内容
一、引言 金属技术规程旨在规范金属加工过程中的各项操作，确保产品质量、安全及效率。本规程结合行业标准和实践经验，为金属加工技术人员提供了详细的作业指导。
二、材料准备
1. 材料选择：依据设计需求，选用符合标准的金属原料，考虑其力学性能、耐腐蚀性等因素。
2. 原材料检验：对金属原料进行化学成分分析、物理性能测试，确保其质量合格。
三、加工工艺
1. 切削加工：使用适当的切削工具，控制切削速度和进给量，减少工件变形和刀具磨损。
2. 焊接操作：遵循焊接工艺规程，进行预热、焊接、后热处理，保证焊接质量。
3. 成形加工：通过锻造、冲压等方式，确保金属形状的精确成型。
4. 表面处理：进行清洗、磷化、涂装等步骤，提高产品耐腐蚀性和外观质量。
四、设备管理
1. 设备维护：定期进行设备保养，确保设备运行状态良好。
2. 安全操作：遵守操作规程，预防设备事故，如正确使用防护装备、定期检查设备安全装置。
五、质量控制
1. 在线检测：加工过程中实时监测尺寸、形状等关键参数，及时调整工艺。
2. 检验验收：完成加工后，进行全面的质量检验，包括硬度、强度、外观等。
六、环境与健康
1. 废弃物处理：合理处置金属屑、废液等废弃物，遵守环保法规。
2. 个人防护：提供必要的个人防护设备，降低职业病风险。
七、记录与报告
1. 工艺记录：详细记录加工过程中的参数变化，便于问题追溯和工艺改进。
2. 异常报告：发现异常情况，立即报告并采取纠正措施。
八、培训与教育
1. 技能培训：定期进行金属加工技术培训，提升员工技能水平。
2. 安全教育：强调安全操作规程，提高员工安全意识。
九、持续改进
1. 技术更新：关注行业动态，引进新技术，提升生产效率。
2. 工艺优化：定期评估工艺效果，针对问题提出改进方案。
标准
本金属技术规程参照iso 9001质量管理体系标准、iso 14001环境管理体系标准及国家相关金属加工行业标准制定，旨在提供一套全面、实用的操作规范，以推动金属加工行业的标准化、规范化发展。所有相关人员应严格按照规程执行，确保金属产品的质量和生产安全。规程的实施和改进需结合实际情况，不断适应技术进步和市场需求。
金属技术规程范文
第1篇 金属切削机械操作安全技术规程
金属切削机械是用运动的刀具把金属毛坯上多余的材料除去的加工机械,也常称为“工作母机”。但我们习惯上把它们称为机床。
金属切削机床的种类很多,结构也有很大差异,但其基本结构都是由机座、传动机构、动力源和润滑及冷却系统构成的。各类机床都是利用固定在支承装置上的刀具和被加工件做相对运动,从而把工件表面多余的金属层逐渐切除的。根据加工方式和使用刀具的不同,金属切削机床可分为:车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、电加工机床和其他机床等共12大类。
一、危险因素和多发事故
金属切削机械的危险主要来自于它们的刀具、转动件,以及加工过程中飞出的高温高速的金属切屑或刀具破碎飞出的碎片等,还有非机械方面的危害,如电、噪声、振动及粉尘等。对应于这些危险因素,在金属切削作业中,操作人员经常容易发生以下伤害事故。
1.刺割伤
一般是由于人们不小心接触到静止或运动的刀具或加工件的毛刺、锋利的棱角而造成的伤害。如金属切削机床各种锋利的加工刀具、加工零件或毛坯上的毛刺和锐角等,如果稍不注意,就会给操作者造成伤害。
2.缠绕和绞伤
金属切削机械的旋转部件是引发缠绕和绞伤的危险部位,如果人体或衣服的衣角、下摆或手套的一角不慎接触到高速旋转的部件极易被缠绕,进而把身体卷入而引起绞伤。
3.对眼睛的伤害
机床工人的眼睛是经常受到伤害的部位。由于机床操作工人眼睛离加工区非常近,而且在切削脆性材料时会飞出高速的金属切屑,另外如切削刀具的碎片、加工材料的粉尘颗粒等都可能对操作工人的眼睛造成伤害。
二、安全防护装置
为了防止以上伤害事故的发生,对机床的危险部位和危险源进行一些必要的隔离和防护是非常必要的。机床的防护装置就是把机床的运动件、切削刀具、被加工件与人体隔离开的装置,从而避免人体接触危险部位而受到伤害。机床的主要防护装置有以下几种:
1.防护罩
用于隔离外露的旋转部件,如机床的皮带轮、链轮、链条、齿轮等,防止缠绕卷入伤害的发生。
2.防护挡板
用于隔离磨屑、切屑和冷却润滑液,避免其飞溅伤人。
3.保险装置和制动装置
包括超负荷保险装置、行程保险装置、顺序动作联锁装置、意外事故联锁装置—、制动装置等。主要用于保证机床在规定的负荷和行程范围内工作,防止超负荷工作引发的伤人事故,以及在发生意外和紧急情况时能保证及时停车。
三、安全操作规定和要求
1.通用规定及要求
(1)工作前的准备
①选择和使用适合的防护用品,穿工作服要扎紧袖口、扣全纽扣,头发压在工作帽内。
②检查手21232具是否完好。
③检查并布置工作场地,按左、右手习惯放置工具、刀具等,毛坯、零件要堆放好。
④检查本机床专用起重设备状态是否正常。
⑤检查机床状况,如防护装置的位置和牢固性,电源导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否与机床运动件相碰等,并了解前班机床使用情况。
⑥空车检查起动和停止按钮;手把、润滑冷却系统是否正常。
⑦大型机床需两人以上操作时,必须明确主操作人员,由其统一指挥,互相配合。
(2)工作中的要求
①被加工件的重量、轮廓尺寸应与机床的技术性能数据相适应。
②被加工件重量大于20kg时,要使用起重设备。为了移动方便,可采用专用的吊装夹紧附件,并且只有在机床上装卡可靠后,才可松开吊装用的夹紧附件。
③在工件回转或刀具回转的情况下,禁止戴手套操作。
④紧固工件、刀具或机床附件时要站稳,勿用力过猛。
⑤每次开动机床前都要确认机床附件、加工件以及刀具均已固定可靠,并对任何人都无危险。
⑥当机床已在工作时不能变动手柄和进行测量、调整以及清理等工作。操作者应观察加工进程。
⑦如果在加工过程中形成飞起的切屑,应放下防护挡板,清除机床工作台和加工件上的切屑不能直接用手,也不能用压缩空气吹,而要用专门的工具。
⑧正确地安放被加工件,不要堵塞机床附近通道,要及时清扫切屑,工作场地特别是脚踏板上,不能有冷却液和油。
⑨当离开机床时,即使是很短的时间,也一定要停车。
⑩当闻到电绝缘发热气味、发现运转声音不正常时,要迅速停车检查。
(3)工作结束
①关闭机床,整理工作场地,收拾好刀具、附件和测量工作。
②使用专用工具将切屑清理干净。
③进行日常维护,如加注润滑油等。
④关闭机床上的照明灯,并切断机床的电源。
2.车床安全操作要点
①在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行,不可用电动机的力量取下卡盘。
②夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩,以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩,操作时应注意距离,不要靠近。
③车削外圆面、端面等时,车刀安装在方刀架上,刀尖一般应与车床中心等高。车刀在方刀架上伸出的长度一般应小于2倍刀体高度,垫片要放平整,片数不能太多(不超过3片),要用两个螺钉来压紧车刀。这样才能保证切削时刀具稳固,避免折断伤人。
④在车床上进行切断工作时,注意切断刀的安装,使刀尖与工件中心等高。如刀尖低于工件中心时,切刀易被压断;如刀尖高于工件中心,切刀后面顶住工件,不易切削。工件的切断处应距卡盘近些,以免切断时工件振动,并避免在顶尖上切断。操作时,要均匀进给,即将切断时,必须放慢进给速度,以保证安全。
⑤用顶尖装夹工件时,顶尖与中心孔应完全一致,不能用破损或歪斜的顶尖,使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
⑥在车床上钻孔前,必须先车平端面。为防止钻头偏斜折断,可先用车刀划一坑或用中心钻钻中心孔作为引导,钻孔时应加冷却液。孔将钻通时,须放慢进给速度,以防钻头折断。
⑦车削细长工件时,为保证安全应采用中心架或跟刀架,长出车床部分应有标志。
⑧车削形状不规则的工件时,应装平衡块,并试转平衡后再切削。
⑨除车床上装有运转中自动测量装置外,均应停车测量工件,并将刀架移动到安全位置。
⑩用砂布打磨工件表面时,应把刀具移动到安全位置,不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时,不可用手指支持砂布,应用木棍代替,同时速度不宜太快。
3.钻床安全操作要点
①工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时,应用工具夹持,不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。
②使用自动走刀时,要选好进给速度,调整好行程限位块。手动进刀时,逐渐增加压力或逐渐减小压力,以免用力过猛造成事故。
③钻头上缠有长铁屑时,要停车清理,用刷子或铁钩清除,严禁用手拉。
④精绞深孔、拔锥棒时,不可用力过猛,以免手撞在刀具上。
⑤工件材料较硬或钻孔较深时,应在工作过程中不断将钻头抽出孔外,排除钻屑,防止钻头过热并使用冷却润滑液。必要时采用保护性卡头。
⑥钻孔时,身体不要离主轴太近,以免头发或衣服被钻头卷入。
⑦用钻床绞孔时,绝对不可倒转,否则铰刀和孔壁之间容易挤住刀屑,造成孔壁划伤或刀刃崩裂。
⑧使用摇臂钻时,横臂回转范围内不准站人,不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。
⑨横臂及工作台上不准堆放物件。
⑩工件结束时,将横臂降到最低位置,主轴箱靠近主轴,并且要夹紧。
4.镗床安全操作要点
①调整镗床时应注意:升降镗床主轴箱之前,要先松开立柱上的夹紧装置,否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故;装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤,是否清洁,安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆,迫使镗杆穿过尾座支架。
②工件夹紧要牢固,工作中不应松动。
③工作开始时,应用手送给,使刀具接进加工部位时,再用机动进给。
④当刀具在工作位置时不要停车或开车,待其离开工作位置时,再开车或停车。
⑤机床运转时,切勿将手伸过工作台,在检验工件时,如手有碰刀具的危险,应在检查之前将刀具退到安全位置。
5.铣床安全操作要点
①高速铣削时要戴防护镜;铣削铸铁件时应戴口罩;操作时,严禁戴手套,以防将手卷入旋转刀具和工件之间。
②机床运转时,不得调整、测量工件和改变润滑方式,以防手触及刀具碰伤手指。
③在铣刀旋转来完全停止前,不能用手去制动。
④装卸工件时,应将工作台退到安全位置,使用扳手紧固工件时,用力方向应避开铣刀,以防扳手打滑时撞到刀具或夹具。
⑤装拆铣刀时要用专用衬垫垫好,不要用手直接握住铣刀。
⑥在机动快速进给时,要把手轮离合器打开,以防手轮快速旋转伤人。
6.刨床安全操作要点
①工作时的操作姿势要正确。不得站在工作台前面,防止切屑及工件落下伤人。
②工件、刀具及夹具必须装夹牢固,否则会发生工件“走动”,甚至滑出,使刀具损坏或折断,甚至造成设备事故和人身伤害事故。
③机床运行前,应检查和清理遗留在机床工作台面上的物品,机床上不得随意放置工具或其他物品,以免机床开动后,发生意外伤人;并应检查所有手柄和开关及控制旋钮是否处于正确位置。暂时不使用的其他部分,应停留在适当位置,并使其操纵或控制系统处于空档位置。
④机床运转时,禁止装卸工作、调整刀具、测量检查工件和清除切屑。
⑤牛头刨床工作台或龙门刨床刀架作快速移动时,应将手柄取下或脱开离合器。
7.磨床安全操作要点
①必须正确安装和紧固砂轮,更换砂轮时,要用声响检查法检查砂轮是否有裂纹,并校核砂轮的圆周速度是否合适;切不可超过砂轮的允许速度运转。砂轮装完后,要按规定尺寸安装防护罩。
②新砂轮装入磨头后,先点动或低速试转,若无明显振动,再改用正常转速,空转十分钟,情况正常后才能使用。空转时操作人员应站在砂轮的侧边,送进时不能与毛坯相撞或挤压。
③磨削前,检查砂轮是否松动,有无裂纹;防护罩是否牢固、可靠;工件装夹是否正确、牢靠,如有上述情况,严禁开机。
④干磨或修整砂轮时要戴防护镜。用金刚石修砂轮时,要用固定架将金刚石衔住,不准用手拿着修整。
⑤开机前应先进行手调,使砂轮和工件之间留有适当的间隙,进给前要选择合理的进刀量,并要缓慢进给,以防砂轮破裂飞出。
⑥测量、装卸、调整工件时,砂轮要退到安全位置,以防磨手。
⑦砂轮未退离工件时,不得停止砂轮转动。
⑧干磨工件不准中途加切削液;湿式磨削切削液停止时应立即停止磨削,工作完毕应将砂轮空转5分钟,将砂轮上的切削液甩掉。
第2篇 有色金属冶炼黄金选冶安全技术规程
(一)有色金属冶炼、黄金选冶的安全生产特点及主要危害因素
1.有色金属冶炼、黄金选冶的安全生产特点
有色金属的冶炼根据矿物原料的不同和各金属本身的特性,可以采用多种方法进行冶炼,包括火法冶金、湿法冶金以及电化冶金。从目前的产量及金属种类来说,以火法冶金为主。有色金属的冶炼方法基本上可分为三大类,第一类是硫化矿物原料的选硫熔炼,属于这一类的金属有铜、镍;第二类是硫化矿物原料先经焙烧或烧结后,进行炭热还原生产金属,属于这一类的金属有锌、铅、锑;第三类是焙烧后的硫化矿或氧化矿用硫酸等溶剂浸出,然后用电积法从溶液中提取金属,属于这类冶炼方法的金属主要有锌、镉、镍、钴、铝。铜、铅冶炼厂生产金、银处理阳极泥仍使用火法流程,一般阳极泥处理包括脱铜硒、贵铅的还原溶炼和精炼,银电解、金电解等工序。铅阳极泥则用直接熔炼、电解的方法或与脱铜脱硒后的铜阳极泥混合处理。
我国主要大型有色冶炼厂以火法冶炼作为骨干流程,对冶金生产过程进行分组、计划、指挥、协调和控制管理。冶炼生产多在高温、高压、有毒、腐蚀等环境下进行,为确保操作人员和设备的安全,必须特别注意安全防护措施的落实,努力提高机械化和自动化水平。冶金工业也是污染最严重的行业,在有色金属生产中定向地、不断地向环境排放大量的废渣、废水、废气,易于污染环境和破坏生态平衡,必须有完善的“三废”治理工程加以处理和利用,还有噪声、振动、恶臭、放射线和热污染等,破坏了生态平衡,造成环境污染,给人民健康和生物生长带来危害。
(二)铜冶炼、铅冶炼、锌冶炼、铝冶炼及其他有色金属冶炼中的主要安全技术
1.铜冶炼的主要安全技术
铜冶炼以火法炼铜为主,火法炼铜大致可分为三步,即选硫熔炼--吹炼--火法精炼和电解精炼。铜冶炼安全生产的主要特点是:①工艺流程较长,设备多;②过程腐蚀性强,设备寿命短;③“三废”排放数量大,污染治理任务重。铜冶炼是一个以氧化、还原为主的化学反应过程,设备直接或间接受到高温或酸碱浸蚀影响,为延长设备寿命,应采取如下措施:①选用优质、耐高温、耐腐蚀的设备;②贯彻大、中、小修和日常巡回检查制度;③采取防腐措施;④提高操作工人素质,做好设备的维护保养等工作。铜冶炼原料主要是硫化铜精炉,硫在生产过程中形成二氧化硫进人烟气,回收烟气中的二氧化硫制取硫酸是污染治理的重要任务之一。对废渣的综合利用有多种渠道,可用于生产铸石、水泥、渣硅等建筑材料,也可用作矿坑填充料。废水除含有重金属离子外,还含有砷、氟等有害杂质,常用中和沉淀法或硫化沉淀法将其中的重金属离子转化为难溶的重金属化合物,废水经过净化后,回收重复利用,同时将沉淀物或浓缩液返回生产系统或单独处理,回收其中的有价金属。对含尘烟气,要完善收尘设施,严格管理,提高收尘效率;对泄漏的含铜溶液和含铜废水,集中回收处理。
3.从铜阳极泥中提取金、银的安全技术及事故预防措施
冶炼厂金、银冶炼采用硫酸化焙烧--湿法处理工艺。其主要安全技术要求有如下。
(1)对烟气、烟尘的治理。从铜阳极提取金、银生产过程中,产生的有毒有害气体主要有二氧化硫泥、氯气、二氧化氮等。采取的治理措施主要有:①设置回转窑尾气吸收塔,通过负压,将铜阳极泥与浓硫酸反应生成的二氧化碳、二氧化硒气体,导人塔内,并在汞的作用下生成粗硒产品,从而达到环保和回收有价元素的目的。对吸收塔内残留的气体,排空前应用碱液淋洗中和处理。为保证尾气的吸收,必须搞好设备密封,避免回转窑、吸收塔泄漏烟气。②设置氯气吸收塔,通过抽风装置,将阳极泥分金生产中生成的氯气抽入塔内,用碱液中和处理,或液返回用过氯化分金作业。为减少氯气过量产生,避免氯酸钠与酸反应造成损失,阳极泥分金作业除了要控制氯酸钠的加入速度以外,还要控制溶液的酸度和温度,防止氯气中毒。③设置水沫收尘装置,净化小转炉吹炼炉气。由于从阳极泥中提取的粗银粉含有大量的杂质,目前,冶炼厂采用小型转炉并以高温空气为氧化剂,对粗银粉吹炼提纯。吹炼过程中,大量的金属(非金属)粉尘进入炉气,因此,通过水沫收尘器吸收粉尘,待炉气净化后再排放,达到减少大气污染的目的。④设置抽风装置,对金、银电解精炼过程中产生的有害气体进行抽排处理,以改善作业环境。在金电解槽上方安装排风罩,将金电解过程中产生的氯气、氯化氢抽排,并用碱液吸收。造银电解液作业在抽风柜中进行,将产生的二氧化氮气体排出并用碱液吸收,此外,应在银电解室安装换气扇,创造良好的通风条件,防止散雾和废气对职工健康造成伤害。
(2)危险化学品伤害事故的预防措施。运用现有工艺从铜阳极泥中提取金、银,要广泛使用强酸强碱、易燃易爆化学品和液化的有毒有害气体。因此,必须明确从业人员的安全职责,建立危险化学品贮存和使用安全管理制度,落实各项安全防范措施,以达到安全生产的目的。主要安全措施有:①建立危化品的专贮库房,实行危险化学品分区、分类存放,避免性能互抵而产生燃烧、爆炸的有毒气体释放;②装卸、搬运盛酸容器、液化有毒有害气体高压容器、液态有害有毒化学品容器时,要谨慎操作,防止酸溅出伤人和容器爆裂造成危险化学品泄漏,做好高压容器的日常检查、维护和定期校验工作,确保其安全可靠,要保证挥发性危险化学品的密封有效;③通过教育和培训,使从业人员掌握危险化学品特性和使用安全技术的知识;④从业人员使用危险化学品时,要穿戴好必需的劳保用品;⑤尽可能减少危险化学品在生产车间的贮存量,降低事故隐患。
(3)高温烫伤事故的预防措施:①从阳极泥提取金、银有转炉吹炼、蒸硒窑焙烧、中转炉浇铸3个火法生产岗位,对此,一是要掌握蒸硒窑、转炉点火、停火的送风、送油和停风、停油的正确顺序,避免火焰喷炉烧伤;二是要保证转炉吹焰,中预炉浇铸投入的物料为干料,避免高温熔体爆炸烫伤;三是要保证坩埚的完好和夹具的灵活,防止发生高温熔体烫伤事故。②从阳极泥提取金、银高温湿法有浸出分铜、氯化分金2个岗位,向高温溶液中添加各种化学药剂要严格遵守“均匀、缓慢、少量”的原则,防止高温溶液外溢造成烫伤。
(三)有色金属冶炼事故的预防与控制的主要技术措施
有色金属冶炼常见的事故类型有:高温作业伤害、火灾和爆炸、机械伤害、触电、职业病、环境污染,冶金设备腐蚀等。
1.高温作业伤害预防与控制的主要技术措施
(1)通过体格检查,排除高血压、心脏病、肥胖和肠胃消化系统不健康的工人从事高温作业。
(2)供给作业人员0.2%的食盐水,并给他们补充维生素b1和c。
2.火灾和爆炸预防与控制的主要技术措施
在有色金属冶炼生产过程中常伴随着火灾和爆炸,采取的治理措施主要有:
(1)开展危险预知活动,凡直接接触、操作、检修煤气设备的职工,要掌握煤气设备的安全标准化操作要领,并经考试合格,取得合格证,方可上岗操作。
(2)在煤气设备上动火或炉窑点火送煤气之前,必须先做气体分析。
(3)架设隔拦防止灼热的金属飞溅引起火灾或爆炸。
(4)在煤气设备上动火,应备有防火消火措施。对停止使用的煤气动火设备,必须清扫干净。
6.环境污染预防与控制的主要技术措施
(1)设置回转窑尾气吸收塔,将废气导入塔内,并在汞的作用下生成粗硒产品,从而达到环保和回收有价元素的目的。
(2)设置氯气吸收塔,通过抽风装置,将阳极泥分金生产中生成的氯气抽入塔内,用碱液中和处理,或液返回用过氯化分金作业。
(3)设置水沫收尘装置,净化小转炉吹炼炉气。
(4)设置抽风装置,对金、银电解精炼过程中产生的有害气体进行抽排处理,以改善作业环境。在金电解槽上方安装排风罩,将金电解过程中产生的氯气、氯化氢抽排,并用碱液吸收。
7.冶金设备腐蚀预防与控制的主要技术措施
(1)选用优质、耐高温、耐腐蚀的设备。
(2)贯彻大、中、小修和日常巡回检查制度。
(3)采取防腐措施。
(4)提高操作工人素质,做好设备的维护保养等工作。
(四)黄金冶炼事故预防与控制的主要技术措施
黄金冶炼事故除包括高温作业伤害、火灾和爆炸、机械伤害、触电、职业病、环境污染、冶金设备腐蚀等外,最主要的危险源还有氢化物和汞中毒。
氢化物和汞中毒的预防与控制的主要技术措施:
(1)选用优质、耐高温、耐腐蚀的劳动防护用品。
(2)加强职工安全素质教育和技术技能的培训。
(3)加强通风,保证工作场所的良好环境。
(4)安装安全预警装置。
第3篇 金属切削机械安全技术安全操作规程
进行金属切削的机械设备很多,如车床、铣床、刨床、钻床、磨床等等,它们一般都具有操纵机构、传动机构、保险防护装置、照明装置。对这些部位都应有明确的安全技术要求;如不符合安全技术要求,则应立即整改。
一、操纵机构的安全技术要求
金属切削机床的操纵盘、开关、手柄等应装在适当的位置;变速、换向机构应有明显档位和标识牌;开关、按钮应有不同的颜色,如停车用红色,开车用绿色,倒车用黑色;必须装有性能良好的制动装置。
二、保险装置的安全技术要求
保险装置就是指突然发生险情时,能自动消除危险因素的安全装置。如机床超负荷时,能自动断开机床传动部分的离合器;拖板箱运行是防止超行程引起事故的限位挡铁、限位开关等。在使用机床时,应先检查这些设施的性能是否良好。
三、传动装置的安全技术要求
我国机床传动部位的防护装置,都已作为机床的一个整体产品出厂。但一些企业在设备安装过程中,尤其是经过设备修理之后,往往将安全防护装置弃之不用,有些企业自制设备不安装安全防护装置,造成齿轮、皮带、传动轴等外露伤人。为此,总结出了“轮有罩,轴有套”的安全生产经验。一定要牢记那些血的教训,严格按安全操作规程操作,保证安全防护装置的齐全有效。
四、联锁装置的安全技术要求
连锁装置是控制机床设备操作顺序,避免因误动作而发生事故的装置。如控制平面磨床电磁平台未通电时砂轮主轴就不能启动的顺序联锁装置。该装置能立即启用或是机床停车;这些装置可以防止误操作发生事故,是多功能机床设备上不可缺少的。
五、制动装置的安全技术要求
制动装置是当设备停车后,能很快刹住因惯性而继续动作的部件。这样既提高劳动生产率,也可以防止操作者为缩短等待时间而急于装卸工件,用手去抓尚未停稳的夹具从而造成绞輾伤害,还可以在发生意外情况时,实现紧急停车,从而避免事故发生和扩大。
六、信号及报警装置的安全技术要求
信号装置的作用是使操作者及其他有关人员能对机床设备工作状态,及时、准确地了解和判断,安全、高效率地进行生产,因此要求信号清晰、有一定强度,并符合人们的习惯和生理特点。常用的信号装置包括各种指示仪表及颜色、音响、灯光装置等。
另外,人们从事单调性工作容易疲倦和精力不集中,为防止发生意外事故,还可设置使人警觉的报警装置。如亮红灯、红灯频闪、响铃、蜂鸣声等刺激中枢神经的信号。
七、照明装置的安全技术要求
照明装置在机床操作中有着想当重要的作用。如果照明亮度不够,操作人员就会弯腰将脸凑近加工件细看,这就容易造成工件、刀具在切削时将操作人员面部伤害;因此,机床上必须安装符合要求的局部工作低压照明灯。
八、金属切屑的防护安全技术要求
机床在高速切削时所形成的金属屑很锋利,经常伤害操作者的眼睛、和裸露部位;螺旋状切屑有时缠在工件、刀具、手柄等部位,操作人员在清理时往往发生伤害事故。要消除这类事故隐患,可根据不同情况采用断屑法、使用专用工具等。对于飞溅金属碎屑,除了操作者作业时必须戴好防护眼镜外,还需安装防护罩,防止金属切屑飞溅。
九、正确使用安全防护用品
机床运行时,操作人员未经批准不准戴手套;女工必须将长发罩入工作帽内;必须按规定戴好防护眼镜;穿好工作鞋;工作服要做到“三紧”领口紧、袖口紧、下摆紧。
总之,设备安全防护装置是一个重要安全条件,必须要经常检查、维护和调整,绝对不可过分依赖它而不履行自己的安全职责。
十、机械加工通用安全操作要求
从事机械加工的操作者,必须经过专业培训掌握操作技术和相应安全知识,并经考试合格后方可独立操作。
1.操作机床前,应按规定穿戴好安全防护用品。如工作服、工作帽、工作鞋及防护眼镜等。
2.开车前,应详细检查机床各传动部分、安全防护、保险等装置,调整好行程限位控制等,方可空载试车;待确认安全后正式进行作业。
3.作业时,要精力集中,不得与他人闲谈或做与工作无关的事情。从事装卸、测量、检查、校正工件和调整机床必须停车进行,并将刀架移到安全位置。
4.下班时,应切断电源,将所有操纵手柄放在空档上,保养好机床,做好分管区域的文明整洁工作后方可离岗。
5.机床设备的操作者,应站在木制的脚踏板上工作。他除了可以调节操作者与机床相对位置,便于操作外;主要是由于木料干燥、绝缘性能好,又与地面隔离,可以起到防触电、防潮、防寒、防滑、防刺割作用。同时由于它有一定的弹性,在生理上还给人以舒适和不易疲劳的感觉。
第4篇 金属割料（往复锯砂轮切割）安全技术操作规程
1. 工作前,不准围围巾、扎领带、戴手套。
2. 要检查设备上的防护、保险、信号装置和润滑系统。机械传动部分、电气部分要有可靠的防护装置。无故障后再进行工作。
3. 工、夹、刀具及工件须装夹牢固。调整转速,更换工夹具,测量工件等,必须停机后方可进行。
4. 机床开动前要观察周围动态,机床开动后要站在安全位置,工作时不要与旁人谈笑。
5. 往复锯速度不能太快,防止锯条折断伤人。
6. 砂轮切割机要在规定的转数范围内工作,防护罩一定要安装牢固。
第5篇 金属割料往复锯、砂轮切割安全技术操作规程
1. 工作前，不准围围巾、扎领带、戴手套。
2. 要检查设备上的防护、保险、信号装置和润滑系统。机械传动部分、电气部分要有可靠的防护装置。无故障后再进行工作。
3. 工、夹、刀具及工件须装夹牢固。调整转速，更换工夹具，测量工件等，必须停机后方可进行。
4. 机床开动前要观察周围动态，机床开动后要站在安全位置，工作时不要与旁人谈笑。
5. 往复锯速度不能太快，防止锯条折断伤人。
6. 砂轮切割机要在规定的转数范围内工作，防护罩一定要安装牢固。
第6篇 金属切削机械安全技术操作规程-磨工
1. 必须正确安装和紧固砂轮，更换砂轮时，要用声响检查法检查砂轮是否有裂纹，并校核砂轮的圆周速度是否合适；切不可超过砂轮的允许速度运转。砂轮装完后，要按规定尺寸安装防护罩。
2. 新砂轮装入磨头后，先点动或低俗运转，若无明显振动，再改用正常转速，空转十分钟，情况正常后才能使用。空转时候操作人员应站在砂轮的侧边，送进时不能与毛坯相撞或挤压。
3. 磨削前，检查砂轮是否松动，有无裂纹；防护罩是否牢固、可靠；工件装夹是否正确、牢靠，如有上述情况，严禁开机。
4. 干磨或修整砂轮时要戴防护镜。用金刚石修砂轮时，要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修整。
5. 开机前应先进行手调，使砂轮和工件之间留有适当的间隙，进给要选择合理的进刀量，并要缓慢进给，以防砂轮破裂飞出。
6. 测量、装卸、调整工件时，砂轮要退到安全位置，以防磨手。
7. 砂轮未退离工件时，不得停止砂轮转动。
8. 干磨工件不准中途加切削液；湿式磨削切削液停止时应立即停止磨削，工作完毕应将砂轮空转5分钟，将砂轮上的切削液甩掉。
第7篇 金属弓锯床安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉设备结构和性能,严格遵守安全注意事项。
2、工作前严格按润滑规定进行注油,并保持油量适当,油路畅通。
3、检查运转机构是否正常,各部连接螺栓是否紧固,开关是否灵活良好,锯条是否完好,安装牢靠。
4、工件应水平放置并夹紧,确认锯条与工件垂直后方可开机工作。
5、切断过程中,冷却液应保持充足供给。锯条未提起前,不得停车。
6、工作中经常观察电机的运转、温升和各传动部位的运转、润滑情况,发现异常,立即停车检查处理。
7、工作后,将锯弓提起,切断电源,检查、清扫设备,做好日常保养工作。
第8篇 金属切削机械安全技术操作规程
1. 工作前的准备
①选择和使用适合的防护用品,穿工作服要扎紧袖口、扣全纽扣,头发压在工作帽内。
②检查保护用具是否完好。
③检查并布置工作场地,按左、右手习惯放置工具、刀具等,毛坯、零件要堆放好。
④检查本机床专用起重设备状态是否正常。
⑤检查机床状况,如防护装置的位置和牢固性,电源导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否与机床运动件相碰等,并了解前班机床使用情况。
⑥空车检查起动和停止按钮;手把、润滑冷却系统是否正常。
2. 工作中的要求
①被加工件的重量、轮廓尺寸应与机床的技术性能数据相适应。
②被加工件重量大于20kg时,要使用起重设备。为了移动方便,可采用专用的吊装夹紧附件,并且只有在机床上装卡可靠后,才可松开吊装用的夹紧附件。
③在工件回转或刀具回转的情况下,禁止戴手套操作。
④紧固工件、刀具或机床附件时要站稳,勿用力过猛。
⑤每次开动机床前都要确认机床附件、加工件以及刀具均已固定可靠,并对任何人都无危险。
⑥当机床已在工作时不能变动手柄和进行测量、调整以及清理等工作。操作者应观察加工进程。
⑦如果在加工过程中形成飞起的切屑,应放下防护挡板,清除机床工作台和加工件上的切屑不能直接用手,也不能用压缩空气吹,而要用专门的工具。
⑧正确地安放被加工件,不要堵塞机床附近通道,要及时清扫切屑,工作场地特别是脚踏板上,不能有冷却液和油。
⑨当离开机床时,即使是很短的时间,也一定要停车。
⑩当闻到电绝缘发热气味、发现运转声音不正常时,要迅速停车检查。
3. 工作结束
①关闭机床,整理工作场地,收拾好刀具、附件和测量工作。
②使用专用工具将切屑清理干净。
③进行日常维护,如加注润滑油等。
④关闭机床上的照明灯,并切断机床的电源。
第9篇 金属切削机械铣工安全技术操作规程
1. 高速铣削时要戴防护镜;铣削铸铁件时应戴口罩;操作时,严禁戴手套,以防将手卷入旋转刀具和工件之间。
2. 机床运转时,不得调整、测量工件,以防手触及刀具碰伤手指。
3. 在铣刀旋转完全停止之前,不能用手去制动。
4. 装卸工件时,应将工作台退到安全位置,使用扳手紧固工件时,用力方向应避开铣刀,以防扳手打滑时撞到刀具或夹具
5. 装拆铣刀时要用专用衬垫垫好,不要用手直接握住铣刀。
6. 在激动快速进给时,要把手轮离合器打开,以防手轮快速旋转伤人。
第10篇 非金属压力容器安全技术监察规程
第一章总 则
第一条 为了保证非金属压力容器的安全运行，保障人民生命和财产的安全，促进国民经济的发展，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。
第二条 本规程适用范围如下：
（一）最高工作压力大于或等于0.1mpa(表压，不含液体静压)，且压力与容积的乘积大于或等于2.5mpal的盛装介质为气体、液化气体、和最高工作温度高于或等于标准沸点的液体的非金属压力容器。主要包括以下内容：1.石墨制压力容器；2.纤维增强热固性树脂（以下简称：玻璃钢）制压力容器；3.移动式非金属压力容器。
（二）与上述非金属压力容器相关的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全连锁装置、压力表、液面计、测温表等安全附件。
（三）非金属压力容器与外部管道或装置焊接（粘接）连接的第一道环向焊（粘接）缝的焊（粘）接坡口、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或管件连接的第一个密封面、与压力容器直接相连的吊耳、支架、裙座或其它支承结构的第一连接点及其支承结构；
（四）非金属压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；
（五）非受压元件与非金属压力容器本体连接的焊接（粘接）接头；
第三条 本规程不适用于下列非金属压力容器：
（一）正常运行最高工作压力小于0.1mpa的非金属压力容器。
（二）各类气瓶。
（三）国防或军事装备用的非金属压力容器。
第四条 在中华人民共和国境内制造和使用的非金属压力容器，其制造资格许可管理、产品安全性能监督检验和使用管理应当按照国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）公布的《锅炉压力容器制造监督管理办法》和《锅炉压力容器使用登记管理办法》的有关规定执行。
第五条 非金属压力容器的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造，均应严格执行本规程的规定。与非金属压力容器组合或联接的金属部件或装置还应符合《压力容器安全技术监察规程》的规定。
第六条 各级特种设备安全监察机构负责非金属制压力容器的安全监察工作，监督本规程的执行。
第七条 当设计、制造非金属压力容器其技术要求和使用条件不符合本规程规定时，应在学习借鉴和实验研究的基础上，将所做试验的依据、条件、数据、结果和第三方的检测报告及其他有关的技术资料报国家质检总局特种设备安全监察机构（以下简称：总局安全监察机构）认可专业机构的审核，并经过一定周期的试用验证后，进行型式试验或技术评审，为纳入相应规范或标准提供依据。
第八条 非金属压力容器产品设计、制造应符合相应国家标准、行业标准或企业标准的要求。直接采用国际标准或国外先进标准应先将其转化为企业标准，并应符合本规程第七条的规定。无相应标准的，不得进行非金属压力容器产品的设计和制造。
第九条 进口非金属压力容器或国内生产企业引进国外技术、标准制造，在国内使用的非金属压力容器，其技术要求和使用条件不符合本规程规定时，按照本规程第七条办理。
第二章 材 料
第十条 非金属压力容器用材料的质量及规格应符合相应的国家标准、行业标准的规定。材料生产单位应按相应标准的规定向用户提供质量证明书（原件），并在材料（或材料的包装）上的明显部位作出清晰、牢固的标志，至少包括材料制造的标准代号、材料牌号及规格、批号、材料生产单位名称及检验印鉴标志。材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位的质量检验章。
第十一条 非金属压力容器制造单位从非材料生产单位购买非金属压力容器用材料时，应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。非金属压力容器制造单位应对所获得的非金属压力容器用材料及材料质量证明书的真实性与一致性负责。
第十二条 用于制造非金属压力容器的受压元件材料，下列情况之一的应当复验：（一）．设计图样要求复验的；（二）．用户要求复验的；（三）．材料质量证明书中有缺项的；（四）．制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和成分有怀疑的；（五）．超过有效期的。复验项目应当包括：抗拉强度、抗弯强度、剪切强度。必要时需增加复验的项目按本规程第十五条第5款和第十六条第5款要求。取得国家质检总局安全监察机构产品安全质量认证并有免除复验标志的材料，可以免做复验。第十三条 非金属压力容器制造单位自制的受压元件材料或自行配制材料（如：改性树脂、粘接剂等）的，应当符合相应材料标准的要求，并对材料质量负责。
第十五条 石墨制压力容器材料的要求（一）石墨制压力容器受压元件的材料包括石墨材料和金属材料。其中炭石墨材料（即不透性石墨材料）包括浸渍石墨材料、压型石墨材料、复合炭－石墨材料和复合炭石墨材料。石墨材料质量应当符合本规程和相关标准的要求；配套的承压金属材料质量应符合《压力容器安全技术监察规程》和相关标准要求。 （二）浸渍石墨材料中的基体材料，以最终成型的温度区分，分为炭质材料、石墨质材料和半石墨质材料。在材料产品说明中，应明确注明基体材料的供货状态。 （三）不同供货状态的浸渍石墨材料其力学性能应符合相应标准的要求。用于制造换热元件的石墨材料未经设计和使用单位的同意，不得使用炭质材料或半石墨质材料。（四）压型石墨材料包括挤压、模压、等静压和振动成型石墨材料，用于换热管时，因成型工艺和后处理温度不同而被分为不同的级别，其力学性能应符合相应标准的要求。 （五）用于换热器受压元件的石墨材料，必要时应增加复验热导率、电阻率、膨胀系数和渗透性等项性能。 （六）非金属压力容器制造单位应保存所使用的浸渍剂和粘接剂的有关文件，作为质量控制的一部分，主要包括合格证、标记、生产批次、生产日期和储存期。
第十六条 玻璃钢制压力容器材料的要求（一）．用于玻璃钢压力容器的主体纤维材料应采用以下材料：1．玻璃纤维及其制品；2．碳纤维或石墨纤维及制品；3．聚酰胺纤维；4．其他纤维和制品。（二）．纤维及其制品应符合相应的产品标准，并提供有效的证明文件。玻璃钢压力容器制造单位应妥善保管和贮存纤维及制品。贮存时间超过材料规定存放有效期或因贮存不当造成纤维及其织品性能变化时，应重新检验，以确定能否使用，并保存相应的试验记录和报告。（三）用于玻璃钢压力容器的树脂应采用以下材料，并应符合相应的产品标准：1．不饱和聚脂树脂；2．环氧树脂；3．呋喃或酚醛树脂；4．其它树脂。（四）．非金属压力容器制造单位应保存所使用的树脂和固化剂的有关文件，作为质量控制的一部分，主要包括合格证、标记、生产批次、生产日期和储存期。（五）．用于制造玻璃钢压力容器的树脂，应增加复验热变形温度。如果贮存时间超过材料规定存放有效期，在使用前应进行复验，并保存相应的试验记录和报告。
第十七条 选用国外非金属压力容器用材料时，首先应选用国外非金属压力容器规范允许使用且国外已有使用实例的材料，其使用范围应符合材料生产国相应规范和标准的规定，并有该材料的质量证明书。技术要求一般不得低于本规程和国内相应标准的技术指标。
第十八条 对于非金属压力容器主要受压元件采用新研制的材料（包括国外没有应用实例的进口材料），材料的研制生产单位应将试验验证材料和第三方的检测报告提交国家质检总局安全监察机构认可的机构进行评审，并获得该机构出具的准许试用的证明文件（应注明试用条件），并按本规程第七条规定办理批准手续。
第十九条 非金属压力容器制造单位应通过对材料进行复验或对材料供应单位进行考察、评审、追踪等方法，确保所用的非金属压力容器材料符合相应标准。在投用前应检查有效的材料质量证明文件，并核对本规程第十条规定的材料有效标志。材料标志与质量证明书应完全一致，否则不得使用。
第二十条 用于制造受压元件的材料在下料（或加工）前应进行标记移植。制造过程中，应当具有可追溯性。
第二十一条 非金属压力容器制造单位对主要受压元件的材料代用，事先取得原设计单位的批准，出具设计更改批准文件。批准文件应归档备查，并在竣工图上标明。具有设计资格的制造单位对主要受压元件材料的代用，应有使用经验、且证明代用材料性能优于被代用材料时，可由制造单位批准代用并承担相应责任。
第三章 设 计
第二十二条 非金属压力容器的设计单位资格许可、设计类别和品种范围的划分应当按国家质检总局公布的《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》的规定执行。设计单位应对设计质量负责。非金属压力容器设计单位不准在外单位设计的图样上加盖非金属压力容器设计资格印章（经非金属压力容器设计单位批准机构指定的图样除外）。
第二十三条 非金属压力容器的设计总图（蓝图）上，必须加盖非金属压力容器设计资格印章（复印章无效）。设计资格失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器。 第二十四条 非金属压力容器的设计总图上，至少应注明以下内容： （一）．非金属压力容器技术特性表；（二）．设计、校核、审核（定）人员的签字。（三）．技术负责人签字。
第二十五条 非金属压力容器的设计文件，主要包括设计图样、主要部件图、技术条件和强度计算书。
第二十六条 非金属压力容器的设计压力不得低于最高工作压力。装有安全泄放装置的压力容器，其设计压力不得低于安全阀的开启压力或爆破片的爆破压力。
第二十七条 装设安全阀、爆破片装置的非金属压力容器，设计单位应向使用单位提供非金属压力容器安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书。无法计算时，应征求使用单位意见，协商选用安全泄放装置。
第二十八条 设计非金属压力容器时，设计单位应当根据容器所盛装的介质、使用地区的历年来月平均最低和最高气温的极限值及使用工况等条件，在设计图样上注明最低使用温度和最高使用温度。混合介质应注明主要介质的成分。
第二十九条 石墨制压力容器安全系数的选取应当符合以下要求：设计压力＜1mpa的，安全系数≥7 ；设计压力≥1mpa的，安全系数≥9 。
第三十条 玻璃钢制压力容器的设计主要包括：筒体强度计算、二次粘接、开孔及补强计算、接管及其它部件的连接结构、螺栓连接、鞍座及支撑结构形式和安全附件等。（一）．玻璃钢压力容器的设计可以采用两种方法：1．模型容器验证法；2．强度设计和验证试验法。（二）．在设计时，应考虑以下因素：1．不论是金属内衬还是非金属内衬，在设计计算时不计内衬强度。2．设计载荷主要包括：内外压力、冲击载荷、容器自重和介质重量、人员动载荷、风载和地震载荷、雪和冰载荷、热膨胀和温差变化引起的载荷、因支撑吊耳、环、鞍座或其它支撑作用而引起的载荷等。3．设计限制。4．降解考虑。5．制作方法。6．组合单元。7．复合材料的各向异性特性。（三）．玻璃钢制压力容器最低设计温度不应超过 -54℃，最高设计温度不应超过121℃或树脂热变形温度减去19℃，两者取其中较低值。（四）．对于复合材料复合层的设计应注明以下内容：1．纤维及制品类型； 2．树脂类型； 3．树脂含量（重量比）；4．铺层的次序，方向和层数；5．缠绕角（纤维缠绕成型工艺）。
第三十一条 制造单位对原设计的修改，应取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并对改动部位作详细的记载。
第四章 制造和现场组装一、一般要求
第三十二条 非金属压力容器制造（含现场组装，下同）单位必须建立非金属压力容器质量保证体系，编制质量保证手册，制定企业质量管理体系（包括管理制度、程序文件、作业指导书、通用工艺及特殊方法标准等），保证非金属压力容器产品安全质量。企业法定代表人，必须对非金属压力容器制造质量负责；总质量师（质量保证工程师）应由企业管理者代表或技术负责人担任，并应经培训考核后持证上岗。
第三十三条 非金属压力容器制造单位应取得国家质检总局颁发的a4级压力容器制造许可证（即：非金属压力容器制造许可证），并按批准或注册的范围制造。第三十四条 制造单位生产的非金属压力容器产品，其质量应当符合国家法律、法规、行政规章和相关标准的要求。并在非金属压力容器明显的部位设置产品铭牌和注册铭牌（见附件一）。
第三十五条 非金属压力容器出厂时，制造单位应向用户提供以下技术文件： （一）．竣工图。竣工图样上应有设计单位资格印章（复印章无效）。竣工图样应与实际产品情况一致，并应加盖竣工图章。竣工图章上应有制造单位名称、制造许可证编号。 （二）．质量证明书（见附件二）及产品铭牌的拓印件。 （三）．非金属压力容器产品安全质量监督检验证书（未实施监督检验的产品除外）。 （四）．安装、使用说明书。 第三十六条 非金属压力容器受压部件和元件的制造单位，应向非金属压力容器用户提供合格证书或质量证明书。二、石墨制压力容器
第三十七条 从事非金属压力容器石墨件浸渍和粘接操作的人员，应当经过国家质检总局安全监察部门认可机构的考核，并取得相应的操作证。已经取得浸渍和粘接操作证书的人员，连续六个月未从事石墨件的浸渍或粘接工作，或不能完成一个正常的浸渍或粘接工作时，应当重新考试。
第三十八条 石墨制压力容器受压元件的粘接和浸渍工艺应当分别按《石墨粘接工艺评定》（见附录a）和《石墨浸渍工艺评定》（见附录b）的要求进行评定验证，并应符合相应要求。
第三十九条 当石墨制压力容器的钢制外壳受压时，钢制外壳的焊接工艺评定和焊工的要求应符合《钢制压力容器焊接工艺评定》和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定 。
第四十条 石墨制压力容器的粘接工艺评定（cpq）应符合相关标准的要求。粘接工艺规程（cps）及材料修补工艺应根据已评定合格的工艺评定进行编制。
第四十一条 粘接工艺评定（cpq）应由非金属压力容器制造单位的专业技术人员按粘接工艺指导书。粘接试件应由本单位技术熟练的粘接人员（不得聘用外单位人员）操作。经评定合格的工艺应保存至工艺评定失效为止。
第四十二条 对材料进行修补，应有详细记录，其内容至少包括粘接型式、粘接部位尺寸、材料牌号、生产厂商、粘接工艺参数（接头间隙、表面质量、凝固温度和时间等）、粘接操作人员工及修补时间等。
第四十三条 凡是受压石墨元件存在粘接接头的产品，应当制作粘接接头试件，并与产品同时粘接完成。
第四十四条 粘接接头试件与试样的要求： （一）．试件的材料应与容器用材料同牌号同厂家。 （二）． hg/t2378《石墨粘接剂粘接抗拉强度试验方法》的规定。 （三）．试件的粘接应当由粘接该台容器的人员完成，并采用与容器粘接相同的条件与工艺。（四）．试件、试样的尺寸及其加工、检验、评定应当符合hg/t2378《石墨粘接剂粘接抗拉强度试验方法》的要求。
第四十五条 受压钢制壳体的检验，应当满足gb150《钢制压力容器》或gb151《管壳式换热器》的相关要求，还应满足图样上技术条件的要求。
第四十六条 石墨零部件的外观检查应符合图样尺寸要求，其内外表面应光滑、无气泡、砂眼、凹坑和裂纹，不得有深度大于或等于0.3mm的划痕等不连续突变的尖锐缺陷。
第四十七条 石墨管在组装前应逐根进行水压试验。水压试验的压力值应不低于设计压力值的2倍，保压10分钟，不渗漏为合格。
第四十八条 块孔式换热器的石墨块件在组装前应当单件进行水压试验。水压试验的压力为设计压力的1.5倍，保压10分钟，不渗漏为合格。
第四九条 制造单位检验员应对受压元件的材料标识进行确认，保证其可追踪性。
第五十条 石墨制压力容器应按图样规定进行耐压试验（液压试验）或增加气密性试验。耐压试验前，石墨制压力容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。压力试验必须用两个量程的并经过校正的压力表。试验用压力表的精度不低于1.5级；压力表表盘刻度极限值应为最高试验压力的2倍左右，但不应低于1.5倍和高于4倍。试验用压力表应安装在试验容器顶部便于观察的位置。
第五十一条 耐压试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可。
第五十二条 石墨制压力容器液压试验应当符合以下要求： （一）．耐压试验一般采用清洁水。 （二）．容器中应充满液体，滞留在容器内的气体必须排净。容器外表面应保持干燥，当容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压。 对于圆筒石墨容器和列管式换热容器每升高0.1mpa保压2～3分钟，达到试验压力后保压30分钟，然后缓慢降至设计压力，保压足够时间进行检查。 对于块孔式换热容器其升压速度应极缓慢，一般每2~3分钟升高0.1mpa，达到试验压力后保压30分钟。然后缓慢降至设计压力，保证足够时间进行检查。 保压检查期间其压力应保持不变，不得用连续加压来维持压力不变。石墨制压力容器液压试验过程中不得紧固螺栓或向受压元件施加外力。 （三）．石墨换热器液压试验程序按gb151《管壳式换热器》的相关规定执行。 （四）．石墨制压力容器液压试验完毕后，应将试验介质排尽。
第五十三条 石墨制压力容器气密性试验压力值为容器的设计压力值。
第五十四条 石墨制压力容器气密性试验的要求如下： （一）．介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的石墨制压力容器，必须进行气密性试验。 （二）．气密性试验必须在液压试验合格后进行。 （三）．炭素钢和合金钢壳体的非金属压力容器其实验温度应不低于5℃，其他材料制容器壳体按图样规定。 （四）．气密性试验所用气体应为干燥清洁的压缩空气、氮气或其他惰性气体。 （五）．石墨制压力容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。如需使用前在现场装配安全附件，应在石墨制压力容器质量证明书的气密性试验报告中注明装配安全附件后需再次进行现场气密性试验。 （六）．气密性试验时应缓慢升压达到试验压力，保压30分钟，经检查无泄漏为合格。三、玻璃钢制压力容器
第五十五条 玻璃钢制压力容器的成型和粘接操作人员，应当经过培训具备相应条件。粘接人员连续超过六个月以上未从事玻璃钢零部件粘接工作的，再从事粘接工作时，应重新培训、考核合格。
第五十六条 玻璃钢制压力容器成型和粘接的工艺评定应当由玻璃钢压力容器制造单位具备上岗条件、技术熟练的人员按附录c《玻璃钢压力容器成型和粘接工艺评定》的要求进行。 制造单位应当按照评定合格的成型和粘接工艺评定制订相关工艺规程。
第五十七条 玻璃钢制压力容器，每一个粘接剂配制批次应制备一块粘接试件，并按hg2151《塑料粘接材料剪切强度试验方法》进行试验。第五十八条 制作模具的材料应当满足以下要求： （一）．应具有足够的尺寸稳定性； （二）．能受成型和固化时所产生的压力载荷； （三）．能抵抗树脂胶液的浸蚀。第五十九条 制造单位应对实际的粘接情况进行检查，并符合以下要求：（一）.粘接的内缝用树脂其性能不应低于内层树脂的性能；（二）.接管和筒体的粘接处应当按照设计规定进行补强；（三）.固化时间和温度应符合工艺要求；（四）.采用纤维缠绕时，应保证内衬具备工艺规定的厚度和硬度，以保证缠绕角度和缠绕张力；（五）.采用金属材料制做内衬时，应对粘接面进行机械或化学处理，保证粘接质量；（六）.内衬层必须能完全延伸到压力容器所有开孔处；（七）.粘接试验用层合板应取自容器或平层合板；（八）.平层合板材料应与容器相同。
第六十条 制造单位应当对检验结果应进行记录，填写好相应的检测报告，并由检验责任人确认。主要检验项目及合格指标应当符合以下要求：（一）．玻璃钢制压力容器内、外表面应当光滑平整，不应有杂质、纤维外露、裂纹、明显划痕、疵点、白化和严重色泽不均现象；（二）．在任意300mm×300mm面积内，最大直径为3mm的气泡不得超过2个；（三）．总重量不小于设计值的95％；（四）．巴氏硬度值不得低于40；（五）．外形尺寸、法兰平面与接管轴线的垂直度以及法兰接管的方位偏差及角度偏差应当符合设计图样要求。
第六十一条 耐压试验一般采用液压试验，试验介质应为水或其它合适液体。对于不适合液压试验的玻璃钢压力容器，可采用气压试验。
第六十二条 低压管线和不应承受试验压力的附件，应用阀门或其它方式断开。
第六十三条 环境温度下进行液压试验时，试验压力为设计压力的1.5倍，且保持时间不少于1分钟。环境温度下采用气压试验时，试验压力应为设计压力的1.25倍，且保压时间不少于1分钟。第五章 安装、使用管理与修理改造
第六十四条 从事非金属压力容器安装的单位必须是取得相应的压力容器制造或安装资格的单位。
第六十五条 非金属压力容器在安装前，安装单位应当向所属直辖市或市级质量技术监督部门安全监察机构告知。第六十六条 非金属压力容器使用单位应当购买具有相应非金属压力容器设计、制造资格单位的产品。使用单位应当对非金属压力容器的使用和管理负责。应当及时向当地安全监察机构报送非金属压力容器数量和安全状况的变化情况；负责非金属压力容器定期检验计划的落实；制定相应的岗位责任制；妥善保管非金属压力容器产品出厂资料和使用登记资料；制定紧急情况时的预警方案。第六十七条 非金属压力容器的使用单位必须建立非金属压力容器技术档案，并由设备管理部门统一保管。技术档案的内容应包括：（一）.非金属压力容器档案卡；（二）.规定的设计、制造、安装技术文件；（三）.定期检验报告及有关的检验技术文件；（四）.改造、维修方案，质量检验报告和改造、维修情况记录；（五）.安全附件校验、修理和更换记录；（六）.有关事故的记录资料和处理报告。
第六十八条 非金属压力容器使用单位，在非金属压力容器投入使用前，应当按国家质检总局公布的《锅炉压力容器使用登记管理办法》的要求，向相关的质量技术监督部门办理使用登记手续。
第六十九条 非金属压力容器操作人员应当经省级质量技术监督部门安全监察机构组织的考核合格后，持证上岗。
第七十条 非金属压力容器内部有压力时，不得进行任何修理。对于特殊的生产工艺过程，需要带温、带压紧固螺栓时，或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定有效的操作要求和防护措施，作业人员应经专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时使用单位安全部门应进行现场监督。
第七十一条 从事非金属压力容器改造或维修的单位应当取得相应的改造或维修资格。非金属压力容器的重大改造或维修方案应当经使用单位、具备相应设计和制造资格的审核，并出具审核报告。改造或维修单位应当按审核报告要求进行维修或改造。维修或改造后，应当由具备相应资格的检验单位进行内、外部检验并出具检验报告，符合本规程和相关标准的，应重新办理使用证。改造或维修单位应当向使用单位提供修理或改造后的图样、施工质量证明文件等技术资料，并对维修或改造质量负责。
第七十二条 使用单位改变移动式非金属压力容器的使用条件（介质、温度、压力、用途等）时，应当交由有关技术机构进行安全评审，需要改造的，按第七十二条要求进行改造。
第七十三条 移动式非金属压力容器的装卸单位应向省级安全监察机构办理充装安全注册，经批准后，方可从事充装作业。
第六章 定期检验
第七十四条 在用非金属压力容器应当进行定期检验。检验内容包括：外部检查、内外部检查和耐压试验。（一）．外部检查 在用非金属压力容器运行中在线检查，每年至少一次。外部检查可由具备相应检验资格的单位进行，也可由使用单位经培训考核合格持检验员资格的人员进行。1．石墨制压力容器的外部检查内容：（1）石墨件表面不得有分层、碎片和裂纹等缺陷；（2）石墨件表面不得有渗漏现象存在。2．玻璃钢压力容器外部检查内容：（1）玻璃钢压力容器的本体接口部位、黏结部位的裂纹、变形、泄漏等。（2）外表面玻璃纤维有无裸露，树脂层有无剥落、裂纹等现象。（3）玻璃钢压力容器与相邻的管道或物件的异常振动、响声、相互摩擦。（4）安全附件是否完好。 （5）支撑或支座是否损坏、基础下沉 、倾斜、开裂、紧固件是否完好等情况。 （二）．内外部检查是指在用非金属压力容器停机时的检验。内外部检验应当由具备相应资格的检验单位进行。石墨制非金属压力容器每5年至少进行一次；玻璃钢制压力容器每3年至少进行一次。1．石墨制压力容器检验内容：（1）外部检查项目；（2）与石墨制压力容器相连接的金属部件按《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。2．玻璃钢压力容检验内容：（1）外部检查项目；（2）结构检查 ：a．筒体与封头的连接（黏结）。b．人孔、检查孔及其补强的部位。c．角接。d．搭接。e．封头。f．支座或支撑。g．法兰口。（3）表面缺陷a．腐蚀与机械损伤：测定其深度、直径、长度及其分布，并标图记录。对非正常的腐蚀、溶胀，应查明原因。b．压力容器表面应光滑平整、无杂质、无纤维外露、无裂纹、无明显划痕。 c．容器内表面的巴氏硬度值不低于40，巴氏硬度试验按照gb3854进行。 三．耐压试验非金属压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验。每两次内外部检验期间内，至少进行一次耐压试验。（1）压力试验一般采用液压试验，试验液体应为水或其它合适的液体。（2）液压试验时，应在压力容器的高位点上设置排气孔，以排出给压力容器加液时所产生的气体。第七十五条 非金属压力容器定期检验单位及检验人员应取得国家安全监察机构的资格认可和经资格鉴定考核合格，并接受当地安全监察机构监督，严格按照批准与授权的检验范围从事检验工作。检验单位及检验人员应对非金属压力容器定期检验的结果负责。
第七十六条 非金属压力容器的使用单位及其主管部门，应当及时安排非金属压力容器的定期检验工作，并将非金属压力容器年度检验计划报当地安全监察机构及检验单位。安全监察机构负责监督检查，检验单位负责完成检验任务。
第七十七条 非金属压力容器投用后首次内外部检验周期为1年。当定检发现有缺陷需要监控使用时，下次内外部检验周期，由检验单位根据前次内外部检验情况与使用单位协商确定后报当地安全监察机构备案。
第七十八条 检验或维修人员在进入非金属压力容器进行检验或维修前，使用单位应当按《压力容器定期检验规则》的要求，作好准备和清理工作，达不到要求的，严禁人员进入。第七章 安全附件
第七十九条 非金属压力容器使用的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、压力表、液面计、测温仪表等应符合《压力容器安全技术监察规程》第140条的规定。
第八十条 本规程适用范围内的在用非金属压力容器，应根据设计要求装设安全泄放装置（安全阀或爆破片装置）。压力源来自压力容器外部，且得到可靠控制时，安全泄放装置可以不直接安装在非金属压力容器上。
第八十一条 凡串联在组合结构中的爆破片在动作时不允许有碎片飞出。
第八十二条 安全附件的设计、制造，应符合相应国家或行业标准的规定。
第八十三条 安全附件的选用、安装、质量、调试、校验等要求，参照《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。第八章 附 则
第八十四条 非金属压力容器发生事故时，发生事故的单位应当按《锅炉压力容器压力管道事故处理规定》报告和处理。
第八十五条 本规程由国家质量监督检验检疫总局负责解释。
第八十六条 本规程自2004年6月1日起执行。
第八十七条 本规程是非金属压力容器安全监察和质量监督的基本要求，涉及本规程适用范围非金属压力容器的其他规定，与本规程不一致的，应以本规程为准。附录a： 石墨粘接工艺评定a1 粘接工艺评定一般程序包括：拟定粘接工艺指导书、制取粘接试件和试样、检验试件和试样、测定粘接接头是否满足所要求的使用性能，对拟定的粘接工艺指导书进行验证性评定。a2 评定的一般规则 变更下列任何一个重要因素都需要重新评定粘接工艺，重要因素是指影响粘接接头抗拉强度的粘接工艺因素。a2.1 接头设计型式的改变；a2.2 任何表面准备的改变；a2.3 粘接剂牌号的改变；a2.4 粘接剂生产厂商的改变；a2.5 固化温度或时间的改变；a2.6 接头设计间隙的增加（超出评定合格值的10%）。 次要因素是指对要求测定的力学性能无明显影响的粘接工艺因素。a3 试件的准备 试件按产品设计接头的型式制作型式试验件。试件的尺寸应满足制取标准抗拉强度试样10件的要求。a4 性能试验a4.1 拉伸试样 所有拉伸试样，粘接接头均处于试样的正中间。a4.2 试验方法 拉伸试验应当按hg/t 2378规定的试验方法测定粘接接头的抗拉强度。a4.3 剪切试样 试样的形式、数量与试验方法应当符合hg/t 2379《石墨粘接剂粘接剪切强度试验方法》的规定。a5 合格指标a5.1 每个试样的剪切强度应不低于被粘接件材料标准规定的最低值。a5.2 每个试样的抗拉强度应不低于被粘接件材料标准规定的最低值。附录b： 石墨浸渍工艺评定b1 浸渍工艺评定一般程序包括：拟定浸渍工艺指导书，制取浸渍试件和试样，检验试件和试样，测定浸渍深度是否满足所要求的使用性能。对拟定的粘接工艺指导书进行验证性评定。b2 评定的一般规则变更下列任何一个重要因素都需要重新评定浸渍工艺，重要因素是指影响浸渍产品抗拉强度、抗弯强度、抗压强度和增重率的浸渍工艺因素。b2.1 浸渍件表面杂物的改变；b2.2 浸渍剂牌号的改变；b2.3 浸渍剂生产厂商的改变；b2.4 烘房干燥的温度和时间的改变；b2.5 真空和压力的改变；b2.6 任何聚合温度或时间的改变；b2.7 石墨件拼接间隙和密度的改变；b3 试件的准备 试件的尺寸应满足制取标准抗拉强度，抗弯强度、抗压强度和增重率试样10件的要求。b.4 性能试验 浸渍石墨试件应当按下列标准的要求进行抗拉、抗压、抗弯强度、线膨胀系数和增重率试验：b.4.1 抗拉强度试验应当符合hg5-1329的规定；b.4.2 抗压强度试验应当符合hg-1330的规定；b.4.3 弯曲强度试验hg5-1331的规定；b.4.4 线膨胀系试验应数当符合；b.4.5 增重率试验应当符合hg5-1336的规定。b.5 合格指标每个试样的强度性能试验数值应不低于被浸渍件材料标准规定的最低值。附录c： 玻璃钢制压力容器成型和粘接工艺评定（讨论稿）c1 成型和粘接工艺评定一般程序包括：拟定成型和粘接工艺指导书，制取试件和试样，检验试件和试样，测定成型和粘接是否满足所要求的使用性能。对拟定的成型和粘接工艺指导书进行验证性评定。c2 评定的一般规则变更下列任何一个因素都需要重新评定成型和粘接工艺：c2.1纤维含量及结构。c2.2树脂类型、固化方法及时间。c2.3模具材质、脱模剂及脱模方法。c2.4壁厚。c2.5内衬。c2.6开孔、管件及封头等。c3 试件的准备粘接接头剪切强度检验按相关标准制备试样，并按hg2151《塑料粘接材料剪切强度试验方法》进行试验。c4 不同工艺评定的特殊要求1．纤维牌号。2．纤维表面处理剂牌号。3．树脂类型、牌号。4．固化剂牌号。5．浸渍方法。6．纤维含量。7．工艺方式。8．固化时间和温度。
第11篇 金属切削工件检验安全技术操作规程
1检查作业场所的环境、安全设施,确认符合有关安全规定,方可进行作业。作业前,按规定正确穿戴和使用劳动防护用品。
2检验台和局部照明灯电压不得超过36伏电压。
3检查照明用线路或接用临时电源时,必须由电工接通线路。严禁擅自接临时线或用导线插入插座。
4在使用检验平板时应检查其是否放稳,以防倾倒压伤手脚。
5严禁在机床开动和未停稳前,使用量具进行测量工件。
6检验好的零件应放整齐、稳妥,以防倾倒压伤手脚。
7检验用量具应指定专人保管、保养。
8需起吊零部件检验时,应严格遵守执行地面(挂钩)作业安全技术操作规程,配合做好有关工作。
9作业结束,场地清理干净,所用检验工具予以妥善存放。
第12篇 金属切削机械磨工安全技术操作规程
1. 必须正确安装和紧固砂轮,更换砂轮时,要用声响检查法检查砂轮是否有裂纹,并校核砂轮的圆周速度是否合适;切不可超过砂轮的允许速度运转。砂轮装完后,要按规定尺寸安装防护罩。
2. 新砂轮装入磨头后,先点动或低俗运转,若无明显振动,再改用正常转速,空转十分钟,情况正常后才能使用。空转时候操作人员应站在砂轮的侧边,送进时不能与毛坯相撞或挤压。
3. 磨削前,检查砂轮是否松动,有无裂纹;防护罩是否牢固、可靠;工件装夹是否正确、牢靠,如有上述情况,严禁开机。
4. 干磨或修整砂轮时要戴防护镜。用金刚石修砂轮时,要用固定架将金刚石衔住,不准用手拿着修整。
5. 开机前应先进行手调,使砂轮和工件之间留有适当的间隙,进给要选择合理的进刀量,并要缓慢进给,以防砂轮破裂飞出。
6. 测量、装卸、调整工件时,砂轮要退到安全位置,以防磨手。
7. 砂轮未退离工件时,不得停止砂轮转动。
8. 干磨工件不准中途加切削液;湿式磨削切削液停止时应立即停止磨削,工作完毕应将砂轮空转5分钟,将砂轮上的切削液甩掉。
第13篇 金属切削机械安全技术操作规程-锯床工
1. 操作前必须检查机床安全防护装置是否齐全有效，清除操作活动范围障碍。
2. 将保险支杆调整适当，并检查锯条是否安平紧固，有无裂纹。
3. 装卸料时必须停车进行。所要加工的料，必须根据料型选用合适安全的装夹方法，并要夹牢固。长料必须用支架支牢，不准以木箱等物代替支架使用。
4. 装夹紧后方准开车。进刀必须缓慢进行，严禁快速进刀，以防锯条折断伤人。
5. 下料中，必须保持刀具的润滑冷却，以防造成锯条折断。
6. 机床运转中禁止清扫擦洗机床，更不准用手清除工件上的毛刺。
7. 锯切时，必须站在锯刀的侧面操作。
8. 锯切中，禁止用手摸锯口或正面低头观察锯口。在料将被锯断时，应用支架支住，不准用手去接。
9. 装卸笨重料时应用吊车，不用起重设备两人以上搬抬时，应统一指挥，动作要协调一致。
10. 使用吊车时，必须检查吊具，并遵守吊车安全技术操作规程。
第14篇 金属切削机械安全技术操作规程-镗工
1． 调整镗床时应注意：升降镗床主轴箱之前，要先松开立柱上的夹紧装置，否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故；装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤，是否清洁，安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆。
2． 工件夹紧要牢固，工作中不应松动。
3． 工作开始时，应用手送给，使刀具接进加工部位时，再用机动进给。
4． 当刀具在工作位置时不要停车或开车，待其离开工作位置时，再开车或停车。
5． 机床运转时，切勿将手伸过工作台，在检验工件时，如手有碰刀具的危险，应在检查之前将刀具退到安全位置。
6． 机床开动时，不准量尺寸或用手摸加工面。镗孔扩张时不准备将头贴近加工孔观察进刀情况，更不准隔着转动的镗杆取东西。
第15篇 金属切削机械镗工安全技术操作规程
1. 调整镗床时应注意:升降镗床主轴箱之前,要先松开立柱上的夹紧装置,否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故;装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤,是否清洁,安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆。
2. 工件夹紧要牢固,工作中不应松动。
3. 工作开始时,应用手送给,使刀具接进加工部位时,再用机动进给。
4. 当刀具在工作位置时不要停车或开车,待其离开工作位置时,再开车或停车。
5. 机床运转时,切勿将手伸过工作台,在检验工件时,如手有碰刀具的危险,应在检查之前将刀具退到安全位置。
6. 机床开动时,不准量尺寸或用手摸加工面。镗孔扩张时不准备将头贴近加工孔观察进刀情况,更不准隔着转动的镗杆取东西。
