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第1篇 数控加工车间安全操作和使用规定
1. 必须穿工作服，戴工作帽进入数控车间实训，操作时不允许戴手套。
2. 严格遵守安全操作规程，确保人身和设备安全。
3.初学时，工件加工必须在教师指导下进行，严禁随意在机床上调试操作。
4. 保持安静，文明实训，不擅自离岗和窜岗。
5. 操作时不得擅自调换工量具，不得随意修改机床系统参数和拆卸设备器材。
6. 严禁多人同时操作，不做与实训内容无关的事。
7. 要爱护设备及工量具，做到分类合理、摆放整齐，归还及时，并能定期进行维护保养。
8. 实训结束后要及时清理工位，保养设备，做好车间内的卫生工作。
9. 关好电灯、电扇和门窗，切断总电源，经指导老师检查合格后方可离开车间。
10. 管理员要如实记载实训过程中相关的内容，并对损坏的刀具和设备作出赔偿处理决定。
11、操作人员应熟悉所用数控车床的组成、结构以及使用环境，并严格按数控机床操作手册的要求正确操作，尽量避免因操作不当而引起的故障。
12、操作机床时，应按要求正确着装。
13、开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等，并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上，检查刀架是否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内，并按润滑图表或说明书规定加油。
14、按顺序开机、关机，先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。
15、正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。
16、程序输入后应认真核对，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对，保证无误。
17、程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。
18、刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
19、按工艺规程和程序要求装夹使用刀具。执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。
20按程序、按工艺规定进行加工，严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度，严禁超负荷、超性能范围使用机床，严禁违章操作，不准将精密机床作粗加工用。应保持刀具的锋利，不准吃刀停车，液压系统不准私自调整（除节流阀外）。
21、刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。
22、程序修改后，对修改部分要仔细计算和认真核对。
23、手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后再进行操作。
24、开机后让机床空运转15min以上，以使机床达到热平衡状态。
25、机床运行中一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床所有运动和操作。待故障排除后，方可重新操作机床及执行程序。
26、出现机床报警时，应根据报警号查明原因，及时排除。
27、定期清理冷却液箱中的铁屑等杂物，及时地按规定补充冷却液。
28、末经老师允许不准将u（硬）盘、光盘插到与数控机床联网的计算机内，不准修改或删除计算机内的程序。
29、加工完毕，清理现场，清扫数控机床的铁屑，擦干净导轨面，上油防锈，并做好工作
第2篇 某钣金车间气焊气割安全操作
一、一般安全要求
(1)乙炔使用时最高工作压力禁止超过147kpa(1.5kgf/cm2)表压。
(2)禁止使用紫铜、银或含铜量超过70%的铜合金制造与乙炔接触的仪表、管子等零件。
(3)乙炔发生器、回火防止器、氧气和液化石油气瓶、减压器等均应采取防止冻结措施,一旦冻结应用热水或水蒸汽解冻,禁止采用明火烘烤或用铁器敲打解冻。
(4)气瓶、容器、管道、仪表等连接部位应采用涂抹肥皂水方法检漏,严禁使用明火检漏。
(5)气瓶、溶解乙炔瓶等均应稳固竖立,或装在专用胶轮车上使用。
(6)禁止使用电磁吸盘、钢绳、链条等吊运各类焊接与切割用气瓶。
(7)气瓶、溶解乙炔瓶等,均应避免放在受阳光曝晒,或受热源直接辐射及易受电击的地方。
(8)氧气、溶解乙炔气等气瓶,不应放空,气瓶内必须留有余气,如氧气瓶内应留有不小于0.1mpa表压的余气,乙炔气瓶必须留有0.05~0.1mpa表压的余气。
(9)气瓶漆色的标志应符合国家颁发的《气瓶安全监察规程》的规定,禁止改动,严禁充装与气瓶漆色标志不符的气体。
(10)气瓶应配置手轮或专用搬手开启或关闭瓶阀。
(11)工作完毕、工作间隙、工作点转移之前都应关闭瓶阀,戴上瓶帽。
(12)禁止使用气瓶作为登高支架和支承重物的衬垫。
(13)留有余气需要重新灌装的气瓶,应关闭瓶阀,旋紧瓶帽,标明空瓶字样或记号。
(14)氧气、乙炔的管道,均应涂上相应气瓶漆色规定的颜色和标明名称,便于识别。
二、溶解乙炔
(1)溶解乙炔气瓶的充装、检验、运输、储存等均应符合原国家劳动部颁布的《溶解乙炔气瓶安全监察规程》和《气瓶安全监察规程》规定。
(2)乙炔气瓶搬运、装卸、使用时都应竖立放稳,严禁在地面上卧放并直接使用。一旦要使用已卧放的乙炔气瓶,必须先直立后,静止20分钟再连接乙炔减压器进行使用。
(3)开启乙炔气瓶瓶阀时应缓慢,不要超过一转半,一般情况只开启四分之三转。
(4)禁止在乙炔瓶上放置物件、工具或缠绕悬挂橡胶管及焊、割炬等。
三、液化石油气
(1)用于气割、气焊的液化石油气钢瓶的制造和充装量都应符合《液化石油气钢瓶标准》规定。瓶阀必须密封严实,瓶座、护罩(护手)应齐全。
(2)采用液化石油气瓶集中供气的贮存气瓶室和汇流排室的设计、管道设置,应符合相应标准的规定。
1)室内必须设有通风换气孔,使室内下部不滞留液化石油气。
2)室内地面要平整,不应同外界地沟(坑)或地漏孔连通。
3)室内照明必须采用防爆型灯具和开关,严禁明火采暖。
4)液化石油气管道连接宜采用焊接。切割、焊接所使用导管的连接口应密实。连接软管,应采用耐油胶管,胶管的爆破压力不应小于最大工作压力的4倍,胶管的长度要尽量短。
(3)液化石油气用量比较集中的场所、车间或气瓶组站可将三瓶以上液化石油气联结,由汇流排导出,在汇流排总导出管上应装总减压器和回火防止器。单个液化石油气瓶应在出口处加装减压器。
(4)在室外使用液化石油气瓶气割、焊接或加热时,气瓶应平稳放置在空气流通的地面上,同明火(火星飞溅,火花)和热源距离必须在10m以上。
(5)液化石油气瓶应加装减压器,禁止胶管同液化石油气瓶阀直接连接。
(6)液化石油气瓶事故的处理
1)当瓶阀着火时,应立即关闭瓶阀。如果无法靠近可用大量冷水喷射,使瓶体降温,然后关闭瓶阀,切断气源灭火,同时防止着火的瓶体倾倒。
2)当不能制止气瓶阀门泄漏时,应把瓶体移至室外安全地带。让其逸出,直到瓶内气体排尽为止。有缺陷的瓶和瓶阀应标明记号,并送专业部门修理,经试验合格后,才可重新使用。
3)液化石油气瓶内剩余残液应退回充气站处理,禁止随便倾倒。
四、氧气瓶
(1)氧气瓶应符合国家颁布的《气瓶安全监察规定》和tj30《氧气站设计规范》(试行)的规定。应定期进行技术检查,气瓶使用期满和送检未合格的气瓶,均不准继续使用。
(2)采用氧气汇流排(站)供气的车间,应执行丁j30第九章的有关规定。
(3)氧气汇流排输出的总管上,应装有防止可燃气体进入的单向阀。
(4)氧气瓶的使用:
1)使用氧气瓶前,应稍打开瓶阀,吹出瓶阀上粘附的细屑或脏污后立即关闭,然后接上减压表再使用。
2)开启瓶阀,操作者应站在瓶阀气体喷出方向的侧面并缓慢开启。避免氧气流朝向人体、易燃气体或火源喷出。
3)禁止在带压力的氧气瓶上以拧紧瓶阀和垫圈螺母的方法消除泄漏。
4)严禁让粘有油脂的手套、棉纱和工具等同氧气瓶、瓶阀、减压器及管路等接触。
5)操作中氧气瓶距离乙炔发生器、明火或热源应大于5m。
6)禁止单人肩扛氧气瓶。气瓶无防震圈或在气温-10℃以下时,禁止用滚动方式搬运氧气瓶。
7)禁止用手托瓶帽来移动氧气瓶。
8)氧气瓶不应停放在人行通道上,如:电梯间、楼梯间附近,防止被物件撞击、碰倒。如有困难时,应采取妥善防护措施。
9)禁止使用氧气代替压缩空气吹净工作服、乙炔管道,或用作试压和气动工具的气源。
10)禁止用氧气对局部焊接部位通风换气。
五、气体减压器
(1)氧气、氢气、溶解乙炔气、液化石油气等的减压器,必须选用符合气体特性的专用减压器。禁止在焊接、切割设备上,使用未经检验合格的减压器。
(2)减压器的安全使用
1)各种气体专用的减压器,禁止换用或替用。
2)减压器在专用气瓶上应安装牢固。采用螺扣连接时,应拧足5个螺扣以上,采用专门夹具压紧时,装卡应平整牢靠。
3)同时使用两种不同气体进行焊接时,不同气瓶减压器的出口端都应各自装有单向阀,防止相互倒灌。
4)减压器接通气源后,如发现表盘指针迟滞不动或有误差,应由当地劳动安全、计量部门批准的专业部门修理,禁止焊工自行调整。
5)禁止用棉、麻绳或一般橡胶等易燃物料作为氧气减压器的密封垫圈。
6)液化石油气和溶解乙炔气瓶、二氧化碳气瓶等用的减压器必须保证减压器位于瓶体最高部位,防止瓶内液体流出。
7)减压器卸压的顺序是:先关闭气瓶的瓶阀,然后放出减压器内的全部余气,最后放松压力调节杆使表针降到零位。
8)不准在高压气瓶或集中供气的汇流导管的减压器上挂放任何物件,如焊炬、电焊钳、胶管、电焊电缆等。
六、气焊、气割用胶管
(1)按现行标准焊接与切割中使用的氧气胶管为蓝色,乙炔胶管为红色。
(2)乙炔胶管与氧气胶管不能相互换用,不得用其它胶管代替。
(3)氧气、乙炔气胶管与回火防止器、汇流排等导管连接时,管径必须互相吻合,并用管卡严密固定。
(4)乙炔胶管管段的连接,应使用含铜70%以下的铜管、低合金钢管或不锈钢管。
(5)工作前应吹净胶管内残存的气体,再开始工作。
(6)焊接、切割工作前,应检查胶管有无磨损、扎伤、刺孔、老化、裂纹等情况,并及时修理或更换。
(7)禁止使用回火烧损的胶管。
七、焊炬和割炬
(1)焊炬和割炬应符合jb/t6969和jb/t6970等标准的要求。
(2)焊炬、割炬内腔要光滑、气路通畅、阀门严密、调节灵敏,连接部位紧密不泄漏。
(3)焊工在使用焊炬、割炬前应检查焊炬、割炬的射吸能力、气密性等技术性能及其气路通畅情况。此外,并作定期检查维护。
(4)禁止用焊炬、割炬的嘴头与平面摩擦的方法来清除嘴头堵塞物。
(5)焊、割炬零件烧损、磨损后,要用符合标准的零件更换。
(6)在切割机上的电气开关应与切割机头上的割炬气阀门隔离,以防被电火花引爆。
(7)装在切割机上的燃气开关箱(阀),应使空气流通并保证气路连接处紧密不泄漏,以防可燃气积聚引爆。
(8)大功率焊炬、割炬,应采用摩擦点火器或其它专用点火器,禁止用普通火柴点火,以防止烧伤。
第3篇 冲压车间安全操作注意事项怎么写
一使用前检查:
1.1.开机前应先将各运动部位充分给予润滑油,并应详细检查。
1.2.检查模具安装是否良好无异状。
1.3.检查离合器是否为脱离状态。
1.4.检查手工具,小零件及其他不必要的物品是否确实移离工作台或冲模附近。
1.5.推上总电源开关,查看操作电源灯是否点亮。
二开车步骤:2.1.主马达启动:打开操作电源,押下主马达启动按钮使马达运转于正常迴转状态,并注意运转时是否发出杂音现象及飞轮迴转是否正常。
2. 2.运转方式选择:依作业上需要本冲床可选择为,手动、单次行程、连续行程、运转方式,将主马达停止按钮押下即可作手动运作,操作将马达启动按钮押下,即可作单次行程,连续行程之动作操作。
2. 3.操作方法选择:依作业上需要本冲床可选择为手动操作,脚踏操作、双手操作、手动操作时,将离合器结合用手攀动飞轮,使冲床运转;
将电盘上的选钮扳于脚踏位置时,即可用脚踏操作器使冲床运转;
将操作选钮扳于双手操作位置,则用双手押下操作按钮即可操作。
2. 4.手动运转操作:押下主马达停止按钮,用手将操作器上的拉杆拉下,凸轮回转一个角度离开键尾,使离合器结合再用手攀动飞轮致使冲头作寸动式运动。
2. 5.脚踏运转操作:将运转选钮置于“脚踏”位置,用脚压下脚踏开关立即离开由刚性离合器使冲床作单次行程冲压,如不离开则作连续行程冲压。
2. 6.双手运转操作:将运转选钮置于“双手操作”位置,用双手押下左,右按钮后,立即放开此时冲床作单次行程,若不放开双手冲压则作连续行程。
2. 7.无负荷试冲:按照上述(2.4-2.6)项操作要领,试冲无异状后方可放置胚料实施负荷试冲。
2. 8.负荷试冲:试冲数次,若一切正常则可正式作业。
三使用中应注意事项:3.1.运转作业:3.
1.1.手动运转用于合模等需冲头断续运动之场合;
单次运转行程为使用试冲或单模冲压作业;
连续行程运转则用于高效率作业。
3.1.2.使用单次行程运转时,应注意作业安全,在选用脚踏操作时随时要保持警觉状态,以免造成不必要的损失。
3.1.3.操作者切勿以疲劳或浮燥的心情从事作业,应适当地休息以保证作业时的安全。
3.1.4.作业时如手需伸入模具内操作时,应选用双手操作,必要时须配置安全装置和手动工具确保作业安全。
3.1.5.如需2人以上共同作业时,彼此要配合切勿同时操作以免造成意外事故。
3. 2.模具高度调整:
3.2.1 .合模之后使用手动运转操作,使冲头至下死点位置,检查作业时模具高度是否适当。
3.2.2 .手动调整:鬆开冲头上方固定螺丝,开口扳向左或右使冲头上升或下降,调至适当高度后将冲头上各螺丝锁紧以固定作业之高度。
3. 3.随时注意机台各部位的固定螺丝有无鬆动。
3. 4.生产时有无发出异声。
四停车步骤:
4.1.每逢中午或下班停止作业时,应使机器置于安全停止状态。
4.2.操作停止:押下停止按钮使冲头停止于行程上死点位置。
4.3.停止主马达运转:押下主马达停止按钮使其停止。
4.4.切断电源:将操作电源开关置于off位置,并将总电源开关拉下。
五.使用后应注意事项:
5.1.停车后将模具表面等各部位擦拭乾净,并涂上少许机油。
5.2.待一切处理好后,方可离开工作岗位。
六故障排除:
6.1.脚踏双手操作时离合器不结合:
6.1.1 .如按钮开关坏需更换开关。
6.1.2 .如操作器上的电磁线圈坏则更换电磁线圈。
6.1.3 .如工作键的拉力弹簧断裂或太鬆更换拉力弹簧。
6.1.4 .脚踏板与拉杆固定螺比鬆动,应以紧锁。
6.2.离合器不脱离:
6.2.1 .操作器上的电磁线圈不脱磁坏应以更换。
6.2.2 .操作器上的弹簧断或过鬆,使凸轮无法恢复原来位置,应以更换。
6.2.3 .脚踏板上的拉簧断或过鬆,使凸轮不能原位应以更换。
6.3.曲轴停止超过上死点:
6.3.1 .自动带过鬆或磨损应以调节弹簧或更换制动带。
6.4.冲模击合夹死后之脱离:
6.4.1 .首先应确定冲头停止位置为行程下死点之前或行程下死点之后。
6.4.2 .选择主马达迴转方向:依照1所确认者,若为下死点后则应以手动式操作使主马达正转,若为下死点前则主马达应逆转。
第4篇 铝型材挤压车间安全操作管理规定
1、挤压车间所有生产人员必须按照各岗位操作规程中要求操作，严禁违章操作。
2、超重机械的操作应严格将重量控制在机械的额定有效范围之内，并经常定期检查有关传动装置及钢丝是否有异常情况，发现问题及时通知维修及部门主管及时处理。
3、起吊料框时下面严禁站人。
4、定时检修、维护生产设备，比如手控，脚踏开关是否漏电，不能让生产设备的负载疲劳极限超出安全线，各固定螺丝是否松动，并及时处理。
5、不准用手或身体任何部位去接触一切带电的绝缘导线，未经证实无电的电器设备都要做带电处理。
6、所有电器设备都不可用湿布去抹、更不能用水冲洗，清洁电器设备时要切断电源。
7、任何人不得在电线、电气设备上悬挂或安放物品，以免漏电造成触事故。
8、不准乱使用锯切设备，需锯切铝材、角铁之类时不要站在锯片的正面，应站在锯片的侧面，不能用力过大，使锯片破碎或碰击硬物以免锯片飞出伤人，不准用手触摸锯片（未证实已切断电源之前），经常检查锯片安装是否牢固，以防意外。
9、各类机台开机前都要做好检查和准备工作，切实做到班前检查，班后保养。
10、灭火器具应经常定期地更换药品，由保安队长具体负责检查，定期更换保证紧急使用时灭火品有效性，同时厂区安置水管水阀搞好用水设备，加强防火安全。
11、任何人不得私自安装电线、插座，不得私自在车间和宿舍内使用电气设备。
12、操作人员工作时间不得离开自己的工作岗位及在运转中的设备。
13、不准乱使用砂轮机，需要刃磨、打磨时不要站在砂轮的正面，应站在砂轮的侧面操作。
14、使用和操作旋转设备时严禁戴手套，以免把手套卷入造成安全事故。
15、在挤压操作中，当闷车或挤压时，不准俯身窥视挤压机出口，以防模裂飞出伤人。
16、设备开动后，严禁进入挤压筒、挤压轴的活动部位，严禁人员跨越设备或在冷床上行走。
17、油灌区尽量隔离，禁止非工作人员出入、居住。
18、近火、电操作，务必先做好防卫措施。
19、装车或搬运铝材时注意安全，轻拿、轻放、互相配合，防止铝材碰击电线等电器或碰伤他人或自己。
20、烧煤时煤渣及时用水熄灭并清走，注意防火。
21、机台下面附近禁止留有液压油等到易燃物品，液压物等物务必当天用锯屑或碎布清擦干净并及时清走。
22、取模时小心注意电热丝，防止模具接触电热丝触电。
23、工厂生产区、仓库、电房、油灌区禁止吸烟。
24、外出租房居住人员必须到厂部备案，住在厂内员工严禁在外过夜，必须要23：00以前回厂，23：00以后门卫锁住大门，严禁出入，特殊情况经厂部同意方可放行。
25、任何人出厂大门必须接受门卫检查。
26、所有挤压车间上班员工必须穿胶底鞋，严禁穿布鞋上班，严禁带水操作带电设备（如手套、衣服、鞋潮湿等）。
27、挤压车间发现设备出现漏电及设备故障及时通知机修，以书面形式下达机修签名签收，通知单注明具体时间，如因机修未及时处理，造成一切事故由机修承担，车间未及时通知造成一切事故由车间承担。
28、所有上班员工、上班时间不能喝酒。
如发现酒后上班或上班时间喝酒的每次罚款20元，严重的开除出厂。
29、挤压机装、卸模时注意安全、防止模具掉下伤人。
3. 0、机修、电工对设备故障处理维修后，应仔细检查试运行，确保正常后才能离开，如因维修后未他细检查试运行，如经车间使用发现未处理完善追究维修人员责任，造成事故由维修人员人事部承担。
3.1、以上各条希望全体生产员工认真遵照执行，否则造成的安全事故 严格按章处理。
第5篇 喷漆车间安全操作及防护措施
1.1 作业前准备
1.1.1 作业者必须持有有限空间作业许可证,才能进入有限空间。
1.1.2 应备有检测仪器,并设置相应的通风设备及个人防护用具。
1.1.3 将有喷漆区内管道开口端严密封住,并堵上盲板,检查阀门滑块或伸缩接头,其质量必须可靠,严禁堵塞通向大气的阀门。
1.1.4 在容器制造时,因工艺要求有限空间本身必须转动时,应限制最高转速。
1.1.5 必须将有限空间内液体、固体沉积物及时清除处理,且保持足够通风,将易挥发的气体排出有限空间,或采用其他适当介质进行清洗、置换。
1.1.6 有限空间外敞面周围应有便于采取急救措施的通道。
1.1.7 高处作业时,必须设置脚手架,并应固定牢固或配戴安全带。
1.2 作业的安全与卫生
1.2.1 必须对空气中含氧量进行检测,在大气压条件下,有限空间的空气中含氧量应为18%~21%,若空气中含氧量低于18%,应有报警讯号。
1.2.2业时,有限空间空气中,有害物质应尽量排除。
1.2.3当必须进入缺氧的有限空间作业时,在进行短暂时间作业时,必须采取机械通风,避免出现急性中毒症状。
1.2.4有限空间内存在燃性气体和粉尘时,严禁带入能产生烟气、明火、电火花的器具。
1.2.5根据作业环境和有害物质的情况,应分别采用头部、眼睛、皮肤及呼吸系统的防护用具。
1.2.6发放个人防护用具应符合有关规定,个人防护用具应由单位集中保管,定期检查,保证其性能有效。
1.3 照明安全
1.3.1 应采用防爆型照明灯,电压应符合380v以内。
1.3.2 照明线路必须架设,照明灯不准用电线悬吊,照明线路应无接头。
1.3.3 临时照明灯或手提式照明灯,除应符合1.3.1条规定外,灯与线的连接应采用安全可靠绝缘的重型移动式通用橡套电缆线,露出金属部分必须接地。
1.3.4 严禁在有限空间内使用明火照明。
1.4 机械设备安全
1.4.1 在有限空间内进行作业时,必须将有限空间内具有转动部分的机器设备或转动装置的电源切断。
1.4.2 若设备的动力源不能控制,应将转动部件与其他机器联动设备断开。
1.4.3 喷漆高压软管,必须无破损,软管的金属接头应用布妥善包扎。
1.4.4 高压喷漆机的接头线,必须完好接地,卡紧装置必须可靠。
1.5 通风及其合理布局
有限空间的吸风口应放置在底部。当存在和空气一样重或比空气轻的污染物质时,还应在顶部增设吸风口。
2. 涂装作业安全
2.1 涂装前处理作业应符合1.1有关规定。
2.2 涂装工艺安全应符合公司工艺安全的有关规定。
2.3 涂装作业的警戒区
a. 在有限空间外敞面,根据具体要求应设置警戒区、警戒线和警戒标志。未经许可,不得入内。严禁火种或可燃物落入有限空间。
b. 警戒区内应设置灭火器材,专职安全员、消防员应在警戒区定时巡回检查、监护安全生产。
c. 涂装作业完毕后,应继续通风1小时。
2.4 在有限空间内进行涂装作业时,场外应有人监护,遇有紧急情况,应立即发出呼救信号。
2.5 涂装作业完毕,剩余的涂料、溶剂等物,必须全部清理出有限空间,应存放到指定的安全地点。
3 安全管理
3.1 作业管理
3.1.1 单位有关部门负责作业安全管理,应给本单位从事有限空间作业的部门颁发作业许可证。
3.1.2 颁发作业许可证,应具备以列条件:
a. 有经培训合格的作业负责人员、监护人员、检测人员和持证作业人员;
b. 有经检验合格的检测仪器;
c. 有符合国家标准,经检验合格的专用防护用具及电器照明设备。
3.1.3 进入有限空间的人员及携带物品均应逐人清点,并记录进出时间,完成作业后,经查明无遗留物、无火种,方可撤离和封孔。
3.1.4 建立每班的作业记录制度,并应备档。
4.1 作业审批
4.1 作业审查应具备下列内容:
a. 有限空间的作业位置、作业内容、作业方法、作业人员、作业负责人员、作业监护人员和作业的安全对策;
b. 有限空间内部结构示意图(包括设备、管路、电器线路、地沟等分布);
c. 有害物质的检测方法,应采取的控制措施和救护措施;
d. 通风布置、电器照明设施及个人防护用具。
4.2 作业监护
a. 作业监护人员必须检查作业人员的作业许可证,以及备好作业监护记录;
b. 必须佩戴防护用具,坚守岗位,严密监护;
c. 发现作业人员有反常情况或违章操作,应立即纠正,并撤离有限空间;
d. 在监护范围内遇有紧急情况时,作业人员应发出呼救信号,作业监护者不准离开岗位,并立即发出营救信号,设法营救;
e. 应标明作业警戒区。
4.3 作业检查与检测
4.3.1 有限空间作业过程中,必须定时检测空气中含氧量及可燃性气体,以保证作业安全。
4.3.2 有限空间内设备、管道、地沟等封闭情况,应符合1.1.3条与1.4.1条规定。
4.3.3 警戒区的布置应符合1.1.3条规定。
4.3.4 在没有照明的情况下,不准任何人进入有限空间。
4.4 作业人员及安全教育
4.4.1 必须建立作业人员定期体检制度,经诊断患有职业禁忌症者及未成年者,严禁从事有限空间作业。
4.4.2 有限空间作业人员,必须经过专业安全教育。
4.4.3 作业前应公布作业方案,对作业内容、危害等进行教育。
4.4.4 进行有关职业安全法规、标准和制度的教育。
4.4.5 对紧急情况下的个人避险常识、窒息、中毒及其他伤害的急救知识以及检查救援措施,进行教育。
5 涂料贮存和输送
5.1 贮存量
静电喷漆区允许存放一定量的涂料,但不得超过一个作业班的用量。
5.2 容器
向静电雾化器供料的容器,应采用金属材料制作,并应保证不泄漏、不外溢。
自流式供料容器的容积,不得超过一个作业班所需涂料的贮量。
5.3 防静电
将可燃或易燃涂料从一个金属容器倒入另一个金属容器,应将两个金属容器有效地连接和接地。当用管路输送涂料时,除将管路接地和跨接外,还应控制涂料流速,其流速不宜大于1m/s。
6.1 清洗溶剂的闪点
清洗静电雾化器用溶剂的闪点不得低于23℃,且应超过作业区环境温度;清洗喷漆系统用溶剂的闪点不得低于37.8℃。
6.2 清洗操作注意事项
a. 必须用金属容器装清洗溶剂,容器必须可靠接地;
b. 清洗静电雾化器进,严禁通高压电;
c. 必须在机械通风良好的区域清洗;
d. 每次使用的清洗溶剂的数量应严格限制,盛放清洗溶剂的容器灌装量不得超过该容器容积的80%。
6.3 废物的处理
沾有涂料或溶剂的棉纱、抹布等物不得乱抛,应放入带盖的金属箱(桶)内,当班清除和进行妥善处理。
6.4 维修
维修操作应按照以下规定:
a. 维修前应停止静电喷漆作业,机械通风装置继续运行,将室内可燃气体排尽,并将可燃物撤离现场;
b. 当维修操作有明火作业时,必须经企业安技部门审查批准,必须执行动火安全制度,遵守安全操作规程。
第6篇 注塑车间安全操作注意事项
1、 防炸伤
1.1脱模剂、清洗剂及脱模剂、清洗剂空瓶子属于易爆品，应远离注塑机溶胶筒灯高温部位，防止发生炸伤事故！
2、防摔伤
2.1机修、操作工上班不得穿拖鞋进入车间，更不可以穿拖鞋攀爬机器。
2.2任何注塑操作工人不得攀爬机器，若有机械故障请及时通知机修。
2.3发现地上有油时，要及时清理，防止踩到油上滑倒摔伤。
3、防撞伤
3.1不得站立在机械手运行区域，防止被机械手撞上头等。
3.2启吊模具时候技术人员要检查绳子是否牢固且扣紧，操作工要尽量远离，技术员应尽量减少模具在空中的距离及高度，行车前后左右移动时要尽可能慢些，减少模具晃动，以防撞伤人.
4、防割伤
4.1在清理粉碎机时必须切断电源、戴手套，在清理过程中不得直接按下接触器。
4.2削毛刺时要使用包裹好的刀片，并戴手套防止割伤手指。
5、防烫伤
5.1机修在换拆止退环的时候，必须佩带安全头盔、手套，防止物料溅出烫伤；在冲料时要提醒周边其他人员远离。
5.2操作员在调机及打开安全门的情况下，必须佩带安全头盔、手套，防止烫伤脸部及手部。
5.3如发现模具粘模或需要喷脱模剂时，应透过安全门，待看到机械手夹到产品后，再打开安全门，并将全自动转换为半自动，（不可以设定“手动”，防止碰到手动功能下的射胶键）！故障处理好后，再转换为全自动并关闭安全门。
5.4若发现机器有漏料（冒料）情况时，操作工人应该及时通知机修，切不可以将手伸到熔胶筒下观看，防止物料喷溅时烫伤。
6、防触电
6.1任何注塑操作工不得私自拉接电风扇电线，一般简单线路拉接由机修完成，较难线路必须由电工完成。
6.2不得将配电柜门打开，必须保持配电柜门周边不被其他物件堵住。
6.3遵守车间标识的其他用电安全注意事项！
第7篇 注塑车间安全操作规则
1、 防炸伤
1.1脱模剂、清洗剂及脱模剂、清洗剂空瓶子属于易爆品,应远离注塑机溶胶筒灯高温部位,防止发生炸伤事故!
2、防摔伤
2.1机修、操作工上班不得穿拖鞋进入车间,更不可以穿拖鞋攀爬机器。
2.2任何注塑操作工人不得攀爬机器,若有机械故障请及时通知机修。
2.3发现地上有油时,要及时清理,防止踩到油上滑倒摔伤。
3、防撞伤
3.1不得站立在机械手运行区域,防止被机械手撞上头等。
3.2启吊模具时候技术人员要检查绳子是否牢固且扣紧,操作工要尽量远离,技术员应尽量减少模具在空中的距离及高度,行车前后左右移动时要尽可能慢些,减少模具晃动,以防撞伤人。
4、防割伤
4.1在清理粉碎机时必须切断电源、戴手套,在清理过程中不得直接按下接触器。
4.2削毛刺时要使用包裹好的刀片,并戴手套防止割伤手指。
5、防烫伤
5.1机修在换拆止退环的时候,必须佩带安全头盔、手套,防止物料溅出烫伤;在冲料时要提醒周边其他人员远离。
5.2操作员在调机及打开安全门的情况下,必须佩带安全头盔、手套,防止烫伤脸部及手部。
5.3如发现模具粘模或需要喷脱模剂时,应透过安全门,待看到机械手夹到产品后,再打开安全门,并将全自动转换为半自动,(不可以设定“手动”,防止碰到手动功能下的射胶键)!故障处理好后,再转换为全自动并关闭安全门。
5.4若发现机器有漏料(冒料)情况时,操作工人应该及时通知机修,切不可以将手伸到熔胶筒下观看,防止物料喷溅时烫伤。
6、防触电
6.1任何注塑操作工不得私自拉接电风扇电线,一般简单线路拉接由机修完成,较难线路必须由电工完成。
6.2不得将配电柜门打开,必须保持配电柜门周边不被其他物件堵住。
6.3遵守车间标识的其他用电安全注意事项!
生产部印制
2022年6月30日
第8篇 数控机床实训车间安全操作和使用规定
1. 必须穿工作服,戴工作帽进入数控车间实训,操作时不允许戴手套。
2. 严格遵守安全操作规程,确保人身和设备安全。
3.初学时,工件加工必须在教师指导下进行,严禁随意在机床上调试操作。
4. 保持安静,文明实训,不擅自离岗和窜岗。
5. 操作时不得擅自调换工量具,不得随意修改机床系统参数和拆卸设备器材。
6. 严禁多人同时操作,不做与实训内容无关的事。
7. 要爱护设备及工量具,做到分类合理、摆放整齐,归还及时,并能定期进行维护保养。
8. 实训结束后要及时清理工位,保养设备,做好车间内的卫生工作。
9. 关好电灯、电扇和门窗,切断总电源,经指导老师检查合格后方可离开车间。
10. 管理员要如实记载实训过程中相关的内容,并对损坏的刀具和设备作出赔偿处理决定。
11、操作人员应熟悉所用数控车床的组成、结构以及使用环境,并严格按数控机床操作手册的要求正确操作,尽量避免因操作不当而引起的故障。
12、操作机床时,应按要求正确着装。
13、开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等,并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上,检查刀架是否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内,并按润滑图表或说明书规定加油。
14、按顺序开机、关机,先开机床再开数控系统,先关数控系统再关机床。
15、正确对刀,确定工件坐标系,并核对数据。
16、程序输入后应认真核对,其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对,保证无误。
17、程序调试好后,在正式切削加工前,再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。
18、刀具补偿值输入后,要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
19、按工艺规程和程序要求装夹使用刀具。执行正式加工前,应仔细核对输入的程序和参数,并进行程序试运行,防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。
20按程序、按工艺规定进行加工,严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度,严禁超负荷、超性能范围使用机床,严禁违章操作,不准将精密机床作粗加工用。应保持刀具的锋利,不准吃刀停车,液压系统不准私自调整(除节流阀外)。
21、刃磨刀具和更换刀具后,要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。
22、程序修改后,对修改部分要仔细计算和认真核对。
23、手动连续进给操作时,必须检查各种开关所选择的位置是否正确,确定正负方向,然后再进行操作。
24、开机后让机床空运转15min以上,以使机床达到热平衡状态。
25、机床运行中一旦发现异常情况,应立即按下红色急停按钮,终止机床所有运动和操作。待故障排除后,方可重新操作机床及执行程序。
26、出现机床报警时,应根据报警号查明原因,及时排除。
27、定期清理冷却液箱中的铁屑等杂物,及时地按规定补充冷却液。
28、末经老师允许不准将u(硬)盘、光盘插到与数控机床联网的计算机内,不准修改或删除计算机内的程序。
29、加工完毕,清理现场,清扫数控机床的铁屑,擦干净导轨面,上油防锈,并做好工作
第9篇 数控加工车间安全操作规定
1. 必须穿工作服,戴工作帽进入数控车间实训,操作时不允许戴手套。
2. 严格遵守安全操作规程,确保人身和设备安全。
3.初学时,工件加工必须在教师指导下进行,严禁随意在机床上调试操作。
4. 保持安静,文明实训,不擅自离岗和窜岗。
5. 操作时不得擅自调换工量具,不得随意修改机床系统参数和拆卸设备器材。
6. 严禁多人同时操作,不做与实训内容无关的事。
7. 要爱护设备及工量具,做到分类合理、摆放整齐,归还及时,并能定期进行维护保养。
8. 实训结束后要及时清理工位,保养设备,做好车间内的卫生工作。
9. 关好电灯、电扇和门窗,切断总电源,经指导老师检查合格后方可离开车间。
10. 管理员要如实记载实训过程中相关的内容,并对损坏的刀具和设备作出赔偿处理决定。
11、操作人员应熟悉所用数控车床的组成、结构以及使用环境,并严格按数控机床操作手册的要求正确操作,尽量避免因操作不当而引起的故障。
12、操作机床时,应按要求正确着装。
13、开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等,并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上,检查刀架是否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内,并按润滑图表或说明书规定加油。
14、按顺序开机、关机,先开机床再开数控系统,先关数控系统再关机床。
15、正确对刀,确定工件坐标系,并核对数据。
16、程序输入后应认真核对,其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对,保证无误。
17、程序调试好后,在正式切削加工前,再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。
18、刀具补偿值输入后,要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
19、按工艺规程和程序要求装夹使用刀具。执行正式加工前,应仔细核对输入的程序和参数,并进行程序试运行,防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。
20按程序、按工艺规定进行加工,严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度,严禁超负荷、超性能范围使用机床,严禁违章操作,不准将精密机床作粗加工用。应保持刀具的锋利,不准吃刀停车,液压系统不准私自调整(除节流阀外)。
21、刃磨刀具和更换刀具后,要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。
22、程序修改后,对修改部分要仔细计算和认真核对。
23、手动连续进给操作时,必须检查各种开关所选择的位置是否正确,确定正负方向,然后再进行操作。
24、开机后让机床空运转15min以上,以使机床达到热平衡状态。
25、机床运行中一旦发现异常情况,应立即按下红色急停按钮,终止机床所有运动和操作。待故障排除后,方可重新操作机床及执行程序。
26、出现机床报警时,应根据报警号查明原因,及时排除。
27、定期清理冷却液箱中的铁屑等杂物,及时地按规定补充冷却液。
28、末经老师允许不准将u(硬)盘、光盘插到与数控机床联网的计算机内,不准修改或删除计算机内的程序。
29、加工完毕,清理现场,清扫数控机床的铁屑,擦干净导轨面,上油防锈,并做好工作
第10篇 车间把关员安全操作规范
1、进入工作现场,穿戴好工作服,佩戴手套口罩等防护用品。
2、进入工作场地进行工序巡回检查时,应注意行车及吊运重物,不得在吊起的重物下通过和滞留,避免碰伤或砸伤。
3、发现芯子存在缺陷,需检查设备、工装原因时,必须与设备操作者密切配合,设备停止工作后,再进行检查,检查热芯盒工装时避免被烫伤。
4、开箱检查型芯配合间隙时,必须与合箱人员或运行钳工协调配合,由一人统一指挥,设备打手动,挂警示牌,用防护架可靠支撑模具,方可进入合箱机检查。
5、在翻动铸件察看废品、检查铸件缺陷时,注意周围铸件摆放是否牢固,先排除危险因素后,再开展工作,避免铸件松动滑落对身体造成伤害,用撬杠翻动较重铸件时,身体必须处于安全地带,并注意在翻动时撬杠反弹,伤到自身或周围人员。
第11篇 成品车间 安全操作规则
第一条 根据有关规定,制定车间安全管理规则,车间所有员工必须认真按此规定操作。
第二条 合理使用劳保用品 ,确保员工身心健康。
第三条 严格按本车间生产工艺进行操作规程。
第四条 对电动葫芦必须注意警示牌,吊钩下禁止站人。严格按电动葫芦操作规程进行使用。
第五条 对所用电力设备,严格按其操作规程及操作限度工作。
第六条 在所用电力设备未停止工作时,员工不得用手触摸,以免发生意外事故。
第12篇 注塑车间 安全操作注意事项
1、 防炸伤
1.1脱模剂、清洗剂及脱模剂、清洗剂空瓶子属于易爆品,应远离注塑机溶胶筒灯高温部位,防止发生炸伤事故!
2、防摔伤
2.1机修、操作工上班不得穿拖鞋进入车间,更不可以穿拖鞋攀爬机器。
2.2任何注塑操作工人不得攀爬机器,若有机械故障请及时通知机修。
2.3发现地上有油时,要及时清理,防止踩到油上滑倒摔伤。
3、防撞伤
3.1不得站立在机械手运行区域,防止被机械手撞上头等。
3.2启吊模具时候技术人员要检查绳子是否牢固且扣紧,操作工要尽量远离,技术员应尽量减少模具在空中的距离及高度,行车前后左右移动时要尽可能慢些,减少模具晃动,以防撞伤人.
4、防割伤
4.1在清理粉碎机时必须切断电源、戴手套,在清理过程中不得直接按下接触器。
4.2削毛刺时要使用包裹好的刀片,并戴手套防止割伤手指。
5、防烫伤
5.1机修在换拆止退环的时候,必须佩带安全头盔、手套,防止物料溅出烫伤;在冲料时要提醒周边其他人员远离。
5.2操作员在调机及打开安全门的情况下,必须佩带安全头盔、手套,防止烫伤脸部及手部。
5.3如发现模具粘模或需要喷脱模剂时,应透过安全门,待看到机械手夹到产品后,再打开安全门,并将全自动转换为半自动,(不可以设定“手动”,防止碰到手动功能下的射胶键)!故障处理好后,再转换为全自动并关闭安全门。
5.4若发现机器有漏料(冒料)情况时,操作工人应该及时通知机修,切不可以将手伸到熔胶筒下观看,防止物料喷溅时烫伤。
6、防触电
6.1任何注塑操作工不得私自拉接电风扇电线,一般简单线路拉接由机修完成,较难线路必须由电工完成。
6.2不得将配电柜门打开,必须保持配电柜门周边不被其他物件堵住。
6.3遵守车间标识的其他用电安全注意事项!
第13篇 车间各级安全操作规程管理制度
1、 目的:建立安全操作规程的制订、审批、检查落实方法,确保所有岗位安全操作规程的完善和执行
2、 范围:所有岗位
3、 责任者:安全部、各车间、科室
4、 程序:
4.1安全操作规程的制订审批程序:
甲类岗位的安全操作规程由车间主任、部门主管负责起草,公司安全部审核,总工程师审定签字后执行。可张挂的张挂在岗位明显位置。
乙类以下岗位的安全操作规程由车间技术主任负责起草,车间主任审核,公司安全部审定后执行。
4.2安全操作规程必须在公司限定时间内完成制定,并整齐张挂,不按时完成的责任人予以经济处罚,由此造成的损失由责任人负责。
4.3安全操作规程制订工作完成,报公司办公室存档和安全部汇总备案。属保密范围的有关人员必须做好保密工作,如有失窃,由责任人承担一切后果。
4.4安全操作规程的宣传落实工作由车间主任、部门主管领导负责,公司安全部、人力资源部负责考核,对有不符合要求的人员按公司的相关制度规定进行处理。
4.5各级安全操作规程的修订程序与制定程序相同。
4.6安全操作规程的执行检查由公司安全管理人员和车间(部门)负责人进行定期和不定期检查,由车间(部门)负责人进行经常性检查。发现违章现象按员工守则处理。由于违反安全操作规程发生事故时,一律作责任事故从严处理。
4.7公司每次检查,要填写检查记录,并由公司安全部保存。
第14篇 机加车间安全操作制度
1、 目的
建立车间安全管理程序,规范员工行为,达到安全生产。
2、 适用范围
适用于机加车间各工种。
3、管理职责
车间主管是安全管理第一责任人。
4、要求或细则(重点)
4.1 机械设备操作人员,必须先培训后上岗。
4.2 操作必须严格执行机械技术操作规程。
4.3 发现操作的设备有严重故障,并有发生事故的危险时,应立即停止操作逐级报告,并采取安全措施。
4.4 每天工作前必须穿好工作服、工作鞋,戴好防护用具。机床工作时,车、铣、钳及下料人员必须带护目镜,防止铁屑烫伤眼睛。
4.5 工作者工作完成后或长时间离开工作台,必须切断工作台电源开关。
4.6 消防器材严禁随意搬动、摆放或磕碰,必须放在指定位置,消火栓内严禁摆放其他物品,并保持消火栓通道畅通。所有员工必须掌握灭火器材的正确使用方法。
4.7 保证通道畅通,过道严禁堆放成品、半成品、零部件及杂物。
4.8 员工要坚守自己的岗位,不得乱串或影响他人工作,更不许在车间内打闹,因而造成事故的,责任者应承担主要责任。
4.9 车间工作场区严禁吸烟,吸烟必须在休息室内,下班前半小时车间内严禁吸烟。
4.10 员工使用临时电源线盘前,必须检查其插头、插座完好,电源线无破损后方可使用;使用防止金属屑灰尘进入插座;用完后及时缠好收回,清洁干净。
4.11 配电柜及窗户实行定人管理,下班前其负责人必须切断配电柜开关、关好窗把手。
4.12 员工用完的酒精、油等易燃物品必须放在远离电源区域,盖好器皿盖。
4.13 员工用完水后必须及时关闭水龙头。
4.14 员工不准用潮湿的手接触电源开关。
4.15 下班前主任、工长负责检查车间水电门窗是否关好。如有加班人员,由最后离开人员负责检查。
4.16 无关人员不得惊吓正在工作人员,以免发生危险。
4.17 员工不准远距离扔弃工件及废物,以免碰伤其他人员或设备。
4.18 在楼上人员不得随意往楼下扔废物,以免伤及其他人员。
4.19 员工不得在工作时间喝酒。
4.20 对违反以上条例的员工,情节较轻者,由机加车间内部进行警告、批评、教育、罚款等处理,情节严重及屡教不改者或造成重大损失的员工,交由人力资源部进行处理。
4.21 机加车间安全员(班组长)负责每日安全监督检查工作,如发现违反安全情况,需及时记录并上报车间主任。每周需定期检查一次,并做好记录。
5、附件(记录表单)
附件1《表》
附件2《表》
第15篇 面包车间安全操作规范
一、电梯安全
1、公司车间所有电梯(货梯)都只能载货,严禁载人,否则后果自负
2、货梯载重量最高为2吨,严禁超载。
3、电梯到达指定楼层后要等电梯停稳3—5秒后再进入拉货或上货
二、前段熬煮区应注意事项
1、在搅拌操作时必须穿好工作鞋、制服,防止被糖浆烫伤。在操作煮糖锅时要注意压力不得超过0.3m pa,当压力表无法进行读数或显示异常时应停止使用,并立即进行检查或上报。
2、如安全阀气压超出0.6m pa 时应自动排气,若安全阀无法正常工作应停止运行,立即进行检修或上报管理处理。
3、煮料时应小心烫伤,料液在煮熟时温度较高,易被搅拌搅出,靠近操作时要将搅拌关掉。
4、接触搅拌锅时不能用湿手去开电源,以免触电
5、在机台运作过程中如出现刮板掉到锅里不得用手去拿,必须停机掀盖。以免伤到手。
6、在煮馅料时要注意阀门气压不得超过4公斤以上,否则容易引起锅裂或机台事故。
三、成型区应注意事项
1、开通电源,先空机运转检查机台是否正常。当通电或机器正在运转时,请不要接触电器柜和操作台内的任何电气元件。否则会发生触电。
2、成型段压面时如面团掉落在旁边,不得用手去抓,以免手被压到。在清洗时必须关掉电源再操作。
3、请不要湿手操作任何开关旋钮,以防触电。
4、维修人员正在修理机台不得离开机台和不得随意操作机台,以免给维修人员带来伤害
5、在成型段切刀时切刀长短会切不均匀,电子秤调试时要关掉电源。
四、烤炉区注意事项
1、请不要湿手操作任何开关旋钮,以防触电。
2、维修人员正在修理机台不得离开机台和不得随意操作机台,以免给维修人员带来
3、烤炉的门要注意关好,以免反弹会烫到手,必须戴好防高温手套操作。严禁未戴手套去拉车,否则会烫伤手。
4、刚刚出炉的推车要轻拉轻推注意烫伤自己和他人
五、包装机台区域注意事项
1、接通电源,先空机运转检查机台是否正常。当通电或机器正在运转时,请不要接触电器柜和操作台内的任何电气元件。否则会发生触电。
2、请不要湿手操作任何开关旋钮,以防触电。
3、包装机制运行时严禁将手伸到模头处,以免伤到手。
4、维修人员正在修理机台请不要离开机台和不得随意操作机台,以免给维修人员带来伤害
5、把横封和纵封温度调至所需的温度,按要求装上包装纸和复印纸,并把摸头两边安全防护挡板关好,右手启动开关,左手送包装膜,调好糖位,同时检查包装效果。
6、开机时,安全防护挡板禁止打开。要检查机台工作面和导轨上是否有障碍物,若有障碍物必须排除。非操作人员不得随意开动机器。
7、在操作中如遇到紧急情况时,要立刻按下红色急停开关,防止发生意外。
8、车间木板严禁叠得过高,以防坠落。
以上安全操作规定请各位员工知悉并遵守,违章操作一经发现将给予50—200元处罚,造成事故的责任自负。
审批: 审核: 拟定:
