内容
一、转炉技术概述 转炉炼钢是钢铁生产中的关键环节，主要通过氧化反应将铁水中的杂质如硅、锰、磷、硫等氧化去除，同时向钢水中添加合金元素以获得所需的钢材成分。本规程旨在规范转炉操作流程，确保生产安全、高效，保证产品质量。
二、设备准备与检查
1. 确保转炉、氧枪、副枪、底吹系统等设备完好无损，检查各连接部位是否紧固，电气设备运行正常。
2. 检查耐火材料状况，确认炉衬无严重破损，防止冶炼过程中炉壁泄漏。
3. 确认原料准备充分，包括铁水、废钢、合金材料等，并按工艺要求预热。
三、冶炼操作
1. 装入铁水：根据冶炼钢种和铁水温度，精确控制装入量，避免过满或不满导致的安全隐患。
2. 废钢加入：按照配比要求，均匀分散投入废钢，防止堆积引发的不均匀加热。
3. 吹氧操作：根据冶炼阶段调整氧流量，初期高氧快速升温，中期控制氧流稳定脱碳，后期低氧精炼。
4. 合金化：适时加入合金元素，确保化学成分符合要求。
5. 顶渣操作：控制顶渣碱度，促进脱硫、脱磷，保持良好的渣况。
四、出钢与精炼
1. 出钢：冶炼结束后，平稳出钢，避免钢水飞溅或冲击炉口。
2. 精炼：钢水出炉后，可进行lf炉或vd炉精炼，进一步调整成分和温度。
五、安全与环保
1. 操作人员需穿戴防护装备，遵守安全操作规程，防止烫伤、坠落等事故。
2. 实时监控烟尘排放，确保符合环保标准，定期清理烟气处理设备。
六、设备维护与故障处理
1. 定期对设备进行保养，发现问题及时维修。
2. 遇到设备故障，立即停机并启动应急预案，确保人员安全，减少损失。
七、质量控制
1. 每炉钢水冶炼后，进行取样分析，确保化学成分和物理性能满足标准要求。
2. 记录冶炼参数，分析冶炼效果，持续改进工艺。
标准
1. 遵守国家及行业相关法规，执行gb/t 223、yb/t 5092等相关标准。
2. 依据企业内部工艺规程，确保转炉冶炼工艺的标准化执行。
3. 符合iso 9001质量管理体系要求，确保产品质量稳定可靠。
4. 按照环保部门规定，确保生产过程中的废气、废水、废渣等污染物处理达标。
以上规程旨在规范转炉炼钢操作，提高生产效率，保障产品质量，同时也强调安全与环保，确保企业可持续发展。所有操作人员应熟悉并严格执行，以实现高效、安全、环保的转炉冶炼。
转炉技术规程范文
第1篇 转炉煤气净化回收技术规程
1. 总则
为了安全、有效地回收转炉煤气，节约能源，保护环境，提高经济效益，特制订本规程。
本规程适用于湿法回收转炉煤气的汽化冷却、烟气净化、风机及其管道、煤气储存的设计、检验、操作和维护检修。在执行本规程的同时，还应遵守国家颁布的其他有关规程、规范和标准。
达不到规程规定的现有企业，应在改建、扩建和大、中修中进行改进，在规定的时间内达到本规程要求。
各有关企业应根据本规程和gb6222-86《工业企业煤气安全规程》规定制定具体实施细则。
2. 基本要求
2.1 容量在15t以上（含13-15t，以下同）的氧气转炉应回收利用煤气。
2.2 吨钢煤气的回收量应符合表1的规定。
2.3 回收的煤气质量和成分应符合下列要求：
a.发热值不应低于6200kj/m3；
b.氧含量应小于2%；
c.含尘浓度不应大于20mg/m3（用气点）。
2.4 排放的烟气含尘浓度，老厂应小于150mg/m3，新厂应小于100mg/m3。
2.5 放散的烟气一氧化碳排放量应符合下列要求：
a.烟囱高度100m时，排放量小于1700kg/h；
b.烟囱高度60m时，排放量小于620kg/h；
c.烟囱高度30m时，排放量小于160kg/h；
2.6 应定期对排放烟气的含尘浓度、一氧化碳排放量和气柜出口处的煤气含尘浓度等进行测定。
2.7 作业区一氧化碳浓度应小于30 mg/m3。
2.8 净化回收系统应采用煤气成分连续分析仪；烟罩压力控制应采用微差压控制装置。
2.9 净化回收系统应采用两路电源供电，并备有事故照明和事故操作电源。
2.10 净化回收系统的设计必须由炼钢、热力，通风除尘、燃气等专业具有工程师职称的技术人员承担。
2.11 初步设计书中应有安全技术、工业卫生和环境保护的专篇；
2.12 汽化冷却系统、烟气净化系统、煤气回收系统都必须按相应规程规定的程序和要求验收。
2.13 工程的验收必须有使用单位的总工程师或技术负责人、环保和安全负责人参加。
2.14 必须建立生产、检修、设备事故、人身事故、设备更新改造等的技术档案。
2.15 必须对操作、维修和管理人员进行专业培训。并按gb gb6222-86《工业企业煤气安全规程》、冶金部《炼钢安全规程》、劳人锅（1987）4号《蒸汽锅炉安全监察规程》和本规程的相应内容进行考核，经考核合格者持证方准上岗。
3. 设备布置
3.1 净化回收系统的设备、机房、煤气柜以及有可能泄露煤气的其他构件，应布置在主厂房夏季最小频率风向的上风侧。
3.2 每座转炉应单独设置一套煤气净化回收系统。
3.3 净化回收系统的设备布置应紧凑合理并符合防尘、隔烟、自然采光、运行维护、检修等方面的要求。
3.4 汽化冷却装置
3.4.1 汽包及膨胀箱上的仪表必须面向外墙。
3.4.2 汽包及膨胀箱的维护运行通道应布置在外墙侧。操作面宽度应不小于1.2m，单纯通道宽度应不小于0.8m。
3.4.3 如汽包及膨胀箱位置较高，其主蒸汽管和蒸汽母管处的阀门应设置操作平台、扶梯和栏杆。平台以上的净空高度不应小于1.8m。
3.4.4 蓄热器位置的选定应符合与厂区蒸汽管网连接方便和热力设施集中的要求。
3.4.5 蓄热器宜设在车间较低的工作平台上。
3.4.6 车间内布置给水装置时宜靠近热工仪表室，水泵应设在远离热工仪表盘的一侧。
3.4.7 除氧水箱的标高应满足水泵不发生汽蚀的最低灌水高度。
3.4.8 手动给水调节阀应集中在热工仪表室内垂直于仪表盘的一侧。
3.4.9 热工仪表室应布置在振动较小的工作平台上，并设有煤气报警装置。
3.5 净化设备
3.5.1 15t以上的转炉，净化设备宜布置在上料跨内。
3.5.1 脱水器的污水管接至沉淀池所需的排水坡度宜在3/100到5/100范围内。
3.6风机房
3.6.1 风机房宜采用单层布置，设有液力耦合器的大中型转炉风机房可按两层布置。当风机房按两层布置时，鼓风机操作室和仪表控制室均应布置在操作层，其净空应不低于3.5m。底层可配置润滑系统的供排油设施。各种管道、电缆及电机通风设施，其净空应不低于3m。
3.6.2 如风机房设于炉子跨上部，风机房与上料系统之间必须设置隔墙。
3.6.3 主机之间以及主机与墙壁之间的净距应不小于1.3m；如只作为一般通道应不小于1.5m，作为主要通道应不小于2m；还应有足够的检修场地。
3.7 煤气管道
3.7.1 通向风机房的煤气管道宜采用架空敷设，并应有不小于3/1000的坡度，在最低点应设排水装置。
3.7.2 严禁室外管道埋地敷设。
3.7.3 架空敷设的管道应遵守gb gb6222-86《工业企业煤气安全规程》中3.2.1条的有关规定。
3.7.4 如架空敷设的管道标高在2m以上，装设附件和经常维护的部位，应设有平台和扶梯。
3.7.5 如管道穿过楼板和墙壁，预留孔洞除应考虑管道上法兰尺寸要求外，还应保证与管道的间隙不小于20mm，穿过楼板的孔边应有100~150mm高的挡水排。
3.7.6 管道每隔一定间距应安设接地装置。如管道两端与设备连接，中间无法兰安装的管道可不考虑接地装置
3.7.7 管道的最高点和最低点的布置应距支架1m以上。
3.7.8 室外架空管道坡度应不小于5/1000。
3.8 管道附属装置的设置应遵守 gb6222-86《工业企业煤气安全规程》第四章的有关规定。
3.9 煤气柜
3.9.1 煤气柜不准建在居民稠密区，必须远离大型建筑、仓库，通讯和交通枢纽等重要设施，并应布置在通风良好的地方。
3.9.2 煤气柜周围应设有围墙，消防车道和消防设施。
3.9.3 煤气柜与周围建、构筑物的距离应满足gbj16-87《建筑设计防火规范》的有关规定。
4. 设计要求
4.1 汽化冷却
4.1.1 烟罩
4.1.1.1 烟罩的结构造型应避免死角、涡流，放置爆炸、沾钢和沾冷钢。
4.1.1.2 下降后的烟罩与炉口的距离不宜150mm。
4.1.1.3 烟罩于汽化冷却之间的水平间隙按12~20mm选定。
4.1.1.4 烟罩的罩裙倾斜角宜按30~50°选定。下缘直径按转炉衬砖炉口直径的2.5~3倍选定。
4.1.1.5 烟罩应采用管子隔板式结构，管道的连接应采用活动接头管组或金属软管。
4.1.1.6 除转炉倾动应与烟罩升降连锁外，还应增加升罩时回收阀打不开，回收时活动烟罩升不起等回收条件的连锁控制系统。
4.1.1.7 烟罩采用单独闭路循环水冷却，应设膨胀箱。
4.1.1.8 烟罩的升降系统必须设有在断电时的事故提升装置。
4.1.1.9 烟罩上的氧枪孔、副枪孔及加料孔应采取氮封措施。
4.1.2 汽化冷却烟道
4.1.2.1烟气流速按12~25m/s选定，小炉子取下限，大炉子取上限。
4.1.2.2 汽化冷却斜烟道的倾角不应小于55°。
4.1.2.3 汽化冷却烟道的拐点高度应大于喷渣高度。不同炉容的喷渣高度参见表2。
4.1.2.4 烟罩与汽化冷却烟道，汽化冷却烟道与一文的连接应采用水封、沙封或其他密封装置。
4.1.2.5 汽化冷却烟道的顶部应设泄瀑装置。
4.1.2.6 在汽化冷却烟道适宜的部位设检查孔和取样孔。
4.1.3 汽包
4.1.3.1 汽包的有效容积，应满足给水系统出故障时汽化冷却系统能连续工作直至炼完一炉钢所需的水量。
4.1.3.2 汽包壁应比普通汽冷装置的汽包壁厚1mm以上。
4.1.3.3 汽包材质的许用应力应取水管锅炉元件抗拉许用应力和受压容器疲劳许用应力中的较小值；疲劳破坏周期，必须大于15万次。
4.1.3.4 汽包内应装设换流管组。
4.1.3.5 汽包的设计应遵守劳人锅（1987）4号《蒸汽锅炉安全监察规程》和冶金部《炼钢安全规程》第9.2.4条的规定。
4.1.3.6 汽化冷却烟道给水及炉水标准应符合 表3的规定。
4.1.4 蓄热器
4.1.4.1 蓄热器细长比应取4~6。
4.1.4.2 蓄热器应装有安全阀、排放阀、排水阀、压力表、水位表和温度计。
4.2 烟气净化
4.2.1 设计烟气净化系统时，燃烧系数按0.08~0.1选取。
4.2.2 文氏管
4.2.2.1 第一级文氏管（一文）宜采用溢流文氏管，第二级文氏管（二文）宜采用可调喉口文氏管并采用液压伺服装置或电动执行机构调节喉口开度。
4.2.2.2 一文断面结构尺寸应根据烟气的流量、压力、温度及除尘效率的要求决定，并应与汽化冷却烟道的出口形状和尺寸相配合。
4.2.2.3 汽化冷却烟道与一文采用水封连接，在设计时应注意如下方面：
a.水封槽断面
b.水封槽深度
c. 水封板材质和强度；
d.水位检测孔、溢流口、清扫口和遮挡盖板
4.2.2.4 二文断面结构尺寸应根据烟气的流量、压力、温度及除尘效率要求决定。并与一文脱水器和二文脱水器的尺寸及形状相配合。
4.2.2.5二文的收缩段应设检查孔。进出口应设测压孔、测温孔。
4.2.2.6二文喉口的调节阀应能自动和手动调节，烟罩测得的微差压和喉口调节阀联动和自动调节。
4.2.2.7净化系统供水宜采用一炉一泵供水制。
4.2.2.8循环水质处理系统中应设净化和水稳装置。
4.2.2.9 供水管路应设过滤器，其滤网开孔不大于4~8mm。
4.2.3 脱水器
4.2.3.1 重力脱水器的锥体斜度宜大于60°，脱水器入口处的锥体部位应设防护板。脱水器侧面应设有检查孔和泄瀑装置。
4.2.3.2 丝网除雾器必须设水冲洗装置。水冲洗与转炉运转连锁，炼完一炉钢冲洗一次，冲洗时间为3~5min，水压不应小于3×105pa（3.1kg/cm2）。丝网应采用不锈钢材料。
4.2.3.3 弯头脱水器的叶片应设水冲洗装置。冲洗要求与丝网除雾器相同。
4.2.3.4 叶轮旋流脱水器的旋流器与脱水器器壁之间，应有适当距离，以免造成堵塞。
4.2.3.5 脱水器上应设清扫孔和检查孔，一文脱水器上应设置泄瀑装置。
4.2.3.6 脱水器的排污水封有足够的水封高度，以防漏气，大炉子的水封应采用密闭式，并设有通风系统。
4.3 风机和管道
4.3.1 风机房
4.3.1.1 风机房为乙类生产厂房、二级危险场所。建筑设计按w-2类进行。
4.3.1.2 风机房应设消防设备、火警信号和联络电话。
4.3.1.3 风机房电气设备应符合防爆要求，照明装置必须为防爆型。
4.3.1.4 风机房内应设有不少于20次/h换气的事故排风。平时排风为6~8次/h。
4.3.2 风机
4.3.2.1风机转子、外壳应具有较高的耐磨性和一定的耐腐蚀性。
4.3.2.2风机应选用带有水冲洗装置的。
4.3.2.3应按一炉一机制配备风机，风机的电机通风应有专用的送风冷却系统。
4.3.2.4风机应具有良好的密封、防爆和抗震性能。
4.3.2.5如采用液力耦合器调速，耦合器滑差率应小于3%，调速范围要大。
4.3.3 三通阀
4.3.3.1三通阀宜采用机械连杆式三通切换阀和电动蝶阀。阀门的切换动作应迅速、平稳、准确和可靠。
4.3.3.2三通阀与煤气成分连续分析装置联锁。一氧化碳低于规定值或氧高于规定值时，三通阀放散。
4.3.3.3三通阀在炼完一炉钢后应能自动冲洗。
4.3.4 烟囱
4.3.4.1 一氧化碳排放量大于国家规定时，烟囱出口应设置点火装置。
4.3.4.2一座转炉设一根放散烟囱。
4.3.4.3如风机房布置在厂房中层或顶部平台时，每座炉子风机后的放散烟囱应单独敷设。
4.3.4.4风机房布置在地平面，放散烟囱选用钢质的，可采用几座转炉的放散烟囱架设在一起组成放散塔。
4.3.4.5放散塔顶部装有点火装置和燃烧装置处，应设置平台和梯子。
4.3.4.6烟囱底部应装有冷凝水排出和清灰设施。
4.3.4.7如放散烟囱或放散塔成为该区域最高点时，应有避雷装置。
4.3.4.8放散烟囱内煤气最低流速必须大于火焰在管道内的传播速度。
4.3.5 煤气管道
4.3.5.1确定管道直径，应根据系统运行中出现的最大流量和允许的最大压力损失计算，同时应考虑管道的经济流速以及防止灰尘在管道内沉降等方面的技术要求。
4.3.5.2如多座转炉合用通往煤气柜的管道，流量应按相应座数转炉同时回收煤气的最大气量之和计算。
4.3.5.3风机后管道流速见表4。
4.3.5.3 管壁厚度确定应考虑强度和腐蚀因素。
4.4 煤气贮存
4.4.1 煤气柜
4.4.1.1煤气柜的设计必须遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》中“煤气柜”的有关规定。
4.4.1.2湿式煤气柜上升速度应小于1.5m/min。
4.4.1.3煤气柜容积的确定必须考虑如下因素：
a.波动调节容量；
b.突发剩余安全量；
c.上、下限安全容量。
4.4.1.4煤气柜与三通阀和加压机应设联锁或控制装置，煤气柜气位达到上限时，三通阀进行放散；煤气柜处于低位时，加压机停止运转。
4.4.1.5水槽侧板的下部应有1~2个人孔，人孔直径为500~600mm。
4.4.1.6溢流管不应少于2个。
4.4.1.7进出气管应露出水面500mm，并设排污设施。
4.4.1.8寒冷地区必须设置防止水封和水槽冻结的蒸汽保温管。
4.4.1.9煤气柜应设避雷装置。
4.4.2 水封
4.4.2.1正常回收时，逆止水封的水封高度不应小于100mm。
4.4.2.2水封应保证水源可靠。
4.4.2.3逆止水封应设有煤气放散管、防爆阀、冲水管、液面调节器和指示计。
4.4.2.4寒冷地区室外设置的水封，必须设有保温措施。
5. 检验
5.1气化冷却
5.1.1汽化冷却烟道上的连接法兰，在焊接前应进行矫正，其不平度应小于法兰直径的1/1000。
5.1.2 汽化冷却烟道安装后的高度及水平尺寸误差不应超过1/1000。
5.1.3 汽化冷却系统安装后，进行保温之前必须进行水压试验。具体见冶金部《炼钢安全规程》第9.2.5条的规定。
5.1.4 汽包安全阀调整时的压力按劳人锅（1978）4号《蒸汽锅炉安全监察规程》和冶金部《炼钢安全规程》第9.2.6条规定执行。
5.2烟气净化
5.2.1溢流文氏管安装时，必须进行校正，溢流堰必须水平。
5.2.2内喷式单喷嘴中心偏差不应大于5mm。
5.2.3喷嘴中心到喉口中心的垂直距离偏差不应大于5mm。
5.2.4净化系统安装后必须进行气密性试验，试验按照本规程5.3节要求进行。
5.3风机及管道
5.3.1转炉煤气风机前冷却烟道、净化设备及管道的试验压力为计算压力加5×103pa（510mmh2o）。
5.3.2室内外管道2h内泄漏率应小于2%。
5.4 煤气贮存
5.4.1 大容积气柜基础不均匀沉陷不应超过100mm，小容积气柜不应超过75mm。
5.4.2 水槽底部、水槽壁和水槽平台安装后，应进行注水试验。
5.4.3钟罩及塔壁焊缝应进行渗漏试验，焊缝有缺陷处应铲掉重焊。
5.4.4 挂环水槽应进行注水试验；注水后1h，水槽外面焊缝应无潮湿漏水现象。
5.4.5气柜的升降和严密性试验应遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》6.1.3条。
6. 操作运行
6.1炉前
6.1.1 准备
6.1.1.1与煤气加压站和除尘风机房取得联系，做到三方确认无误。
6.1.1.2三通阀必须置于放散位置。
6.1.1.3应对下列设备进行检查，是否处于正常状态。
a.氧枪、副枪氮封口封闭；
b.汇总料仓上下阀门关闭；
c.活动烟罩水封的高度和溢流正常；
d.三通阀与烟罩联锁有效；
e.二文喉口的调节灵活；
f.各种开关、仪表、信号正常。
6.1.1.4出钢口宜堵塞，炉口结渣程度应符合回收要求。
6.1.2 操作
6.1.2.1具备回收条件后，接到加压站回收信号时，方可回收，当接到停止回收信号时，应立即停止回收。
6.1.2.2氧枪吹氧1~5min后方可降罩，降罩一定时间后三通阀才能置于回收位置，三通阀置于放散位置后一段时间，方可停止吹氧。
6.1.2.3两炉生产间隔时间过长时，应预先通知煤气加压站。
6.1.2.4在下列情况之一时，不宜回收：
a.新开炉1~5炉；
b.大补炉后的第1炉；
c.回炉钢量大于或等于1/3装入量。
6.1.2.5回收时遇到下列情况之一时，必须停止回收：
a.发生炉内大喷溅，无法制止；
b.烟罩氧枪严重漏水；
c.需提枪处理；
d.烟罩、三通阀等设备故障；联络和监视信号中断，影响煤气回收。
6.2汽化冷却
6.2.1 准备
6.2.1.1 新开炉以前应关闭汽化冷却烟道、汽包和膨胀箱上的所有排污阀门，并将新水加至规定高度。
6.2.1.2关闭和密闭汽化冷却设备的人孔、检查孔、排污孔、清扫孔和密封孔。
6.2.1.3汽化冷却烟道、汽包、蓄热器上的压力表，水位计，安全阀和管道上的阀门均应处于正常状态。
6.2.2操作案
6.2.2.1转炉开吹后，开始均匀补水，汽包蓄热器、膨胀箱和管道严禁在漏水情况下运行。
6.2.2.2汽化冷却烟道禁止在低水位或满水位状态下运行。
6.2.2.3当汽化冷却装置发生下列情况之一时，转炉应停止吹炼；
a.汽包严重缺水、水位低于下限水位；
b.汽包水位已升到最高可见度水位以上或经关闭给水阀放水后仍不见水位；
c.水位表或安全阀失灵；
d.汽包压力超过设定压力。
6.2.2.4转炉停炉后关闭汽包出气阀门，同时大开放散阀。
6.3 净化回收
6.3.1 准备
6.3.1.1接转炉开炉信号后，应立即通知泵房和煤气加压站。
6.3.1.2各水阀门、水封溢流高度正常，喷水的水压和水量达到规定值。封闭或关闭一文、二文及其水槽脱水器的清扫孔、人孔、检查孔和密封挡板。
6.3.1.3采用电动执行机构的可调文氏管和炉口微差压变送器应有手动调节转为自动调节。
6.3.2操作
6.3.2.1可调文氏管无自动微差压调节时，每炉应手动调节从全闭到全开两次以上。
6.3.2.2运行时应检查各设备的连接部位、给水流量、水封、氮封是否正常及各冲洗部位是否处于冲洗状态。停机时也应检查水封是否处于正常状态。
6.3.2.3每天应至少一次检查1次除尘用水水质，要求：
a.ph值：7~11；
b.悬浮物：不大于150mg/l；
c.硬度：小于10mgn/l；
6.3.2.4除尘水压不足时，立即找出原因，并调整到规定压力，否则不准继续吹炼。
6.3.2.5接到停炉通知后，先将可调文氏管调至最大开度，风机至少运行30min，关闭一文用水阀，再关闭二文用水阀，然后停止风机。
6.3.3事故处理
6.3.3.1在回收前或回收过程中遇有三通阀失灵时，应立即调整和抢修，如经调整无效或抢修时间过长则应停止回收，并通知炉前和加压站。
6.3.3.2接到加压站的一氧化碳含量降低和氧含量增高信号后，应对净化回收系统进行检查并采取措施。
6.3.3.3当发生下列情况之一时，应通知炉前立即停止回收：
a.停电或停水；
b.可调文氏管发生故障；
c.除尘系统设备出现破损或异常时。
6.4风机及管道
6.4.1准备
6.4.1.1应检查风机、电机、液力耦合器是否符合启动要求。
6.4.1.2电机启动前，应先打开液力耦合器轴承供油阀，待电机达到高速后再打开通往液力耦合器工作油腔上的截止阀。
6.4.1.3风机启动前，应关闭风机进口蝶阀。
6.4.1.4应封闭或关闭风机前后煤气管道及水封阀、水封槽上的孔或检查孔。
6.4.1.5应检查三通阀电气开关联锁是否可靠，阀体是否灵活和密封，并处于放散状态。
6.4.2运行
6.4.2.1风机不准两台以上同时启动。
6.4.2.2单机连续冷启动不应超过3次。
6.4.2.3风机启动30s后，液力耦合器油泵压力达不到设定值，应停机。
6.4.2.4风机主油泵压力上升后，停止副油泵工作，当压力降低时，应启动副油泵，仍无法达到正常压力，应停机。
6.4.2.5启动风机后逐渐使风机增速到额定转速，然后减速至最低值，再逐渐开大进风蝶阀。
6.4.2.6风机处在低速运转时方可打开冲洗水阀冲洗转子，冲洗后应关好冲洗水阀门。如为自动冲洗，将冲洗水管道的薄膜阀开关与液力耦合器实现低速联锁，采用手动时每次冲洗3min以上。
6.4.2.7风机运转中，三通阀应能根据需要灵活切换。
6.4.2.8停机时先将切换开关置于手动位置，导油管处于低速位置，关闭液力耦合器工作油腔管路上的截止阀。
6.4.2.9停机后关闭润滑油阀门，停止油泵供油。
6.4.2.10停机后关闭冷却水、除尘冲洗水和电源。
6.4.3事故处理
6.4.3.停电停水，立即通知炉前提枪，当高、低压电全断时，用手摇泵对风机供油。
6.4.3.2风机、电机、液力耦合器发生强烈震动，或机壳内有碰撞和摩擦声，应立即停机。
6.4.3.3风机或液力耦合器液位下降低于最低油位线时，经加油仍无效，应立即停机。
6.4.3.4风机和液力耦合器的主油泵工作不正常，轴承温度超过70度时，应立即停机。
6.4.3.5风机、电机、液力耦合器的轴向窜动较大时，应立即停机。
6.4.3.6润滑油压力低于下限值，经处理后仍未上升，应立即停机。
6.5煤气贮存
6.5.1准备
6.5.1.1 煤气进柜前，应用氮气吹扫煤气柜，将回收管道和用气管道按下列分段进行吹扫，化验分析含氧量小于2%后，方可停止吹扫。分段为：水封逆止阀至煤气柜进口水封；煤气柜进口水封至煤气柜出口水封。
6.5.1.2应关闭气柜放散阀、取样阀、排污阀，煤气进出管活接头水封和水封溢流正常，将煤气净出口v型水封补满水。
6.5.2操作
6.5.2.1最大煤气贮量不应超过气柜容量的95%，最小煤气贮量不应少于气柜容量的20%。当煤气柜贮气量下降到30%时，则应与供气机组联系，如不能继续回收煤气，应通知用户作停气准备。
6.5.2.2回收中应随时对下列设备进行检查：
a.v型水封溢流水；
b.放散阀和煤气柜进出口活接头水封溢流水；
c.正向外供应煤气的出口水封高度和溢流水；
d.气柜的上升、下降情况。
6.5.2.3煤气含氧量大于2%或一氧化碳含量小于35%，不准使用，且应在逐渐放散柜内少量煤气后再回收煤气进行混合，取样分析合格后方可使用。
6.5.2.4遇下列情况之一时，应专门对回收的煤气成分进行分析。
a.三通阀故障；
b.可调文氏管故障；
c.汽化冷却系统和净化系统漏入空气。
6.5.2.5正常回收时，如未设置气体成分连续分析装置，则应在每炉结束的3min后取样分析氧含量和一氧化碳含量，每两炉做一次煤气成分全分析。
6.5.2.6不回收时，接班后应对柜内煤气进行成分全分析；班内不回收时，则应在接班、中间、交班时进行三次煤气成分全分析。
6.5.2.7如不能继续回收应及时通知炉前。
7. 维修检修
7.1维护
7.1.1设备、管道在运行期间严禁人身体的任何部位接触受热部件。
7.1.2在汽化冷却烟道运行时，禁止对受压部件进行焊接缝、紧螺栓等作业，检修后的烟道允许在开始预热过程中紧法兰和人孔等处的螺栓，热紧时汽化冷却烟道气压不应超过规定值。
7.1.3汽化冷却烟道未经充分通风降温或温度在60度以上时，不允许人员进入内部作业。
7.1.4汽包运行时，严禁在安全阀、防爆门、法兰盘等处停留。
7.1.5氧枪氮封口失灵时，应及时疏通或更换氮封装置。
7.1.6活动烟罩沙封或水封应定期维护修理。
7.1.7及时清除氧枪封口及活动烟罩接头范围内的钢渣。
7.1.8加料溜槽烧穿时，必须停炉处理。
7.1.9汽化冷却装置在新建、改建、扩建、大修后
7.1.10应定期检查一文和二文喷嘴，如发现堵塞，应立即修理或更换。
7.1.11排污水封应定期进行排污、清理、调整水面。
7.1.12停炉后应检查溢流文氏管、溢流水槽积灰情况，每个炉役应打开排污阀清除积灰。
7.1.13 停炉后应立即将二文排污阀打开，对二文进水阀们壳体进水腔进行冲洗，要求二文排污阀不准有排污堵塞情况发生。
7.1.14停炉后应对水封闸板等用高压水冲洗。
7.1.15应定期对气柜壁的腐蚀程度、密封程度等进行检查并进行排污清理。
7.2 检修
7.2.1作业区内的检修必须遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》中7.2节中的各项规定。
7.2.2活动烟罩、汽化冷却烟道应定期更换。
7.2.3汽包安全阀至少一年应校验一次。
7.2.4汽包壁5年应测厚1次。
7.2.5一文喉口、喷嘴、水管弯头、进出水阀门应定期更换。如损坏或堵死时应及时更换。
7.2.6脱水器应定期打开人孔进行清灰、检查修理，并及时疏通排污水管。
7.2.7应定时对风机进口蝶阀进行清洗和对涡轮箱、轴承等部位加油、检查、清理或更换阀板上的密封圈及弹簧。
7.2.8每炉役应检查转子、叶片、密封等部位的磨损情况，超过安装技术标准时则应更换，经清理修整后应进行动平衡校准。
7.2.9液力耦合器的油过滤器每炉役应清洗一次，阻力值过大时必须更换，经化验不合格的润滑油应更换。
7.2.10定期拆洗油过滤器、冷却器，清洗油管、油箱，化验和更换润滑油。
7.2.11三通阀每年应拆开清洗或整体更换。
7.2.12回收系统检修前，应将风机至煤气柜的水封封到安全高度，再将一文水封盘中水放掉，三通阀置于放散位置，风机排气不小于30min。
8. 安全与卫生
8.1煤气设施15m以内属于煤气危险区，应设明显标志。
8.2作业区巡检必须两人通行，并携带一氧化碳报警器。
8.3炉口以上平台、放散管风机后部以及排水点应特别注意防止一氧化碳中毒。
8.4必须定期对氧枪孔、副枪孔、原料仓、下料溜槽孔、管道检查孔、放散阀、水封处进行一氧化碳浓度测定，一氧化碳浓度超过30mg/m3时，应采取措施。
8.5取煤气样时应站在上风处。
8.6汽化冷却控制室、风机房、加压站应通风良好，并设一氧化碳报警装置。
8.7蒸汽放散噪音超过国家标准时，放散管要安装消音器。
8.8在易泄露煤气的部位作业时，应佩戴氧气呼吸器。
8.9净化回收各设备、管道上应有醒目标志，明显写明设备名称、编号、介质温度、压力、流向等。
8.10非工作人员需经许可并有人带领才准进入净化回收区域。
8.11发给职工的防护用品应正确佩戴使用，进入煤气回收净化区必须佩戴安全帽。
8.12电气、机械设备检修时，应实行挂牌检修制度。
8.13要严格贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全方针，经常开展“危险预知”和“安全对策”等活动，并严格执行安全规程、规定和法令。
8.14转炉煤气的事故抢救应遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》第8章的规定。
1. 总则
为了安全、有效地回收转炉煤气，节约能源，保护环境，提高经济效益，特制订本规程。
本规程适用于湿法回收转炉煤气的汽化冷却、烟气净化、风机及其管道、煤气储存的设计、检验、操作和维护检修。在执行本规程的同时，还应遵守国家颁布的其他有关规程、规范和标准。
达不到规程规定的现有企业，应在改建、扩建和大、中修中进行改进，在规定的时间内达到本规程要求。
各有关企业应根据本规程和gb6222-86《工业企业煤气安全规程》规定制定具体实施细则。
2. 基本要求
2.1 容量在15t以上（含13-15t，以下同）的氧气转炉应回收利用煤气。
2.2 吨钢煤气的回收量应符合表1的规定。
2.3 回收的煤气质量和成分应符合下列要求：
a.发热值不应低于6200kj/m3；
b.氧含量应小于2%；
c.含尘浓度不应大于20mg/m3（用气点）。
2.4 排放的烟气含尘浓度，老厂应小于150mg/m3，新厂应小于100mg/m3。
2.5 放散的烟气一氧化碳排放量应符合下列要求：
a.烟囱高度
100m
时，排放量小于
1700kg
/h；
b.烟囱高度
60m
时，排放量小于
620kg
/h；
c.烟囱高度
30m
时，排放量小于
160kg
/h；
2.6 应定期对排放烟气的含尘浓度、一氧化碳排放量和气柜出口处的煤气含尘浓度等进行测定。
2.7 作业区一氧化碳浓度应小于30 mg/m3。
2.8 净化回收系统应采用煤气成分连续分析仪；烟罩压力控制应采用微差压控制装置。
2.9 净化回收系统应采用两路电源供电，并备有事故照明和事故操作电源。
2.10 净化回收系统的设计必须由炼钢、热力，通风除尘、燃气等专业具有工程师职称的技术人员承担。
2.11 初步设计书中应有安全技术、工业卫生和环境保护的专篇；
2.12 汽化冷却系统、烟气净化系统、煤气回收系统都必须按相应规程规定的程序和要求验收。
2.13 工程的验收必须有使用单位的总工程师或技术负责人、环保和安全负责人参加。
2.14 必须建立生产、检修、设备事故、人身事故、设备更新改造等的技术档案。
2.15 必须对操作、维修和管理人员进行专业培训。并按gb gb6222-86《工业企业煤气安全规程》、冶金部《炼钢安全规程》、劳人锅（1987）4号《蒸汽锅炉安全监察规程》和本规程的相应内容进行考核，经考核合格者持证方准上岗。
3. 设备布置
3.1 净化回收系统的设备、机房、煤气柜以及有可能泄露煤气的其他构件，应布置在主厂房夏季最小频率风向的上风侧。
3.2 每座转炉应单独设置一套煤气净化回收系统。
3.3 净化回收系统的设备布置应紧凑合理并符合防尘、隔烟、自然采光、运行维护、检修等方面的要求。
3.4 汽化冷却装置
3.4.1
汽包及膨胀箱上的仪表必须面向外墙。
3.4.2
汽包及膨胀箱的维护运行通道应布置在外墙侧。操作面宽度应不小于
1.2m
，单纯通道宽度应不小于
0.8m
。
3.4.3
如汽包及膨胀箱位置较高，其主蒸汽管和蒸汽母管处的阀门应设置操作平台、扶梯和栏杆。平台以上的净空高度不应小于
1.8m
。
3.4.4
蓄热器位置的选定应符合与厂区蒸汽管网连接方便和热力设施集中的要求。
3.4.5
蓄热器宜设在车间较低的工作平台上。
3.4.6
车间内布置给水装置时宜靠近热工仪表室，水泵应设在远离热工仪表盘的一侧。
3.4.7
除氧水箱的标高应满足水泵不发生汽蚀的最低灌水高度。
3.4.8
手动给水调节阀应集中在热工仪表室内垂直于仪表盘的一侧。
3.4.9
热工仪表室应布置在振动较小的工作平台上，并设有煤气报警装置。
3.5 净化设备
3.5.1
15t以上的转炉，净化设备宜布置在上料跨内。
3.5.1
脱水器的污水管接至沉淀池所需的排水坡度宜在3/100到5/100范围内。
3.6风机房
3.6.1
风机房宜采用单层布置，设有液力耦合器的大中型转炉风机房可按两层布置。当风机房按两层布置时，鼓风机操作室和仪表控制室均应布置在操作层，其净空应不低于
3.5m
。底层可配置润滑系统的供排油设施。各种管道、电缆及电机通风设施，其净空应不低于
3m
。
3.6.2
如风机房设于炉子跨上部，风机房与上料系统之间必须设置隔墙。
3.6.3
主机之间以及主机与墙壁之间的净距应不小于
1.3m
；如只作为一般通道应不小于
1.5m
，作为主要通道应不小于
2m
；还应有足够的检修场地。
3.7 煤气管道
3.7.1
通向风机房的煤气管道宜采用架空敷设，并应有不小于3/1000的坡度，在最低点应设排水装置。
3.7.2
严禁室外管道埋地敷设。
3.7.3
架空敷设的管道应遵守gb gb6222-86《工业企业煤气安全规程》中3.2.1条的有关规定。
3.7.4
如架空敷设的管道标高在
2m
以上，装设附件和经常维护的部位，应设有平台和扶梯。
3.7.5
如管道穿过楼板和墙壁，预留孔洞除应考虑管道上法兰尺寸要求外，还应保证与管道的间隙不小于
20mm
，穿过楼板的孔边应有100~
150mm
高的挡水排。
3.7.6
管道每隔一定间距应安设接地装置。如管道两端与设备连接，中间无法兰安装的管道可不考虑接地装置
3.7.7
管道的最高点和最低点的布置应距支架
1m
以上。
3.7.8
室外架空管道坡度应不小于5/1000。
3.8 管道附属装置的设置应遵守 gb6222-86《工业企业煤气安全规程》第四章的有关规定。
3.9 煤气柜
3.9.1
煤气柜不准建在居民稠密区，必须远离大型建筑、仓库，通讯和交通枢纽等重要设施，并应布置在通风良好的地方。
3.9.2
煤气柜周围应设有围墙，消防车道和消防设施。
3.9.3
煤气柜与周围建、构筑物的距离应满足gbj16-87《建筑设计防火规范》的有关规定。
4. 设计要求
4.1 汽化冷却
4.1.1
烟罩
4.1.1
.1 烟罩的结构造型应避免死角、涡流，放置爆炸、沾钢和沾冷钢。
4.1.1
.2 下降后的烟罩与炉口的距离不宜
150mm
。
4.1.1
.3 烟罩于汽化冷却之间的水平间隙按12~
20mm
选定。
4.1.1
.4 烟罩的罩裙倾斜角宜按30~50°选定。下缘直径按转炉衬砖炉口直径的2.5~3倍选定。
4.1.1
.5 烟罩应采用管子隔板式结构，管道的连接应采用活动接头管组或金属软管。
4.1.1
.6 除转炉倾动应与烟罩升降连锁外，还应增加升罩时回收阀打不开，回收时活动烟罩升不起等回收条件的连锁控制系统。
4.1.1
.7 烟罩采用单独闭路循环水冷却，应设膨胀箱。
4.1.1
.8 烟罩的升降系统必须设有在断电时的事故提升装置。
4.1.1
.9 烟罩上的氧枪孔、副枪孔及加料孔应采取氮封措施。
4.1.2
汽化冷却烟道
4.1.2
.1烟气流速按12~
25m
/s选定，小炉子取下限，大炉子取上限。
4.1.2
.2 汽化冷却斜烟道的倾角不应小于55°。
4.1.2
.3 汽化冷却烟道的拐点高度应大于喷渣高度。不同炉容的喷渣高度参见表2。
4.1.2
.4 烟罩与汽化冷却烟道，汽化冷却烟道与一文的连接应采用水封、沙封或其他密封装置。
4.1.2
.5 汽化冷却烟道的顶部应设泄瀑装置。
4.1.2
.6 在汽化冷却烟道适宜的部位设检查孔和取样孔。
4.1.3
汽包
4.1.3
.1 汽包的有效容积，应满足给水系统出故障时汽化冷却系统能连续工作直至炼完一炉钢所需的水量。
4.1.3
.2 汽包壁应比普通汽冷装置的汽包壁厚
1mm
以上。
4.1.3
.3 汽包材质的许用应力应取水管锅炉元件抗拉许用应力和受压容器疲劳许用应力中的较小值；疲劳破坏周期，必须大于15万次。
4.1.3
.4 汽包内应装设换流管组。
4.1.3
.5 汽包的设计应遵守劳人锅（1987）4号《蒸汽锅炉安全监察规程》和冶金部《炼钢安全规程》第9.2.4条的规定。
4.1.3
.6 汽化冷却烟道给水及炉水标准应符合 表3的规定。
4.1.4
蓄热器
4.1.4
.1 蓄热器细长比应取4~6。
4.1.4
.2 蓄热器应装有安全阀、排放阀、排水阀、压力表、水位表和温度计。
4.2 烟气净化
4.2.1
设计烟气净化系统时，燃烧系数按0.08~0.1选取。
4.2.2
文氏管
4.2.2
.1 第一级文氏管（一文）宜采用溢流文氏管，第二级文氏管（二文）宜采用可调喉口文氏管并采用液压伺服装置或电动执行机构调节喉口开度。
4.2.2
.2 一文断面结构尺寸应根据烟气的流量、压力、温度及除尘效率的要求决定，并应与汽化冷却烟道的出口形状和尺寸相配合。
4.2.2
.3 汽化冷却烟道与一文采用水封连接，在设计时应注意如下方面：
a.水封槽断面
b.水封槽深度
c. 水封板材质和强度；
d.水位检测孔、溢流口、清扫口和遮挡盖板
4.2.2
.4 二文断面结构尺寸应根据烟气的流量、压力、温度及除尘效率要求决定。并与一文脱水器和二文脱水器的尺寸及形状相配合。
4.2.2
.5二文的收缩段应设检查孔。进出口应设测压孔、测温孔。
4.2.2
.6二文喉口的调节阀应能自动和手动调节，烟罩测得的微差压和喉口调节阀联动和自动调节。
4.2.2
.7净化系统供水宜采用一炉一泵供水制。
4.2.2
.8循环水质处理系统中应设净化和水稳装置。
4.2.2
.9 供水管路应设过滤器，其滤网开孔不大于4~
8mm
。
4.2.3
脱水器
4.2.3
.1 重力脱水器的锥体斜度宜大于60°，脱水器入口处的锥体部位应设防护板。脱水器侧面应设有检查孔和泄瀑装置。
4.2.3
.2 丝网除雾器必须设水冲洗装置。水冲洗与转炉运转连锁，炼完一炉钢冲洗一次，冲洗时间为3~5min，水压不应小于3×105pa（
3.1kg
/cm2）。丝网应采用不锈钢材料。
4.2.3
.3 弯头脱水器的叶片应设水冲洗装置。冲洗要求与丝网除雾器相同。
4.2.3
.4 叶轮旋流脱水器的旋流器与脱水器器壁之间，应有适当距离，以免造成堵塞。
4.2.3
.5 脱水器上应设清扫孔和检查孔，一文脱水器上应设置泄瀑装置。
4.2.3
.6 脱水器的排污水封有足够的水封高度，以防漏气，大炉子的水封应采用密闭式，并设有通风系统。
4.3 风机和管道
4.3.1
风机房
4.3.1
.1 风机房为乙类生产厂房、二级危险场所。建筑设计按w-2类进行。
4.3.1
.2 风机房应设消防设备、火警信号和联络电话。
4.3.1
.3 风机房电气设备应符合防爆要求，照明装置必须为防爆型。
4.3.1
.4 风机房内应设有不少于20次/h换气的事故排风。平时排风为6~8次/h。
4.3.2
风机
4.3.2
.1风机转子、外壳应具有较高的耐磨性和一定的耐腐蚀性。
4.3.2
.2风机应选用带有水冲洗装置的。
4.3.2
.3应按一炉一机制配备风机，风机的电机通风应有专用的送风冷却系统。
4.3.2
.4风机应具有良好的密封、防爆和抗震性能。
4.3.2
.5如采用液力耦合器调速，耦合器滑差率应小于3%，调速范围要大。
4.3.3
三通阀
4.3.3
.1三通阀宜采用机械连杆式三通切换阀和电动蝶阀。阀门的切换动作应迅速、平稳、准确和可靠。
4.3.3
.2三通阀与煤气成分连续分析装置联锁。一氧化碳低于规定值或氧高于规定值时，三通阀放散。
4.3.3
.3三通阀在炼完一炉钢后应能自动冲洗。
4.3.4
烟囱
4.3.4
.1 一氧化碳排放量大于国家规定时，烟囱出口应设置点火装置。
4.3.4
.2一座转炉设一根放散烟囱。
4.3.4
.3如风机房布置在厂房中层或顶部平台时，每座炉子风机后的放散烟囱应单独敷设。
4.3.4
.4风机房布置在地平面，放散烟囱选用钢质的，可采用几座转炉的放散烟囱架设在一起组成放散塔。
4.3.4
.5放散塔顶部装有点火装置和燃烧装置处，应设置平台和梯子。
4.3.4
.6烟囱底部应装有冷凝水排出和清灰设施。
4.3.4
.7如放散烟囱或放散塔成为该区域最高点时，应有避雷装置。
4.3.4
.8放散烟囱内煤气最低流速必须大于火焰在管道内的传播速度。
4.3.5
煤气管道
4.3.5
.1确定管道直径，应根据系统运行中出现的最大流量和允许的最大压力损失计算，同时应考虑管道的经济流速以及防止灰尘在管道内沉降等方面的技术要求。
4.3.5
.2如多座转炉合用通往煤气柜的管道，流量应按相应座数转炉同时回收煤气的最大气量之和计算。
4.3.5
.3风机后管道流速见表4。
4.3.5
.3 管壁厚度确定应考虑强度和腐蚀因素。
4.4 煤气贮存
4.4.1
煤气柜
4.4.1
.1煤气柜的设计必须遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》中“煤气柜”的有关规定。
4.4.1
.2湿式煤气柜上升速度应小于
1.5m
/min。
4.4.1
.3煤气柜容积的确定必须考虑如下因素：
a.波动调节容量；
b.突发剩余安全量；
c.上、下限安全容量。
4.4.1
.4煤气柜与三通阀和加压机应设联锁或控制装置，煤气柜气位达到上限时，三通阀进行放散；煤气柜处于低位时，加压机停止运转。
4.4.1
.5水槽侧板的下部应有1~2个人孔，人孔直径为500~
600mm
。
4.4.1
.6溢流管不应少于2个。
4.4.1
.7进出气管应露出水面
500mm
，并设排污设施。
4.4.1
.8寒冷地区必须设置防止水封和水槽冻结的蒸汽保温管。
4.4.1
.9煤气柜应设避雷装置。
4.4.2
水封
4.4.2
.1正常回收时，逆止水封的水封高度不应小于
100mm
。
4.4.2
.2水封应保证水源可靠。
4.4.2
.3逆止水封应设有煤气放散管、防爆阀、冲水管、液面调节器和指示计。
4.4.2
.4寒冷地区室外设置的水封，必须设有保温措施。
5. 检验
5.1气化冷却
5.1.1
汽化冷却烟道上的连接法兰，在焊接前应进行矫正，其不平度应小于法兰直径的1/1000。
5.1.2
汽化冷却烟道安装后的高度及水平尺寸误差不应超过1/1000。
5.1.3
汽化冷却系统安装后，进行保温之前必须进行水压试验。具体见冶金部《炼钢安全规程》第9.2.5条的规定。
5.1.4
汽包安全阀调整时的压力按劳人锅（1978）4号《蒸汽锅炉安全监察规程》和冶金部《炼钢安全规程》第9.2.6条规定执行。
5.2烟气净化
5.2.1
溢流文氏管安装时，必须进行校正，溢流堰必须水平。
5.2.2
内喷式单喷嘴中心偏差不应大于
5mm
。
5.2.3
喷嘴中心到喉口中心的垂直距离偏差不应大于
5mm
。
5.2.4
净化系统安装后必须进行气密性试验，试验按照本规程5.3节要求进行。
5.3风机及管道
5.3.1
转炉煤气风机前冷却烟道、净化设备及管道的试验压力为计算压力加5×103pa（510mmh2o）。
5.3.2
室内外管道2h内泄漏率应小于2%。
5.4 煤气贮存
5.4.1
大容积气柜基础不均匀沉陷不应超过
100mm
，小容积气柜不应超过
75mm
。
5.4.2
水槽底部、水槽壁和水槽平台安装后，应进行注水试验。
5.4.3
钟罩及塔壁焊缝应进行渗漏试验，焊缝有缺陷处应铲掉重焊。
5.4.4
挂环水槽应进行注水试验；注水后1h，水槽外面焊缝应无潮湿漏水现象。
5.4.5
气柜的升降和严密性试验应遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》6.1.3条。
6. 操作运行
6.1炉前
6.1.1
准备
6.1.1
.1与煤气加压站和除尘风机房取得联系，做到三方确认无误。
6.1.1
.2三通阀必须置于放散位置。
6.1.1
.3应对下列设备进行检查，是否处于正常状态。
a.氧枪、副枪氮封口封闭；
b.汇总料仓上下阀门关闭；
c.活动烟罩水封的高度和溢流正常；
d.三通阀与烟罩联锁有效；
e.二文喉口的调节灵活；
f.各种开关、仪表、信号正常。
6.1.1
.4出钢口宜堵塞，炉口结渣程度应符合回收要求。
6.1.2
操作
6.1.2
.1具备回收条件后，接到加压站回收信号时，方可回收，当接到停止回收信号时，应立即停止回收。
6.1.2
.2氧枪吹氧1~5min后方可降罩，降罩一定时间后三通阀才能置于回收位置，三通阀置于放散位置后一段时间，方可停止吹氧。
6.1.2
.3两炉生产间隔时间过长时，应预先通知煤气加压站。
6.1.2
.4在下列情况之一时，不宜回收：
a.新开炉1~5炉；
b.大补炉后的第1炉；
c.回炉钢量大于或等于1/3装入量。
6.1.2
.5回收时遇到下列情况之一时，必须停止回收：
a.发生炉内大喷溅，无法制止；
b.烟罩氧枪严重漏水；
c.需提枪处理；
d.烟罩、三通阀等设备故障；联络和监视信号中断，影响煤气回收。
6.2汽化冷却
6.2.1
准备
6.2.1
.1 新开炉以前应关闭汽化冷却烟道、汽包和膨胀箱上的所有排污阀门，并将新水加至规定高度。
6.2.1
.2关闭和密闭汽化冷却设备的人孔、检查孔、排污孔、清扫孔和密封孔。
6.2.1
.3汽化冷却烟道、汽包、蓄热器上的压力表，水位计，安全阀和管道上的阀门均应处于正常状态。
6.2.2
操作案
6.2.2
.1转炉开吹后，开始均匀补水，汽包蓄热器、膨胀箱和管道严禁在漏水情况下运行。
6.2.2
.2汽化冷却烟道禁止在低水位或满水位状态下运行。
6.2.2
.3当汽化冷却装置发生下列情况之一时，转炉应停止吹炼；
a.汽包严重缺水、水位低于下限水位；
b.汽包水位已升到最高可见度水位以上或经关闭给水阀放水后仍不见水位；
c.水位表或安全阀失灵；
d.汽包压力超过设定压力。
6.2.2
.4转炉停炉后关闭汽包出气阀门，同时大开放散阀。
6.3 净化回收
6.3.1
准备
6.3.1
.1接转炉开炉信号后，应立即通知泵房和煤气加压站。
6.3.1
.2各水阀门、水封溢流高度正常，喷水的水压和水量达到规定值。封闭或关闭一文、二文及其水槽脱水器的清扫孔、人孔、检查孔和密封挡板。
6.3.1
.3采用电动执行机构的可调文氏管和炉口微差压变送器应有手动调节转为自动调节。
6.3.2
操作
6.3.2
.1可调文氏管无自动微差压调节时，每炉应手动调节从全闭到全开两次以上。
6.3.2
.2运行时应检查各设备的连接部位、给水流量、水封、氮封是否正常及各冲洗部位是否处于冲洗状态。停机时也应检查水封是否处于正常状态。
6.3.2
.3每天应至少一次检查1次除尘用水水质，要求：
a.ph值：7~11；
b.悬浮物：不大于150mg/l；
c.硬度：小于10mgn/l；
6.3.2
.4除尘水压不足时，立即找出原因，并调整到规定压力，否则不准继续吹炼。
6.3.2
.5接到停炉通知后，先将可调文氏管调至最大开度，风机至少运行30min，关闭一文用水阀，再关闭二文用水阀，然后停止风机。
6.3.3
事故处理
6.3.3
.1在回收前或回收过程中遇有三通阀失灵时，应立即调整和抢修，如经调整无效或抢修时间过长则应停止回收，并通知炉前和加压站。
6.3.3
.2接到加压站的一氧化碳含量降低和氧含量增高信号后，应对净化回收系统进行检查并采取措施。
6.3.3
.3当发生下列情况之一时，应通知炉前立即停止回收：
a.停电或停水；
b.可调文氏管发生故障；
c.除尘系统设备出现破损或异常时。
6.4风机及管道
6.4.1
准备
6.4.1
.1应检查风机、电机、液力耦合器是否符合启动要求。
6.4.1
.2电机启动前，应先打开液力耦合器轴承供油阀，待电机达到高速后再打开通往液力耦合器工作油腔上的截止阀。
6.4.1
.3风机启动前，应关闭风机进口蝶阀。
6.4.1
.4应封闭或关闭风机前后煤气管道及水封阀、水封槽上的孔或检查孔。
6.4.1
.5应检查三通阀电气开关联锁是否可靠，阀体是否灵活和密封，并处于放散状态。
6.4.2
运行
6.4.2
.1风机不准两台以上同时启动。
6.4.2
.2单机连续冷启动不应超过3次。
6.4.2
.3风机启动30s后，液力耦合器油泵压力达不到设定值，应停机。
6.4.2
.4风机主油泵压力上升后，停止副油泵工作，当压力降低时，应启动副油泵，仍无法达到正常压力，应停机。
6.4.2
.5启动风机后逐渐使风机增速到额定转速，然后减速至最低值，再逐渐开大进风蝶阀。
6.4.2
.6风机处在低速运转时方可打开冲洗水阀冲洗转子，冲洗后应关好冲洗水阀门。如为自动冲洗，将冲洗水管道的薄膜阀开关与液力耦合器实现低速联锁，采用手动时每次冲洗3min以上。
6.4.2
.7风机运转中，三通阀应能根据需要灵活切换。
6.4.2
.8停机时先将切换开关置于手动位置，导油管处于低速位置，关闭液力耦合器工作油腔管路上的截止阀。
6.4.2
.9停机后关闭润滑油阀门，停止油泵供油。
6.4.2
.10停机后关闭冷却水、除尘冲洗水和电源。
6.4.3
事故处理
6.4.3
.停电停水，立即通知炉前提枪，当高、低压电全断时，用手摇泵对风机供油。
6.4.3
.2风机、电机、液力耦合器发生强烈震动，或机壳内有碰撞和摩擦声，应立即停机。
6.4.3
.3风机或液力耦合器液位下降低于最低油位线时，经加油仍无效，应立即停机。
6.4.3
.4风机和液力耦合器的主油泵工作不正常，轴承温度超过70度时，应立即停机。
6.4.3
.5风机、电机、液力耦合器的轴向窜动较大时，应立即停机。
6.4.3
.6润滑油压力低于下限值，经处理后仍未上升，应立即停机。
6.5煤气贮存
6.5.1
准备
6.5.1
.1 煤气进柜前，应用氮气吹扫煤气柜，将回收管道和用气管道按下列分段进行吹扫，化验分析含氧量小于2%后，方可停止吹扫。分段为：水封逆止阀至煤气柜进口水封；煤气柜进口水封至煤气柜出口水封。
6.5.1
.2应关闭气柜放散阀、取样阀、排污阀，煤气进出管活接头水封和水封溢流正常，将煤气净出口v型水封补满水。
6.5.2
操作
6.5.2
.1最大煤气贮量不应超过气柜容量的95%，最小煤气贮量不应少于气柜容量的20%。当煤气柜贮气量下降到30%时，则应与供气机组联系，如不能继续回收煤气，应通知用户作停气准备。
6.5.2
.2回收中应随时对下列设备进行检查：
a.v型水封溢流水；
b.放散阀和煤气柜进出口活接头水封溢流水；
c.正向外供应煤气的出口水封高度和溢流水；
d.气柜的上升、下降情况。
6.5.2
.3煤气含氧量大于2%或一氧化碳含量小于35%，不准使用，且应在逐渐放散柜内少量煤气后再回收煤气进行混合，取样分析合格后方可使用。
6.5.2
.4遇下列情况之一时，应专门对回收的煤气成分进行分析。
a.三通阀故障；
b.可调文氏管故障；
c.汽化冷却系统和净化系统漏入空气。
6.5.2
.5正常回收时，如未设置气体成分连续分析装置，则应在每炉结束的3min后取样分析氧含量和一氧化碳含量，每两炉做一次煤气成分全分析。
6.5.2
.6不回收时，接班后应对柜内煤气进行成分全分析；班内不回收时，则应在接班、中间、交班时进行三次煤气成分全分析。
6.5.2
.7如不能继续回收应及时通知炉前。
7. 维修检修
7.1维护
7.1.1
设备、管道在运行期间严禁人身体的任何部位接触受热部件。
7.1.2
在汽化冷却烟道运行时，禁止对受压部件进行焊接缝、紧螺栓等作业，检修后的烟道允许在开始预热过程中紧法兰和人孔等处的螺栓，热紧时汽化冷却烟道气压不应超过规定值。
7.1.3
汽化冷却烟道未经充分通风降温或温度在60度以上时，不允许人员进入内部作业。
7.1.4
汽包运行时，严禁在安全阀、防爆门、法兰盘等处停留。
7.1.5
氧枪氮封口失灵时，应及时疏通或更换氮封装置。
7.1.6
活动烟罩沙封或水封应定期维护修理。
7.1.7
及时清除氧枪封口及活动烟罩接头范围内的钢渣。
7.1.8
加料溜槽烧穿时，必须停炉处理。
7.1.9
汽化冷却装置在新建、改建、扩建、大修后
7.1.10
应定期检查一文和二文喷嘴，如发现堵塞，应立即修理或更换。
7.1.11
排污水封应定期进行排污、清理、调整水面。
7.1.12
停炉后应检查溢流文氏管、溢流水槽积灰情况，每个炉役应打开排污阀清除积灰。
7.1.13
停炉后应立即将二文排污阀打开，对二文进水阀们壳体进水腔进行冲洗，要求二文排污阀不准有排污堵塞情况发生。
7.1.14
停炉后应对水封闸板等用高压水冲洗。
7.1.15
应定期对气柜壁的腐蚀程度、密封程度等进行检查并进行排污清理。
7.2 检修
7.2.1
作业区内的检修必须遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》中7.2节中的各项规定。
7.2.2
活动烟罩、汽化冷却烟道应定期更换。
7.2.3
汽包安全阀至少一年应校验一次。
7.2.4
汽包壁5年应测厚1次。
7.2.5
一文喉口、喷嘴、水管弯头、进出水阀门应定期更换。如损坏或堵死时应及时更换。
7.2.6
脱水器应定期打开人孔进行清灰、检查修理，并及时疏通排污水管。
7.2.7
应定时对风机进口蝶阀进行清洗和对涡轮箱、轴承等部位加油、检查、清理或更换阀板上的密封圈及弹簧。
7.2.8
每炉役应检查转子、叶片、密封等部位的磨损情况，超过安装技术标准时则应更换，经清理修整后应进行动平衡校准。
7.2.9
液力耦合器的油过滤器每炉役应清洗一次，阻力值过大时必须更换，经化验不合格的润滑油应更换。
7.2.10
定期拆洗油过滤器、冷却器，清洗油管、油箱，化验和更换润滑油。
7.2.11
三通阀每年应拆开清洗或整体更换。
7.2.12
回收系统检修前，应将风机至煤气柜的水封封到安全高度，再将一文水封盘中水放掉，三通阀置于放散位置，风机排气不小于30min。
8. 安全与卫生
8.1煤气设施
15m
以内属于煤气危险区，应设明显标志。
8.2作业区巡检必须两人通行，并携带一氧化碳报警器。
8.3炉口以上平台、放散管风机后部以及排水点应特别注意防止一氧化碳中毒。
8.4必须定期对氧枪孔、副枪孔、原料仓、下料溜槽孔、管道检查孔、放散阀、水封处进行一氧化碳浓度测定，一氧化碳浓度超过30mg/m3时，应采取措施。
8.5取煤气样时应站在上风处。
8.6汽化冷却控制室、风机房、加压站应通风良好，并设一氧化碳报警装置。
8.7蒸汽放散噪音超过国家标准时，放散管要安装消音器。
8.8在易泄露煤气的部位作业时，应佩戴氧气呼吸器。
8.9净化回收各设备、管道上应有醒目标志，明显写明设备名称、编号、介质温度、压力、流向等。
8.10非工作人员需经许可并有人带领才准进入净化回收区域。
8.11发给职工的防护用品应正确佩戴使用，进入煤气回收净化区必须佩戴安全帽。
8.12电气、机械设备检修时，应实行挂牌检修制度。
8.13要严格贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全方针，经常开展“危险预知”和“安全对策”等活动，并严格执行安全规程、规定和法令。
8.14转炉煤气的事故抢救应遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》第8章的规定。
第2篇 转炉炼钢安全技术规程
(1)准备工作
转炉炼钢开炉前的准备工作非常重要,稍有忽视就可能酿成重大人身事故。吹炼时,发现烟罩漏水,应马上停吹,关闭中压水阀门,检修焊接,直至不漏水为止。
检查管道与阀门时,要有监护和检查二人同时进行,严禁吸烟,周围不得有明火,防止漏氧燃烧。在氧气管道周围,不准堆放易燃易爆和油污物。
炉盖上面焊有水箱,转炉倒炉时,钢水不能碰水冷炉口,以免引起事故。冶炼过程中如发现水冷炉口漏水,应立即停吹,派二人检查进水阀门并修复。
(2)冶炼过程的安全
①兑铁水后吹第一炉钢时,温度要升高,吹炼时间要长,这样可避免发生塌炉。尽管如此,新开炉子倒渣出钢时,周围人员还应让开,因为这时炉体尚不稳定,烧结不牢固,而炉内气流非常激烈,炉内渣子易喷出炉外,造成炉衬剥落,严重时可能塌炉。
②装料前应将炉内残钢残渣倒掉。装料时先装废钢和铁矿石,后装适当温度的铁水。加入的废钢原料要仔细清理,不能把带炸药的废武器,盛有水、冰、雪的容器加入炉内。发现废旧炮弹不许乱拆乱动,应及时交有关部门处理。
③在冶炼过程中,炉长和摇炉工要密切注意火焰的变化,当吹到终点火焰还不下降,周围有烟雾上升时,应提前检查。发现喷枪渗水时,应迅速调换喷枪,如果继续吹炼,喷头大量漏水,会造成严重的爆炸事故。
④发生喷溅时,火星冲出氮(或蒸汽)封口,可将氧气皮管烧坏,造成设备事故,如果渣子不化而又采取高枪位的不正常操作,造成连续性的剧烈大喷溅,危害更大。还有一种是动炉倒渣大喷溅,爆炸威力大,往往会炸坏摇炉房的仪器设备、灼伤人员。出现这种大喷溅的原因是渣子氧化性过高、氧气截止阀失效,漏氧时间过长等,因而渣子表面氧量高,炉子倾动时,产生大量泡沫喷出炉口。
⑤发生跑钢事故时,首先应搞清跑钢部位,以便采取措施。窜钢时应从速调整化学成分,快速出炉,以免发生设备和人身事故。万一发生炉底窜钢时,应立即关闭进水阀门,在着火部位用四氯化碳灭火机灭火。
⑥氧气顶吹转炉炼钢,钢水温度高达1000℃以上,在这种温度下,水的体积将增大5000倍以上。这时假如蒸汽在炉内无自由发散余地,便会发生恶性爆炸事故。因此炉内严禁入水。但是每个炉子都需要使用大量水冷,因此要严密注意防止冷却水漏入炉内。在冶炼过程中,往往会出现喷枪头部,活动烟罩、气化冷却烟道漏水,其现象是有白烟雾出现,火焰突然收缩等反常情况。这时必须立即提枪,关高压水,采取监护等一系列有效措施,等炉内水蒸汽发散完后,才能转动炉体,否则极易发生严重爆炸事故。
烟气净化系统的爆炸,主要发生在第一级文氏管前,爆炸力较大,严重威胁人身安全和正常生产。发生爆炸的原因是炉内操作不正常发生连续爆发性喷溅,大量渣子喷入文氏管,如果文氏管喷水量不足以熄灭喷入的红渣,便在其中留下了火种,如果漏入的氧量与转炉烟气中一氧化碳量混合成一定的比例,遇火种即能爆炸。防止措施是炉前作业严格遵守操作规程,尽量杜绝大喷渣,适当限制补炉砂量,保证烧结质量,防止坍补炉料;除尘管道设备保持气密性,有漏气及时修补;增加文氏管喷水量,使它足够熄灭喷出的火种。
补炉后再次开吹时,如发现火焰有突然熄灭现象,应即提抢,停吹倒渣,降低氧压,继续吹炼,这时若再发生喷溅,也可减轻并防止爆炸事故发生。
第3篇 转炉煤气柜技术操作规程
一、系统工艺流程简介：
转炉回收煤气经过净化后进入煤气柜，柜内煤气经出柜管道进入电除尘，使煤气经过进一步净化使含尘量降低后进入煤气加压机，经煤气加压机加压后送往煤气用户。
二、主要设备名称及技术参数
1、煤气柜
| 名称 | 公程容量 | 直径 | 总高度 | 侧板 高度 | 活塞 行程 | 底面积㎡ | 支柱数 | 储气 压力kpa | 煤气 温度℃ |
| 橡胶加布帘密封干式煤气柜（威金斯） | 8万 | 58 | 43.5 | 38.1 | 32.1 | 2600 | 30 | 2.2~3.3 | 0~45 |
2、煤气加压机
| 煤气加压机型号 | 进口压力kpa | 出口压力kpa | 转数r/min | 输送量m3/min | 电机型号 | 电机功率kw | 允许振动值mm/s | 允许压力kpa |
| ah420-1.24 | 1.5~2.5 | 22.5 | 2960 | 420 | yb450s3-2 | 280 | 0.05 | 22.5 |
三、工艺流程示意简图
四、主要设备运行参数
1．煤气柜上限7万m³，下限0.8万m³。平衡度变化在50㎜以内，活塞漂移度分别在±120、145
2．进柜煤气含o2量小于1%，co含量大于35%。
3．进电除尘煤气含o2不大于1%，进入电除尘煤气o2含量大于1%，仪表发出报警，电除尘高低压电自动断电。
4．当电除尘进口煤气压力≤2kpa时，仪表发出一次报警。当进口煤气压力≤1kpa时，仪表发出二次报警，同时电除尘自动断电。
5．煤气加压风机最大风量25200m³/h.台。
6．煤气加压机机前压力1.5~2.5kpa以上，出口压力正常情况下应在15~17kpa。
7．当机后压力达到20kpa时，高低压回流阀自动打开，当机后压力降至18kpa时，高低压回流阀自动关闭(不包括人为调整压力)。
8．当机后压力达到21kpa时，仪表发出超压报警，当风机进口压力≤0.8kpa时，机前压力发出一次报警，当风机进口压力≤0.5kpa，机前压力发出二次报警，同时风机自动停车掉闸。
9．当风机房内煤气含量达到50ppm时，机房内排风扇启动，进行通风，煤气含量低于24ppm时，排风扇停止。
五、煤气加压机操作：
1．管网置换：
煤气管网系统及风机系统投运前，首先要对气柜柜前、柜后管道及电除尘系统机前机后总管进行置换，置换完成后，再对单机系统进行置换。
2.风机操作：
（1）运行前的检查：
1)风机单机管网系统煤气置换完成。
2)手动盘车联轴器2-3圈转动灵活，无磨擦，碰撞现象。
3)检查风机系统设备连接部位牢固、严密、无松动、漏油、漏气现象。
4)风机轴头如采用n2密封，送煤气前要先送n2进行轴头密封。
5)检查风机润滑系统油位正常。
6)检查仪表，电机接地正常。
(2) 风机启动
1)先将要启动风机变频调至最低值后，再启动风机。
2)检查风机运转方向与所标牌所示方向是否一致。
3)空载试车约5分钟，观察风机运行情况，无异常情况，全开风机进出口阀。
4)利用变频调节机后压力，使之稳定在用户要求。
5)运行中的煤气压力调整可用高、低压连通阀进行。
(3)风机停车
1)先将要停风机变频调至最低值。
2)停风机。
3)关闭进出口阀门，如需备用可稍开进口阀门。
(4)换机操作
1)换机操作原则：先开后停，缓慢进行压力少波动
2)将备用风机进行开机操作。
3)备用机开启后，同时调节备用机和工作机的变频值。即备用机变频位逐渐提高，工作机变频值逐渐减小，尽量保持总管压力相对稳定。
4)工作机变频值至最低值时，关闭进出口阀门，按停机操作要求停工作机。
5)备用机变频调至工作规定值，投入正常的工作运行。
（5）生产运行中出现以下情况时，应立即采取紧急停车，操作措施：
1)机组零件破损或者冒烟。
2)风机发生金属撞击声。
3)机组严重泄漏煤气。
4)风机出现剧烈振动。
5)气柜突发异常情况，大量泄漏煤气。
（6）风机运行中的监视，检查及保养：
1)运行中应密切监视风机进出口煤气压力变化，如机前压力出现不稳定现象时，应立即查找原因；如机后压力大于规定值时，应立即对风机进行变频调整，将压力降至正常使用值状态。
2)每两小时对风机系统的轴承温度、振动和运行声音进行检查。
3)每两小时对风机系统的润滑、冷却系统、密封系统+进行检查，电机的轴承温度不得超过70℃.
4)每两小时对风机系统各紧固部位进行检查。
5)每两小时对排水器进行检查，保证水位正常有效排水畅通。
6)每两小时对风机的吸气、排气是否稳定进行检查。
7)轴承箱内的润滑油第一次使用不能超过三个月进行更换，以后可每半年更换一次。
8)每班对备用风机进行盘车一次，盘车后的风机静止轴向位置要有所变化和规定。
3. 压力调整
1)正常情况下，运行风机进出口阀门处全开位置，风机输送压力值应控制在不大于技术参数值的2/3.当高于或者低于规定值压力时，风机变频可以自动跟踪。改变转速使输出压力达到规定要求。
2)正常压力值调整可以使用连通阀进行。
4. 加压机置换操作：
1)加压机残余煤气处理操作：
a.关闭风机进出口蝶阀
b.关闭进出口盲板阀
c.打开风机进出口放散阀
d.打开（机前）进口n2阀门，向风机内输入n2
e.10分钟（min）后，在风机出口放散取样化验，合格后关闭 n2阀门。
2） 煤气置换加压机内的空气操作：
a.打开风机出口放散阀
b.打开风机进口n2阀向风机内输送n2。
c.10分钟（min）后，关闭n2阀门。
d.打开风机进出口盲板阀
e.稍开风机进口蝶阀向风机内输入煤气。
f.关闭n2阀，用煤气量置换n2。
g.在风机出口放散做煤气爆发试验，合格后关闭放散。
六、煤气柜操作
1.气柜置换
煤气柜投运作前，应首先对气柜进行调试，并作密封性能试验，达到要求后进行置换，合格后方可投入运行。气柜置换要做详细的气柜置换方案。
2. 气柜上升操作
a.煤气回收时，煤气进入柜内，气柜随即上升。煤气柜达到柜容达到7万m³时，仪表发出一次警报，此时应该操作煤气回收否决按钮，停止煤气回收进柜，并关闭进柜蝶阀（否决按钮直接控制净化三通阀开关）。
b.如否决三通阀联锁失灵，要立即打开柜前大放散，气柜降至规定正常值时，可以关闭柜前大放散。
2.气柜下降操作：
煤气不回收进柜时，气柜内的煤气通过加压机外供煤气用户，使煤气柜柜位、柜容量下降减少趋势，在煤气回收不正常时，如柜容低于1万m³时，应立即联系转换其它煤气，转换其它煤气供用户后，关闭出柜阀门，电除尘停止运行。
3.气柜的日常检查及维护：
a.密切监视气柜内的煤气压力指示，机械柜位柜容、仪表柜位柜容是否准确可靠。
b.每两小时检查一次气柜，检查配重小车运行是否平稳，目视小车高度是否一致。
c.检查机械柜位柜容装置是否与其它显示相符。检查于此相关的钢丝绳是否出现卡、断丝现象。
d.每两小车检查一次柜体有无严重变形、泄漏、气柜排污排水器水位是否正常，排水是否畅通。冬季检查各伴热管道是否正常，阀门有无冻裂。
e.每1小时对柜内煤气成伤采样化验分析一次。
f.每周二上柜检查一次，检查内容：活塞水平度，漂移量，检查各钢丝绳是否有断股现象。检查各绳轮润滑，转动是否良好，有无脱卡现象。检查机械柜位、柜容指示各机械机构是否正常。
g.气柜检查前应先确认柜位、柜容，再打开相应位置人孔门，检查过程中如进行升（降）柜，应及时关闭人孔，插好安全销，并打开相应位置的人孔门，检查完后应及时关闭人孔门、插好安全销，在检查过程中，人孔门外必需设专人监护。
h.每月1日的白班对气柜各手动放散各试验开关检查润滑一次。
七、电除尘操作：
1.运行前的检查及准备：
a.设备严密性检查良好、人孔门、泄爆孔、密封良好。
b.各运转部分润滑良好，盘车正常。
c.大梁内各瓷套筒均应完好干净。
d.电除尘置换合格。各取样点o2含量不小于1%。
e.设备危险区域确认无人。
f.各电器控制设备进行动作检查正确无误。
g.各高低压控制柜各操作开关均处于正常运行状态（电工确认）。
h.检查供水系统无异常，顶部供水压力不低于4kg/c㎡。
2． 开车步骤：
1)plc自动方式：
a.闭合启/停旋钮开关，待启/停旋钮灯亮且触摸屏画面正常显示后，表示plc已进入正常工作状态。
b.在加热画面中，用手按一下加热自动控制开关，这时加热自动运行，画面上的加热器相应位置变色。
c.待画面上自动预热完毕指示灯闪烁并有音响提示时，按一下报警按钮。自动预热完毕指示灯恒亮且音响消除，证明已具备升高压条件。
d.用手按一下画面哈桑的阀门自动控制开关，阀门自动运行，画面上阀门相应位置开关及运行指示变色，确认电除尘及保温箱内气体合格后，方可启动高压。
e.进行送煤气操作。
f.本方式无特殊情况，设备将受程序控制动作。
2） 手动方式：
a.闭合启/停旋钮开关，待启/停旋钮灯亮且触摸屏画面正常显示后，表示plc已正常工作。
b.如果1#、2#阀门未关到位，先按一下1#、2#阀门管，且1#、2#阀门关指示灯亮。然后拨一下各加热控制手动开关，使各加热器通电（时间人为掌握为1小时）。
c.待预热时间到，确认电除尘及保温箱内气体合格后方可启动高压。
d.根据电除尘情况，断开或闭合1#、2#阀门手动控制开关，将1#、2#阀门打开20分钟（每小时启动一次，每次二十分钟）。
e.启动高压。
f.送煤气操作
3） 停车步骤：
a.停高压。
b.断开隔离开关并案地
c.关闭煤气阀门
d.停加热
（1）短期停车时，可不必关闭保温加热系统。便于设备迅速投入运行，缩短启动时间。
（2）长期停运时，关闭保温加热系统。
e．关闭电源。
f．停水。
4） 紧急停车：运行中遇到异常情况，可直接按紧急停车，按钮或拉下电源开关。
5） 特别注意事项：运行中遇到煤气、氧气含量≥0.8%时，设备发出一次报警，当氧气含量≥1%时，设备发出二次报警，设备应立刻停电。如连锁失灵应立刻手动停止高压设备的运行，待检查正常后方可重新投运。
6） 运行中的问题及处理：
a.煤气状况发生变化，可造成高压控制柜上的仪表指针突然摆动很大。
b.高压设备突然掉闸。设备运行过程中，如高压突然有短路、开路时，报警发出声响，同时主回路跳闸。面板指示灯指示故障原因，此时要按下复位按钮停止声响，停机待电工排除故障后再重新开机。
c.低压系统发生故障，可根据故障指示灯提示查找、排除。
7） 维护及维修：
除尘器出口含尘量达不到要求，其可能的原因如下：
（1）电场的电压过低（处理：升高电压）
（2）气体在除尘器内分布不均匀（处理：清理除尘器进口气流分布板的积灰）
（3）进口煤气含尘量超过规定范围（处理：度进口煤气含量进行监测，如超过150mg/m³应及时上报工段，对煤气净化系统进行处理）
（4）煤气量超过设计值（处理：降低运行负荷）
（5）煤气流速过高（处理：调整负荷，降低流速，特殊情况可开放备用电除尘投入运行）
（6）二次电压低，二次电流正常，指针上下波动不稳定（处理：清理喷咀杂物）。
8） 运行控制参数：
a.观察高压柜电压，应在35—36kv之间，如发现电压波动频繁，应调小电流极限旋钮适当降低电压，运行电压一般控制在30—40kv。
b.观察火花数应控制在10次/分钟以下，如超高应调小电压。
c.检查控制面板，应无故障提示，如发现立即停电除尘并找电工处理。
八、事故处理
1、煤气加压机停电：
煤气加压机发生突然停电造成停机，应立即通知调度，同时手动打开高低压联通阀门。如果条件允许可转送高炉煤气或用户止火后，可按风机停运按钮（如停电机风机不能自动掉闸时）。关闭原运行风机出口阀门，恢复送电后，经请示调度同意后，可重新启动风机投入运行按煤气用户需要调整煤气输送压力。停电后，在确保柜位的情况下决定是否回收煤气。
2、煤气柜出柜煤气、氧气含量超标：
（1）值班员在对出柜煤气、氧气含量监测或者发现电除尘监测氧气含量超标达到1%时，电除尘电源会自动切断，如出现不能自动切断电源时，则立即采取手动停电除尘电源，并通知净化岗位煤气氧气含量超标，氧气含量达标后再恢复电除尘工作。同时对出柜煤气氧气含量进行采样化验。
（2）值班员应对出柜煤气氧气含量监测，或者发现电除尘监测氧气含量超标达到2%时，立即通知净化岗位停止回收煤气。
（3）如正在回收煤气时，值班员立即采取停止回收操作措施（打否决）。同时向上级汇报。
（4）立即为煤气用户切换高炉煤气，转换完成后，停风机并关闭风机出口阀门及高低压联通阀，同时通知煤气用户止火。
（5）煤气转换完成后，打开风机出口总管放散，利用高炉煤气对送气管道进行置换。
（6）做好气柜及煤气管网置换准备工作。
第4篇 顶底复吹转炉工艺技术操作规程
一、转炉区域工艺流程
二、转炉关键设备及主要工艺参数
1、转炉本体
转炉本体主要工艺参数
| 序号 | 参数名称 | 符号 | 1#炉 设计值 | 2#、3#炉设计值 | 备注 |
| 1 | 公称容量（t） | t | 150 | 150 | |
| 2 | 平均出钢量 | t | 150 | 160 | （t） |
| 3 | 新炉容积（m3） | v | 141 | 150.3 | (v) |
| 4 | 炉容比（m3/t） | v/t | 0.94 | 0.94 | (v/t) |
| 5 | 炉壳内高 | mm | 9365 | 9565 | （h） |
| 6 | 炉壳内径 | mm | 6810 | 6910 | (d) |
| 7 | 炉壳内高/炉壳内径 | 1.38 | 1.38 | （h/d） | |
| 8 | 炉膛内容积 | m3 | 283 | 302 | (v壳) |
| 9 | 炉膛内高 | mm | 8265 | 8535 | （h） |
| 10 | 炉膛内径 | mm | 4910 | 5278 | (d) |
| 11 | 炉膛内高/炉膛内径 | 1.68 | 1.62 | （h/d） | |
| 12 | 熔池直径 | mm | 4910 | 5278 | (d池) |
| 13 | 熔池深度 | mm | 1347 | 1500 | (h池) |
| 14 | 熔池直径/熔池深度 | 3.65 | 3.52 | (d池/h池) | |
| 15 | 出钢口角度 | °（度） | 0 | 0 | |
| 16 | 出钢口直径 | mm | 160 | 160 | |
| 17 | 炉口直径 | mm | 3000 | 3000 | (d口) |
| 18 | 炉口直径/炉膛内径 | 0.61 | 0.57 | (d口/ d) | |
| 19 | 耳轴中心至炉底的距离 | mm | 4900 | 4790 | |
| 20 | 炉帽倾角 | °（度） | 61 | 61 | |
| 21 | 炉帽锥段 | mm | 600 | 800 | |
| 22 | 炉身段 | mm | 850 | 816 | |
| 23 | 炉底 | mm | 1000 | 1030 |
转炉倾动操作共有三个操作点：兑铁操作台，炉前摇炉室，炉后摇炉室。
表2：转炉倾动系统主要工艺参数
| 序号 | 参数名称 | 符号 | 设计值 | 备注 |
| 1 | 最大静态力矩（t·m） | m正常 | 335 | |
| 2 | 快速倾动速度（r/min） | 0.1～1.35r/min （无级调速） | ||
| 3 | 倾动角度范围（°） | ±360° |
3、氧枪系统
表3：氧枪系统主要工艺参数
| 序号 | 参数名称 | 符号 | 设计值 | 备注 |
| 1 | 枪身外径（mm） | φ | 299 | |
| 2 | 氧枪长度（mm） | l | 18150 | |
| 3 | 喷咀类型 | 5（6）孔拉瓦尔 | ||
| 4 | 设计最大氧流量（m3/min） | 690 | ||
| 5 | 烘炉氧流量（m3/min） | 160 | ||
| 6 | 氧枪升降速度（m/min ） | 4～40 | 慢速～快速 | |
| 7 | 氧枪冷却水流量（m3/h） | q | 230 | |
| 8 | 氧枪冷却水压力（mpa） | 1.0～1.2 | ||
| 9 | 氧枪提升负荷（t） | ～14.5 |
五孔拉瓦尔枪
| 序号 | 参数名称 | 符号 | 设计值 | 备注 |
| 1 | 喷孔个数 | 5 | ||
| 2 | 喉口直径（mm） | φ喉 | 39.38 | |
| 3 | 喷孔出口直径（mm） | φ出口 | 51.18 | |
| 4 | 扩张角（°） | 14 | ||
| 5 | 马赫数 | 2.00 |
| 序号 | 参数名称 | 符号 | 设计值 | 备注 |
| 1 | 喷孔个数 | 6 | ||
| 2 | 喉口直径（mm） | φ喉 | 37.8/34.2 | 大孔/小孔 |
| 3 | 喷孔出口直径（mm） | φ出口 | 49.1/44.4 | 大孔/小孔 |
| 4 | 扩张角（°） | 12/16 | 大孔/小孔 | |
| 5 | 马赫数 | 2.00 |
4、底吹系统
| 序号 | 参数名称 | 符号 | 设计值 | 备注 |
| 1 | 透气砖类型 | 双环缝 | ||
| 2 | 透气砖块数 | 8 | ||
| 3 | 底吹气体种类 | n2/ar | ||
| 4 | 底吹供气压力（mpa） | p总 | n2/ar：1.4/2.0 | 总管 |
表5：底吹系统主要工艺参数
三、主要原材料技术条件：
3.1主原料
| c | si | mn | p | s |
| 4.0-4.3 | 0.4-0.6 | 0.2-0.4 | ＜0.12 | ＜0.07 |
3.1.1铁水
3.1.2生铁块
化学成分同铁水
3.1.3废钢
3.1.3.1尺寸重量要求：长≤2000mm，单重≤1500kg.
3.1.3.2废钢碳含量≤2.0%，硫、磷含量≤0.05%，残余元素执行国标gb 4223-2004。
3.1.3.3废钢表面和器件、打包件内不许存在泥块、水泥、粘沙、油污及珐琅。
3.1.3.4废钢中禁止混有炸弹等爆炸性武器弹药及其他易燃易爆物品。禁止混有两端封闭的管状物、封闭器皿等物品。禁止混有橡胶和塑料制品。
3.1.3.5其它执行gb 4223-2004
3.2散状原料
3.2.1活性石灰
活性石灰表1
| mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 灼减 |
| ＜5 | ≥90 | ≤2 | ≤0.03 | ≤0.02 | ≤4 |
过烧和欠烧率：≤10%；活性度：≥350ml/（4n-hcl，40±1℃，10min）
粒度：10-50mm；水分：≤1%
3.2.2轻烧白云石
| mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 水分% |
| ≥29.0 | ≥52 | ≤6.0 | ≤0.045 | ≤0.14 | ≤1.0 |
轻烧白云石表2
| mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 水分% |
| ≥29.0 | ≥52 | ≤6.0 | ≤0.045 | ≤0.14 | ≤1.0 |
co2: ＜12%、粒度10-30mm
3.2.3萤石
萤石表3
| caf% | sio2% | s% | p% | 水分% |
| ≥75.0 | ≤19.0 | ≤0.15 | ≤0.06 | ≤2.0 |
2.3铁合金
铁合金表4
| 名称 | 代表牌号 | 化学成分% | 备注 | |||||
| c | si | mn | p | s | cr | |||
| 硅锰 | femn64si18 | ≤1.8 | 17.0- 20.0 | 60.0- 67.0 | ≤0.01 | ≤0.02 | gb/t4008-2008 | |
| 硅铁 | fesi75-c | ≤0.2 | 72.0- 80.0 | ≤0.5 | ≤0.04 | ≤0.04 | ≤0.05 | gb2272-87 |
