氰化浸出安全操作规程（5篇范文）

有哪些

1. 个人防护装备

- 穿戴防毒面具，确保呼吸系统不受侵害。

- 穿戴化学防护服，防止皮肤接触溶液。

- 戴防护手套，选用耐化学品的手套材料。

- 穿防滑安全鞋，以应对可能的液体溅洒。

2. 设备准备

- 安装通风设施，确保工作区域空气流通。

- 配备应急淋浴和洗眼设备，以便迅速冲洗。

- 设置专用储存区，存放未使用和废弃的氰化物溶液。

3. 操作流程

- 仔细测量和添加氰化物，避免过量。

- 按照规定比例混合溶液，严禁混入不兼容物质。

- 监控反应过程，确保温度和压力在安全范围内。

4. 废弃物处理

- 遵循特定的废弃物处置程序，不得随意倾倒。

- 使用专用容器收集，贴上明确的危险废物标签。

5. 紧急情况应对

- 掌握应急预案，了解如何启动紧急疏散。

- 定期进行安全培训，提高员工应急反应能力。

目的和意义

氰化浸出安全操作规程旨在保障员工的生命安全，减少化学事故的发生，维护生产环境的稳定，确保金属提取过程的高效和可持续。通过规范操作，我们能有效控制氰化物的使用风险，避免环境污染，并遵守环保法规，实现企业的社会责任。

注意事项

1. 氰化物极度有毒，务必遵守操作规程，不得擅自缩短安全距离。

2. 在操作过程中保持专注，避免分心引发意外。

3. 不得在无防护措施下直接接触氰化物溶液，即使在紧急情况下也要遵循安全程序。

4. 确保所有设备处于良好运行状态，定期检查维护。

5. 发现异常情况立即报告，切勿自行处理。

6. 工作结束后彻底清洗双手和暴露的皮肤，更换干净的工作服。

7. 应急淋浴和洗眼设备应随时可用，定期检查其功能有效性。

氰化浸出是一项高风险作业，安全无小事。每个员工都应认识到遵守规程的重要性，共同营造安全的工作环境。通过持续改进和培训，我们将不断提升安全管理水平，确保企业稳定发展。

氰化浸出安全操作规程范文

第1篇 氰化浸出安全操作规程

1 上班必须穿戴好劳动保护用品，添加氰化钠时要穿乳胶手套、戴防毒口罩，用完后及时清洗以备下次使用。

2 起动前先检查各润滑点、减速机润滑情况,各部连接螺栓有无松动,槽体是否渗漏、槽内是否有杂物，电气线路、仪表是否正常, 操作平台 栏杆等是否牢固，设备的传动润滑系统是否正常，有无杂物，各管道（风、水、药）是否畅通，发现问题及时处理。

3 检查设备正常后，应先启动空压机，检查压力表气压，润滑水等情况，空压机工作正常后，通入压缩空气，先用风管将槽中沉积矿砂冲起，盘车1～2转后，方可启动搅拌机电机，严禁强行开车,浸出槽运转正常后，方可给浆、给药。

4 正常运转时，矿浆浓度在35～42%为宜。

5 若停机时间较长，机器不能转动，说明沉淀矿浆，应先用压缩空气冲松散矿浆，待搅拌轴有反转趋势再启动电机。

6 注意观察电动机、行星摆线针轮减速机、轴承座的响声及温升（一般不高于65℃）。检查减速机油位，应保持2/3油位，运行时不得低于最低油位。

7 停机应先停止矿浆，待浓度变稀后，方可切断电源停机。

8 因故检修时，应将矿浆面降至下层叶轮处，方可停车。

9 发生沉槽时，要用高压水或压缩空气搅动槽中矿浆，使之悬浮，经盘车后再启动。

10上班时必须正确穿戴好劳动保护用品，严禁酒后上班。

11 每班不少于两次检查氰化钠加药管道是否完好，如发现渗漏要及时汇报，氰化钠的使用严格遵守岗位使用管理规定。

12 浸出浸出槽平台上，不准堆放工具及杂物，以免杂物掉入槽内。

第2篇 氰化浸出技术操作规程

1.工艺要求

1.1原料及溶剂标准

1.1.1金精矿焙砂金品位根据工艺不作特殊要求。

1.1.2碳酸钠浓度20%.

1.1.3氰化钠溶液浓度20%

1.1.4液碱溶液浓度20%

1.2工艺技术条件

1.2.1 给料：浓度38～42%，细度：-325目≥90%。

1.2.2  cn-：第一段浸出2#槽1.8～2.0%0，4#槽不低于1%0；

1.2.3  ph值≈9～10。

1.2.4各槽风量控制：1#80m³/h；2#100m³/h；3#80m³/h；末尾槽60m³/h。

2.监测试验方法

2.1 与磨矿分级操作人员一起每小时检测一次1#浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求磨矿分级岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。

2.2 与1#浓密机操作人员一起每小时检测一次末级浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求1#浓密机岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。

2.3 每小时检测一次2#槽、4#槽cn–浓度及ph值，根据检测结果及其变化趋势调整nacn加药量以确保cn–浓度符合指标要求，若ph值发生偏离，及时对片碱、碳酸钠添加量进行调整。

3.工序管理

3.1检查项目

3.1.1氰化过程中应检查矿浆浓度、细度、cn–浓度、ph值、3#槽和8#槽尾浆品位。

3.1.2 检查调浆槽，氰化槽的液位，矿浆翻动情况。

3.2检查频次

3.2.1 cn–浓度及ph值每小时检测一次。

3.2.2 矿浆浓度每小时检测一次。

3.2.3 每小时取一次3#、9#槽矿浆样，8小时后送化验室化验渣金、银品位。

4.开、停车顺序

4.1开车顺序

4.2 氰化岗位系统开车率为100%，岗位停车为被动状态，所有工艺操作停止，无特殊情况，设备按正常运行。

5操作说明

5.1常规性工艺事故判断和采取措施

5.2操作步骤、方法

5.2.1 搅拌电机一般24h工作，如遇特殊情况，先用风管将槽中沉积矿砂冲起，然后盘车再启动搅拌器，严禁强行开车。

5.2.2 开车后，均匀给浆、给药，氰化钠按调浆桶、第1# ～第4#搅拌槽分别添加，碳酸钠在调浆桶内添加。氰根 ph值及矿浆浓度按工艺技术条件进行控制。

5.2.3 根据具体矿浆密度、流量等情况，及时调节好各槽的充气量。

5.2.4 经常与浓密机工序取得联系，掌握末级氰化槽矿浆流量，浓度及矿性的变化情况，适时地加以调整操作。

5.2.5 停车要求，浸出槽原则上不停车，如确实需停车，先停给矿，再停搅拌，每半小时盘动一次搅拌，防止沉槽事故。

5.3操作注意事项

5.3.1上班时，必须穿戴好必备的劳动保护用品。

5.3.2对氰化钠的使用应严格按《剧毒物品（氰化钠）管理制度》执行。

5.3.3操作时浸出槽平台上，禁止放工具及一切杂物，严防杂物掉入槽内。

5.3.4当ph值小于工艺技术条件要求数值时，必须马上加大碱的添加量，将ph值控制在允许范围内，避免因ph值过低造成的氰氢酸气体中毒事故发生。

5.3.5确保氰化地坑泵处于完好状态，保证氰化槽底流阀发生泄露事故时能够应急转移矿浆使用。

5.4事故及故障处理

5.4.1 搅拌槽无充气，原因：空压机故障，处理：检修空压机。

5.4.2 搅拌槽满槽，矿浆溢出。原因：出矿管堵塞，处理：马上用高压水冲洗管道。

5.4.3 搅拌槽无搅拌，原因：搅拌叶片脱落，处理：停机检修。

5.5作业后的整理、交接班要求

5.5.1下班前，应对设备巡查一遍，做好交接班记录。

5.5.2 岗位形成的记录有：《酸浸氰化车间浸出岗位原始记录》、《设备运转记录》、《氰化钠领耗存记录》、《片碱领耗存记录》、《碳酸钠领耗存记录》。

5.6操作要点说明

5.6.1调浆槽浓度：每小时检测一次，并记录报表，根据浓度大小变化情况，调节调浆水量，以保持1#氰化槽矿浆浓度在38%—42%；如有异常，及时和胶带机岗位联系，调节液体量大小，以保持稳定；

5.6.2调浆槽ph值：每小时检测一次，并记录报表，根据ph值大小变化情况，调节液碱阀门，以保持ph值在8.5——9.0；如有异常，及时和胶带机岗位联系，调节洗涤效果，以保持稳定；

5.6.3  2#槽氰根浓度：每小时检测一次，并记录报表，根据氰根高低变化情况，调节阀门，以保持氰根正常；

5.6.4氰化末槽氰根浓度：每小时检测一次，并记录报表，氰根浓度在0.6克/升以上，超出范围要及时向班长汇报；

5.6.5氰化槽鼓风量：每小时检查一次，并记录报表，根据风量大小情况，调节阀门，以保持风量正常，若风量变化异常，应及时检查或修理风管（堵塞或断裂）；

5.6.6以下工艺控制项目，为巡检要点，出现问题及时处理或联系修复：

① 氰化槽正常运行：减速机运行平稳、供油正常；矿浆液面旋转、液位、气泡正常；

② 定期探测槽底粗砂沉积情况，并记录报表；

③ 定期检查和疏通连通管；

第3篇 工贸企业氰化浸出岗位安全操作规程

1、上岗前必须穿戴好劳动保护用品，班前、班中严禁喝酒。

2、上岗操作要注意防滑、防跌、防坠落，进入冬季要防止地面、楼梯、平 台等积水结冰，造成滑跌。

3、与含氰矿浆接触时，要配戴乳胶手套，空气中氰化物超过标准时，上岗 操作要佩戴防毒面具。

4、与氰化钠溶液接触时，要配戴乳胶手套及防毒面具。

5、随时检查氰化钠管道及阀门、风管是否堵塞，发现问题及时处理。

6、随时检查设备的温升、润滑情况，有无异常声响，震动及气味。

7、设备及电器的保护装置安全可靠，否则职工有权拒绝操作。

8、检修、擦试运转设备时，严禁戴手套。

9、严禁用水冲洗电机、配电箱、开关、按钮，电路湿水受潮的设备严禁开启。

10、检修设备时，应切断配电箱内电源，并出示“禁止合闸”标识牌。

11、高空作业必须佩戴安全带。

第4篇 氰化浸出工安全操作规程

(一) 开车前的准备工作

1. 配好药剂氰化钠，将高位箱注满。

2. 检查设备周围有无障碍物，传动部位供油情况，待一切问题处理良好状态并与再磨、置换、输送岗位取得联系后方可开车。

(二) 运转中的工作

1. 每两个小时取样一次，检测各浸出槽氰化钠、氧化钙浓度，并按卡片规定及时准确调整。

2. 随时观察加药管是否正常给药，给药系统是否缺药，药台无药时及时通知有关人员做好供应工作，保证设备运转时的正常给药。

3. 配药时必须戴好劳动保护，严防氰化钠中毒，本岗位人员离开加药室必须锁门，严禁非有关人员入内。

4. 保持室内良好通风，防止室内氰化钠气体浓度超标。

5. 时刻注意异声异味，迅速查找原因，及时处理。

6. 掌握好风量，定期疏通风管，杜绝风量过大，或停风现象发生。

7. 每班测定两次4#、6#、1#浸出槽矿浆浓度，发现偏离要求时及时做相应调整。

8. 发现冒槽现象应及时采取措施，并回收流失矿浆。

9. 当突然停车时，应及时停止虹吸给药，并拉开各电气开关。

(三) 停车

1. 与再磨取得联系，当磨机停车后，各浸出槽不排矿矿浆时，再停止给药，一次停风机1#、2#、3#、4#、5#、6#浸出槽。

2. 检修时根据矿浆品位高低顺序倒矿浆。

(四) 交接班制度

1. 认真填写好运转记录，打扫好环境及设备卫生。

2. 交班时详细讲明本班运转情况。

3. 坚守岗位，不要随便脱岗，严禁非生产人员进入厂房。

第5篇 搅拌氰化浸出作业的操作规程

在搅拌氰化浸出作业中，技术操作应注意的问题主要有：

1.严格控制氰化物浓度。在浸出过程中，氰化钠浓度是影响金溶解速度的主要因素之一。适宜的氰化钠浓度是由实验和生产实践所确定的。在保证浸出率不降低的情况下，宜用较低的氰化物浓度。

浸出作业氰化钠浓度的控制，取决于氰化原矿中与金伴生的矿物种类、浸出溶液中有害杂质的种类和含量、充气搅拌强度、贫液返回数量等因素。一般规律是，全泥氰化比浮选精矿氰化浸出作业控制的氰化钠浓度要低；氰化原料中含有杂质多时比杂质少时要高；渗滤氰化比搅拌氰化要高；贫液返回量越大，氰化钠的浓度应越高。

浸出作业氰化钠浓度的控制应遵循下述原则：在确保金溶解效率的前提下，适当降低氰化钠浓度，使各串联浸出槽的氰化钠浓度一致，或者前面浸出槽的氰化钠浓度高于后面。每台浸出槽控制的氰化钠浓度波动范围越小越好。添加氰化钠的浸出槽和浸出槽总数之比越高越好。测定氧化钠浓度越勤越好，这将有利于控制操作技术条件。氰化钠一般配度10%左右的浓度加入各槽。

2.尽量减少生产波动。浸出作业前有脱药、洗矿、脱水等作业及阶段浸出的流程，必须控制浸出作业均衡给矿。例如，浸出作业前采用浓密机脱药，采用阶段浸出与浓密机逆流洗涤流程，应尽量保证浓密机均匀、连续排矿，并使排矿浓度在规定范围内。

浸出作业的矿浆浓度，不仅影响生产的稳定，而且影响药剂消耗、浸出时间、充气条件，乃至浸出技术指标等。

为了稳定矿石性质，氰化厂应配矿合适，浮选精矿氰化厂应严格控制精矿品位，缩小氰化原矿量波动范围。

3.掌握生产过程的变化，把握生产的主动权。经常与有关工序联系，掌握矿量、原矿性质、有害杂质的含量、磨矿细度变化情况，及时调整操作条件。当矿石性质上矿量波动较大时，应增加氰化钠的测定次数，及时调整技术操作条件。

4.为了防止浸出槽“坐死”，浸出槽停止运转时间不能太长。在处理粒度粗、比重大、矿浆浓度小，采用空气提升搅拌槽时，更不能长时间停车。

5.在停车检修或事故放矿时，应均匀、连续放矿，以保证洗涤作业的正常进行。

6.经常检查风、气管路，确保浸出槽充气量，并使空气均匀弥散于矿浆之中。

7.保证搅拌槽的搅拌能力，使搅拌槽内各处矿浆浓度和粒度一致(联合搅拌槽除个)，及时更换已磨损的搅拌叶轮。

8.经常检查贫液返回量，石灰浓度和其他药剂的添加量，保证在规定的范围之内。