时应严格遵守操作制度,作业现场不得私拉、乱接插板线,不得使用爆皮、爆线、 漏电的电器设备;自己使用的设备、工具如电气部分出了故障,不得擅自修理,也不得带故障运行,应请电工检修;
12.清洁设备时严禁用水冲洗电气设备,或用湿抹布擦拭电气设备,以免发生短路及触电事故;车间内的壁风扇不可以随意的借助辅助工具调动、移动和控制它摆动;
13.使用角磨机、抛光机前应先检查线路有无异常、沙盘护壳螺丝有无松动,换取砂轮片时先切断 电源,同时按左松右紧的原理进行,装砂轮片时一定要装到位、锁紧,以免开机是砂轮片飞出伤人
14.使用角磨机、抛光机返修产品时必须在固定工作台,台面上不得有杂物,以免卷入砂轮片内造 成机器损坏或伤人,返修时火花不得对准他人,应和人保持3米以上距离,工作台周围不得有易燃易爆物品;角磨机、抛光机在不使用时必须拔掉其插座电源;
15.在上、下午休息时间必须关闭机器的气和电,下班前,关闭机器的气和电,清理工作现场;
16.特殊作业时应选择空旷的地方进行,操作人员应穿戴好防护眼镜、口罩等,并做好防火措施, 和易燃物料进行隔离或保持10米以上距离,必要时现场配置1-2个灭火器;
17.工作现场不可存放易燃、易爆物品(如酒精、天那水等),如领用的可燃物未使用完的要及 时回收到指定的放置区域,工作现场严禁烟火,要严格消除可能发生火种的一切隐患。
18.对消防器材、专用工具等设施,必须有专人负责,不得随意作为它用,要妥善保管,定期检 查,保持良好状态,所有人员不得以任何理由、借口占用消防通道,堵占消防器材,禁止在消防器材四周乱放任何物品,以便能及时拿到消防工具;
19.发生火灾要学会三会:会逃生、会报警、会灭火。
第5篇 铝型材挤压车间安全操作管理规定
1、挤压车间所有生产人员必须按照各岗位操作规程中要求操作，严禁违章操作。
2、超重机械的操作应严格将重量控制在机械的额定有效范围之内，并经常定期检查有关传动装置及钢丝是否有异常情况，发现问题及时通知维修及部门主管及时处理。
3、起吊料框时下面严禁站人。
4、定时检修、维护生产设备，比如手控，脚踏开关是否漏电，不能让生产设备的负载疲劳极限超出安全线，各固定螺丝是否松动，并及时处理。
5、不准用手或身体任何部位去接触一切带电的绝缘导线，未经证实无电的电器设备都要做带电处理。
6、所有电器设备都不可用湿布去抹、更不能用水冲洗，清洁电器设备时要切断电源。
7、任何人不得在电线、电气设备上悬挂或安放物品，以免漏电造成触事故。
8、不准乱使用锯切设备，需锯切铝材、角铁之类时不要站在锯片的正面，应站在锯片的侧面，不能用力过大，使锯片破碎或碰击硬物以免锯片飞出伤人，不准用手触摸锯片（未证实已切断电源之前），经常检查锯片安装是否牢固，以防意外。
9、各类机台开机前都要做好检查和准备工作，切实做到班前检查，班后保养。
10、灭火器具应经常定期地更换药品，由保安队长具体负责检查，定期更换保证紧急使用时灭火品有效性，同时厂区安置水管水阀搞好用水设备，加强防火安全。
11、任何人不得私自安装电线、插座，不得私自在车间和宿舍内使用电气设备。
12、操作人员工作时间不得离开自己的工作岗位及在运转中的设备。
13、不准乱使用砂轮机，需要刃磨、打磨时不要站在砂轮的正面，应站在砂轮的侧面操作。
14、使用和操作旋转设备时严禁戴手套，以免把手套卷入造成安全事故。
15、在挤压操作中，当闷车或挤压时，不准俯身窥视挤压机出口，以防模裂飞出伤人。
16、设备开动后，严禁进入挤压筒、挤压轴的活动部位，严禁人员跨越设备或在冷床上行走。
17、油灌区尽量隔离，禁止非工作人员出入、居住。
18、近火、电操作，务必先做好防卫措施。
19、装车或搬运铝材时注意安全，轻拿、轻放、互相配合，防止铝材碰击电线等电器或碰伤他人或自己。
20、烧煤时煤渣及时用水熄灭并清走，注意防火。
21、机台下面附近禁止留有液压油等到易燃物品，液压物等物务必当天用锯屑或碎布清擦干净并及时清走。
22、取模时小心注意电热丝，防止模具接触电热丝触电。
23、工厂生产区、仓库、电房、油灌区禁止吸烟。
24、外出租房居住人员必须到厂部备案，住在厂内员工严禁在外过夜，必须要23：00以前回厂，23：00以后门卫锁住大门，严禁出入，特殊情况经厂部同意方可放行。
25、任何人出厂大门必须接受门卫检查。
26、所有挤压车间上班员工必须穿胶底鞋，严禁穿布鞋上班，严禁带水操作带电设备（如手套、衣服、鞋潮湿等）。
27、挤压车间发现设备出现漏电及设备故障及时通知机修，以书面形式下达机修签名签收，通知单注明具体时间，如因机修未及时处理，造成一切事故由机修承担，车间未及时通知造成一切事故由车间承担。
28、所有上班员工、上班时间不能喝酒。
如发现酒后上班或上班时间喝酒的每次罚款20元，严重的开除出厂。
29、挤压机装、卸模时注意安全、防止模具掉下伤人。
3. 0、机修、电工对设备故障处理维修后，应仔细检查试运行，确保正常后才能离开，如因维修后未他细检查试运行，如经车间使用发现未处理完善追究维修人员责任，造成事故由维修人员人事部承担。
3.1、以上各条希望全体生产员工认真遵照执行，否则造成的安全事故 严格按章处理。
第6篇 数控加工车间安全操作和使用规定
1. 必须穿工作服，戴工作帽进入数控车间实训，操作时不允许戴手套。
2. 严格遵守安全操作规程，确保人身和设备安全。
3.初学时，工件加工必须在教师指导下进行，严禁随意在机床上调试操作。
4. 保持安静，文明实训，不擅自离岗和窜岗。
5. 操作时不得擅自调换工量具，不得随意修改机床系统参数和拆卸设备器材。
6. 严禁多人同时操作，不做与实训内容无关的事。
7. 要爱护设备及工量具，做到分类合理、摆放整齐，归还及时，并能定期进行维护保养。
8. 实训结束后要及时清理工位，保养设备，做好车间内的卫生工作。
9. 关好电灯、电扇和门窗，切断总电源，经指导老师检查合格后方可离开车间。
10. 管理员要如实记载实训过程中相关的内容，并对损坏的刀具和设备作出赔偿处理决定。
11、操作人员应熟悉所用数控车床的组成、结构以及使用环境，并严格按数控机床操作手册的要求正确操作，尽量避免因操作不当而引起的故障。
12、操作机床时，应按要求正确着装。
13、开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等，并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上，检查刀架是否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内，并按润滑图表或说明书规定加油。
14、按顺序开机、关机，先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。
15、正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。
16、程序输入后应认真核对，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对，保证无误。
17、程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。
18、刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
19、按工艺规程和程序要求装夹使用刀具。执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。
20按程序、按工艺规定进行加工，严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度，严禁超负荷、超性能范围使用机床，严禁违章操作，不准将精密机床作粗加工用。应保持刀具的锋利，不准吃刀停车，液压系统不准私自调整（除节流阀外）。
21、刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。
22、程序修改后，对修改部分要仔细计算和认真核对。
23、手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后再进行操作。
24、开机后让机床空运转15min以上，以使机床达到热平衡状态。
25、机床运行中一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床所有运动和操作。待故障排除后，方可重新操作机床及执行程序。
26、出现机床报警时，应根据报警号查明原因，及时排除。
27、定期清理冷却液箱中的铁屑等杂物，及时地按规定补充冷却液。
28、末经老师允许不准将u（硬）盘、光盘插到与数控机床联网的计算机内，不准修改或删除计算机内的程序。
29、加工完毕，清理现场，清扫数控机床的铁屑，擦干净导轨面，上油防锈，并做好工作
第7篇 数控加工车间安全操作规定
1. 必须穿工作服,戴工作帽进入数控车间实训,操作时不允许戴手套。
2. 严格遵守安全操作规程,确保人身和设备安全。
3.初学时,工件加工必须在教师指导下进行,严禁随意在机床上调试操作。
4. 保持安静,文明实训,不擅自离岗和窜岗。
5. 操作时不得擅自调换工量具,不得随意修改机床系统参数和拆卸设备器材。
6. 严禁多人同时操作,不做与实训内容无关的事。
7. 要爱护设备及工量具,做到分类合理、摆放整齐,归还及时,并能定期进行维护保养。
8. 实训结束后要及时清理工位,保养设备,做好车间内的卫生工作。
9. 关好电灯、电扇和门窗,切断总电源,经指导老师检查合格后方可离开车间。
10. 管理员要如实记载实训过程中相关的内容,并对损坏的刀具和设备作出赔偿处理决定。
11、操作人员应熟悉所用数控车床的组成、结构以及使用环境,并严格按数控机床操作手册的要求正确操作,尽量避免因操作不当而引起的故障。
12、操作机床时,应按要求正确着装。
13、开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等,并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上,检查刀架是否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内,并按润滑图表或说明书规定加油。
14、按顺序开机、关机,先开机床再开数控系统,先关数控系统再关机床。
15、正确对刀,确定工件坐标系,并核对数据。
16、程序输入后应认真核对,其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对,保证无误。
17、程序调试好后,在正式切削加工前,再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。
18、刀具补偿值输入后,要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
19、按工艺规程和程序要求装夹使用刀具。执行正式加工前,应仔细核对输入的程序和参数,并进行程序试运行,防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。
20按程序、按工艺规定进行加工,严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度,严禁超负荷、超性能范围使用机床,严禁违章操作,不准将精密机床作粗加工用。应保持刀具的锋利,不准吃刀停车,液压系统不准私自调整(除节流阀外)。
21、刃磨刀具和更换刀具后,要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。
22、程序修改后,对修改部分要仔细计算和认真核对。
23、手动连续进给操作时,必须检查各种开关所选择的位置是否正确,确定正负方向,然后再进行操作。
24、开机后让机床空运转15min以上,以使机床达到热平衡状态。
25、机床运行中一旦发现异常情况,应立即按下红色急停按钮,终止机床所有运动和操作。待故障排除后,方可重新操作机床及执行程序。
26、出现机床报警时,应根据报警号查明原因,及时排除。
27、定期清理冷却液箱中的铁屑等杂物,及时地按规定补充冷却液。
28、末经老师允许不准将u(硬)盘、光盘插到与数控机床联网的计算机内,不准修改或删除计算机内的程序。
29、加工完毕,清理现场,清扫数控机床的铁屑,擦干净导轨面,上油防锈,并做好工作
第8篇 冲压车间安全操作注意事项怎么写
一使用前检查:
1.1.开机前应先将各运动部位充分给予润滑油,并应详细检查。
1.2.检查模具安装是否良好无异状。
1.3.检查离合器是否为脱离状态。
1.4.检查手工具,小零件及其他不必要的物品是否确实移离工作台或冲模附近。
1.5.推上总电源开关,查看操作电源灯是否点亮。
二开车步骤:2.1.主马达启动:打开操作电源,押下主马达启动按钮使马达运转于正常迴转状态,并注意运转时是否发出杂音现象及飞轮迴转是否正常。
2. 2.运转方式选择:依作业上需要本冲床可选择为,手动、单次行程、连续行程、运转方式,将主马达停止按钮押下即可作手动运作,操作将马达启动按钮押下,即可作单次行程,连续行程之动作操作。
2. 3.操作方法选择:依作业上需要本冲床可选择为手动操作,脚踏操作、双手操作、手动操作时,将离合器结合用手攀动飞轮,使冲床运转;
将电盘上的选钮扳于脚踏位置时,即可用脚踏操作器使冲床运转;
将操作选钮扳于双手操作位置,则用双手押下操作按钮即可操作。
2. 4.手动运转操作:押下主马达停止按钮,用手将操作器上的拉杆拉下,凸轮回转一个角度离开键尾,使离合器结合再用手攀动飞轮致使冲头作寸动式运动。
2. 5.脚踏运转操作:将运转选钮置于“脚踏”位置,用脚压下脚踏开关立即离开由刚性离合器使冲床作单次行程冲压,如不离开则作连续行程冲压。
2. 6.双手运转操作:将运转选钮置于“双手操作”位置,用双手押下左,右按钮后,立即放开此时冲床作单次行程,若不放开双手冲压则作连续行程。
2. 7.无负荷试冲:按照上述(2.4-2.6)项操作要领,试冲无异状后方可放置胚料实施负荷试冲。
2. 8.负荷试冲:试冲数次,若一切正常则可正式作业。
三使用中应注意事项:3.1.运转作业:3.
1.1.手动运转用于合模等需冲头断续运动之场合;
单次运转行程为使用试冲或单模冲压作业;
连续行程运转则用于高效率作业。
3.1.2.使用单次行程运转时,应注意作业安全,在选用脚踏操作时随时要保持警觉状态,以免造成不必要的损失。
3.1.3.操作者切勿以疲劳或浮燥的心情从事作业,应适当地休息以保证作业时的安全。
3.1.4.作业时如手需伸入模具内操作时,应选用双手操作,必要时须配置安全装置和手动工具确保作业安全。
3.1.5.如需2人以上共同作业时,彼此要配合切勿同时操作以免造成意外事故。
3. 2.模具高度调整:
3.2.1 .合模之后使用手动运转操作,使冲头至下死点位置,检查作业时模具高度是否适当。
3.2.2 .手动调整:鬆开冲头上方固定螺丝,开口扳向左或右使冲头上升或下降,调至适当高度后将冲头上各螺丝锁紧以固定作业之高度。
3. 3.随时注意机台各部位的固定螺丝有无鬆动。
3. 4.生产时有无发出异声。
四停车步骤:
4.1.每逢中午或下班停止作业时,应使机器置于安全停止状态。
4.2.操作停止:押下停止按钮使冲头停止于行程上死点位置。
4.3.停止主马达运转:押下主马达停止按钮使其停止。
4.4.切断电源:将操作电源开关置于off位置,并将总电源开关拉下。
五.使用后应注意事项:
5.1.停车后将模具表面等各部位擦拭乾净,并涂上少许机油。
5.2.待一切处理好后,方可离开工作岗位。
六故障排除:
6.1.脚踏双手操作时离合器不结合:
6.1.1 .如按钮开关坏需更换开关。
6.1.2 .如操作器上的电磁线圈坏则更换电磁线圈。
6.1.3 .如工作键的拉力弹簧断裂或太鬆更换拉力弹簧。
6.1.4 .脚踏板与拉杆固定螺比鬆动,应以紧锁。
6.2.离合器不脱离:
6.2.1 .操作器上的电磁线圈不脱磁坏应以更换。
6.2.2 .操作器上的弹簧断或过鬆,使凸轮无法恢复原来位置,应以更换。
6.2.3 .脚踏板上的拉簧断或过鬆,使凸轮不能原位应以更换。
6.3.曲轴停止超过上死点:
6.3.1 .自动带过鬆或磨损应以调节弹簧或更换制动带。
6.4.冲模击合夹死后之脱离:
6.4.1 .首先应确定冲头停止位置为行程下死点之前或行程下死点之后。
6.4.2 .选择主马达迴转方向:依照1所确认者,若为下死点后则应以手动式操作使主马达正转,若为下死点前则主马达应逆转。
第9篇 冲压车间安全操作注意事项
一．使用前检查：
１.１．开机前应先将各运动部位充分给予润滑油，并应详细检查。
１.２．检查模具安装是否良好无异状。
１.３．检查离合器是否为脱离状态。
１.４．检查手工具，小零件及其他不必要的物品是否确实移离工作台或冲模附近。
１.５．推上总电源开关，查看操作电源灯是否点亮。
二．开车步骤：
２.１．主马达启动：打开操作电源，押下主马达启动按钮使马达运转于正常迴转状态，并注意运转时是否发出杂音现象及飞轮迴转是否正常。
２.２．运转方式选择：依作业上需要本冲床可选择为，手动、单次行程、连续行程、运转方式，将主马达停止按钮押下即可作手动运作，操作将马达启动按钮押下，即可作单次行程，连续行程之动作操作。
２.３．操作方法选择：依作业上需要本冲床可选择为手动操作，脚踏操作、双手操作、手动操作时，将离合器结合用手攀动飞轮，使冲床运转；将电盘上的选钮扳于脚踏位置时，即可用脚踏操作器使冲床运转；将操作选钮扳于双手操作位置，则用双手押下操作按钮即可操作。
２.４．手动运转操作：押下主马达停止按钮，用手将操作器上的拉杆拉下，凸轮回转一个角度离开键尾，使离合器结合再用手攀动飞轮致使冲头作寸动式运动。
２.５．脚踏运转操作：将运转选钮置于“脚踏”位置，用脚压下脚踏开关立即离开由刚性离合器使冲床作单次行程冲压，如不离开则作连续行程冲压。
２.６．双手运转操作：将运转选钮置于“双手操作”位置，用双手押下左，右按钮后，立即放开此时冲床作单次行程，若不放开双手冲压则作连续行程。
２.７．无负荷试冲：按照上述（２．４－２．６）项操作要领，试冲无异状后方可放置胚料实施负荷试冲。
２.８．负荷试冲：试冲数次，若一切正常则可正式作业。
三．使用中应注意事项：
３.１．运转作业：
３.１.１．手动运转用于合模等需冲头断续运动之场合；单次运转行程为使用试冲或单模冲压作业；连续行程运转则用于高效率作业。
３.１.２．使用单次行程运转时，应注意作业安全，在选用脚踏操作时随时要保持警觉状态，以免造成不必要的损失。
３.１.３．操作者切勿以疲劳或浮燥的心情从事作业，应适当地休息以保证作业时的安全。
３.１.４．作业时如手需伸入模具内操作时，应选用双手操作，必要时须配置安全装置和手动工具确保作业安全。
３.１.５．如需２人以上共同作业时，彼此要配合切勿同时操作以免造成意外事故。
３.２．模具高度调整：
３.２.１．合模之后使用手动运转操作，使冲头至下死点位置，检查作业时模具高度是否适当。
３.２.２．手动调整：鬆开冲头上方固定螺丝，开口扳向左或右使冲头上升或下降，调至适当高度后将冲头上各螺丝锁紧以固定作业之高度。
３.３．随时注意机台各部位的固定螺丝有无鬆动。
３.４．生产时有无发出异声。
四．停车步骤：
４.１．每逢中午或下班停止作业时，应使机器置于安全停止状态。
４.２．操作停止：押下停止按钮使冲头停止于行程上死点位置。
４.３．停止主马达运转：押下主马达停止按钮使其停止。
４.４．切断电源：将操作电源开关置于ｏｆｆ位置，并将总电源开关拉下。
五．使用后应注意事项：
５.１．停车后将模具表面等各部位擦拭乾净，并涂上少许机油。
５.２．待一切处理好后，方可离开工作岗位。
六．故障排除：
６.１． 脚踏双手操作时离合器不结合：
６.１.１．如按钮开关坏需更换开关。
６.１.２．如操作器上的电磁线圈坏则更换电磁线圈。
６.１.３．如工作键的拉力弹簧断裂或太鬆更换拉力弹簧。
６.１.４．脚踏板与拉杆固定螺比鬆动，应以紧锁。
６.２． 离合器不脱离：
６.２.１．操作器上的电磁线圈不脱磁坏应以更换。
６.２.２．操作器上的弹簧断或过鬆，使凸轮无法恢复原来位置，应以更换。
６.２.３．脚踏板上的拉簧断或过鬆，使凸轮不能原位应以更换。
６.３． 曲轴停止超过上死点：
６.３.１．自动带过鬆或磨损应以调节弹簧或更换制动带。
６.４． 冲模击合夹死后之脱离：
６.４.１．首先应确定冲头停止位置为行程下死点之前或行程下死点之后。
６.４.２．选择主马达迴转方向：依照１所确认者，若为下死点后则应以手动式操作使主马达正转，若为下死点前则主马达应逆转。
第10篇 喷漆车间安全操作及防护措施
1.1 作业前准备
1.1.1 作业者必须持有有限空间作业许可证,才能进入有限空间。
1.1.2 应备有检测仪器,并设置相应的通风设备及个人防护用具。
1.1.3 将有喷漆区内管道开口端严密封住,并堵上盲板,检查阀门滑块或伸缩接头,其质量必须可靠,严禁堵塞通向大气的阀门。
1.1.4 在容器制造时,因工艺要求有限空间本身必须转动时,应限制最高转速。
1.1.5 必须将有限空间内液体、固体沉积物及时清除处理,且保持足够通风,将易挥发的气体排出有限空间,或采用其他适当介质进行清洗、置换。
1.1.6 有限空间外敞面周围应有便于采取急救措施的通道。
1.1.7 高处作业时,必须设置脚手架,并应固定牢固或配戴安全带。
1.2 作业的安全与卫生
1.2.1 必须对空气中含氧量进行检测,在大气压条件下,有限空间的空气中含氧量应为18%~21%,若空气中含氧量低于18%,应有报警讯号。
1.2.2业时,有限空间空气中,有害物质应尽量排除。
1.2.3当必须进入缺氧的有限空间作业时,在进行短暂时间作业时,必须采取机械通风,避免出现急性中毒症状。
1.2.4有限空间内存在燃性气体和粉尘时,严禁带入能产生烟气、明火、电火花的器具。
1.2.5根据作业环境和有害物质的情况,应分别采用头部、眼睛、皮肤及呼吸系统的防护用具。
1.2.6发放个人防护用具应符合有关规定,个人防护用具应由单位集中保管,定期检查,保证其性能有效。
1.3 照明安全
1.3.1 应采用防爆型照明灯,电压应符合380v以内。
1.3.2 照明线路必须架设,照明灯不准用电线悬吊,照明线路应无接头。
1.3.3 临时照明灯或手提式照明灯,除应符合1.3.1条规定外,灯与线的连接应采用安全可靠绝缘的重型移动式通用橡套电缆线,露出金属部分必须接地。
1.3.4 严禁在有限空间内使用明火照明。
1.4 机械设备安全
1.4.1 在有限空间内进行作业时,必须将有限空间内具有转动部分的机器设备或转动装置的电源切断。
1.4.2 若设备的动力源不能控制,应将转动部件与其他机器联动设备断开。
1.4.3 喷漆高压软管,必须无破损,软管的金属接头应用布妥善包扎。
1.4.4 高压喷漆机的接头线,必须完好接地,卡紧装置必须可靠。
1.5 通风及其合理布局
有限空间的吸风口应放置在底部。当存在和空气一样重或比空气轻的污染物质时,还应在顶部增设吸风口。
2. 涂装作业安全
2.1 涂装前处理作业应符合1.1有关规定。
2.2 涂装工艺安全应符合公司工艺安全的有关规定。
2.3 涂装作业的警戒区
a. 在有限空间外敞面,根据具体要求应设置警戒区、警戒线和警戒标志。未经许可,不得入内。严禁火种或可燃物落入有限空间。
b. 警戒区内应设置灭火器材,专职安全员、消防员应在警戒区定时巡回检查、监护安全生产。
c. 涂装作业完毕后,应继续通风1小时。
2.4 在有限空间内进行涂装作业时,场外应有人监护,遇有紧急情况,应立即发出呼救信号。
2.5 涂装作业完毕,剩余的涂料、溶剂等物,必须全部清理出有限空间,应存放到指定的安全地点。
3 安全管理
3.1 作业管理
3.1.1 单位有关部门负责作业安全管理,应给本单位从事有限空间作业的部门颁发作业许可证。
3.1.2 颁发作业许可证,应具备以列条件:
a. 有经培训合格的作业负责人员、监护人员、检测人员和持证作业人员;
b. 有经检验合格的检测仪器;
c. 有符合国家标准,经检验合格的专用防护用具及电器照明设备。
3.1.3 进入有限空间的人员及携带物品均应逐人清点,并记录进出时间,完成作业后,经查明无遗留物、无火种,方可撤离和封孔。
3.1.4 建立每班的作业记录制度,并应备档。
4.1 作业审批
4.1 作业审查应具备下列内容:
a. 有限空间的作业位置、作业内容、作业方法、作业人员、作业负责人员、作业监护人员和作业的安全对策;
b. 有限空间内部结构示意图(包括设备、管路、电器线路、地沟等分布);
c. 有害物质的检测方法,应采取的控制措施和救护措施;
d. 通风布置、电器照明设施及个人防护用具。
4.2 作业监护
a. 作业监护人员必须检查作业人员的作业许可证,以及备好作业监护记录;
b. 必须佩戴防护用具,坚守岗位,严密监护;
c. 发现作业人员有反常情况或违章操作,应立即纠正,并撤离有限空间;
d. 在监护范围内遇有紧急情况时,作业人员应发出呼救信号,作业监护者不准离开岗位,并立即发出营救信号,设法营救;
e. 应标明作业警戒区。
4.3 作业检查与检测
4.3.1 有限空间作业过程中,必须定时检测空气中含氧量及可燃性气体,以保证作业安全。
4.3.2 有限空间内设备、管道、地沟等封闭情况,应符合1.1.3条与1.4.1条规定。
4.3.3 警戒区的布置应符合1.1.3条规定。
4.3.4 在没有照明的情况下,不准任何人进入有限空间。
4.4 作业人员及安全教育
4.4.1 必须建立作业人员定期体检制度,经诊断患有职业禁忌症者及未成年者,严禁从事有限空间作业。
4.4.2 有限空间作业人员,必须经过专业安全教育。
4.4.3 作业前应公布作业方案,对作业内容、危害等进行教育。
4.4.4 进行有关职业安全法规、标准和制度的教育。
4.4.5 对紧急情况下的个人避险常识、窒息、中毒及其他伤害的急救知识以及检查救援措施,进行教育。
5 涂料贮存和输送
5.1 贮存量
静电喷漆区允许存放一定量的涂料,但不得超过一个作业班的用量。
5.2 容器
向静电雾化器供料的容器,应采用金属材料制作,并应保证不泄漏、不外溢。
自流式供料容器的容积,不得超过一个作业班所需涂料的贮量。
5.3 防静电
将可燃或易燃涂料从一个金属容器倒入另一个金属容器,应将两个金属容器有效地连接和接地。当用管路输送涂料时,除将管路接地和跨接外,还应控制涂料流速,其流速不宜大于1m/s。
6.1 清洗溶剂的闪点
清洗静电雾化器用溶剂的闪点不得低于23℃,且应超过作业区环境温度;清洗喷漆系统用溶剂的闪点不得低于37.8℃。
6.2 清洗操作注意事项
a. 必须用金属容器装清洗溶剂,容器必须可靠接地;
b. 清洗静电雾化器进,严禁通高压电;
c. 必须在机械通风良好的区域清洗;
d. 每次使用的清洗溶剂的数量应严格限制,盛放清洗溶剂的容器灌装量不得超过该容器容积的80%。
6.3 废物的处理
沾有涂料或溶剂的棉纱、抹布等物不得乱抛,应放入带盖的金属箱(桶)内,当班清除和进行妥善处理。
6.4 维修
维修操作应按照以下规定:
a. 维修前应停止静电喷漆作业,机械通风装置继续运行,将室内可燃气体排尽,并将可燃物撤离现场;
b. 当维修操作有明火作业时,必须经企业安技部门审查批准,必须执行动火安全制度,遵守安全操作规程。
第11篇 机加车间安全操作管理制度
1、 目的
建立车间安全管理程序，规范员工行为，达到安全生产。
2、 适用范围
适用于机加车间各工种。
3、管理职责
车间主管是安全管理第一责任人。
4、要求或细则（重点）
4.1 机械设备操作人员，必须先培训后上岗。
4.2 操作必须严格执行机械技术操作规程。
4.3 发现操作的设备有严重故障，并有发生事故的危险时，应立即停止操作逐级报告，并采取安全措施。
4.4 每天工作前必须穿好工作服、工作鞋，戴好防护用具。机床工作时，车、铣、钳及下料人员必须带护目镜，防止铁屑烫伤眼睛。
4.5 工作者工作完成后或长时间离开工作台，必须切断工作台电源开关。
4.6 消防器材严禁随意搬动、摆放或磕碰，必须放在指定位置，消火栓内严禁摆放其他物品，并保持消火栓通道畅通。所有员工必须掌握灭火器材的正确使用方法。
4.7 保证通道畅通，过道严禁堆放成品、半成品、零部件及杂物。
4.8 员工要坚守自己的岗位，不得乱串或影响他人工作，更不许在车间内打闹，因而造成事故的，责任者应承担主要责任。
4.9 车间工作场区严禁吸烟，吸烟必须在休息室内，下班前半小时车间内严禁吸烟。
4.10 员工使用临时电源线盘前，必须检查其插头、插座完好，电源线无破损后方可使用；使用防止金属屑灰尘进入插座；用完后及时缠好收回，清洁干净。
4.11 配电柜及窗户实行定人管理，下班前其负责人必须切断配电柜开关、关好窗把手。
4.12 员工用完的酒精、油等易燃物品必须放在远离电源区域，盖好器皿盖。
4.13 员工用完水后必须及时关闭水龙头。
4.14 员工不准用潮湿的手接触电源开关。
4.15 下班前主任、工长负责检查车间水电门窗是否关好。如有加班人员，由最后离开人员负责检查。
4.16 无关人员不得惊吓正在工作人员，以免发生危险。
4.17 员工不准远距离扔弃工件及废物，以免碰伤其他人员或设备。
4.18 在楼上人员不得随意往楼下扔废物，以免伤及其他人员。
4.19 员工不得在工作时间喝酒。
4.20 对违反以上条例的员工，情节较轻者，由机加车间内部进行警告、批评、教育、罚款等处理，情节严重及屡教不改者或造成重大损失的员工，交由人力资源部进行处理。
4.21 机加车间安全员（班组长）负责每日安全监督检查工作，如发现违反安全情况，需及时记录并上报车间主任。每周需定期检查一次，并做好记录。
5、附件(记录表单)
附件1《 表》
附件2《 表》
第12篇 生产车间安全操作规范
1. 必须遵守厂纪厂规
2. 必须经安全生产培训考核合格后持证上岗作业
3. 必须了解本岗位的危险危害因素
4. 必须正确佩戴和使用劳动防护用品
5. 必须严格遵守危险性作业的安全要求
6. 严禁在禁火区域吸烟、动火
7. 严禁在上岗前和工作时间饮酒
8. 严禁擅自移动或拆除安全装置和安全标志
9. 严禁擅自触摸与已无关的设备、设施
10. 严禁在工作时间串岗、离岗、睡岗或嬉戏打闹。
11. 在指定的安全通道上行走。
12. 横穿通道时,看清左右两边确认无车辆行驶时才可以通行。
13. 不得进入挂有“禁止通行”或设有危险警示标志的区域等。
14. 禁止在设备、设施或传送带上传递物品。
15. 禁止将地车、料车、烤架等设施脱手运行。
16. 禁止员工乘坐货运平台。
17. 在沾有水或油的地面或楼梯上行走时要特别注意防滑跌。
第13篇 车间安全操作 试题
1、车间使用的灭火器是干粉灭火器,可以灭普通的圆体材料火,可燃气体火,气体和蒸汽火,带电物质火。
2、十二大安全理念:安全生产来源于良好的领导力。
3、目前车间共有(5)处“红区”。
4、车间产生的主要危险废物有(阳极泥)、黑铜渣、废油漆桶等。
5、十二大安全理念;卓越安全业绩能创造良好企业形象。
6、高空作业是必须系好安全带,安全带使用原则(高挂低用)。
7、车间人员应急撤离集合地点为(阳极板存放场地)。
8、铜电解一车间电解系统共有(686)个电解槽。
9、出现酸碱泄漏时必须立即停泵,向上级汇报,对现场进行隔离警示,采取覆盖或围堵等应急处置措施。
10、车间的关键岗位(联动机组)岗位。
11、目前铜电解车间电解槽中电解液采用的循环方式是(下进液上出液)。
12、全员设备管理的主线是:降低设备事故(故障)停机率,降低设备运行成本。
13、全员设备管理的主线是:零化目标。
14、岗位交接班规范包括:(准备、点名、排查、学习)等8项步骤。
15、在作业现场发生火灾时,报警电话是:8811119、8812119、8825119
16、安全色中的红色表示:禁止、停止和危险。
17、使用灭火器扑救火灾时要对准火焰(火源底部)进行喷射。
18、特种作业人员必须经(培训、考试)合格后,方可持证上岗。
19、开泵必须穿戴好防护用具,侧身侧面,缓慢开启阀门。
20、粉尘对人体有很大的危害,还会发生火灾和爆炸。
21、开放性骨折,伴有大出血者应先止血,固定,并有干净布片覆盖伤口,然后速送医院救治,切勿将外露的断骨推回伤口内。
22、我车间生产系统所用阳极板数为(53)片。
23、十二大安全理念:员工自律自控是实现零伤害的关键。
24、肢体骨折可用夹板或木棍、竹竿等将断骨上、下方关节固定,也可利用伤员身体进行固定,避免骨折部位移动,以减少疼痛,防止伤势恶化。
25、灭火器压力表上的指针指在(绿)区表示灭火器是有效的,可以继续使用。
26、车间产出的阳极泥送往(贵金属冶炼厂)提炼贵金属。
27、化工(危险化学品)企业保障生产安全十条规定之第六条严禁设备实施带病运行和未经审批停用(报警连锁)系统。
28、“三违‘指(违章指挥、违章操作、违反劳动纪律)。
29、《有限空间安全作业五条规定》中规定进入有限空间作业前必须做到“(先通风)、再检测、后作业”,严禁通风、检测不合格作业。
30、新版《中华人民共和国安全生产法》于2022年8月31日通过自2022年(12)月(1)执行。
31、设备设施检修时必须对检修区域:隔离警戒。
32、金川“五阶段”安全管控模式四大主导模块有:安全理念文化、安全制度文化、安全行为文化、安全物质文化
33、目前铜电解残极率一般控制在:10—15%
34、如人员不慎接触皮肤接触电解液应立即脱去污染的衣服着,用大量流动清水冲洗(20-30)分钟,转送医院就医。
35、人员伤害出血救护:压迫止血法、指压止血法、弹性止血带止血法、包扎固定。
36、服从管理是职工的义务,因此,只要是领导安排的工作,在不危及安全的情况下工人都要服从。
37、发生事故时汇报内容有;事故发生的准确地理位置及岗位名称、事故基本情况、事故时间、受伤人员情况、影响范围大小、汇报人姓名、班组、联系电话
38、车间“红区”管控区域位于:净化厂房电蒸发母线区域:电解厂房东区硫酸、盐酸储罐区域:电解厂房西区硫酸、盐酸储罐区域。
39、酸或电解液等其它化学品烧伤应立即脱离这些腐蚀品,迅速清除残余在创面上的化学物质,脱去化学物质污染的衣服,以减少创面继续损伤。
40、铜电解生产中使用的危险化学品有:硫酸、盐酸、氢氧化钠。
41、进入涉氮区域紧急抢修时应该怎么做:测氧浓度、汇报与通风、监护、佩戴外置式空气呼吸器。
42、操作过程中,发现隐患,应立即(停止操作并向班组长汇报)隐患整改后方可操作。
43、安全生产三项行动包括:(打非治违)、隐患排查治理和安全生产大检查。
44、进行危险作业和进入受限区域前必须到安全组办理(危险作业审批单)。
45、国家消防工作方针是:预防为主、防消结合
46、吊车钢丝绳一捻距断丝数超过(7%)钢丝绳必须更换
47、在联动机组区域“动火作业时”必须办理“动火证”。
48、车间备案编号的吊装用具损坏,报废后必须报设备组备案登记,集中销毁。
49、作业区域按危险源级别划分三区控制包括(危险区、操作区、安全区)
50、车间应急抢救联系点:制氧站门前15号救助站
51、车间应急抢险器材存放点:净化厂房室外东南侧彩板房
52、灭火器一经开启,无论灭火剂喷出多少,都必须重新充装。
53对严重危生产安全的工艺和设备实行的是(淘汰制度)。
54、十二大安全理念:卓越安全业绩能创造良好的企业形象
55、由于电解液中夹有空气,会使阴极长(麻孔)
56、眼睛接触电解液时,提起眼睑,用(流动清水或生理盐水)彻底冲洗
57、安全防护设备损坏后不能立即拆除
58、发生火灾时,基本的应变措施是:发出警报、疏散人员,在安全的条件下组织扑救。
59、员工日常六项行为规范:(1、过马路要走斑马线、2、驾驶、乘车人员要系安全带、3、厂房道路行走要走安全通道、4、上下楼梯要扶扶手、5、管理人员不得单独一人进入作业区、6、厂区道路行走要走安全通道)
60、岗前宣誓承诺的内容:(为了自己、为了工友、为了家庭、为了企业、上标准岗、干标准活、做安全人)
61、车间使用的自给正压式空气呼吸瓶充装的是什么气体(空气)。
62、发生紧急情况向车间调度汇报时拨打电话:8825193
63、铜电解精炼后产出的三种主要产物:阴极铜、阳极泥、残极
64、烟头中心温度可达700—800℃,它超过了棉、麻、毛织物、纸张、家具等可燃物的燃点,若乱扔烟头接触到这些可燃物,容易引起燃烧,甚至酿成大火。
65、十二大安全理念:所有不安全行为必须纠偏并正确引领。
66、建筑物起火后几分钟内是灭火的最好时间是5-7分钟内。
67、危险区域实施“红区”控制的措施有:区域封闭,危险告知,许可准入。
68、从业人员有权在危及安全情况下撤离作业现场
69、本岗位安全操作规程:
1、检测短路时,严禁双脚同时站在残极上,严禁倒退检测
2、提取铜板时,协调配合,防止提出的铜板砸脚;槽头提板时,防止从空档处滑入槽内
3、打结粒时必须戴护目镜,并禁止在手锤运动方向站人,防止手锤、铜粒飞出伤人
4、调整循环,防止电解液溅出伤人;绑扎管道或更换阀门,戴好防护眼镜
5、撬耳加垫时,防止挤手
6、槽面作业时,严禁在槽面奔跑和跨越
7、楼下作业时,必须戴好安全帽
8、随时观察、及时避免运行中的吊车,禁止在吊车吊物运行通道上作业
9、操作过程中,发现安全隐患,应立即停止操作并向班组长汇报,隐患整改后方可操作
70、发生事故,立即切断造成人员伤害的(能量源程序,避免事故(扩大),采取(措施)防止(事故影响范围蔓延)。
71、灭火的三种基本方法是隔离法、窒息法、冷却法
72、辨识作业现场安全标识牌:
73、十二大安全理念:一切风险皆可预测、一切风险皆可防范
74、干粉灭火器的使用方法:将干粉灭火器提到可燃物前,站在上风向或侧风面,上下颠倒摇晃几次,拨掉保险销或铅封,一手握住喷嘴,对准火焰根部,一手按下压把,干粉即可喷出。灭火时,要迅速摇摆喷嘴,使粉雾横扫整个火区,由近及远,向前推进,将火扑灭掉。同时注意,不能留有遗火。油品着火,不能直接喷射,以防液体飞溅,造成扑救困难。
75、岗位员工的安全责任有哪些:遵守三大规程、杜绝“三违‘行为、规范化交接班、确认五项准入。
76、车间主产出的危险废物有:阳极泥、黑铜渣、废油漆桶、废矿物油和废油桶。
77、本岗位保命条款和零伤害条款:
零伤害条款:
1、电解出槽作业:
极板挂牢后作业,不挂牢不作业
2、电解装槽作业:
极板脱开后起吊,不脱开不起吊
3、电解槽面作业:
(1)电解液刷槽作业:戴护镜作业,不戴护镜不作业
(2)吊物到位、稳定后作业,不到位,不稳定不作业
通用:上下楼梯扶扶手,否则制止
保命条款:
1、起重作业:
(1)隔离外指吊起吊,隔离内指吊拒吊
(2)吊物下方人员不作业,人员上方吊车不运行
2、高处作业:
系好安全带作业,不系安全带来作业
3、受限空间作业:
受限空间作业实施危险告知、条件准入、条件件具备作业,不告知条件不具备不作业
通用:槽内有极板或无溶液作业,有溶液无极板不作业
78、国家安全生产方针是:安全第一、预防为主、综合治理
79、使用磨光机和砂轮机必须佩戴(防护眼镜)
80、2米以上作业为高空作业,必须使用(安全带)
81、有毒有害气体侵入时,根据车间(应急预案),立即戴好防毒口桌,有组织地向侧逆风向安全撤离。
82、本岗位主要危险有害因素及对策措施:
危险因素:
1、提铜板时,铜板断耳造成的打击伤害
2、平板打粒子时,手锤或粒子飞出伤人
3、槽面行走不慎掉入槽内造成的溶液烫伤
4、更换管道时的溶液喷溅伤人
5、吊车碰撞和坠物打击伤害
6、其它单位有毒有害气体泄露造成的中毒和窒息伤害
事故预防措施:
1、按规范穿戴好劳动防护用品
2、提铜板前必须细心检查阴极吊耳是否牢固
3、平板打结粒手锤要握牢,用力得当,禁止在手锤运动方向站立
4、上槽操作脚要站稳。精力集中,严禁倒退检测“烧板”
5、更换溶液管道要侧身侧面小心操作,戴好防护眼镜
6、槽面作业,要及时躲避吊车,严禁在吊车作业的相邻槽面和吊物运行通道上作业
7、有毒有害气体侵入时,根据车间应急预案,立即戴好防毒口罩,有组织地向侧逆风向安全撤离
83、目前车间使用的防毒面具的虑毒盒可以防护:二氧化碳、氯气、氮氧化物
84、事故处理要坚四不放过的原则:事故原因分析不清不放过;事故责任者和群众没有受到教育不放过;没的制定出防范措施不放过;事故责任者没有受到处罚不放过。
85、设备维护保养的“十字”方针是:调整、紧固、润滑、清洁、防腐
86、严禁触摸、跨越、擦拭设备运转部位,设备运行中出现故障,必须停机,切断电源并悬挂警示标志牌处理。
87、酸烧伤可用2%功打或3%食盐水或肥皂冲洗水和
88、车间关键岗位联动机组实施的三项管控措施:挂牌走动巡检、隐患排查、应急体系
第14篇 注塑车间安全操作规则
1、 防炸伤
1.1脱模剂、清洗剂及脱模剂、清洗剂空瓶子属于易爆品,应远离注塑机溶胶筒灯高温部位,防止发生炸伤事故!
2、防摔伤
2.1机修、操作工上班不得穿拖鞋进入车间,更不可以穿拖鞋攀爬机器。
2.2任何注塑操作工人不得攀爬机器,若有机械故障请及时通知机修。
2.3发现地上有油时,要及时清理,防止踩到油上滑倒摔伤。
3、防撞伤
3.1不得站立在机械手运行区域,防止被机械手撞上头等。
3.2启吊模具时候技术人员要检查绳子是否牢固且扣紧,操作工要尽量远离,技术员应尽量减少模具在空中的距离及高度,行车前后左右移动时要尽可能慢些,减少模具晃动,以防撞伤人。
4、防割伤
4.1在清理粉碎机时必须切断电源、戴手套,在清理过程中不得直接按下接触器。
4.2削毛刺时要使用包裹好的刀片,并戴手套防止割伤手指。
5、防烫伤
5.1机修在换拆止退环的时候,必须佩带安全头盔、手套,防止物料溅出烫伤;在冲料时要提醒周边其他人员远离。
5.2操作员在调机及打开安全门的情况下,必须佩带安全头盔、手套,防止烫伤脸部及手部。
5.3如发现模具粘模或需要喷脱模剂时,应透过安全门,待看到机械手夹到产品后,再打开安全门,并将全自动转换为半自动,(不可以设定“手动”,防止碰到手动功能下的射胶键)!故障处理好后,再转换为全自动并关闭安全门。
5.4若发现机器有漏料(冒料)情况时,操作工人应该及时通知机修,切不可以将手伸到熔胶筒下观看,防止物料喷溅时烫伤。
6、防触电
6.1任何注塑操作工不得私自拉接电风扇电线,一般简单线路拉接由机修完成,较难线路必须由电工完成。
6.2不得将配电柜门打开,必须保持配电柜门周边不被其他物件堵住。
6.3遵守车间标识的其他用电安全注意事项!
生产部印制
2022年6月30日
第15篇 数控机床实训车间安全操作和使用规定
1. 必须穿工作服,戴工作帽进入数控车间实训,操作时不允许戴手套。
2. 严格遵守安全操作规程,确保人身和设备安全。
3.初学时,工件加工必须在教师指导下进行,严禁随意在机床上调试操作。
4. 保持安静,文明实训,不擅自离岗和窜岗。
5. 操作时不得擅自调换工量具,不得随意修改机床系统参数和拆卸设备器材。
6. 严禁多人同时操作,不做与实训内容无关的事。
7. 要爱护设备及工量具,做到分类合理、摆放整齐,归还及时,并能定期进行维护保养。
8. 实训结束后要及时清理工位,保养设备,做好车间内的卫生工作。
9. 关好电灯、电扇和门窗,切断总电源,经指导老师检查合格后方可离开车间。
10. 管理员要如实记载实训过程中相关的内容,并对损坏的刀具和设备作出赔偿处理决定。
11、操作人员应熟悉所用数控车床的组成、结构以及使用环境,并严格按数控机床操作手册的要求正确操作,尽量避免因操作不当而引起的故障。
12、操作机床时,应按要求正确着装。
13、开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等,并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上,检查刀架是否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内,并按润滑图表或说明书规定加油。
14、按顺序开机、关机,先开机床再开数控系统,先关数控系统再关机床。
15、正确对刀,确定工件坐标系,并核对数据。
16、程序输入后应认真核对,其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对,保证无误。
17、程序调试好后,在正式切削加工前,再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。
18、刀具补偿值输入后,要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
19、按工艺规程和程序要求装夹使用刀具。执行正式加工前,应仔细核对输入的程序和参数,并进行程序试运行,防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。
20按程序、按工艺规定进行加工,严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度,严禁超负荷、超性能范围使用机床,严禁违章操作,不准将精密机床作粗加工用。应保持刀具的锋利,不准吃刀停车,液压系统不准私自调整(除节流阀外)。
21、刃磨刀具和更换刀具后,要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。
22、程序修改后,对修改部分要仔细计算和认真核对。
23、手动连续进给操作时,必须检查各种开关所选择的位置是否正确,确定正负方向,然后再进行操作。
24、开机后让机床空运转15min以上,以使机床达到热平衡状态。
25、机床运行中一旦发现异常情况,应立即按下红色急停按钮,终止机床所有运动和操作。待故障排除后,方可重新操作机床及执行程序。
26、出现机床报警时,应根据报警号查明原因,及时排除。
27、定期清理冷却液箱中的铁屑等杂物,及时地按规定补充冷却液。
28、末经老师允许不准将u(硬)盘、光盘插到与数控机床联网的计算机内,不准修改或删除计算机内的程序。
29、加工完毕,清理现场,清扫数控机床的铁屑,擦干净导轨面,上油防锈,并做好工作
