浇注岗位操作规程注意事项
篇1
1. 遵守安全规定，任何时候都不可忽视个人防护。
2. 不得私自调整设备参数，必须根据工艺文件进行操作。
3. 在浇注过程中，密切观察熔融金属的状态，防止溢出或飞溅。
4. 勤于检查和维护设备，及时报告异常情况。
5. 确保每个步骤的完成质量，避免因急躁而影响后续工序。
6. 对于复杂或特殊订单，需在技术人员指导下进行浇注操作。
7. 注意保持工作区域整洁，避免杂物干扰操作。
本规程旨在提供指导，但实际情况可能因设备、材料和环境变化而有所不同，操作人员应根据具体情况进行判断和应对。
篇2
1. 安全第一：全程佩戴防护装备，避免烫伤和其他工伤事故。
2. 环境监控：保持工作区域清洁，防止粉尘飞扬，确保良好的通风条件。
3. 操作规范：严格按照操作流程执行，不擅自更改工艺参数。
4. 应急准备：熟悉应急预案，如遇突发情况，能迅速、正确应对。
5. 设备维护：定期检查设备运行状态，及时维修保养，确保设备正常运转。
6. 记录完整：详细记录浇注过程中的各项数据，以便分析优化工艺。
以上操作规程旨在规范钢铁水浇注岗位的工作流程，提升生产效率，保障员工安全，实现高质量的铸件生产。请全体员工严格遵守，共同营造安全、高效的工作环境。
篇3
1. 个人防护装备：操作前必须穿戴好防护眼镜、防尘口罩、隔热手套和长袖工作服，防止飞溅物伤害。
2. 设备检查：启动设备前，需确认浇注机、模具和输送系统无异常，如有损坏应立即报告维修。
3. 熔炼过程：金属熔化过程中，要密切关注温度控制，避免过热引发爆炸或火灾。
4. 浇注操作：保持平稳、准确的动作，避免剧烈晃动导致金属液飞溅。
5. 模具处理：模具预热至适宜温度，浇注后冷却要均匀，防止因温差过大引起裂纹。
6. 环境监控：注意周围通风情况，避免有毒有害气体积聚，确保工作场所安全。
7. 应急准备：了解并掌握应急预案，如遇突发状况，能迅速、正确地采取措施。
8. 团队协作：与同事保持有效沟通，确保作业过程中的协调一致。
9. 禁止违规行为：严禁在工作区域内吸烟、饮食或进行与工作无关的活动。
10. 定期培训：定期进行安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。
在浇注岗位上，每一位员工都应严格遵守上述规程，将安全视为首要任务。只有这样，我们才能确保生产的顺利进行，为企业的发展贡献力量。在日常工作中，也要不断学习和改进，以适应不断变化的生产环境和技术要求。
篇4
1. 操作人员必须穿戴防护装备，包括头盔、防护眼镜、耐高温手套和防火服。
2. 严格遵守出钢和浇注时的安全距离，避免高温飞溅伤人。
3. 钢包运输过程中，禁止无关人员靠近，确保行车操作平稳。
4. 浇注前检查模具和砂型，确保无破损、松动，以防浇注过程中崩溃。
5. 控制好钢水温度，过高可能导致铸件内部组织不均，过低则可能影响流动性，产生浇不足现象。
6. 浇注时应连续、稳定，避免中断或过快，以保证铸件的完整性和均匀性。
7. 冷却过程中，根据铸件大小和材质，遵循适当的冷却速度，防止应力集中导致裂纹。
8. 对浇注后的铸件进行质量检查，发现缺陷及时处理，避免不合格产品流入下一道工序。
9. 定期维护设备，确保其良好运行状态，预防设备故障引发的安全隐患。
10. 加强现场清洁，及时清理渣滓，保持工作环境整洁，降低粉尘和有害气体的积累。
以上操作规程旨在指导钢、铁水浇注岗位的工作，务必严格执行，确保生产安全、高效、优质。
钢、铁水浇注岗位操作规程范文
1设备启动前检查
1.1进入工作现场，必须正确穿戴劳动防护用品。
1.2检查浇注工作现场不得有积水，保持地面干燥。
1.3操作者及有关人员在开炉前，必须了解所浇注的铸件重量、材质、浇注顺序和铸型位置，并与炉前控制工取得密切联系。
1.4浇注前要准备好挡渣板、渣把、集渣剂、取样勺等工具，并放在适当地方。
1.5检查铁水包转动是否灵活，吊环与卡子是否牢靠。电动包电路是否完好。
1.6浇注前检查铸型完工情况，水口箱、塑料膜铺设及防护，水口箱是否埋好，内部是否洁净，真空系统是否正常抽气。浇注场地是否有影响的安全物品。
1.7铁水包预热，并保证温度必须达到600℃以上，检查包衬有无裂纹，如有裂纹必须修复后方可使用。
1.8检查行车是否正常，吊具有无开裂等现象，防止事故发生。
2操作过程
2.1铁水出炉过程中必须一慢二快三稳。
2.2铁水包溶铁液面不得过满（距离铁水包上沿15cm）。
2.3浇铸过程中必须一慢二快三稳，也就是常说的“慢——快——稳”浇注法，在浇注初期，特别在金属液刚接触泡沫塑料时，由于模样材料气化所产生的大量气体，当直浇口没充满或刚开始浇注时金属液静压头小于聚苯乙烯等分解产物的气体压力时，过快地浇注易产生呛火现象，使金属液飞溅。因而，在浇注开始阶段可采取先细流慢浇注的方法，待浇注系统被金属液充满后，此时可听到吸气声，即可加大浇注速度，愈快愈好，但以浇口杯为金属液充满而不外溢为准则，在浇注的后期，当金属液到达模样的顶部或冒口根部时，就应略收包，以保证金属平稳地上升。
2.4出金属液后把渣扒干净，盖上保温聚渣材料。
2.5吊包浇注，包嘴要尽量靠近浇口杯。
2.6浇注过程中，浇口杯内应始终充满金属液（初期另行考虑），不得中断。
2.7金属液浇入浇口杯的方向应朝没有浇口一侧，不得引起喷溅和涡流。做到浇口满、冒口满。铁水、钢水温度不好不倒，没人挡渣不倒，材质不合格不倒，铁水、钢水不足不倒。
2.8浇注过程中不可断流，需稳、准，同时保证注速均匀。否则引起冷隔、浇不足、对火、皱皮、积碳等缺陷，甚至塌型。
2.9除浇铸过程外，铁水包防倾斜装置必须处于关闭状态。
2.10浇铸完毕，必须将铁水包内的残铁、残渣清理干净。
2.11工作完毕，铁水包按要求在制定位置摆放。
2.12清理工作现场，保持现场整洁卫生。
3安全注意事项：
3.1除浇铸过程外，铁水包防倾斜装置必须处于关闭状态。
3.3炉衬的砌筑
3.3.1炉衬要具有耐高温性、热稳定性、化学稳定性、绝缘性和足够的机械强度，根据熔炼工艺要求，炉衬可以是酸性的、碱性的和中性的，砌筑时应按设计图纸尺寸进行或据经验制作。
3.3.2材料组成（酸性）
3.1高品位石英砂其含量：sio2≥99%,feo≤0.3%,h2o≤0.5%，粒度（目）6～8的10%，10～20的30%，40～70的30%，70～140的20%，200的10%。
3.2用量1500㎏，工业硼酸作粘接剂，含量h3bo2﹥96%，不得潮化水解，粒度﹤0.5。
3.3.3粘接剂在坩埚上、下部位的比例：
3.3.3.1底部：100%石英砂，1.8%硼酸,上部炉壁及出钢嘴100%sio2,2%～2.4%硼酸。
3.3.4混料及筑打
3.1混料前应对石英砂的粒度和小分及含铁量检查。若已受潮，应加热烘干，并进行磁选，不同粒度的石英砂要混拌均匀，硼酸要均匀分布在整个混合中，捣打时，要防止颗粒分离和分层，避免颗粒偏析，每次加料厚度约80mm，捣打后表面扒松再加料捣打，其原则为薄层加料，低处倒料先重后轻，密度均匀。
3.3.5 烘烤、烘干
3.3.5.1炉衬捣打结束，需自然烘干8h，可缓慢升温烘烤，（送电或用其它热源）从室温至900℃为10～12h，每小时升70℃左右，以便排除水份，使石英晶体完全转变，从900～1100℃为6～8h，平均22℃/h，使炉衬上、下部位温度均匀，1100℃保温4h，加入1300℃的铁水保温2h，升温到1500℃再降到1350～1450℃保温，连续保温2～3炉，以增加烧结层厚度。
3.4修包
1修理前仔细检查转动机构是否完好，吊装装置是否牢固可靠。
2修理时必须清除包内残铁、残渣，刷上白泥浆后用耐火材料进行修理，包嘴处要修搪牢靠光滑。
3修理好的包要符合规定尺寸。
4修好后用慢火烘烤干透，不得有裂纹和剥落。
