钢铁水浇注岗位操作规程

有哪些

钢铁水浇注岗位操作规程

一、原料准备

1. 检查铁水质量：确保铁水成分符合冶炼标准，不含杂质。

2. 准备砂模：根据产品设计制作砂模，保证其尺寸精度和强度。

二、铁水运输

1. 安全操作天车：运输铁水包至浇注位置，避免晃动和倾覆。

2. 温度控制：监测铁水温度，确保在适宜的浇注范围内。

三、浇注过程

1. 开启浇注口：谨慎打开砂模浇注口，防止溅射。

2. 浇注操作：稳定、均匀地将铁水注入模腔，避免气泡产生。

3. 关闭浇注口：浇注完毕后迅速封闭浇注口，减少铁水流失。

四、冷却与清理

1. 自然冷却：砂模内的铁水自然冷却成形。

2. 模具拆卸：待铸件冷却到安全温度后，拆除砂模。

3. 表面处理：清除铸件表面的砂粒和毛刺。

五、质量检验

1. 尺寸检查：测量铸件尺寸，确认是否符合图纸要求。

2. 内部缺陷检测：通过x射线或超声波检查铸件内部是否存在缺陷。

3. 物理性能测试：进行拉伸、硬度等物理性能试验，确保产品质量。

目的和意义

钢铁水浇注是钢铁制造的重要环节，其目的是将高温铁水转化为符合规格要求的铸件。这一过程对于保证钢铁产品的质量和生产效率至关重要。精确的浇注操作能减少废品率，提高材料利用率，降低生产成本，同时确保工人的安全，符合企业的经济效益和可持续发展策略。

注意事项

1. 安全第一：全程佩戴防护装备，避免烫伤和其他工伤事故。

2. 环境监控：保持工作区域清洁，防止粉尘飞扬，确保良好的通风条件。

3. 操作规范：严格按照操作流程执行，不擅自更改工艺参数。

4. 应急准备：熟悉应急预案，如遇突发情况，能迅速、正确应对。

5. 设备维护：定期检查设备运行状态，及时维修保养，确保设备正常运转。

6. 记录完整：详细记录浇注过程中的各项数据，以便分析优化工艺。

以上操作规程旨在规范钢铁水浇注岗位的工作流程，提升生产效率，保障员工安全，实现高质量的铸件生产。请全体员工严格遵守，共同营造安全、高效的工作环境。

钢铁水浇注岗位操作规程范文

1设备启动前检查

1.1进入工作现场,必须正确穿戴劳动防护用品。

1.2检查浇注工作现场不得有积水,保持地面干燥。

1.3操作者及有关人员在开炉前,必须了解所浇注的铸件重量、材质、浇注顺序和铸型位置,并与炉前控制工取得密切联系。

1.4浇注前要准备好挡渣板、渣把、集渣剂、取样勺等工具,并放在适当地方。

1.5检查铁水包转动是否灵活,吊环与卡子是否牢靠。电动包电路是否完好。

1.6浇注前检查铸型完工情况,水口箱、塑料膜铺设及防护,水口箱是否埋好,内部是否洁净,真空系统是否正常抽气。浇注场地是否有影响的安全物品。

1.7铁水包预热,并保证温度必须达到600℃以上,检查包衬有无裂纹,如有裂纹必须修复后方可使用。

1.8检查行车是否正常,吊具有无开裂等现象,防止事故发生。

2操作过程

2.1铁水出炉过程中必须一慢二快三稳。

2.2铁水包溶铁液面不得过满(距离铁水包上沿15cm)。

2.3浇铸过程中必须一慢二快三稳,也就是常说的“慢——快——稳”浇注法,在浇注初期,特别在金属液刚接触泡沫塑料时,由于模样材料气化所产生的大量气体,当直浇口没充满或刚开始浇注时金属液静压头小于聚苯乙烯等分解产物的气体压力时,过快地浇注易产生呛火现象,使金属液飞溅。因而,在浇注开始阶段可采取先细流慢浇注的方法,待浇注系统被金属液充满后,此时可听到吸气声,即可加大浇注速度,愈快愈好,但以浇口杯为金属液充满而不外溢为准则,在浇注的后期,当金属液到达模样的顶部或冒口根部时,就应略收包,以保证金属平稳地上升。

2.4出金属液后把渣扒干净,盖上保温聚渣材料。

2.5吊包浇注,包嘴要尽量靠近浇口杯。

2.6浇注过程中,浇口杯内应始终充满金属液(初期另行考虑),不得中断。

2.7金属液浇入浇口杯的方向应朝没有浇口一侧,不得引起喷溅和涡流。做到浇口满、冒口满。铁水、钢水温度不好不倒,没人挡渣不倒,材质不合格不倒,铁水、钢水不足不倒。

2.8浇注过程中不可断流,需稳、准,同时保证注速均匀。否则引起冷隔、浇不足、对火、皱皮、积碳等缺陷,甚至塌型。

2.9除浇铸过程外,铁水包防倾斜装置必须处于关闭状态。

2.10浇铸完毕,必须将铁水包内的残铁、残渣清理干净。

2.11工作完毕,铁水包按要求在制定位置摆放。

2.12清理工作现场,保持现场整洁卫生。

3安全注意事项:

3.1除浇铸过程外,铁水包防倾斜装置必须处于关闭状态。

3.3炉衬的砌筑

3.3.1炉衬要具有耐高温性、热稳定性、化学稳定性、绝缘性和足够的机械强度,根据熔炼工艺要求,炉衬可以是酸性的、碱性的和中性的,砌筑时应按设计图纸尺寸进行或据经验制作。

3.3.2材料组成(酸性)

3.1高品位石英砂其含量:sio2≥99%,feo≤0.3%,h2o≤0.5%,粒度(目)6~8的10%,10~20的30%,40~70的30%,70~140的20%,200的10%。

3.2用量1500㎏,工业硼酸作粘接剂,含量h3bo2﹥96%,不得潮化水解,粒度﹤0.5。

3.3.3粘接剂在坩埚上、下部位的比例:

3.3.3.1底部:100%石英砂,1.8%硼酸,上部炉壁及出钢嘴100%sio2,2%~2.4%硼酸。

3.3.4混料及筑打

3.1混料前应对石英砂的粒度和小分及含铁量检查。若已受潮,应加热烘干,并进行磁选,不同粒度的石英砂要混拌均匀,硼酸要均匀分布在整个混合中,捣打时,要防止颗粒分离和分层,避免颗粒偏析,每次加料厚度约80mm,捣打后表面扒松再加料捣打,其原则为薄层加料,低处倒料先重后轻,密度均匀。

3.3.5 烘烤、烘干

3.3.5.1炉衬捣打结束,需自然烘干8h,可缓慢升温烘烤,(送电或用其它热源)从室温至900℃为10~12h,每小时升70℃左右,以便排除水份,使石英晶体完全转变,从900~1100℃为6~8h,平均22℃/h,使炉衬上、下部位温度均匀,1100℃保温4h,加入1300℃的铁水保温2h,升温到1500℃再降到1350~1450℃保温,连续保温2~3炉,以增加烧结层厚度。

3.4修包

1修理前仔细检查转动机构是否完好,吊装装置是否牢固可靠。

2修理时必须清除包内残铁、残渣,刷上白泥浆后用耐火材料进行修理,包嘴处要修搪牢靠光滑。

3修理好的包要符合规定尺寸。

4修好后用慢火烘烤干透,不得有裂纹和剥落。