浇注岗位操作规程3篇

有哪些

浇注岗位操作规程

1. 准备工作

- 检查设备：确保浇注机、模具、输送系统等设备处于良好运行状态。

- 材料准备：核实合金材料的质量、数量及温度是否符合工艺要求。

- 安全检查：穿戴好防护装备，如护目镜、防护手套和耐热服。

2. 浇注操作

- 装模：正确安装和固定模具，确保密封性。

- 熔炼：将合金材料放入熔炉中加热至合适温度，监控其熔化过程。

- 浇注：在安全距离内操作浇注机，将熔融金属倒入模具中，避免飞溅。

3. 冷却与清理

- 冷却：待铸件冷却到安全温度，按照规定时间进行脱模。

- 清理：去除铸件表面的毛刺、飞边，进行初步打磨。

- 检验：对铸件进行尺寸、外观和内部质量的初步检验。

4. 后处理

- 热处理：根据需要对铸件进行淬火、回火等热处理操作。

- 精加工：对铸件进行精磨、抛光等进一步加工。

- 最终检验：对成品进行全面的质量控制，确保满足客户要求。

目的和意义

浇注岗位操作规程旨在规范生产流程，保证铸件质量的一致性和稳定性，降低生产过程中的风险，提高生产效率。通过严格执行规程，可以减少设备故障、材料浪费，以及因操作不当造成的安全事故。良好的浇注操作能提升产品的市场竞争力，增强企业的信誉和盈利能力。

注意事项

1. 遵守安全规定，任何时候都不可忽视个人防护。

2. 不得私自调整设备参数，必须根据工艺文件进行操作。

3. 在浇注过程中，密切观察熔融金属的状态，防止溢出或飞溅。

4. 勤于检查和维护设备，及时报告异常情况。

5. 确保每个步骤的完成质量，避免因急躁而影响后续工序。

6. 对于复杂或特殊订单，需在技术人员指导下进行浇注操作。

7. 注意保持工作区域整洁，避免杂物干扰操作。

本规程旨在提供指导，但实际情况可能因设备、材料和环境变化而有所不同，操作人员应根据具体情况进行判断和应对。

浇注岗位操作规程范文

第1篇 钢、铁水浇注岗位操作规程

1设备启动前检查

1.1进入工作现场，必须正确穿戴劳动防护用品。

1.2检查浇注工作现场不得有积水，保持地面干燥。

1.3操作者及有关人员在开炉前，必须了解所浇注的铸件重量、材质、浇注顺序和铸型位置，并与炉前控制工取得密切联系。

1.4浇注前要准备好挡渣板、渣把、集渣剂、取样勺等工具，并放在适当地方。

1.5检查铁水包转动是否灵活，吊环与卡子是否牢靠。电动包电路是否完好。

1.6浇注前检查铸型完工情况，水口箱、塑料膜铺设及防护，水口箱是否埋好，内部是否洁净，真空系统是否正常抽气。浇注场地是否有影响的安全物品。

1.7铁水包预热，并保证温度必须达到600℃以上，检查包衬有无裂纹，如有裂纹必须修复后方可使用。

1.8检查行车是否正常，吊具有无开裂等现象，防止事故发生。

2操作过程

2.1铁水出炉过程中必须一慢二快三稳。

2.2铁水包溶铁液面不得过满（距离铁水包上沿15cm）。

2.3浇铸过程中必须一慢二快三稳，也就是常说的“慢——快——稳”浇注法，在浇注初期，特别在金属液刚接触泡沫塑料时，由于模样材料气化所产生的大量气体，当直浇口没充满或刚开始浇注时金属液静压头小于聚苯乙烯等分解产物的气体压力时，过快地浇注易产生呛火现象，使金属液飞溅。因而，在浇注开始阶段可采取先细流慢浇注的方法，待浇注系统被金属液充满后，此时可听到吸气声，即可加大浇注速度，愈快愈好，但以浇口杯为金属液充满而不外溢为准则，在浇注的后期，当金属液到达模样的顶部或冒口根部时，就应略收包，以保证金属平稳地上升。

2.4出金属液后把渣扒干净，盖上保温聚渣材料。

2.5吊包浇注，包嘴要尽量靠近浇口杯。

2.6浇注过程中，浇口杯内应始终充满金属液（初期另行考虑），不得中断。

2.7金属液浇入浇口杯的方向应朝没有浇口一侧，不得引起喷溅和涡流。做到浇口满、冒口满。铁水、钢水温度不好不倒，没人挡渣不倒，材质不合格不倒，铁水、钢水不足不倒。

2.8浇注过程中不可断流，需稳、准，同时保证注速均匀。否则引起冷隔、浇不足、对火、皱皮、积碳等缺陷，甚至塌型。

2.9除浇铸过程外，铁水包防倾斜装置必须处于关闭状态。

2.10浇铸完毕，必须将铁水包内的残铁、残渣清理干净。

2.11工作完毕，铁水包按要求在制定位置摆放。

2.12清理工作现场，保持现场整洁卫生。

3安全注意事项：

3.1除浇铸过程外，铁水包防倾斜装置必须处于关闭状态。

3.3炉衬的砌筑

3.3.1炉衬要具有耐高温性、热稳定性、化学稳定性、绝缘性和足够的机械强度，根据熔炼工艺要求，炉衬可以是酸性的、碱性的和中性的，砌筑时应按设计图纸尺寸进行或据经验制作。

3.3.2材料组成（酸性）

3.1高品位石英砂其含量：sio2≥99%,feo≤0.3%,h2o≤0.5%，粒度（目）6～8的10%，10～20的30%，40～70的30%，70～140的20%，200的10%。

3.2用量1500㎏，工业硼酸作粘接剂，含量h3bo2﹥96%，不得潮化水解，粒度﹤0.5。

3.3.3粘接剂在坩埚上、下部位的比例：

3.3.3.1底部：100%石英砂，1.8%硼酸,上部炉壁及出钢嘴100%sio2,2%～2.4%硼酸。

3.3.4混料及筑打

3.1混料前应对石英砂的粒度和小分及含铁量检查。若已受潮，应加热烘干，并进行磁选，不同粒度的石英砂要混拌均匀，硼酸要均匀分布在整个混合中，捣打时，要防止颗粒分离和分层，避免颗粒偏析，每次加料厚度约80mm，捣打后表面扒松再加料捣打，其原则为薄层加料，低处倒料先重后轻，密度均匀。

3.3.5 烘烤、烘干

3.3.5.1炉衬捣打结束，需自然烘干8h，可缓慢升温烘烤，（送电或用其它热源）从室温至900℃为10～12h，每小时升70℃左右，以便排除水份，使石英晶体完全转变，从900～1100℃为6～8h，平均22℃/h，使炉衬上、下部位温度均匀，1100℃保温4h，加入1300℃的铁水保温2h，升温到1500℃再降到1350～1450℃保温，连续保温2～3炉，以增加烧结层厚度。

3.4修包

1修理前仔细检查转动机构是否完好，吊装装置是否牢固可靠。

2修理时必须清除包内残铁、残渣，刷上白泥浆后用耐火材料进行修理，包嘴处要修搪牢靠光滑。

3修理好的包要符合规定尺寸。

4修好后用慢火烘烤干透，不得有裂纹和剥落。

第2篇 浇注岗位安全操作规程

1. 浇注前设备、工具和砂型必须摆放整齐，并留出浇注通道，测温枪横放在架子挂钩上。

2. 稳包和浇注时，应按规定戴好手套、眼镜及防护面罩。

3. 拨渣、取样、测温时，非工作人员应该远离，防止铁水溅出烫伤。

4. 聚渣剂放在指定位置由专人保管及使用，其他人不得擅自挪动和使用。

5. 浇注前，要将浇包烘干（洗包），防止铁水溅出烫伤。

6. 浇注时，抬包要稳、准，严禁和人说话，以免发生危险。

7. 浇注时速度适当，严禁站在浇注正面和在冒口顶部观察铁水。

8. 严禁从铁水包滑轨上行走，浇注机必须停放在指定通道上下人员。

9、倒铁水时，浇注工应站在安全位置，防止铁水飞溅烫伤，待铁水落地稳固时方可靠近作业。

10、行车在吊运铁水时，不能在铁水吊运路线上来回走动。

第3篇 钢铁水浇注岗位操作规程

1设备启动前检查

1.1进入工作现场,必须正确穿戴劳动防护用品。

1.2检查浇注工作现场不得有积水,保持地面干燥。

1.3操作者及有关人员在开炉前,必须了解所浇注的铸件重量、材质、浇注顺序和铸型位置,并与炉前控制工取得密切联系。

1.4浇注前要准备好挡渣板、渣把、集渣剂、取样勺等工具,并放在适当地方。

1.5检查铁水包转动是否灵活,吊环与卡子是否牢靠。电动包电路是否完好。

1.6浇注前检查铸型完工情况,水口箱、塑料膜铺设及防护,水口箱是否埋好,内部是否洁净,真空系统是否正常抽气。浇注场地是否有影响的安全物品。

1.7铁水包预热,并保证温度必须达到600℃以上,检查包衬有无裂纹,如有裂纹必须修复后方可使用。

1.8检查行车是否正常,吊具有无开裂等现象,防止事故发生。

2操作过程

2.1铁水出炉过程中必须一慢二快三稳。

2.2铁水包溶铁液面不得过满(距离铁水包上沿15cm)。

2.3浇铸过程中必须一慢二快三稳,也就是常说的“慢——快——稳”浇注法,在浇注初期,特别在金属液刚接触泡沫塑料时,由于模样材料气化所产生的大量气体,当直浇口没充满或刚开始浇注时金属液静压头小于聚苯乙烯等分解产物的气体压力时,过快地浇注易产生呛火现象,使金属液飞溅。因而,在浇注开始阶段可采取先细流慢浇注的方法,待浇注系统被金属液充满后,此时可听到吸气声,即可加大浇注速度,愈快愈好,但以浇口杯为金属液充满而不外溢为准则,在浇注的后期,当金属液到达模样的顶部或冒口根部时,就应略收包,以保证金属平稳地上升。

2.4出金属液后把渣扒干净,盖上保温聚渣材料。

2.5吊包浇注,包嘴要尽量靠近浇口杯。

2.6浇注过程中,浇口杯内应始终充满金属液(初期另行考虑),不得中断。

2.7金属液浇入浇口杯的方向应朝没有浇口一侧,不得引起喷溅和涡流。做到浇口满、冒口满。铁水、钢水温度不好不倒,没人挡渣不倒,材质不合格不倒,铁水、钢水不足不倒。

2.8浇注过程中不可断流,需稳、准,同时保证注速均匀。否则引起冷隔、浇不足、对火、皱皮、积碳等缺陷,甚至塌型。

2.9除浇铸过程外,铁水包防倾斜装置必须处于关闭状态。

2.10浇铸完毕,必须将铁水包内的残铁、残渣清理干净。

2.11工作完毕,铁水包按要求在制定位置摆放。

2.12清理工作现场,保持现场整洁卫生。

3安全注意事项:

3.1除浇铸过程外,铁水包防倾斜装置必须处于关闭状态。

3.3炉衬的砌筑

3.3.1炉衬要具有耐高温性、热稳定性、化学稳定性、绝缘性和足够的机械强度,根据熔炼工艺要求,炉衬可以是酸性的、碱性的和中性的,砌筑时应按设计图纸尺寸进行或据经验制作。

3.3.2材料组成(酸性)

3.1高品位石英砂其含量:sio2≥99%,feo≤0.3%,h2o≤0.5%,粒度(目)6~8的10%,10~20的30%,40~70的30%,70~140的20%,200的10%。

3.2用量1500㎏,工业硼酸作粘接剂,含量h3bo2﹥96%,不得潮化水解,粒度﹤0.5。

3.3.3粘接剂在坩埚上、下部位的比例:

3.3.3.1底部:100%石英砂,1.8%硼酸,上部炉壁及出钢嘴100%sio2,2%~2.4%硼酸。

3.3.4混料及筑打

3.1混料前应对石英砂的粒度和小分及含铁量检查。若已受潮,应加热烘干,并进行磁选,不同粒度的石英砂要混拌均匀,硼酸要均匀分布在整个混合中,捣打时,要防止颗粒分离和分层,避免颗粒偏析,每次加料厚度约80mm,捣打后表面扒松再加料捣打,其原则为薄层加料,低处倒料先重后轻,密度均匀。

3.3.5 烘烤、烘干

3.3.5.1炉衬捣打结束,需自然烘干8h,可缓慢升温烘烤,(送电或用其它热源)从室温至900℃为10~12h,每小时升70℃左右,以便排除水份,使石英晶体完全转变,从900~1100℃为6~8h,平均22℃/h,使炉衬上、下部位温度均匀,1100℃保温4h,加入1300℃的铁水保温2h,升温到1500℃再降到1350~1450℃保温,连续保温2~3炉,以增加烧结层厚度。

3.4修包

1修理前仔细检查转动机构是否完好,吊装装置是否牢固可靠。

2修理时必须清除包内残铁、残渣,刷上白泥浆后用耐火材料进行修理,包嘴处要修搪牢靠光滑。

3修理好的包要符合规定尺寸。

4修好后用慢火烘烤干透,不得有裂纹和剥落。