5s管理理论【16篇】

发布时间：2023-12-14 11:54:01 查看人数：63

5s管理理论

第1篇 5s管理理论

5s管理是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法，目前在亚洲企业中较为流行。近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，5s管理逐渐被国人所了解。随着中国对外开发的深入，这一管理理念将会在中国企业界越来越受欢迎，成为构建企业管理规范化的基础平台。

5s管理简介

5s管理的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事讲究的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

5s分别是日文的第一个字母，它们的含义是：

整理（seiri）：把工作场所内不要的东西坚决清理掉。

整顿（seiton）：使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态，并进行必要的标识。杜绝乱堆乱放、

产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。

清扫（seiso）：使工作环境及设备、仪器、工夹量具、材料等始终保持清洁的状态。

清洁（seiketsu）：养成坚持清洁的习惯，并辅以一定的监督检查措施。

素养（shitsuke）：树立讲文明、积极敬业的精神。如尊重别人、爱护公物、遵守规则、有强烈的时间观念等。

企业推行5s管理，是指从上述五个方面进行整顿，训练员工，强化文明的观念，使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5s精神的要求。

从当前国内外企业推行5s管理的情况来看，其对改善现场环境、提升作业效率、保障服务品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果是显著的。

5s已从最初的现场管理的方法发展成为一种企业管理的规范，行为方式和企业文化的一部分。

5s不是一种强制性的或第三方的认证，但实施的效果却非常明显。

第2篇 5s管理在油田井下作业施工现场的运用

5s管理是一种起源于日本的科学管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养这五个环节，对作业施工现场的人员、设备和工具等生产要素进行有效管理，改善生产环境。推行5s管理可以提高生产效率、提高职工的修养、减少浪费、保障企业的安全生产。

一、整理

5s中的“整理”不仅仅是指平常所说的把东西整理好，而更多地是指将不要的东西处理掉。通过“整理”，对物品进行区分和归类，划分出有用的东西，在此基础上将多余的物品从作业现场清除出去。

1．现场检查

对施工现场进行全面检查，包括看不见的地方，特别是不引人注意的地方。如设备的内部、油管的内壁、配电柜的顶部等位置。

2．区分必需品和非必需品

管理必需品和清除非必需品同样重要。首先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法。如已清除了非必需品，则应该用恰当的方法保管必需品，使之便于寻找和使用。

3．清理非必需品

清理非必需品，把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”，而不是原来的“购买价值”，同时注意在进行整理前，首先考虑为什么要清理以及如何清理；规定定期进行整理的日期和规则；在整理前要预先明确现场需放置的物品。

4．标示现场

为使整理后的现场直观醒目，要准备好现场示意图，清楚地标明各类设备、各项物品的放置地点，标明物品的适当库存量、存放位置和取放顺序，要使每个人都能准确无误地取放物品。

5．每天循环整理

整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需要一定有所不同。如果偶尔突击整理一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。

二、整顿

整顿就是将必要的物品以容易找到的方式置于固定场所，并做好适当的标示，在最大限度内消除寻找的行为。实施整顿可以创造整齐的工作环境，减少过多的积压物。整顿活动的推行步骤如下：

1．分析现状

对施工现场进行全面、细致的分析，找出可能会出现取放物品时间过长的现象及其它影响因素。

2．物品分类

根据物品各自的特征，把具有相同特点或性质的物品划分为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。

3．实施定置管理

物品的存放通常采用“定置管理”。定置管理是一种科学的现场管理方法和技术，它主要研究生产要素中人、物、场所三者的状况以及它们在生产活动中的相互关系。定置管理能有效地强化现场的综合管理，是企业挖掘内部潜力的重要途径。

4．实施整顿

通过整顿，可以减少寻找物料而造成的时间损失，并且用固定的醒目的标识标明不同的场所和物品，可以避免放错地方和物品的混乱。

第3篇电力企业班组现场管理中的5s

电力施工现场

5s来源于日语的5个词汇。分别是seiri（整理）、seiton（整顿）、seiso（清扫）、seiketsu（规范）、shitsuke（素养）首字母的缩写，各s的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。5s的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。

5s直观上可以分为两大部分，前三个s定义实际操作行为，直接针对现场，其要点分别是：整理，将不用物品从现场清除；整顿，将有用物品定置存放；清扫，对现场清扫检查保持清洁。后两个s则从管理角度出发，重在规范化和提高人的素养，巩固活动效果。

实际推广5s取得很好效果的是日本企业，日企在实施5s方面积累了大量经验，因此许多做法具有直接的借鉴作用。

要在班组推广好5s活动，具体来说，需要做好以下有关工作。首先，各级领导者和管理者要树立在班组推广5s管理的信念，要把推广5s管理和企业经营战略、方针目标、员工绩效考核等结合起来，形成推广5s活动的氛围，要对有关管理流程、考核办法进行适当调整，增加对现场管理实施5s活动的要求。

其次，要根据5s活动特点，结合不同的岗位和工作内容，制定具体操作程序和作业指导书，制定5s活动应达到的目标。

第三，对全员进行5s活动的意义及做法和要求培训，强调5s活动是一种群众性管理活动，要求全员参与，形成良好的企业管理文化。

第四，选择示范班组，率先实施5s活动。可以考虑选择一至二个具有现场管理代表性强的班组率先开展，积累经验，完善补充，然后在所有班组进行推广。

第五，跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由分管领导、职能部室不定期检查，发现存在的问题，及时监督整改，直至最后达到要求。

为促使5s更好的推行，结合班组“四个一”（制定一套有效的班组管理制度、建立一组有针对性的业务培训试题库、实施一个有激励作用的绩效考核办法、建设一支有团队精神的职工队伍）建设工作，开展5s活动，或通过班组升级评定，取得5s的实效，达到提高团队凝聚力、战斗力的良好效果。

细节决定成败，在实际实施中，应特别注重5s活动有关细节的处理。如前所述，前三个s涉及具体操作行为，因此要从员工日常行为抓起，要从最基本的工作做起。5s活动的第一步是整理。将工作场所的物品加以必要整理，针对班组现场作业特点，首先应确定现场需要什么物品，需要多少数量，整理归类。

第二步是整顿。整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度，以最简捷的流程完成作业，即实现定置管理。在现场作业中可结合实际提出要求，如要求物品摆放在固定的地点和区域，以便于寻找；根据物品使用的频率确定物品摆放顺序；物品采用不同的色彩和标记加以区别等等。

第三步是清扫。清扫工作现场的废料和污迹，保持施工现场清洁，工作结束后，做到“工完、料净、场地清”。

第四步是规范。严格执行安全生产各项规章制度；按照作业指导书范本制定简洁、易懂、操作性强、有针对性的具体作业指导书。并认真开展现场标准化作业评价、评估工作，发现问题，及时整改、提高。

第五步是素养与纪律。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯与作风，这是5s活动的核心。结合公司技能培训，不断加强安全知识、安全技能、业务知识、业务技能的培训，提高员工的素质。

5s活动重点是改善现场，班组作为现场作业的活动主体，开展本活动有着得天独厚的条件，能取得较好的实施效果。

开展5s活动最直接的感官效果是环境的清洁与工作秩序的井然。而达标的工作现场是提高工作质量的保障。

通过5s活动促进各项工作规范化，包括设备管理、物料管理、仓储管理的规范化等。通过5s活动，明确了设备状态、物料定置要求；有利于设备的维护、保养；减少物料丢失浪费，有利于资源整合、节约成本；有利于规范设备管理制度，提高设备使用寿命和效率。

通过5s活动促进了信息的畅通。通过建立完备的作业流，每道工序和每个成员的信息指令准确，减少了信息传递中可能出现的偏差和无效传递。

第4篇 5s管理的50个问与答

1问：在推行5s管理活动中，切入点在哪里？

答：因企业具体情况而异。笔者辅导的企业中，有一家从搞好员工的饭堂洗碗池及洗衣台环境开始，投入少量的资金整理好与员工利益切身相关的环境，拉近他们心理与'5s管理活动'的距离。另有一家从设备零配件仓库开始，在厂方的密切配合下，13天时间将此仓库改变为人见人叹的样板区。此两家企业的5s管理活动均取得巨大的成功。

2问：在推行5s管理活动中，有没有先后次序？

答：有，并且按步骤推行是非常重要的。反之，很可能因'推行'不当，造成许多阻力，事倍功半，甚至半途而废。按本书中所列步骤推进时，一定要视企业的情况，视推行中所遇到的问题进行调整，这样才能事半功倍，取得良好的效果。

3问：推行5s管理一般有3种方法：自己组织学习、推行；请人讲课，自己推行；全程请顾问师辅导推行。对于中小企业来讲，可能没有过多的资金请顾问师来辅导推行，往往5s管理活动难以实施得很好，此种矛盾应如何解决？

答：若没有一本既全面、有深度，又具有可操作性的关于5s管理活动推行的书籍可做参考，自己推行是件不容易的事情。此外，光有知识是不够的，较好地处理推行过程中遇到的问题是需要丰富的5s管理活动推行经验的。出于资金方面的考虑，请顾问师入厂讲课，自己推行，适当的时候请顾问师入厂指导几天，不失为一种可取的选择。

4问：5s管理推行事务局的成员需要什么样的素质、水平、观念？

答：事务局负责人要有威信，对5s管理活动的好处深信不疑，其它成员大部分是主要推行部门的领导，外加善于沟通的干事及文员。

5问：如何轻松、愉快地推行5s管理活动？

答：这不是一件轻松、愉快的事情，相反，是一件十分艰苦的工作。谁能够轻松、愉快提升一个人的品质？不过，合适的步骤、方法会使5s管理活动的推进相对顺利。

6问：有何快捷、行之有效的方法推行5s管理活动？

答：请有丰富经验的顾问师进行辅导是最为快捷的方法，至于'行之有效'之说，要根据企业具体情况选用合适的方法及步骤。

7问：推行5s管理活动，应该从上往下推，还是从下往上推？

答：从上往下。5s管理活动不是员工自发性的一项活动。

8问：推行5s管理活动会不会给企业带来丰厚的利润？

答：如果将问题改为'有效地推进5s管理活动会不会给企业带来丰厚的利润？'的话，回答是'毫无疑问'。

9问：5s管理活动的导入可能会造成哪些误导？对企业机制会有何影响？

答：从本书此篇的问答中，可以看出可能造成的误导非常多。因此，找一本好书，或有丰富经验的顾问师讲课辅导是很重要的。5s管理活动对企业机制没有坏的影响。

10问：请问5s管理活动对所有公司都适用吗？

答：对一切生产型企业都适合。当然，能否取得好成绩是有许多因素的。如最高领导是否有决心，推行人员是否有经验等等。

11问：5s管理活动在公司处于什么状况时开展最适合？

答：一般说来，不要在大家被订单压得喘不过气来的生产旺季及无动摇军心的事情发生（如：重大人事变更）的时期均可。

12问：5s管理推行会不会造成浪费更多的时间在表面形式的管理上？

答：花在'表面'上的时间，会有几倍，甚至几十倍的回报。

13问：任何事物既有共性、又有个性。5s管理活动强调团体精神，要求所有员工秩序化、规范化，会不会影响个人的聪明才智的发挥？会不会限制个人的自由？

答：不会影响个人聪明才智的发挥。5s管理活动只是要求对日常工作中'定型的部分'规范化，效率化。对需要发挥智慧的工作没有任何限制。至于是否限制个人的自由，那种只顾自己方便，不管别人是否方便，不顾整体利益的'自由'将会受到限制。我认为与其说限制了个人的自由，不如说是提升了人的品质，养成了依规定办事的良好习惯。当个人所追求的'自由'损坏到团队整体的提升时，这种人对团队来说是多余的。

14问：5s管理活动对于生产管理是否可认为是'万能药'？

答：不是。生产管理系统包含诸如定单管理、采购管理、仓库管理、制程管理、生产计划、进度控制等子系统，而5s管理活动是一项规范现场、现物，革除马虎之心，提升人的品质的基础工程，它并不专门去改变这些子系统。当然，5s管理活动的实施，客观上会对生产管理系统带来良好的影响。

15问：5s管理活动能否覆盖企业所有的管理？

答：全员都要参加5s管理活动，人的品质得以提升，工作更加有效率、工作品质更加有保障，从此意义上来讲，5s管理活动覆盖了企业所有的管理。

16问：对于不能脱岗的班组长，怎样在生产过程中对部下进行5s管理考核？

答：首先，不能脱岗的程度如何，若像某些设备操作岗位，离开一会没有关系的话，自然不定时地巡视就已可能，若像流水线上岗位一秒都不能脱岗的话，在生产过程中对部下进行5s管理考核就不可能了，此时应考虑由其它人员来进行考核。此外，应该注意的一点是：考核是多层次的，要结合车间、工厂的考核来进行综合评价。比方说，某某负责的区域在工厂组织的不定时巡视时被判定有欠点，将对该员工进行扣分处理。

17问：请问有没有频临破产的企业通过推行5s管理活动而启死回生的？

答：5s管理活动会带来巨大的效果，但在频临破产时才想起要推行5s管理活动，恐怕已为时过晚。居安思危，建议在企业陷入困境之前，推行5s管理活动，强练内功，领先竞争对手一步。

18问：'要'与'不要'的基准可由主管制定，若发生不适合某些岗位的情况怎么办？

答：尽量与部下多沟通，制定出合理、可操作性强的基准。万一出现不合适条款，请尽快修正。

19问：5s管理活动包括五个方面，但最终在于素养，而素养的提高不是靠一些制度就能提高的，对于员工普遍素养较差的企业也适用吗？

答：5s管理活动是'改变现场、提升人的品质'的一项活动，良好的素养就是通过5s管理活动而建立起来的。

第5篇现场管理5s法

5s来自日文seiri(整理)、seiton(整顿)、seiso(清扫)、seiketsu(清洁)、shitsuke(修养)发音的第一个字母“s”，所以统称为“5s”。5s活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

一、5s现场管理的内容

5s现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1．整理

整理就是将必需物品与非必需品区分开．必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗非这样放置不可吗

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③即便是必需品．也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度：

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软：

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。

2．整顿

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：

①将寻找的时间减少为零；

②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；

③其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处；

④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

3．清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(含董事长)都应一起来执行这个工作。

①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。

②对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工．不要让他担当更重要的工作。

③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，“不会在使用中罢工”。

第6篇现场管理厨房5s管理

现场管理与厨房的5s管理

在管理过程中,你也许会发现,现场管理其实很简单,就和整理厨房一样简单。你的感受没有错,5s管理其实就是源于厨房管理,5s要素之“整理、整顿、清扫、清洁、素养”在整理厨房的时候哪一环节都少不了。如果你是一个很少下厨,或者从不下厨的人,也许会对我的观念持怀疑态度,那没关系,请你的思绪跟我走进以下片段。

片段一:家庭主妇们为了使厨房变得宽敞明亮,会及时把可能用不到的旧厨具和垃圾清理出来丢掉,这就是5s里面的整理。

片段二:家庭主妇们对留下的有用的各种厨具以及酱醋油盐一定会根据使用的方便程度和频率把它们摆好,该进橱柜的让它进橱柜,该挂起来的挂起来,对于调料品绝对不会放在需要踮脚、弯腰、歪身才能拿到的地方,对于洗洁精瓶子绝对不会和花生油放在一起……,这就是5s里面的整顿。

片段三:家庭主妇们一定会及时地把厨房里的各种器具以及瓶瓶罐罐上面的灰尘、油迹抹干净,这就是5s里面的清扫。

片段四:对于一些类似如盐、味精、醋、酱油等调料,一定会被贴上标签;对于锅、勺、刀等一定会被固定放置的地方,这就是5s里面的清洁。

片段五:每次做完饭后,家庭主妇们一定会及时地做好以上四项工作,周而复始,一日一日、一月一月、一年一年地坚持下去,这就是5s里面的素养。

千百年来,中国的家庭妇女早都把5s的管理用于对厨房的管理。

借鉴家庭主妇对厨房管理的方法,对生产现场的布置管理可以依据以下原则:

1、生产的布置要符合生产工艺的要求,便于员工操作,尽量减少员工的行走距离;同时要符合安全生产和节约生产面积的要求。

2、各种物品都应有适当固定的存放地点,符合员工的操作顺序,便于员工使用和拿放。

3、毛坯、工具、用具和控制装置应尽量布置在员工正常的和最大的工作区域内,使员工能以最短的距离,最少的时间和最小的体力消耗进行操作。

4、物品放置的高度、工作台和工作椅的高低都要适合操作员工身体的特点,使员工在操作时或拿放物品时,尽量不弯腰、不踮脚、不歪身。

5、现场地上多余的和不必要的物品应及时清理,以免造成现场的过分拥挤,影响员工的正常生产活动。

6、必须满足生产工艺对工作环境的要求,比如有些工艺要求恒温、恒湿等。

第7篇酒店五常法管理及5s

酒店五常法管理与5s

一、“5s”活动的含义

“5s”是整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seikeetsu)和素养(shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“s”,所以简称为“5s”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动,称为“5s”活动。

“5s”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5s”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。“5s”活动的核心和精髓是素养,如果没有职工队伍素养的相应提高,“5s”活动就难以开展和坚持下去。

二、“5s”活动的内容

(一)整理

把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!

整理的目的是:①改善和增加作业面积;②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量,节约资金;③改变作风,提高工作情绪。

(二)整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是:①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;②物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应枚得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法--定置管理(其内容将在第三节中进一步介绍)。

(三)清扫

把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是:①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。

(四)清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是:

(1)车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;(2)不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;(3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;(4)要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。

(五)素养

素养即教养,努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5s”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“5s'活动,要始终着眼于提高人的素质。

三、开展'5s'活动的原则

(一)自我管理的原则

良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员,由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生“美”的意识,养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去。

(二)勤俭办厂的原则

开展“5s”活动,要从生产现场清理出很多无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他的地方;有的虽然是废物,但应本着废韧利用、变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,需要报废的也应按报废手续办理井收回其“残值”,千万不可只图一时处理“痛快”,不分青红皂白地当作拉权一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风,应及时制止、批评、教育,情节严重的要给予适当处分。

(三)持之以恒原则

“5s'活动开展起来比较容易,可以槁得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此,开展“5s”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,企业首先应将“5s”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次,要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三,要坚持pdca循环,不断提高现场的“5s”水平,即要通过检查,不断发现问题,不断解决问题。因此,在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的揩施和计划,使“5s”活动坚持不断地开展下去。

实例:

常组织:

周一――技术考核

每周一晚上8:00,头砧都要组织厨房砧板进行一次技术考核,考核内容主要包括切菜速度、腌菜的质量、配菜的速度等。每一次考核时,李经理都要亲自把关,并把考核结果和以前考核成绩相比较,以了解员工是否进步,然后据此制定考核档案。酒店的阿明刚来的时候,技术不到家,腌制的牛柳过油后太硬,影响成菜质量,且配菜时间也把握不好时快时慢,经过几次考核,一段时间下来他的技术有了很大提高。考核特别优秀的员

工都可以在7月2、3、4号享受三天大连游,并且每人还有400元的补助。一般优秀的员工则奖励每人100元。提拔员工时也依据考核时的成绩。

为了避免考核走形式,李经理在推行考核时基本上采取抽查式,考核前不透露当天考核内容。比如说考核晚上8:00开始,员工只有在时钟到了8:00才知道自己的考核内容。在考核之前,员工都处于一种紧张气氛中,对待考核也十分认真。

例子:三砧阿明的考核表6月6日短评

腌制牛柳牛柳划油后太硬

银丝海参内脂豆腐丝粗细不均匀

配菜时间:90秒

柴把鸭子鸭肉条粗细不均匀,柴把造型粗糙

周二――学习菜牌

周二下午2:00――4:00下班后,由李经理组织前厅服务人员和厨房全体人员学习并研究菜牌(菜单)。先请厨房的做菜师傅给服务员讲解特色菜的特点、口味、颜色搭配、所用原料、烹制时间和具体做法等,以帮助前厅服务员更好地为客人服务,更好地推销酒店特色菜。服务员不仅要在第一时间记住和特色菜有关的所有信息,而且在做菜师傅讲解完毕后还要根据自己的体会交流如何推销,并请师傅提意见。

周三――消防培训

保安部人员在每周三的下午2:00――4:00为酒店所有人员尤其是厨房师傅进行消防培训,培训内容包括火灾的基本知识、火灾性质、火灾隐患、如何避免火灾发生,以及火灾发生时的一些救护措施,以最大限度地降低酒店损失等。

周四――卫生检查

酒店老板每周四下午2:00――2:30都要带着李经理和质检部人员检查酒店尤其是厨房卫生,他带着雪白手套专门找犄角旮旯里“摸”,凡是发现手套稍微有一点变颜色,轻则返工重新打扫,重则罚款。如果有员工连续累积三次所负责的卫生区域检查不合格,将被扣掉工资的5%,并责令改正。

常清洁:

李经理从厨房、工作环境、员工自身、员工宿舍四个方面入手以确保“常清洁”。厨房方面除了要求厨具整洁摆放以外还要求抹布、手勺不能有一丁点的油。厨房人员指甲不能过长,头发不能齐耳,夏天必须每天洗澡两次,其他季节保证每天洗澡一次。而且宿舍每天都要留一人值班半小时,专门打扫宿舍卫生。李经理专门安排两名卫生负责人,每天上午上班前和晚上下班前检查宿舍卫生,并记录检查情况。检查内容包括地面是否干净,卫生间和阳台是否有烟头和垃圾等等,要求虽然没有酒店卫生检查严格,但是为了严格执行也有一定的奖罚制度,一般情况下卫生不合理则罚款50元,如果情节严重的,除了罚款50元以外,并负责打扫所有宿舍一个礼拜。所有罚款都奖励给卫生比较好的员工。

常规范

李经理说只有规范做事效率才会高。所有餐具他都要求定位存放,例如荷台下面的餐具,像12寸鱼盘、10寸圆盘都放在固定位置,盘子对应的下面贴上标签,且摆放高度要求一致,整洁方便。

每一种需保鲜的原料都必须放入保险盒内,以标签形式标明生产日期后再存入冷藏柜,规定员工在使用时必须执行“先进后出”政策,先放入的先用,杜绝原料放坏现象。

每天都要根据销售(营业额)、直拨(从采购员或供货商手里直接进入厨房的原材料)、出库(从干调库调出的干货)统计一个数据表以方便获得毛利率。此数据表必须由各岗位主管自己填写,在第二天例会时交至总厨,这样再加上每日库存变化,毛利率第二天便可以知道。

常整顿

每周五李经理都要组织定期召开“宾客意见反馈会”,并据此整顿内部问题。早上9:30,前厅经理要把收集到的一周客人意见整理后拿到反馈会上,所有与会人员就顾客提出的各种意见交流思想,并重点解决其中反映出来的员工问题等。有一次周三的客人在意见本上流露出对酒店的不满,他表示晚上点的“自佐菜芯”里吃到了一颗黄叶。经过讨论,最后要追究配菜人的责任。如果这种情况是第一次出现,就给配菜人警告处分;如果是第二次出现,要根据情况罚款20――50元;如果错误累积超过三次(包括三次),就要扣除工资的5%,情况严重者则开除处理。

常自律

李经理为了更好的执行“常自律”,他规定每天早上9:30――10:00和晚上技术考核完毕后必须召开两次例会,以确保员工严格遵守纪律,比如会上对一些违反酒店纪律规定在非吸烟区吸烟的、把烟头不放在固定地方的、在酒店大声喧哗的、原料的架子没有摆放好的等等都要受到批评,甚至处罚。

第8篇 5s法管理案例

一、项目背景

某着名家电集团(以下简称a集团),为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象,希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势,认识到要让企业走向卓越,必须先从简单的abc开始,从5s这种基础管理抓起。

二、现场诊断

通过现场诊断发现,a集团经过多年的现场管理提升,管理基础扎实,某些项目(如质量方面)处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点:

1、工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产,工序间存在严重的不平衡,现场堆积了大量半成品,生产效率与国际一流企业相比,存在较大差距;

2、细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置,手套、零件在地面随处可见,员工熟视无睹;

3、团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象,工作更缺乏主动性,而是被动的等、靠、要。

三、解决方案

”现场5s与管理提升方案书“提出了以下整改思路:

1、将5s与现场效率改善结合,推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统,彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题;

2、推行全员的5s培训,结合现场指导和督察考核,从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯;

3、成立跨部门的专案小组,对现存的跨部门问题登录和专项解决;在解决的过程中梳理矛盾关系,确定新的流程,防止问题重复发生。

根据这三大思路,我们从人员意识着手,在全集团内大范围开展培训,结合各种宣传活动,营造了良好的5s氛围;然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导,逐步由里到外、由上到下、由难到易,经过一年多的全员努力,5s终于在a集团每个员工心里生根、发芽,结出了丰硕的成果。

四、项目收益

1、经过一年多的全员努力,现场的脏乱差现象得到了彻底的改观,营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境,增强了全体员工的向心力和归属感;

2、员工从不理解到理解,从要我做到我要做,逐步养成了事事讲究,事事做到最好的良好习惯;

3、在一年多的推进工作中,从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼,造就一批能独立思考、能从全局着眼,具体着手的改善型人才,从而满足企业进一步发展的需求;

4、配合a集团的企业愿景,夯实了基础,提高了现场管理水平,塑造了公司良好社会形象,最终达到提升人员品质的目的。

第9篇 5s活动在发电企业班组管理中的应用

5s活动是日本企业普遍采用的一种现场管理方法，现在已在世界许多企业得到广泛应用。开展5s活动有助于改善物质环境，提高职工素质，对提高工作效率，保证产品质量，降低产品成本具有重要的意义。而在我国的发电企业中，5s活动也被普遍接受和应用，为各类发电企业生产现场的有序管理提供了有效的管理手段，极大得改善了现场的生产环境和职工的工作效率。而班组作为生产一线的最基本单位，切实有效地在班组中开展这项活动，将会对班组及企业各个方面的管理工作起到积极的推动作用。

一、5s概述：

1、5s的含义：

5s是指整理、整顿、清扫、清洁和自律。5个日语单词用罗马字拼写（seiri、seiton、seisou、seiketsu、sitsuke）其第一个字母都是s，故简称5s。

（1）整理：明确区分需要的和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不必要的物品。

（2）整顿：对所需物品进行有条理的摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置。

（3）清扫：生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的状态。

（4）清洁：经常进行整理、整顿和清扫，始终使现场保持整洁的状态，包括个人清洁和环境清洁。

（5）自律：自觉执行工厂的规定和规则，养成良好的习惯。

2、5s活动的目标：

5s活动没有高深的内容，但只要长期坚持下去就会使现场管理水平有质的飞跃。在现场开展5s活动最终要达到的目标：

（1）保证质量，提高工效。

（2）降低消耗，降低成本。

（3）保证机器设备的正常运转。

（4）改善工作环境。消除安全隐患，提高职工的工作满意度。

（5）提高班组长和工人现场改进能力的途径。

二、在发电企业班组管理中开展5s活动的意义：

班组是发电企业的最基层生产单位，一个企业各项安全生产活动、规章制度的执行、经营指标实现等的好坏，取决于每个班组的生产活动和管理水平。在发电企业班组中开展5s活动的意义有以下几点：

1、加强班组管理的条理性，对班组台帐、公用台帐、安全工器具和技术资料等进行有效管理，即强调了在班组中对“物”的管理。

2、在班组内创造一个言行规范的工作氛围，使现场工作人员保持良好的精神面貌和工作作风。

3、改善班组工作环境，提高班组人员的满意度，营造团结、和谐、积极向上的工作气氛，提高班组整体的凝聚力和战斗力。

4、培养班组成员严格执行相关规章制度和安全规定，减少班组人员违章操作的数量，提高安全管理水平。

5、规范生产操作，减少资源浪费，节能降耗。

第10篇 5s现场管理提高效能

当前许多企业正在推行ｉｓｏ９００１质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“５ｓ”。何谓“５ｓ”：

１．整理（ｓｅｉｒｉ）

２．整顿（ｓｅｉｔｏｎ）

３．清扫（ｓｅｉｓｏ）

４．清洁（ｓｅｉｋｅｓｎ）

５．素养（ｓｉｔｓｗｋｅ）。

“５ｓ”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。

“５ｓ”效能

开展“５ｓ”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。

开展“５ｓ”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：

１．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；

２．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；

３．等待的浪费，如停工待料；

４．操作不当，导致设备故障造成的浪费；

５．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；

６．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；

７．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；

８．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；

９．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；

１０．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。

一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“５ｓ”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。

第11篇机械制造公司5s管理奖罚制度

深圳市科发机械制造有限公司5S管理奖罚制度

为了更好地提升企业形象，提高工作效率，保障产品品质，降低成本等管理目的，科发公司决定将坚定不移的推行“5S“管理运动，使其能持续并且卓有成效的运作下去。公司特制定如下5S管理奖惩制度，要求全员参与，共同提高。

一、适用部门：生产现场(装配A区/装配B区/机加区/钣金区/油漆区/电工区/仓库区/质检区/退货区/公共区域)

1、“5S“委员会成员随时到各生产现场进行现场检查,发现问题,下达口头或书面整改通知并跟踪确认改善效果,必要时记录并做总结报告。若口头警告或书面整改要求期限内容未达到者，给予责任区域负责人10元/次罚款，罚款现金结算，无现金结算者在工资中双倍扣除，并在每周“5S”检查评分中扣除2分/次;

2、每周六17:20举行一次全公司“5S“检查,并通过详细的评分，对优良部门、落后部门实施全厂通报表扬或批评并予以记录。每周5S管理委员会成员必须全部到场(提前请假者除外)，迟到者罚款10元/次，无故不到场者罚款30元/次，罚款现金结算，无现金结算者在工资中双倍扣除;

3、在月底对每周检查结果进行总评，并评出优秀和落后部门。优秀区域将获得公司颁发的“5S流动红旗“一面,落后区域将挂红牌,并限期整改。“5S流动红旗“和红牌必须保存完好，遗失损坏者罚款50元。

4、每月评比的结果将予以全厂公布,并对获得第一名(要满足总平均分>=90)的部门集体予以200元奖励;最后一名(总平均分=95)的个人予以50元奖励;最后一名(总平均分<90)予以50元的处罚(从该员工工资中扣除)。

5、对连续三次(月评)都表现为最差的个人,将对其个人并降一级工资(50元)，若考核后三个月评分不为最差者将恢复原工资。

6、各办公室实施“5S“之成绩将会作为各管理人员在以后晋升,薪金调整,奖金及人事变动的依据。

三、奖惩具体细则

1、奖金可由部门自行安排，获奖统计结果由检查组统计和总结，以《5S奖罚通告》的形式呈交组长批准后生效，财务部以现金的形式支付获奖单位;

2、日常5S现场处罚现金结算，其他罚款在当月工资中扣除，由检查组以《5S奖罚通告》的形式呈交组长批准后生效，财务部门执行扣款;

3、所有检查结果由5S检查组统计出数据后，每月底提交综合部作为绩效考评的依据之一;

四、科发制造5S管理人员职责范围

1、5S管理执行委员会成员

5S管理组长：

5S管理顾问：

5S管理文员：

5S管理委员：

2、区域负责人

装配A区

第一责任人：高

第二责任人：班组长

装配B区

第一责任人：

第二责任人：班组长

机加区

第一责任人：

第二责任人：操作者

油漆区

第一责任人：

第二责任人：班组长

钣金区

第一责任人：

第二责任人：班组长

电器区

第一责任人：高红兵

第二责任人：班组长

质检区

第一责任人：

第二责任人：班组长

退货区

第一责任人：

第二责任人：岗位人

仓库区

第一责任人：

第二责任人：班组长

公共区

第一责任人：

第二责任人：岗位人

3、5S管理委员会成员职责

5S管理组长职责：

1)、对5S活动的重大问题进行核准;

2)、宣布5S的重大问题和召开5S会议;

3)、批准5S活动所需要的资源;

4)、召开5S会议;

5)、对5S工作进行远景规划;

6)、检查过程中重大问题进行确认;

7)、相关5S工作的主持和批准;

5S管理顾问职责：

1)、对5S推行做出建设性意见和建议;

2)、支持5S的相关工作;

3)、协助推行组长对5S进行整体规划;

4)、对持续改进提出好的方案;

5S管理文员职责：

1)、5S管理工作会议登记整理发布;

2)、5S管理检查评分登记整理发布;

3)、5S管理制度资料的整理;

4)、协助5S组长/顾问5S进行日常管理工作;

5S管理委员职责：

1)、5S的总体规划与推行;

2)、5S的实施与推广教材的编制与培训;

3)、5S的日常检查与定期检查的组织、参与、评分、确认;

4)、定期向组长/顾问汇报5S的实施情况;

5)、拟定5S活动开展的优秀集体进行评比和奖励方案;

6)、拟定5S工作出现的不符合执行处罚的方案;

7)、负责对公司5S活动进行推广、宣导、组织、实施、总结;

各区域负责人职责：

1)、代表本部门出席和参与5S活动;

2)、配合组长的一切5S决定和方案;

3)、指导下属对5S检查不符合的措施及时进行整改;

4)、本部门的5S工作进行积极进行指导和监督;

5)、配合5S检查组完成日常检查工作;

6)、相关5S工作的协助与支持;

4、5S人员范围

现场人员：

本人所负责工作的区域(谁操作，谁负责)，物料、工具、一切相关工作物品没有按照5S标准执行的个人，日常检查时发现扣除所在集体的分值，并累积在每周固定检查的总分值之内;

办公室人员：

本人工作的办公桌、办公用具、用品、文件、资料等不整齐、不干净、未按照5S操作标准规范管理的个人，日常检查时发现扣除所在个人的分值，并累积在每周固定检查的总分值之内;

后勤人员：

本人工作的区域不整齐、不干净、未按照5S操作标准规范管理的个人，日常检查时发现扣除所在区域的分值，并累积在每周固定检查的总分值之内;

五、公司将根据管理需要随时对本制度进行修订，修订后将重新公布。本制度至发布之日起生效。

深圳市科发机械制造有限公司

20**年07月12日

第12篇 5s管理基本内容教程

《5s管理》基本内容教程5

一、公司推行实施《5s管理》的目的:

1.提高产品质量,降低乃至消除不合格品率;

2.提高生产率,消除生产故障;

3.保障企业安全生产;

4.降低生产成本,提高企业效益;

5.改善员工的精神面貌;

6.改善和提高企业形象。

二、我们有下列“症状”吗

在工作中常常会出现以下情况:

1.急等要的东西找不到,心里特别烦燥;

2.桌面上摆得零零乱乱,以及办公室空间有一种压抑感;

3.没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间;

4.工作台面上有一大堆东西,理不清头绪;

5.每次找一件东西,都要打开所有的抽屉箱柜狂翻;

6.环境脏乱,使得上班人员情绪不佳;

7.制订好的计划,事务一忙就“延误”了;

8.材料、成品仓库堆放混乱,帐、物不符,堆放长期不用的物品,占用大量空间;

9.生产现场设备灰尘很厚,长时间未清扫,有用和无用的物品同时存放,活动场所变得很小;

10.生产车道路被堵塞,行人、搬运无法通过。

如果每天都被这些小事缠绕,你的工作情绪就会受到影响,大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方就是――推行5s管理。

三、5s是什么

a)整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;

b)整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;

c)清扫:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;

d)清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;

e)修养:通过进行上述4s的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

四、5s管理的起源

5s管理源于日本,指的是在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动,为其它管理活动奠定良好的基础,是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。

整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时,它们的第一个字母都为s,所以日本人又称之为5s,近年来,随着人们对这一活动的不断深入认识,有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容,分别称为6s或7s活动。

五、推行5s管理的理由作用及目的

1.推行5s的理由:

实践证明5s推行不良,会产生下列不良后果。

(1)影响人们的工作情绪;

(2)造成职业伤害,发生各种安全事故;

(3)降低设备的精度及使用寿命;

(4)由于标识不清而造成误用;

(5)影响工作和产品质量。

2.推行5s管理的作用:

(1)提供一个舒适的工作环境;

(2)提供一个安全的作业场所

;

(3)塑造一个企业的优良形象,提高员工工作热情和敬业精神;

(4)稳定和提高产品的质量水平;

(5)提高工作效率降低消耗;

(6)增加设备的使用寿命减少维修费用。

3.推行5s管理的目的:

(1)员工作业出错机会减少,不良品下降,品质上升;

(2)提高土气;

(3)避免不必要的等待和查找,提高了工作效率;

(4)资源得以合理配置和使用,减少浪费;

(5)整洁的作业环境给客户留下深刻印象,提高公司整体形象;

(6)通道畅通无阻,各种标识清楚显眼,人身安全有保障;

(7)为其它管理活动的顺利开展打下基础。

六、推行《5s管理》内容及方法

1.整理(seiri)

定义:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;

对象:主要在清理现场被占有而无效用的“空间”;

目的:清除零乱根源,腾出“空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所。

整理的对象:

(1)办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;

(2)机器设备大型工模类具,不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品,油桶、油漆、溶剂、粘接剂,垃圾筒,纸屑、竹签、小部件等;

(3)堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱;

(4)不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品,破布、手套、酒精等消耗品、工装(箱)是否合用;

(5)原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;

(6)导线及配件、蜘蛛网/尘网、单位部门指示牌、照明器具;

制定“需要”与“不需要”标准:

工作现场全面盘点,就现场盘点的现场物品逐一确认,判明哪些是“要”哪些是“不要的”。

根据上面的确认,订出整理“需要”与“不需要”标准表,员工根据标准表实施“大扫除”。

不需品的处理:

依据“需要”与“不需要”进行分类,该报废丢弃的一定要丢掉,该集中保存的由专人保管。

2.整顿(seiton)

定义:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;

对象:主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。

目的:定置存放,实现随时方便取用。

整顿的实施方法:

整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以,要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点:

(1)经整理所留下的需要东西、物品要定位存放;

(2)依使用频率,来决定放置场所和位置;

(3)用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域;

(4)不许堵塞通道;

(5)物品按规定摆放,

并限定堆高高度;

(6)不合格品隔离工作现场;

(7)不明物撤离工作现场;

(8)看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线;

(9)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方;

(10)无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。

放置方法:

(1)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式;

(2)在放置时,尽可能安排物品的先进先出;

(3)尽量利用框架,经立体发展,提高收容率;

(4)同类物品集中放置;

(5)框架、箱柜内部要明显易见;

(6)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;

(7)清扫器具以悬挂方式放置。

3.清扫(seiso)

定义:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;

对象:主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”

目的:

(1)保持工作环境的整洁干净;

(2)保持整理、整顿成果;

(3)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量;

(4)防止环境污染。

清扫的推行方法:

(1)例行扫除、清理污秽;

a)规定例行扫除时间与时段,如:每日15min5s活动,每周90min5s活动,每月360min5s活动;

b)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫;

c)管理者要亲自参与清扫,以身作则;

d)要清扫到很细微的地方,不要只做表面工作。

洗净地面油污;

清除机械深处的端子屑;

日光灯、灯罩或内壁之擦拭;

擦拭工作台、架子之上、下部位;

窗户或门下护板;

桌子或设备底部;

卫生间之地板与壁面等。

(2)调查脏污的来源,彻底根除;确认脏污与灰尘对生产质量的影响,如:

a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点,使外观不良;

b)在通电体造成开路或短路或接触不良;

c)造成产品成形时表面损伤,影响外装质量;

d)对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化;

e)对精细化工产品性能变化。

(3)在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱;不需要之物品作废品处理清除掉。

4.清洁(seiketsu)

定义:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;

对象:透过整洁美化的工作区与环境,而产生人们的精力充沛;

目的:养成持久有效的清洁习惯,维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。

清洁的实施方法:

(1)整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”;

(2)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现的状态便是“清洁”;

(3)清洁,在清扫方面呈现“清净整洁”,感觉上是“美化优雅”,在维持前3s的效果同时,通过目视化的措施来进行检查,使“异常”现象能立刻消除,使工作现场一直保持在正常状态;

(4)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系,一个新工作场地如果5s没有做好,也只能算是三流的工作场所,反之一个20、30年的老场地,如果3s持续彻底执行,虽然并不起眼,但是内部却是干净清爽,一尘不染,则属一流一工作场所,这其间的区别,只在有无“决心”与“持续”而已;

(5)一个按制度规定清扫的场房设施,除了可使员工感觉干净卫生,精力充沛之外,更可以此提高产品质量与公司形象。因此,企业的经营者和主管们应特别加以重视;

(6)多利用标语宣传,维持新鲜活动气氛,保持好前3s活动成果,养成“整洁”的习惯。

(7)设定“责任者”,加强管理,“责任者”(负责的人)必须以较厚卡片的较粗字体标示,且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。

(8)配合每日整理、整顿、清扫做设备清洁点检表;

a)建立“设备清洁点检表”(根据不同设备制订);

b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边;

c)作业人员或责任者,必须认真执行,逐一点检,不随便、不作假;

d)主管必须不定期复查签字,以示重视。

(9)主管随时巡查纠正,巩固成果,有不对的地方,一定要沟通予以纠正。

5.修养(shitsude)

定义:通过进行上述4s的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

对象:主要在通过持续不断的4s活动中,改造人性、提升道德品质

目的:

(1)养成良好习惯;

加强审美观的培训;

遵守厂纪厂规;

提高个人修养;

培训良好兴趣、爱好。

(2)塑造守纪律的工作场所,井然有序;

(3)营造团队精神,注重集体的力量、智慧。

修养实施方法:

修养是5s的重心。因此,修养不但是5s,更是企业经营者和各级主管所期待的;因为,如果企业里每一位员工都有良好的习惯,并且都能遵守规章制度。那么,身为经营者或主管一定非常轻松正常,工作命令的执行贯彻,现场工艺的执行,推动各项管理工作,都将很容易地贯彻落实下去,并取得成效。

(1)前4s是基本动作、也是手段,通过做好前4s活动,使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯;

(2)通过前4s的持续实践,可以使员工实际体验到“整洁”的作业场所给自身带来的愉悦,从而养成爱整洁的习惯;

(3)一般而言,5s活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步,但必须认真落实;

(4)5s活动经过一段时间的运作,必须进行检查总结。

(5)建立推行《5s管理》相关标准和制度;

第13篇企业5s管理详细说明

关于企业5s管理的详细说明

一:5s管理即为:清理--seiri;整理--seiton;清洁--seiso;维持--seiketsu;素养--shitshke。

二:推行5s的八大目的

1.改善和提高企业形象

整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。

2.促成效率的提高

良好的工作环境和工作氛围,再加上很有修养的合作伙伴,员工们可以集中精神,认认真真地干好本职工作,必然就能大大地提高效率。试想,如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中,情绪必然就会受到影响。情绪不高,干劲不大,又哪来的经济效益所以推动5s,是促成效率提高的有效途径之一。

3.改善零件在库周转率

需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少那种寻找所需物品时,所滞留的时间。因此,能有效地改善零件在库房中的周转率。

4.减少直至消除故障,保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。

5.保障企业安全生产

整理、整顿、清扫,必须做到储存明确,东西摆在定位上物归原位,工作场所内都应保持宽敞、明亮,通道随时都是畅通的,地上不能摆设不该放置的东西,工厂有条不紊,意外事件的发生自然就会相应地大为减少,当然安全就会有了保障。

6.降低生产成本

第六个目的,强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5s,它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费,从而降低生产成本。

7.改善员工的精神面貌,使组织活力化

第七个目的,可以明显地改善员工的精神面貌,使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识形态。

8.缩短作业周期,确保交货

推动5s,通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,企业的管理就会一目了然,使异常的现象很明显化,人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅,作业效率必然就会提高,作业周期必然相应地缩短,确保交货日期万无一失了。

一个企业如果全力地推动5s,就可以培养员工的主动性和积极性,从而能有效地降低生产成本,改善零件在库房中的周转率,促进效率的提高;就可以提高管理的水平,改善企业的经营状况。即推行5s,第二个层面就是都能给人和设备创造一种十分适宜的环境。

最后要让企业组织的每个成员都能由内而外地散发出团队及合作精神。精神面貌的改善就能使企业的形象得到提升,就会形成一种自主改善的机制。

三:推行5s的八大作用

推行5s有八个作用:亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零,有人称之为“八零工厂”。

1.亏损为零――5s是最佳的推销员

在日本有这么一句话,5s是最佳的推销员。

这个企业至少在行业内,被称之为最干净和整洁的代表。

没有缺陷,没有所谓的不良,配合度非常好的声誉,口碑在客户之间相传,忠实的客户就会越来越多。

知名度也会提高,很多人都会慕名来参观你的企业。

人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。

整理、整顿、清扫、清洁和修养维持得很好,相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。

2.不良为零――5s是品质零缺陷的护航者

产品严格地按标准要求进行生产。

干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。

机械设备的正常使用和保养,可以大为减少次品的产生。

员工应明了并做到事先就预防发生问题,而不能仅盯在出现问题后的处理上。

环境整洁有序,异常现象一眼就可以发现。

3.浪费为零――5s是节约能手

5s的推动能减少库存量,排除过剩的生产,避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5s,则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压,甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅,最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。

避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。

避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。

避免购置不必要的机器、设备。

4.故障为零――5s是交货期的保证

工厂无尘化。

无碎屑、屑块、油漆,经常擦拭和进行维护保养,机械使用率会提高。

模具、工装夹具管理良好,调试寻找故障的时间会减少,设备才能稳定,它的综合效能就可以大幅度地提高。

每日的检查可以防患于未然。

5.切换产品时间为零――5s是高效率的前提

模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到,不需费时寻找,它可以节省时间。要知道在当前这个时代,时间就是金钱和高效率。

整洁规范的工厂机器正常运作,作业效率可以大幅度地提升。

彻底贯彻5s,让初学者和新人一看就懂,一学就会。

6.事故为零――5s是安全的软件设备

整理、整顿后,通道和休息场所都不会被占用。

工作场所的宽敞明亮使物流一目了然,人车分流,道路通畅,减少事故。

危险操作警示明确,员工能正确地使用保护器具,不会违规作业。

所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题,消除了安全隐患。

消防设施的齐备,灭火器放置定位,逃生路线明确,万一发生火灾或者地震,员工的生命安全必然会有所保障。

7.投诉为零――5s是标准化的推动者

海尔有这么一句话:日事日毕、日清日高

人们能正确地执行各种规章制度,去任何岗位都能规范地作业,明白工作该怎么做;

工作既方便又舒适,而且每天都有所改善,并有所进步;

每天都在清点、打扫、进步。

8.缺勤为零――5s可以创造出快乐的工作岗位

一目了然的工作场所,没有浪费,无勉强而不拘束,岗位明确、干净,没有灰尘、垃圾;

工作已成为一种乐趣,员工不会无缘无故地旷工。

通过

5s,企业能健康而稳定地发展,逐渐发展成为对地区有贡献,甚至成为世界级的企业。

通过推行5s,使企业能快速健康地发展。至少能达到四个相关的满意。

总结:

第14篇现场管理及5s

现场管理与5s

5s来自日文

整理（seiri） ……organisation

整顿（seiton） ……neatness

清扫（seiso） ……cleaning

清洁（seiketsu） ……standardisation

修养（shitsuke） ……discipline and training

因为五个单词在日文发音的第一个字母都是s，所以统称为5s。5s活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……牵一而动百，是其他管理活动有效展开的基石之一。

未推行5s的工厂，对其各个岗位只是稍瞥一眼，就感觉比较脏，地板上黏着垃圾、油渍、铁屑等，已成黑黑的一层；零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行……

即使工厂的设备是世界上最先进的，如不对其管理，也不知道自己要用的工装夹具到底摆放在哪里。俗话说：近朱者赤，近墨者黑，到了最后，所谓最先进的设备也加入不良机械的行列，等待维修或报废。

员工在这样的工厂里，当然是越干越没劲，要么过一天算一天，要么另栖他枝。

这样的工厂我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。

对于这样的工厂，引进很多尖端优秀的管理方法也不见得会有什么显著效果，还是从简单实用的5s开始吧！我们先从5s的含义理解着手：

整理

含义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上不要放置必需以外的物品。

对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？

要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；

在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！

非必需品：在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是完全无用的意思，应寻找它合适的位置。

当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！

整顿

含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。整顿其实也是研究提高效率方面的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍；你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

将寻找的时间减少为零

有异常（如丢失、损坏）能马上发现

其他人员也能明白要求和做法；（既其它人员也能迅速找到物品并能放回原处）

不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。

清扫

含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁；设备保养得锃亮完好；创造一个一尘不染的环境。公司所有人员（含董事长）都应一起来执行这个工作；最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）。

对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。

到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅；

在整洁明亮的环境里，任何异常--包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。

设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中罢工。

清洁

含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并成为一种制度和习惯。要成为一种制度和习惯，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，从而提高工作效率。成为一种制度和习惯。

实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态；

领导的言传身教、制度监督非常重要；

一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

修养

含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行。公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外强调创造一个良好风气的工作场所，绝大多数员工对以上要求会付诸实践的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。

基本过程：学习公司的规章制度理解规章制度努力遵守规章制度成为他人的傍样具备了成功的修养

学好三年，学坏一日。违反规章制度是非常容易的，稍一放松就可能违反；领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；

人性化管理时代的到来，需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；

互相信任，管理公开化、透明化；

勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为6s或7s活动。

5s的作用

1. 5s是最佳的推销员：

至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；

让人们为之感动，忠实的顾客越来越多；

知名度很高，很多人慕名而来参观；

大家争着来这家公司工作；

人们都以购买这家公司的产品为荣。

2. 5s是品质零缺点的护航者

员工有很强品质意识，按要求生产按规定使用，能减少问题发生；

检测用具正确使用保养，保证品质要求；

5s是确保品质的先决条件。优质的产品来自优质的工作环境。

发生问题时，一眼就可以发现；工厂如果没有5s就发现不了异常（或很迟才发现）； ·

早发现异常必然能尽早解决问题，防止事态进一步严重。并且所用的调查时间减少，节省人力物力。

3. 5s是节约能手 --降低成本、提高效率

5s能减少库存量，排除过剩生产；

降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命；

减少卡板、叉车等搬运工具的使用量；

减少不必要的仓库、货架和设备；

寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化；

减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动；

4. 5s是交货期的保证

模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；

设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高； 5s能保证生产的正常进行，不会耽误交货。

5. 5s是安全的软件设备

保持宽敞、明亮的工作场所，使物流一目了然；

它使货物堆高有程度限制；

人车分流，道路的通畅；

危险、注意等警示明确；

员工正确使用保护器具，不会违规作业；

灭火器放置位置、逃生路线明确，以防万一。

6. 5s是标准化的推动者

让人们正确地执行已经规定的事项；

去任何岗位都能立即上岗作业。

7. 5s可以创造出快乐的工作岗位：

我们要创造一个心情愉快的工作环境。这个环境将让我们心情愉快。

喜悦的心情并不是公司带给我们的，而是我们自己创造出来的，我们应为此感到自豪和骄傲。

◎ 5s使岗位明亮、干净，不会让人厌倦和烦恼；

◎ 5s让大家都在亲自动手进行改善；

◎ 5s让员工乐于工作，更不会无故缺勤旷工；

◎ 5s能给人[只要大家努力，什么都能做到的]的信念，创造出有活力的工场。

人造环境环境育人，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。--没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变得更美好。通过对地域、人类的贡献，公司籍此为基础能更好地发展壮大下去。

第15篇 5s管理给公司变化

随着”5s“活动在公司内全面铺开,cad工作站的员工们争先恐后的投入到活动中,在这如火如荼的活动中,我看到了发生在我们身边的巨大变化,”5s“活动正在潜移默化地改变着我们的行为,规范着我们的一举一动,增强了着我们团队的凝聚力。

cad工作站是一个文件资料集中的地方,顾客资料、钻孔指示、流程卡、工程化处理反馈单、pcb加工技术协议、pcb更改技术协议等资料多达成10种,整理工作任务繁重,就拿钻孔指示来说,从87年到2002年就达70多本,每年购置的文件夹颜色、大小都有所不同,整理起来工作量又大又复杂,为达到”5s“快捷查找,提高工作效率的要求,在工作任务非常繁忙的情况下,cad全体员工利用业余时间全身心的投入到整理工作中,首先我们对文件夹的大小颜色进行调整,再按流水号顺序分类装入,整理工作像一个大手术。左芝瑞为了一排17本的标识设计,花费了不少心血,工作起来一丝不苟,从不抱怨,经过他的反复琢磨和调整,整理好的钻孔指示放在一起简直就是一道美丽的风景线。周群英与邹冬生负责标识上的保护层的粘贴,为提高制作速度,他们开动脑筋想办法,配合的又是如此默契默契配合,经他俩粘贴的标识标签粘贴得即快捷又美观。阳韬在整个资料的整理过程中负责资料柜、文件柜的标识设计,他总共设计的标识就达70多种,全体人员上下一条心,即有分工又有合作,干劲可大呢。每当看到整理后的文件资料和工作环境我们心里别提有多高兴。,工作起来更加严谨规范,工作习惯也悄然的发生着变化。

底片制作间的员工在领班梁棉绵的带领下,很自觉的对工作间进行全面的调整和清理,合理使用工作场所和空间、,物品摆放有序、标识清楚,所有的工作都有条不紊的进行者着。通过他们的辛勤劳动,创造了一个干净、整洁、舒适的工作环境,彻底改变了过去物品杂乱无章摆放、底片到处乱放的局面,大大提高了工作效率。

当第一期看板效果不理想的情况下,梁棉绵能正视别人提出的意见,学习5s工作的精髓,认认真真地对待每一件事,连夜加班加点,对看板的内容和布局做了全新的改变,在她和杨芳的精心设计下,看板的面貌焕然一新,不仅论从是内容上还是布局上都有了长足的进步,获得了大家的一致好评。

5s活动带来的变化让我们真正体会到,只要我们坚持不懈的将5s活动继续搞下去,我们公司的效率、员工的素养、员工们的收入才会发生巨大的变化,.让5s活动为我们公司在激烈竞争的经济浪潮中注射一针强心剂,推动着我们向印制板先进行列迈进。

第16篇提高5s现场管理效能

当前许多企业正在推行iso9001质量管理体系,在这个过程中如何进行有效的管理,却是企业管理者最头痛的问题,要解决这个问题,需首先导人“5s”.何谓“5s”:

1.整理(seiri)

2.整顿(seiton)

3.清扫(seiso)

4.清洁(seikesn)

5.素养(sitswke)。

“5s”一旦导人后,对整个企业来说管理又上了一个新台阶,所以一定要坚持,切勿中途停止。

“5s”效能

开展“5s”活动能创造良好的工作环境,提高员工的工作效率。试想,如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中,怎能调动他们的积极性呢而整齐、清洁有序的环境,能促使企业及员工提高对质量的认识,获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。

开展“5s”现场管理可得到丰厚的利润,作为一名企业的管理者,常常忽略了隐含在管理中的成本,在企业中经常看到的浪费现象有:

1.无价值的工作造成的浪费,如不必要的会议,开会的空谈;

2.信息错误造成的浪费,如信息来源的错误,会造成不可估量的损失;

3.等待的浪费,如停工待料;

4.操作不当,导致设备故障造成的浪费;

5.意外事故造成的浪费,轻则财产损坏,重则人员伤亡,造成不可挽回的损失;

6.生产过量或不足造成的浪费,过多积压,过少供应不足,均造成不良后果;

7.原材料库存量过多或过少的浪费,过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料,影响供货期等;

8.产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法,设法降低不良品率,提高一次加工合格率,而片面质量检验把关和返工返修等,非但不能提高产品质量,反而增加成本;

9.物品堆放,标志管理混乱造成的浪费,物品在流转或库存中堆放不合理,无法做到先进先出,造成物品堆放时间过长,生锈,变质,造成质量下降等,甚至不合格。而标志混乱,在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人,流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失;

10.文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进,必然对企业的发展产生负面效应。

一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容,我们应通过“5s”活动加强现场管理,解决上述浪费现象,真正做到管理中获取效益。