颗粒操作规程3篇

有哪些

颗粒操作规程

颗粒操作规程主要涵盖以下几个方面：

1. 原材料准备：确保颗粒生产所需的原材料符合质量标准，进行必要的预处理，如筛选、干燥等。

2. 设备检查：检查生产设备是否正常运行，包括粉碎机、混合器、造粒机等，确保无故障并清洁。

3. 生产过程监控：监控物料的流动、混合状态和造粒效果，适时调整工艺参数。

4. 质量控制：定期抽样检验颗粒的粒径、形状、水分含量等，确保产品符合规格。

5. 包装与储存：颗粒成品应按照规定进行包装，并在适宜的环境下储存，防止受潮、污染。

6. 清洁与维护：生产结束后，对设备进行清洁和保养，为下一次生产做好准备。

目的和意义

颗粒操作规程的制定与执行旨在实现以下目标：

1. 确保产品质量：通过规范操作，保证颗粒产品的质量和一致性，满足客户的需求。

2. 提高生产效率：标准化流程可以减少浪费，提高生产效率，降低生产成本。

3. 安全生产：避免因操作不当引发的安全事故，保护员工的生命安全。

4. 环境保护：遵守环保法规，减少废弃物产生，实现绿色生产。

注意事项

1. 操作人员需接受培训，熟悉设备操作和安全规程，未经许可不得擅自调整设备参数。

2. 在生产过程中，如发现异常情况，应立即停机并报告，等待问题解决后再继续生产。

3. 严格遵守个人防护措施，如佩戴防护眼镜、手套等，防止粉尘吸入和皮肤接触。

4. 保持工作区域整洁，及时清理废弃物，避免堵塞和滑倒风险。

5. 遵守质量检验规定，不合格产品不得出厂，防止次品流入市场。

6. 在包装和储存环节，注意防潮、防尘，避免颗粒质量受损。

7. 定期进行设备维护，发现问题及时修复，避免影响生产进度。

本规程旨在提供一个基础框架，具体操作可能因设备、原料和生产环境的不同而有所调整。每位员工都应根据实际情况灵活应用，以达到最佳的生产效果。

颗粒操作规程范文

第1篇 d_d.wb-30颗粒包装机的操作规程

一、运转

(1) 开动前在以下各部位注油：

经常需要注油部位：横纵封滑块、瓦磕、转盘与刀离合器及有相对运动的各部位。

(2) 接通电源开关，电源指示灯亮，纵封及横封辊通电加热。

(3) 调整纵封、横封温度控制器旋钮，改变温度设定值，温度的设定一般在100℃~160℃之间，另外，纵封和横封的温度也不相同．工作时的最佳温度值除与封辊的压力、包装速度有关外，还主要决定于包装材料的材质与厚度，使用时根椐封合情况可随时调整，一般封辊预热时间为20-30分钟。

(4) 薄膜按图十五装入

(5) 选择间隔齿轮，首先测量包装材料上定位色点间距，即袋的实际长度。选择其中一个齿轮，再调整锥辊皮带的位置，使封出袋长与实际袋长差值在lmm之内。

(6) 对好偏心链轮的刻度。

(7) 把薄膜沿导槽送至纵封辊，并将薄膜两端对齐。

(8) 检查转盘离合器和裁刀离合器是否脱开，然后接通电机开关。

(9) 将薄膜送进纵封辊，先空袋前进，看其是否粘接牢固，倘温度过低，受拉伸易剥开；倘温度过高，热封表面不美观。注意：温度经常过高易造成故。

(10) 将实际封合长度再测一次，检验间隔齿轮是否合适。注意此时光电开关应断开。

封出袋长应比实际长长(或短)0.5～lmm。口不对，调锥辊皮带位置。

(11) 接通面板上的光电开关，检测光电头是否照到包装材料的定位色点上。色点经过时，光电头上指示灯应暗一次。检测接近开关凸轮高点经过时，开关上的红色应亮一下。如不对应按前述方法调整。

(12) 前后微调光电头调整手柄，使包装袋上商标在封袋中间。

(13) 接通切断离合器，调切断刀位置，方法。

(14) 接通落料离合器，调整供料时间，便横封封合完毕时补包装物才填入袋中，若时间示调好，容易造成热封部位夹入被包装物料。造成封口不牢。

(15) 把被包装物料装入斗，试包装。

(16) 检查每袋装量是否达到要求。

(17) 以上各项进行完毕，方可开车进行包装。

二、停车顺序

(1) 切断电机开关，电机停止转动。

(2) 脱开落料离合器。

(3) 拖起封辊快开手柄。

(4) 脱开节断离合器。

(5) 节断电源开关。

(6) 操作结束，进行检查，清扫。

第2篇 铁水单吹颗粒镁工艺技术操作规程

1.工艺流程

铁水包进站

↓

氮气氮气测温取样→化验分析

↓↓↓

袋装颗粒镁→漏斗→装料罐→喷吹罐→喷枪→喷吹脱硫→烟气除尘

↓

测温取样→化验分析

↓

扒脱硫渣→渣盘

↓

铁水包出站

2.原材料技术条件

2.1颗粒镁

金属镁含量≥92%

球粒直径0.5-1.4mm，针状粒含量＜5%

燃点：1000℃、15秒

2.2压缩氮气

纯度≥99.9%。

压力：1.0-1.2mpa

露点：－40℃。

含水量：≯0.15g/nm3

3.基本技术条件

3.1脱硫前铁水温度：1250-1400℃

3.2脱硫前包内铁水重量：130-160t

3.3脱硫前铁水其它化学成分组成：

c：3.8-4.4%，si：0.3-0.7%，mn：0.3-0.5%，p：0.06-0.10%

3.4脱硫前包内渣化学成分组成：

cao：34-40%，sio2：34-37%，mgo：6-10%，s：约1%，feo：约1%

3.5脱硫前包内渣量：≤2%，渣层厚度＞150mm时须扒前渣

3.6铁水包参数及装满率参数

3.6.1从包底到上沿高：＞3.7m

3.6.2熔池深度：＞3.0m

3.6.3熔体上自由空间高度：540mm（装155t时）

3.6.4铁水包内径：＞2.9m

3.7转炉工作参数：平均兑铁水量155t/炉，出钢频率40min/炉

3.8工业电压380/220v±7%，频率50hz±2

4.工艺联锁

4.1铁水包车移动条件

⑴脱硫喷枪在高位，铁水包车方可移动

⑵铁水包在垂直位，方可通过主控台操作移动铁水包车

4.2喷枪架移动条件

两喷枪在高位，横移台车锁定缸状态正常，喷枪架方准移动

4.3喷枪上下移动条件

⑴喷枪对准喷枪孔

⑵把持器打开

⑶扒渣机在原始位

⑷铁水包在垂直位，方可通过主控台控制喷枪

4.4喷枪供气流量达到120-160nm3/h，喷吹罐中的压力不低于0.6mpa，喷枪才能下降插到铁水中

4.5喷枪只有在最低位置或采用现场控制台控制，转子给料器才能供电

4.6喷吹过程中，当喷吹罐中的压力降到0.50mpa以下或供氮流量低于60nm3/h时，喷枪自动报警提枪

4.7喷吹罐中颗粒镁重量低于50kg，喷吹系统不具备预启动条件

4.8在喷吹过程中，设置的颗粒镁量喷完或喷吹罐中颗粒镁重量为0kg时，喷枪自动提枪

4.9当供氮管路中压力低于0.60mpa时，喷吹系统不工作

4.10除尘阀不打开，喷吹系统不工作

4.11计量系统故障，上料及喷吹系统不工作

4.12喷枪降到低位，把持器自动关闭；发出提枪指令，把持器自动打开

4.13扒渣机操作条件

⑴铁水包在竖直位置，扒渣机不能扒渣

⑵喷枪不在高位，扒渣机不能工作

⑶渣罐车不在扒渣位，扒渣机不能工作

5.颗粒镁的验收和存放

5.1颗粒镁存放期不能超过6个月

5.2运送到脱硫站的颗粒镁应由专人按如下标准验收

5.2.1检查质量保证书是否齐全，并签收磅单

5.2.2检查装有颗粒镁的料袋，以确保完好无损并且袋中无水分

5.2.3一旦料袋打开，脱硫工必须确认颗粒镁是否受潮

5.2.4抽查取样进行化学分析和物理指标检验（化学检验：含镁量；物理指标：粒度）

5.3生产倒运过程中出现的料袋破损，则应将颗粒镁倒入密闭容器中

5.4对废弃的颗粒镁应系统的排除（扔入铁水包）。禁止将颗粒镁排入下水管道，以免爆炸

6.装料罐装料

6.1装料前准备

6.1.1打开漏斗盘。

6.1.2检查漏斗内料筛完好且无杂物，如有杂物则清理干净。

6.1.3确认漏斗下手动门已打开。

6.1.4确认装料罐除尘、进料、加压、送料、出料、减压阀全部关闭。

6.2装料操作

6.2.1主控台发送上料指令，现场控制台通电，将现场控制台改为手动。

6.2.2打开除尘阀、再开进料阀。

6.2.3用上料间的电葫芦吊运颗粒镁料袋到上料系统漏斗料筛上方，料袋下降时，戳穿袋底，再提升料袋到料筛上方（不超过50mm）将颗粒镁缓慢地卸到漏斗中。

6.2.4利用重力作用，颗粒镁自动从漏斗经管道流入装料罐。

5.2.5通过计量系统称重装置的读数和pc显示屏的显示数监视颗粒镁装入装料罐的上料情况，装料量不超过上限。

6.2.6上料完毕待漏斗和送料管中没有颗粒镁后，先关闭上料阀，再关闭除尘阀，盖上漏斗盖。

6.2.7将现场控制台开关选为自动。

6.3装料罐上料过程注意事项。

6.3.1确认料袋下面和侧面没有杂物，以防卸料期间杂物落入装料罐。

6.3.2装料罐不能装料太多，以保证顺利上料和避免颗粒镁受潮。

7.喷吹罐转装

7.1喷吹罐的料量控制可按两种方式。

7.1.1装入喷吹罐达到最大料位。

7.1.2按输入的设定量向喷吹罐中装料。

7.2转装条件

7.2.1装料罐除尘阀、进料阀关闭。

7.2.2现场控制台开关转为自动，主控室画面上显示“work with mcd=1”。

7.2.3工艺设备和自动化控制系统完好。

7.2.4供电系统，信号通讯，联锁机构处于正常状态。

7.2.5供氮管道压力：0.6-0.8mpa。

7.2.6装料罐中压力：0.4-0.6mpa。

7.2.7操作台上指示灯和crt显示屏正常。

7.2.8所有仪表阀件的功能正常。

7.2.9计量系统初始位置正常，具体如下。

7.2.9.1除尘阀、进料阀、出料阀、输料阀、加压阀、辅输阀关闭。

7.2.9.2通向喷枪的喷料阀关闭。

7.2.9.3转子给料器断电。

7.2.9.4喷吹罐供氮管路上的阀关闭。

7.2.10装料罐中有足够的颗粒镁。

7.3转装操作

7.3.1确认装料罐中有足够颗粒镁，转装阀打开。

7.3.2确认喷吹罐已可接受上料。

7.3.3将颗粒镁的用量输入计量机，在显示屏上选择“自动送料”，颗粒镁自动从装料罐输入计量系统。送料时氮气输送量（输料阀前流量表显示）为150-400nm3/h,颗粒镁输送量约40kg/min。

7.4转装进行顺序

7.4.1喷吹罐除尘阀打开，释放压力，排出含尘氮气。

7.4.2喷吹罐进料阀打开。

7.4.5关闭装料罐除尘阀。

7.4.4打开装料罐加压阀。

7.4.5增加装料罐压力到0.4-0.6mpa。

7.4.6打开装料罐输料阀。

7.4.7用装料罐流量调节阀调节流量使输料阀前流量表显示为150-400nm3/h。

7.4.8打开出料阀，将颗粒镁从装料罐经送料管道输送入喷吹罐。

7.5转装完成顺序

7.5.1关闭装料罐出料阀，停止从装料罐出料。

7.5.2关闭装料罐加压阀，停止向装料罐供氮。

7.5.3打开装料罐减压阀，排气，降低压力。

7.5.4当装料罐中压力达到0.05mpa时，打开除尘阀。

7.5.5当装料罐中压力达到0时，关闭减压阀及除尘阀。

7.5.6出料阀关闭后延时30-60秒，关闭输料阀，停止输料管道供氮。

7.5.7关闭喷吹罐进料阀

7.5.8喷吹罐压力达到0mpa时，关闭管道除尘阀。

7.6除尘排灰

7.6.1除尘漏斗仓中的料达到上位时，控制台上有报警信号显示，此时应及时将除尘灰清除。

7.6.2除尘排灰条件：系统未进行送料及喷吹操作。

7.6.3除尘排灰步骤

7.6.3.1主控台发出排灰指令。

7.6.3.2现场控制台选手动。

7.6.3.3先打开除尘器下手动闸板。

7.6.3.4再开启除尘振动器。

7.6.3.5开启排灰给料器。

7.6.3.6卸灰完毕，关闭振料器、排灰器，关闭除尘器下手动闸板，将现场控制台选自动。

8.铁水脱硫

8.1喷吹前条件确认

8.1.1喷吹罐内压力为0mpa，通向喷吹罐氮气管路压力≥0.6mpa。

8.1.2阀门气源压力≥0.4mpa。

8.1.3除尘灰料位面正常。

8.1.4铁水包车、脱硫间大门、二次除尘阀、水冷盖、喷枪已由主控台控制。

8.1.5扒渣机在原始位。

8.1.6包盖冷却水压力、流量、出水温度正常。

8.1.7喷吹罐内镁重＞50kg。

8.1.8包盖在高位。

8.1.9把持器打开。

8.1.10除尘、进料、出料、输料、加压、辅输、喷料、流量调节阀关闭。

8.1.11转子给料器电机未接通。

8.1.12无设备故障及紧急事故信号。

8.2喷吹前准备

8.2.1铁水准备

8.2.1.1记录倒罐站通报的铁水温度、成分。

8.2.1.2记录倒罐站通报的铁水重量（包括重包重量、空包重量）。

8.2.1.3将铁水包吊运到脱硫站，座在铁水包车上。

8.2.1.4打开脱硫站大门，开铁水包车到脱硫位，降防溅罩，关闭脱硫站大门。

8.2.2测初始温度、取初始样。

8.2.2.1装好测温取样头。

8.2.2.2移动喷枪架到“检测位置”，确认测温枪对准喷枪孔。

8.2.2.3选择测温取样模式：“自动”或“手动”。

8.2.2.4测温取样枪降到所需深度，停留3-5秒测出温度，提枪到高位。

8.2.2.5取下取样头，拿出试样，并换上新探头。

8.2.2.6试样编号后送化验室，记录好化验分析结果。

8.2.3打开二次除尘阀，接通气体净化系统，此时计算机屏幕上显示“允许操作”信号。

8.2.4选择喷枪号“a”或“b”，使其对位。

8.2.5计算颗粒镁耗量：将铁水目标硫，初始硫，铁水温度，铁水量，颗粒镁吸收率（95%）输入计算机后，按计算机指令，此时计算机自动计算所需颗粒镁量，并将结果自动设置到自动控制系统中去。

注：自动控制系统出现故障时,可在在附表中查出推荐的颗粒镁消耗量，并按下式折成颗粒镁实际耗量（kg）：实际耗量=（颗粒镁单耗×铁水量）÷颗粒镁吸收率。

8.2.6上述工作完成后，可选择工作方式：“自动”或“手动”。选手动时应按程序逐步进行。选自动时，则通过设置，控制系统接通到各自的位置。只有系统再次设定到初始位置后，才能将工艺控制方式从手动切换到自动。

8.3喷吹脱硫

计算机画面上显示“允许操作”，打开报警信号“处理过程中”，在脱硫主画面上，按“开始”命令，则脱硫按设定的程序自动进行。具体如下：

8.3.1打开供氮阀、辅输阀和加压阀供气到转子给料器和喷吹罐。

8.3.2在准备工作和喷枪进入铁水期间，通过打开和关闭加压阀，使喷吹罐中的压力达到初始压力0.6mpa。

8.3.3下降喷枪从“高位”到铁水“上方位置”，打开喷料阀。

8.3.4当喷吹罐中压力达到0.6mpa以后，打开输料阀向混合器供气，打开出料阀预备向喷枪中供镁，通过调节阀使混合器前供氮流量达到80-100nm3/h，此时混合器后总耗氮量110-160nm3/h。

8.3.5以上程序完成，延时3-5秒，打开氮封阀和包盖供氮阀，吹氮到氮封和铁水表面。

8.3.6所有预先输入的命令执行后，喷枪插入到铁水中到达最低位置，用夹持器将喷枪固定。

8.3.7延时10秒后，加压阀供气到“上限压力”后关闭，开启旋转供料器电机，以4kg/min的速度向喷枪供镁，通过控制调节阀达到程序所要求的混合器前供氮量50-90nm3/h。

8.3.8缓慢提高供料机的旋转速度，使之达到程序规定的供镁量（应调节校准）

8.3.8.1通过工业电视观察喷镁过程，喷溅较严重时，通过“镁提供量”窗口，调节供镁量。当喷溅过程平缓后，再调节到一个理论供镁量，并相应调节供镁时间。

8.3.8.2一旦系统切换为手动，则系统只有再次设置到初始位置后，才可将工艺控制方式切换到自动。

8.3.9当供镁量距设定值2-3kg时，转子给料器驱动装置减速，将供镁速度降低到4kg/min。同时调整混合器前供氮流量到80-100nm3/h。当供镁量距设定值0.1kg时，转子给料器驱动装置切断。

8.3.10输入打开固定喷枪的夹紧装置指令，夹头打开。输入提枪指令，提升喷枪到“铁水上方”的位置。

8.3.11关闭输料阀、辅输阀、供氮阀，将流量调节阀调到0%。

8.3.12喷吹罐内压力降到0.05-0.01mpa时，关闭辅输阀、喷料阀及包盖供氮阀。

8.3.13打开除尘阀、使计量系统中被污染的气体排放到收集系统，卸压，当喷吹罐中的压力降至零时马上关闭除尘阀，喷枪上升到最高位置。

8.3.14铁水包车控制权切换到主控台，主控工确认铁水包竖直后进行测温取样。

8.3.15试样编号后送化验室，记录化验室通报的分析结果。

8.3.16如铁水含硫量未达到目标要求，应重新进行喷吹操作。

8.3.17将铁水最终含硫量、温度输入计算机，并将铁水全成分报炼钢主控室。

8.3.18脱硫结束将水冷盖提起到高位，按“扒渣”按钮，把铁水包车控制权交

给扒渣机控制台进行扒渣操作。

9.铁水扒渣

9.1扒渣控制台接到允许扒渣信号后，将控制方式切换为现场模式，接通扒渣和倾动铁水包的控制。

9.2将铁水包倾动一定的角度，移动扒渣机将渣子扒到渣罐中。

9.3根据铁水目标硫的要求按下表确定扒渣量。

9.4扒渣结束后，将铁水包摇直，扒渣机开回原始位，将铁水包控制权切换到主控室，并通知主控室已完成扒渣作业。

9.5扒渣结束后将铁水包车开到吊包位。

9.5.1关闭二次除尘阀和氮封阀，使排气系统和脱硫站断开 。

9.5.2打开大门将铁水包车开出。开出铁水包后，需要时关闭水冷截门。

10.处理时间

10.1纯喷吹脱硫时间4-12分钟。

10.2铁水扒渣时间5-8分钟。

10.3总处理时间≤32分钟。

11.工艺要求和设备状态的检查

11.1喷吹罐和邻近阀件气封性能：关闭阀件后，中断供气，罐中压力（0.4mpa）保证1分钟内不下降。

11.2喷枪位置：每周至少检查一次喷枪位置，保证喷枪端部随喷枪达最低位时距包底200-250mm。

11.3喷枪的喷腔清洁度：每次处理结束后使用专用工具检查和清理内管（2m长度）和外衬。

12.禁止脱硫条件

12.1除尘系统不工作。

12.2气源潮湿（30-40℃，氮气中含水≯0.15g/nm3）。

12.3供气管路中气压低于0.6mpa。

12.4压缩氮气和工艺设备管路中有泄露。

12.5压力表和氮气流量表损坏。

12.6喷枪固定件，限位开关和移动装置故障。

12.7电器联锁，工业电视，自动化系统故障。

12.8铁水包嘴坏。

12.9防溅罩漏水。

13.异常情况处理

13.1喷吹结束后喷枪提不起来，处理方法：

13.1.1继续供氮，流量120-160nm3/h。

13.1.2选机旁控制箱，打开把持器，手动提枪提到“铁水上面”位置，关闭氮气。喷枪提起后联系有关维修人员前来处理。

13.1.3如手动提枪失灵时，强制打开把持器，联系天车将喷枪吊出喷枪孔到高位并固定，关闭氮气。

13.1.4喷枪提出铁水面后，检查是否需要更换。

13.2喷吹时水冷罩漏水，处理方法：

13.2.1立即提枪，并关闭水冷罩供水截门及手动截门。

13.2.2将水冷罩提至高位，打开脱硫站大门，将铁水包车开出脱硫间。

13.2.3联系检修人员处理。

13.3转装料时系统出现异常，处理方法：

发生下述异常情况，在显示画面上按“stop”，停止转装：

13.3.1气体送料系统中，密封故障，实际数值与理论数值偏差大。

13.3.2喷吹罐压力氮气升高超过0.6mpa。

13.3.3供氮管道中的氮气压力低于0.6mpa。

13.3.4送料管路堵塞。

13.3.5阀的工作状态与与工艺要求不相符。

13.3.6自动化系统故障报警。

按“stop”后，出料阀自动关闭，装料系统和喷吹系统控制全部切换为手动，除出料阀外所有部件保持按“stop”键时的瞬间位置，应按下列顺序手动关闭各阀。

13.6.1闭装料罐加压阀。

13.6.2点动开关减压阀，使装料罐中的压力降到0.05mpa，再打开除尘阀。

13.6.3关闭减压阀及除尘阀。

13.4喷吹时系统压力或流量异常，应立即提枪。

13.5喷吹过程喷溅较严重，通过“镁提供量”窗口，调节供镁量，保证喷吹

过程平缓。

13.6喷吹过程中喷吹罐压力增加或降低

说明系统有堵塞或泄露，此时应按顺序关闭所有阀门，并提枪检查故障原因。阀关闭顺序如下：

13.6.1关闭加压阀、辅输阀。

13.6.2点动开关进料阀，直到罐内压力降到0.05mpa时，才可打开进料阀。

13.6.3关闭进料阀。

13.7镁粉尘及废弃的颗粒镁排除。

13.7.1镁粉尘及废弃的颗粒镁只能扔入铁水包，不能扔入渣罐或散落放置。

13.7.2颗粒镁及镁粉尘扔入铁水包时，应盛袋包装，每包＜5kg。扔入铁水包时应分散，每包铁水扔入颗粒镁及镁粉尘量不得超过15kg。

13.7.3向铁水包扔颗粒镁及粉尘时，二次除尘阀必须打开。

14.安全防护措施

14.1压力容器的保养与操作必须符合现行有关规定。

14.2颗粒镁的自闪点在800-1000℃，在输送颗粒镁时，应避免带进火源和潮湿源。

14.3禁止颗粒镁和化学活化剂、燃料或润滑剂存放在一起。

14.4颗粒镁应存放在干燥、凉爽、通风处，禁止有明火和易燃品。

14.5已点燃的颗粒镁应该用白云石粉或石棉毡扑灭，严禁用泡沫灭火器、干粉灭火器、沙土及水等灭火。

上一页12下一页

第3篇 颗粒机安全操作规程

一、接通电源,红色指示灯亮,再按下启动按钮,绿色开关指示灯亮。

二、调整工艺参数

三、气压调整,将气压调整到0.6mpa

注意事项:压缩空气气源应尽量减低水分含量,否则容易造成颗粒不干燥及电器元件烧坏等不良影响。

四、将颗粒油加入到漏斗内

注意事项:加入量视自身作业情况及机床需要而定,但不可超过感应开关电线管的最上沿,以防颗粒油漏出。

五、出料量大小调整

1、松开下料座左边的紧固螺母,旋转右边的调整螺母,螺杆左移为加大出料量,右移为减小

2、调整到合适大小后,锁紧紧固螺母。

六、气流量调整

通过电磁阀组的五个调整旋钮分别将送料吹气量、下料座气缸流量以及送料机构气缸流量调整到合适,以达到所需的下料效果。

注意:空气过滤器每班必须排水一次,如果水杯装满则需立即排除,否则会导致电磁阀的损坏。