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有哪些
熔铸操作规程
熔铸是一项将金属原料加热至液态，然后倒入模具中冷却凝固，形成预设形状的工艺。其主要步骤包括：
1. 原材料准备：选择合适的金属原料，如铁、铜、铝等，确保原料纯净无杂质。
2. 熔炼：将原料放入熔炉中，通过电热或燃料加热至熔化。
3. 渣洗与精炼：去除金属液中的杂质，提高金属纯度。
4. 浇注：将熔化的金属液倒入模具中，形成铸件。
5. 冷却与凝固：金属液在模具中冷却，逐渐固化成形。
6. 清理与检验：取出铸件，清除毛刺，进行质量检查。
目的和意义
熔铸操作规程旨在确保生产过程的安全、高效，保证铸件的质量，并减少浪费。其重要性体现在以下几个方面：
1. 安全生产：严格的规程能防止高温熔液造成的事故，保护工人的生命安全。
2. 质量控制：规程指导下的操作能确保铸件的尺寸精度和内部质量，满足产品要求。
3. 成本优化：通过规范流程，降低废品率，节省原料和能源。
4. 环境保护：减少烟尘和废弃物排放，符合环保标准。
注意事项
1. 操作人员必须经过专业培训，了解熔铸设备的操作和应急处理方法。
2. 熔炼过程中，严禁向熔炉中投入冷料，以防炸炉。
3. 穿戴防护装备，如防火服、防护眼镜和手套，避免热液溅伤。
4. 确保熔炉周围无易燃物，保持工作区域清洁。
5. 渣洗和精炼时，注意观察金属液面，避免飞溅。
6. 浇注前检查模具是否干燥，防止水分与高温金属接触引发爆炸。
7. 冷却过程中，不得强行拆卸模具，以免破坏铸件或引发事故。
8. 检验铸件时，发现缺陷应立即标记并隔离，分析原因，采取改进措施。
熔铸操作规程是生产流程中的重要指南，遵守规程能确保生产活动的顺利进行，实现企业目标，同时保障员工的健康和安全。在执行规程时，务必保持警惕，灵活应对可能出现的突发情况，持续优化工艺，提升熔铸效率和产品质量。
熔铸操作规程范文
第1篇 熔铸岗位安全操作规程
1、开炉前，必须检查炉体绝缘情况，检查冷却水是否畅通。
2、中频炉熔棒时，严禁湿棒或空心密闭的物料入炉，以防爆炸。
3、搬动高温铸锭时，要心细谨慎，相互之间动作要协调一致。
4、严禁触摸中频炉、试金炉的电器部分。
5、熔融时，应缓慢加入物料；捅料时，不得用力过猛或不停捅动，以防熔融物飞溅伤人。
6、取出熔融物料时，要精力集中，小心操作，谨防高温熔体溅出伤人。
7、熔融中，经常检查各种仪表、冷却水流量、水温、水压等。发现异常，立即切断电源，并报告上级处理。
第2篇 工贸企业熔铸岗位安全操作规程
1.开炉前,必须检查炉体绝缘情况,检查冷却水是否畅通。
2.中频炉熔棒时,严禁湿棒或空心密闭的物料入炉,以防爆炸。
3.搬动高温铸锭时,要心细谨慎,相互之间动作要协调一致。
4.严禁触摸中频炉、试金炉的电器部分。
5.熔融时,应缓慢加入物料;捅料时,不得用力过猛或不停捅动,以防熔 融物飞溅伤人。
6.取出熔融物料时,要精力集中,小心操作,谨防高温熔体溅出伤人。
7.熔融中,经常检查各种仪表、冷却水流量、水温、水压等。发现异常,立 即切断电源,并报告上级处理。
第3篇 高温熔铸炉安全操作规程
1、开炉前，检查熔铸炉控制箱电压、电流、温度指示表是否正常。
2、启动后，观察电压、电流、温度是否在正常范围内变化。若有异常，立即切断电源，并通知维修人员处理。
3、检修炉体部分时，先使熔铸炉完全冷却，避免烧伤。
4、放进或取出坩埚时，先切断总电源。
5、工作完毕离开时，必须确认熔铸炉开关及总电源已断开。
6、严禁闲人进入操作房，严禁学徒工独立操作。
第4篇 熔铸车间铸造工操作规程
一、工艺规程:
1、铝液在炉内必须经过除气除渣处理。
2、铝液在铸造前必须经过过滤板或过滤布过滤。
3、铝液在进入铸造机前,温度控制在690℃至710℃间。最高不得超过720℃。
4、充液及保持时间、25s—30s铸造速度φ115mm铝棒,160mm±10mm/min,φ90mm铝棒180mm±10mm/min。
5、铝液必须经过铝钛硼变质处理。铝钛硼剂量1.5kg/t,铝钛硼丝速度φ9.5mm,650mm/min。
6、流槽、分流槽、转接板、套管及引锭头必须干燥。
7、分流盆、转接板及套管必须薄薄地涂上一层滑石粉。
8、石墨环涂上猪油或植物油。
9、冷却水必须经过小于1mm过滤。保持水温低于35℃。
10、铝合金成份按《内控标准》控制。
二、操作规程:
1、吹干引定头。
2、放平铸造台。
3、放松起动装置钢丝绳。
4、引定头上升至起动位置(引锭头顶离石墨环下端3mm、即平行于四角的顶杆)。
5、拉紧起动装置钢丝绳。
6、装好起动闸板。
7、打开排水阀。
8、开水泵、将水量调至铸造水量。
9、确认水没有涌进引锭头。
10、打开塞头放出铝水。
11、铝水上升至流槽顶约20mm时,提起闸板,计时。
12、尽量缩短充液时间,当铝水充满全部套管后,关闭排水阀,充液及保持时间到后,起动铸造机下降。
13、在起动铸造机以正常铸造速度下降的同时,应确认引锭座在下降方可停止操作,若没有下降用手扳动起动装置,确认引锭座在下降方可停手。
14、在铸造过程中,下降速度、进水水量、铝液温度要稳定。
15、铸造达到极限长度以前,塞上熔炉塞头。
16、当全部铝液到离开套管时,打开排水阀,同时必须用扒子将套管口及分流盆的铝扒开。
17、全部铝棒离开结晶器约300mm,停止下降。
18、继续通水约2分钟即可停水。
19、倾侧铸造台,升起铝棒约1米,吊棒(吊棒必须使用专用吊具整排吊起,不能用钢丝绳捆在一起吊棒)。
20、整理铸造台,准备下一次铸造。
三、铸造安全指引:
1、所有操作人员必须穿戴上以下安全用品:面罩、高温鞋、高温手套、布帽、牛仔布工作服、棉质袜。
2、所有人员必须经过铸造培训才能上岗。
3、所有有耐火材料、工具必须干燥。
4、前后接铝液铁桶必须干燥无杂物,有足够的容量。
5、水塔水必须足够。
6、引锭头无水干燥。
7、铝液温度正常,按工艺设定铸造速度。
8、铸造水量足够,水温、水质无问题。
9、深井有足够的深度,有1.5米以上的水。
10、严格控制充液及保持时间。
11、有足够的塞子塞棒。
12、起动前起动装置的钢丝绳必须拉紧。
四、质量控制:
1、中心裂纹:产生原因
①铝液超温。②水量不足或水温过高。③铸造速度太快。④细化剂不合格。⑤结晶器水路堵塞。⑥铝合金成份不合格。⑦铝液过烧。
2、表面冷隔:产生原因
①水温过低或水量过大②铝液太低温③铸造速度太慢。
3、表面竖向拉花:产生原因
①转接板与石墨环间有隙。②石墨环损坏或老化。③石墨环下端结晶器损伤。④转接板与套管间接缝漏铝。⑤石墨环无上油。⑥冷却不足。
4、铝棒弯曲:产生原因
①铸造温度过高或水足。②引锭座水平未调好。③四条钢丝绳张力大小不一致。④塞的铝棒太多或太集中。⑤铸造过程中人或物碰着钢丝绳。⑥铸造速度不稳定。⑦轴承损坏。⑧棒头弯曲可将起铸速度设定为铸速的75%,下降50mm后调至正常铸速。⑨钢丝绳新旧不一,不是同一卷钢丝绳。
5、表面气泡:产生原因
①铝液炉内除气不充分。②结晶器漏水。③耐火材料含水未干燥。
6、起动时漏铝:产生原因
①引锭头不在起动位置。②充液时间过长。③充液及保持时间不对。④铝液温度过高。⑤忘记关排水阀。⑥水量不足或水温过高。
7、竖向白线:产生原因
结晶器部份水帘(小孔)堵塞。
8、铝棒弹开冷却水:产生原因
①铝液温度过高。②起动前充液及保持时间不足。③起动下降速度过快。④结晶器堵塞。⑤水量不足或水温过高。⑥忘记排水阀。
9、断棒、铝液在套管中凝固:产生原因
①铝液温度过低。②充液及保持时间过长。③塞棒太集中。④铸造速度太慢。
10、铝棒晶粒粗大:产生原因
①细化剂不合格。②铝液超温。③冷却水不足或水温过高。④铸造速度过快。⑤铝液成份不合格。
11、铝棒产生羽毛状晶:产生原因
①细化剂不合格。②铝液曾过烧。
五、铸造机安装程序:
1、按要求预埋螺丝、钢板及空出位置。
2、找出铸井的中心十字线。
3、将垫板装在井口预埋螺丝上。
4、将井口钢架吊放在井口上,钢架中心十字线与铸井的中心十字线对应。
5、将井口钢架调至水平,上紧预埋螺丝的螺母,垫板与井口架烧焊连接。
6、按图纸安装减速机座,滑轮架并浇注水。
7、水泥浇注14天后,安装引锭底座及钢丝绳。
8、将引锭底座调至水平,并且四条钢丝绳的张力大小一样。
9、将连在丽环。
九、铸造前必须点检工作
1、所有耐火材料是否干燥,有无破损,是否已涂上一层滑石粉。
2、检查所有水过滤器是否阻塞,开正常水量进入铸造平台,检查溢水孔有否漏水,水量是否每个结晶器大致相同,水帘是否成形及有否缺口,水帘有三个以上缺口或结晶有其它问题,则必须拆下检查清理。
3、检查石墨环与接板的接口处是否已补上滑石粉(滑石粉对水不得用油),使用a型转接板的可不补或补上2毫米以下,使用b型转接板的必须补上4至8毫米,注意高度一致。
4、检查所有闸板装好不会漏铝,有否足够铸造用具。
5、放铝水前检查有否冷却水涌入引锭头,过滤网是否安装正确。
第5篇 熔铸生产安全操作规程
熔铸生产安全操作规程
一、目的
对熔铸生产过程中各工序的操作技术作出规范性规定,指导现场作业人员的操作行为,以确保铸造铝棒的质量和安全生产。
二、适用范围
本规程适用于####铝厂有限公司熔铸车间铝合金铸棒生产过程的安全与操作指导。
三、执行与监督
2.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
2.2各岗位员工应严格按本规程的规定进行生产作业。
四、熔炼操作规程
4.1烘炉
4.1.1新建或大修后的熔炼炉必须经过严格的烘炉才能投入使用。
4.1.2长期(一个月以上)停炉的熔炼炉启用前,按开2/3炉门升温到150℃烘炉8小时,关炉门升温到700℃烘炉10小时后,再开始加料熔炼。
4.1.3停炉时间24小时以上至一个月以内的炉子,开炉前,需要升温到250-300℃保温3小时进行烘炉,即可加料开始熔炼。
4.2洗炉
4.2.1新炉、大修、中修后的熔炼炉,以及改变熔炼合金牌号(差别较大)时,或熔炼7系合金后转其他合金时,必须洗炉。
4.2.2洗炉可使用建筑型材的回炉料洗炉,洗炉料用量不得少于炉子容量的20%。
4.2.3熔体加热温度800~850℃时,彻底搅拌三次,每次搅拌的间隔时间为20分钟。
4.2.4启用长期停产后的熔炼炉是否需要洗炉,由熔铸车间主任根据具体的情况决定。
4.2.5洗炉料铸造时,炉内铝液必须彻底放完。
4.3清炉
4.3.1每台熔炼炉连续生产20~30熔次后(或炉内容量严重不足时),停炉前要彻底清炉。
4.3.2清炉时,炉温要求升至800℃~900℃,撒入打渣剂,用清炉铲将炉墙、炉角的渣子清除并扒干净。
4.3.3每次熔炼后扒渣时,必须将熔体表面的渣子及其它脏物认真、彻底扒除干净,以保证炉体的纯净度及炉子的容量。
4.4装炉
4.4.1装炉顺序:小片-管、型、棒材-板片-铝锭-大块废料-中间合金。
4.4.2入炉料必须确保合金牌号准确。成分清楚、干净、干燥,不得混入其他金属和杂物。
4.4.3炉料要尽量一次加完,如一次装不完时,一次也不能堆放太高,炉内应保持一定的空间;当第一次装入的炉料化平前,应根据炉料情况进行二次加料。
4.4.4炉内有铝液进行二次加料时,一般在铝锭开始熔化后,应采用浸熔式加入废料,以防铝液溅出灼伤人。
4.4.5铝硅等中间合金随最后一批炉料加入。
4.4.6扒渣后,当熔体温度不低于熔炼温度下限时,用钟罩将镁锭压入铝液加入,并撒入3号熔剂覆盖。
4.4.7要密切关注装炉后,铝水液面不能超出炉台,防止铝水溢流引发安全事故。
4.5开炉熔炼
4.5.1开炉前应空负荷运行,检查电机、风机等应无异常声音且运行正常。并清理干净设备及工作场所的障碍物。
4.5.2检查炉门链条牢固可靠,炉门应开闭灵活。
4.5.3检查抽风排烟系统和永磁搅拌系统设备正常。
4.5.4检查炉壁、炉底、炉墙应完好无损,有无松动脱落现象。
4.5.5检查炉膛内应无外来杂物。
4.5.6熔炼过程严格依据《天然气使用安全规程》操作,点火前先确认炉门及烟道闸处于开启状态,启动点火后打开风机。如第一次点火失败,必须将炉内气体吹散放净,才能再次点火,否则会造成气体爆炸事故。
4.5.7调整火枪风门、压力使火焰明亮,无黑烟,燃烧器工作正常后才能关闭炉门。
4.5.8当炉料软化下塌后,应及时加入小件铝废料并缓慢压入铝液中,以减少氧化烧损。
4.5.9在融化过程 须人工或用永磁搅拌器搅拌3~4次,使熔体上下温度均匀,防止铝液的局部过烧,缩短熔化时间。
4.5.10在整个熔炼过程 ,铝液温度原则上不得超过760℃,具体参数依据《熔铸工艺技术规程》,熔体温度过高吸气严重。
4.5.11检查炉体及出铝口,发现铝液渗漏应及时堵塞修补好。
4.5.12按照熔炼工艺规程规定的内容,在控制柜触摸屏上进行工艺参数设置,并执行相关熔炼安全操作规程。
4.5.13实施工艺过程中根据实际需要,可适时开启热风循环及开闭烟尘收、处理系统。
4.5.14按工艺要求进行炉内铝液的精炼、除气、搅拌、扒渣等一系列工艺操作完毕待铸造。
4.6扒渣
4.6.1扒渣前熔体温度应升至730~750℃,便于扒渣作业时铝渣分离及后续炒灰作业铝渣的分离。
4.6.2扒渣到炉口时,先停一停,再扒出炉外,以减少随渣带出的铝液。
4.6.3扒渣时渣耙应保持平稳,且由远及近,不要将浮渣打入铝液,尽量彻底扒尽浮渣。
4.7搅拌
4.7.1加镁后5~10分钟开始搅拌。
4.7.2根据生产实际的需要,将永磁搅拌机设备调整至手动模式或自动模式,合理设计操作参数。
4.7.3搅拌时不应使熔体激起太大波浪,以防表面氧化物卷入熔体中以加大损伤。
4.7.4依据设备维护保养要求对永磁搅拌机做好日常的设备保养工作。
4.8取样
4.8.1熔体充分搅拌后,应立即取样,进行炉前分析,根据分析结果确定补料或者冲淡料。
4.8.2取样温度不得低于710℃。
4.8.3取样位置应控制在炉中心的熔体深度的约二分之一处。
4.8.4取样前,取样勺要干净并预热取样勺。
4.9调整成分
4.9.1根据炉前成分分析结果及《合金化学成分内控标准》进行补料(或冲淡)。补料原则是保证各合金元素比例和杂志元素成分在规定的内控标准允许范围内。
4.9.2补料后要充分搅拌均匀。
4.10精炼
4.10.1铝熔体精炼用氮气必须干燥。
4.10.2溶剂必须有防潮包装,使用前不准打开,以防吸水。
4.10.3精炼时先开气源,再将精炼管插入熔体,精炼完毕先抽出精炼管再关闭气源,以免精炼堵塞。
4.10.4用氮气喷粉精炼要保证精炼时间,精炼管在熔池底部缓慢移动,不留死角,并注意不能将精炼管触到炉底和炉墙,以防堵塞精炼管,如发现堵塞应立即停止并取出精炼管进行处理。精炼后应扒净熔体表面的浮渣,并按要求进行熔体覆盖。
4.10.5精炼结束后静置,调整温度,准备铸造。静置时间为20~30分钟。
五、铸造操作规程
5.1铸造前的准备
5.1.1检查铸造机应无异常及损坏情况,特别是钢丝 应完好无损。
5.1.2启动电机,使引锭台作向上、下运动,检查引锭台应运动自如,无阻滞现象。查看铸造井内应无残铝或铝棒以免浇铸时发生卡住现象。
5.1.3检查水泵吸水管底阀,应无杂物垃圾堵塞;起动水泵,供水正常,才能开机铸造,以免造成中途断水而损坏结晶器。
5.1.4每次铸造前要认真检查结晶器及二次冷却水出水情况,如有堵塞,即用细铁丝清通或拆卸结晶器进行清理,符合要求才能开始铸造。
5.1.5经常检查引锭头外缘与内座凹台应无碰撞变形,发现异常及时修复。
5.1.6安装过滤网及过滤板安装过程边部严格密封,防止铝液泄漏过滤不净。过滤板铸造前应预热充分,加热至通红状态,铸造过程无论任何时候发现过滤板开裂,必须停止作业,处理好再正常运行。
5.1.7经常检查分流盘的导管和转接板发现异常并及时更换,以免影响铸棒质量。
5.1.8浇铸前结晶器应用细金相砂布沿横向打磨抛光,在结晶器石墨环打上滑石粉环,并在铸造作业前半小时,涂抹一层润滑油。铸造前检查滑石粉环是否有开裂脱落现象,如果开裂应重新打上。
5.1.9把分流盘转到浇铸井上方调定、固定,在分流盘、流槽内撒上滑石粉(对熔体质量要求高的铸棒不用滑石粉,改涂氮化硼涂料以减少滑石粉对熔体的污染)用于脱模。
5.1.10充分与人引锭热分流盘与流槽。
5.1.11起动电机使引锭座上升至引锭座进入结晶器下面20mm左右。
5.1.12在出铝口和流槽应急排铝口准备足够的堵头,用热电偶测量铝液温度应符合铸造温度要求。
5.2铸造作业
5.2.1整个铸造过程由班长统一指挥,做到协调一致。
5.2.2检查一切准备工作就绪后,打开出铝口,及时加入在线细化的铝钛硼丝,并依据工艺技术要求调整好送丝速度。
5.2.3当铝液流到应急排铝口时,放掉前面的低温铝棒,再堵上应急排铝口,让铝液继续流往分流盘。
5.2.4待分流盘中各分流孔深度的80%,启动铸造冷却水泵和铸造机。
5.2.5开始铸造时,铸速应慢一点,冷却水稍大些,待铸锭下降至20~30厘米时,确认没有问题后,将铸造速度和冷却水量调整至正常。铸造速度、水温、充液时间、水压参考《熔铸工艺技术规程》。
5.2.6铸造过程中,呀密切关注铸造质量状况,合理调整铸造速度、铝液流量,保持分流盘上铝液基本稳定(铝液维持在分流孔深度的80~90%)。
5.2.7大规格铸锭铸造过程中,铸速缓慢,未防止流槽、分流盘铝水温度降得过多,应对流槽、分流盘才去保温措施。
5.2.8铸造过程中,发现某根铝棒异常时,应立即处理,若经尽力处理还是无法保证正常铸造,要立即用备用塞头塞住该铝棒的浇铸口,人为有意终断其铸造,以确保安全正常生产。
5.2.9铸造过程如发生停电或设备故障时,应迅速堵住出炉口,打开流槽、除气箱、过滤箱及分流盘后端的应急放铝口排出铝液,同时快速投入应急用电、高位水池的水,且保证连续供应5分钟以上。
5.2.10铸造过程中严禁任意搅动熔体表面,以免破坏氧化膜,造成夹杂吸气。
5.2.11铸造过程中员工必须工资坚守自己岗位,以便及时处理各类异常。
5.3铸造收尾工作
5.3.1铸造到预定长度时,用塞头将铝口堵牢。
5.3.2当流槽内的铝液不能满足正常铸造时,打开应急排铝口将流槽内的残余铝排到残铝箱中。
5.3.3分流盘中全部铝液脱离导流套后及时关闭进水阀及水泵,使容易开裂的合金铸锭尾端能够充分回火补缩避免产生裂纹,同时避免冷却水反溅到高温转接板和导流套破裂。
5.3.4铸机引锭座继续下行,待铸锭离开结晶器20~40厘米后停止下降,关停铸造机。
5.3.5彻底清理流槽、分流盘内的残铝等杂物。
5.3.6生产2系和7系合金时,在铸棒脱离前5~10厘米时关闭冷却水阀,使铸棒充分回火防止锯切时应力开裂,铸造大规格的5056合金时必须使铸尾充分冷却,以防止出现因过分回火导致难以锯切现象。
5.3.7移开分流盘。
5.3.8启动铸造机,升高引锭座,使铸棒尾端升离地面1-~1.5米。
5.3.9检查吊环及铁链完好无裂纹后,开吊机吊出铸棒。
六、炒灰作业操作规程
按《炒灰安全操作规程》进行操作。七、均质处理操作规程
按《均质安全操作规程》以及《均质处理工艺规程》进行操作。
八、铸棒锯切作业
8.1锯棒要求
8.1.1锭坯锯切公差控制在l±2mm;切斜度≤2mm之间。
8.1.2认真检查锭坯的表面质量,不合格的锭坯不能装框及移送下一工序。
8.1.3锯切时,每根铸棒头部最少切除200mm、尾部最好切除100mm;以确保成品铝棒质量。
8.1.4每铸次任选任选一根铸棒,按规定切除头、尾废料后,从头尾各锯取一块厚度为20~30mm样品,供低倍分析及成品化学分析用。
8.1.5铸造后不立即锯切的圆铸锭,应在每支棒上标识好合金牌号,炉号,及班号。
8.1.6锯切完的锭坯要装框整齐放好,并编好合金牌号,炉号、棒长和支数。
九、铝棒品质检测操作规程
按《质量检验规程》进行操作。
十、熔铸车间安全注意事项
10.1炉工和铸造工上班时要穿好高温鞋,戴好安全面罩,往熔化的铝水中投料时要求炉料必须干燥、干净、无杂物。
10.2熔炼铸造使用的所有工器具:引锭座、流槽、分流盘、残铝箱等凡是以铝液接触者必须保持完好干燥,刷上分离涂料。
10.3铸造过程中禁止在铝液上烧水。加热烘烤物品等,不准将潮湿的物品放入高温的铝液中。
10.4卷扬机必须由专人操作,铸造过程中作业人员必须坚守工作岗位,以便及时处理突发事件。
10.5锯棒工修磨锯片时要戴好安全面罩,锯棒时必须戴好防护眼镜,侧身锯棒锯棒机运转过程中不准接触机器任何转动部位。
10.6非叉车司机不得擅自开动叉车。使用叉车叉运物品时,不准超高、超重,行走过程中叉车司机要合理控制速度,时刻观察前进方向情况,准备随时采取紧急措施。
10.7用天车吊料前,必须检查吊机抱刹、钢丝绳、吊钩完好无损,确认被吊重物钩挂牢靠方能起吊。严禁未挂牢靠起吊或歪拉斜吊。
10.8用天车吊料过程中,严禁任何人在吊机底下站立、行走,以防吊机抱刹失灵或断钢丝绳造成事故。
10.9车间各工序放置的灭火器材不许随意挪动,并定期检查是否有效或更换灭火器药液,以确保需要灭火时有效。
10.10操作工不准私拉乱接电线、带电移动电器设备,有问题要找电工解决;开关、电箱等装置的空间不准放置手套等杂物。
十一.相关文件
11.1《熔铸工艺技术规程》
11.2《永磁搅拌器安全操作规程》
11.3《质量检验规程》
第6篇 熔铸工段安全操作规程
1.目的
规范现场操作,保证安全生产顺利进行
2.适用范围
本规程适用于熔铸半连续机组生产。
3.内容
3.1经安全培训考试合格方可上岗,上岗前要穿戴好劳保用品,严防触电、烧伤、烫伤、碰伤和有害气体中毒的现象发生。
3.2检查设备运转是否正常,水、电、风、气供应是否畅通,吊具、工具是否安全好用,检查原辅材料和工具进炉前是否干燥,以免发生爆炸。
3.3检查现场抽风机,吸尘罩通风系统是否安全可靠,现场粉尘是否超标发现问题,立即处理。
3.4检查消防系统消防器材是否齐全到位,消防通道是否畅通。
3.5严格遵守工艺规程,操作规程进行作业,坚持“反违章、重预防”的原则。
3.6 对使用吊钳、钢丝绳、吊链等前必须检查是否完好,钢丝要稳、正、牢、吊钳要钳牢靠。
3.7 禁止跨越炉口,炉台工加料时,要认真清除料表面杂质和水份,严禁潮湿、进水、油污严重的电解铜和工艺废料加入炉膛。
3.8 加料装炉时,应集中思想,注意周围环境及其他操作人员是否进入安全区,同时投料要轻,稳,较重的原料装炉时要采用适当的措施,轻轻投入,以免金属飞溅伤人。
3.9 熔炼炉倾斜起炉时,炉体铁板上不准站人,降回时注意是否有物挡住,如有物挡,应及时通知处理。
3.10 发现炉子异常、检查炉体时,保持人身与炉体距离不得少500mm,并注意周围环境,保证紧急避让方便。一旦发生漏炉或铜水溢出,操作人员应立即顺安全通道避让到高处.危急导线或电器部分时,通知操作台立即停电,同时启用备用水源冷却线圈。
3.11 舀铜液时,操作手一切安全防护用品必须穿戴齐全,检查工具是否安全可靠。铜液未冷却前必须有专人现场监护,起吊铜液专用吊具必须保证安全可靠,操作人员应保
持与吊物的安全距离。
3.12 熔炼炉加料和转炉时,感应器必须停电。
3.11 铸锭应堆放整齐,同时保持场地清洁、无油水、畅通。
3.12 不能站在熔炼平台上向下乱扔工具、或其他物品,免伤他人。
3.13 如有需要到炉下面工作,必须带安全帽,同时必须有二人以上观察周围情况。
3.14 在交接班时必须检查炉组,水冷套,线圈,结晶器出水温度。如果发现异常情况及时向所在班组长反映,并采取相应的措施进行处理。
3.15 如果全线停电而在短时内无法恢复时,将铸锭锯断,同时将熔炼炉内铜水直接倒入应急包中,铜水倒至距炉底10cm时,加木炭保温至熔沟凝固。
3.16 如果停水,首先全线停车,炉组感应器停电,并且立即将其切换为备用水,炉组感应器
送电,并根据水量重新调整牵起制度进行生产。
3.17 线圈一旦被击穿,立即停电,铜水加木炭覆盖保温,尽快更换线圈。
3.18 如果出现炉体局部发红,炉子出现漏铜,及时向值班人员汇报后,采取相应措施处理。
3.19 熔化炉,保温炉及结晶器水管出现破裂漏水时,须二人以上到事故现场及时处理,并注意观察周围情况。若漏水影响电器设备应及时停电处理。
3.20 必须按正确操作程序进行操作。不许任何人(除电工)触及和调整柜内带电部分及其他电器设备。
3.21 在清扫配电柜时,不得触动柜内元器件。
3.22 设备运转时,禁止人体触及任何转动部位。
3.23发生人身事故先抢救伤员,报警和保护现场,并立即报告上级。
3.24事故后本着“三不放过”的原则立即组织分析,寻找事故根源制定应急和改进措施,并打出事故报告,呈送上级有关单位,一般不超过三天,最多不超过一周。
第7篇 熔铸车间操作规程
一、配料操作工艺规程
1、首先要掌握所铸棒坯的规格、材质，懂得棒坯的材质含量；
2、按要求顺序投入无杂质异物的原材料；
3、倒原材料时要掌握各堆料的化学成份，不要搞乱；
4、对所计划好的料，投入时要弄清数量，不能有大的误差；
5、炉前、炉后所补充金属，要计算准确无误，保证棒坯内的合金含量在要求范围之内。
二、熔炼操作工艺规程
1、装炉之前要仔细检查加热炉及各种设备是否正常；
2、煤炉及熔炼的杂质必须彻底清除干净；
3、核对好本炉所装的原材料棒坯的规格、材质、尺寸及铸成品棒坯重量；
4、 装料时，部分中间合金含量高，要做到心中有数；
5、熔铸时的温度不得超过780℃；
6、炉内料品全部熔化后，在熔炼温度范围内进行扒渣、推锅；推锅时要将铝推干净，扒渣时要平稳、扒干净尽量少带出金属来；
7、所接触金属体的工具要涂抹化石粉，所有工具在工作当中必须保持干燥，以防危险发生；
8、补充合金金属时要慢慢的加入，不能造成铝水回溅，金属烧损严重现象，搅拌要彻底，无死角，不要起大浪，既要保证成份均匀，又要避免金属损失；
9、取样时温度不得低于熔炼时的下限温度710℃，取样要保持干净、干燥，所取样在炉中间提取，保证化验后的数据准确无误，对棒坯的化学成份在要求的范围之内没有偏差；
10、补料和冲氮料的数量，要计算无误，过磅要准确，加料要均匀分散，待补充料全部融化后进行充分的搅拌，在补充料多，化验结果与要求误差大的情况下，应进行重新化验；
11、在精炼时的温度，6063材质保持720℃-740℃，其它硬质合金保持-760℃；
12、在做硬质合金时，投入锰添加剂时炉水温度必须达到750℃以上，以便锰剂的完全熔结；
13、精炼剂的用量要保持在每吨铝水在2kg-4kg之间；
14、在铸造特殊材质棒时，应按要求加细化剂、覆盖剂等；
15、精炼前应检查设备管道是否通畅，然后把精管口放在炉底缓慢移动，要平衡无死角，精炼要到位；
16、精炼后的炉内扒渣要平稳，不能把杂质再次混入熔体内部，造成夹渣；
17、静置时间要保持在20-30分钟之间，期间要保持炉水温度，以便正常铸造；
18、在特殊情况下二次精炼后，超过5小时没有铸棒，应再次精炼化验，金属含量发生变化，要重新添加金属成份；
19、最后工作的现场要保持干净，工具整齐排放。
三、铸造工艺操作规程
1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常；
2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成；
3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障；
4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质；
5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入；
6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放；
7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底；
8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题；
9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的的蛮干，造成成品率下降及设备损失；
10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体表面没有问题的情况下不去破坏它，以保证棒坯的质量；
11、铸造当中要观察好棒坯表面的质量，利用增温，降温，水压增大、减小，速度快、慢来调好棒坯的表面质量；
12、吊棒时要做到心中有数，必须要吊净，把底盘升到露出水面；
13、铸造完后，要彻底清除熔炼炉内的杂质，以保证下一炉的质量；
14、清除结晶盘的铝渣、炉前的铝灰及煤渣，按指定的地点放到位；
15、所有工具摆放整齐，班与班交接好所有工作；
四、锯切工艺操作规程
1、上班后锯切人员必须掌握好棒坯的材质、锯切尺寸、炉号及码放地点；
2、锯切期间应经常检查设备的运转是否正常，保证棒坯正常的锯切；
3、锯切出的棒坯不能有大的斜口，棒坯长度误差保持在±2mm之内；
4、切头切尾的尺寸不能低于50mm，把棒头按指定的地点放好，不同材质的棒头不能混放；
5、锯切出的成品要码放好，并打号，不同材质尺寸棒坯要分离开；
6、锯切完一种材质的棒，要清理干净棒头、铝屑；
7、要保持棒坯表面的清洁度；
8、下班后必须保持锯切地点的卫生，各种使用工具要有存放地点。
