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有哪些
安全操作规程
本安全操作规程涵盖了设备操作、人员培训、应急处理、环境监控等多个方面，旨在确保生产过程的安全与高效。具体包括：
1. 设备操作：详细规定各类生产设备的操作步骤、维护保养及异常处理程序。
2. 人员培训：强调新员工的安全教育和在职员工的定期培训，提升安全意识。
3. 应急处理：设立应急预案，明确紧急情况下的疏散路线和应对措施。
4. 环境监控：规定环境安全标准，定期检查并记录工作场所的环境指标。
5. 个人防护：要求员工正确使用个人防护装备，并定期检查其有效性。
6. 危险品管理：规范危险化学品的存储、搬运和使用，防止泄漏或不当接触。
目的和意义
制定并执行本安全操作规程，首要目的在于降低生产事故的风险，保障员工的生命安全和身体健康。此外，它还有助于维护设备的正常运行，提高生产效率，减少因事故导致的经济损失。通过规范操作，我们能更好地符合国家和行业的安全法规，提升企业的社会责任感和公众形象。
注意事项
1. 所有员工必须熟知并严格遵守规程，任何违反规程的行为都将受到严肃处理。
2. 操作设备前，务必进行预检，确认设备无异常后方可启动。
3. 在进行危险作业时，必须佩戴相应的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。
4. 培训不仅是新员工的事，老员工也需定期参加复训，更新安全知识。
5. 发现异常情况，如火灾、泄漏等，应立即启动应急预案，同时报告给上级和安全管理部门。
6. 对于危险品，必须按照规程存放，严禁私自挪动或随意使用。
7. 定期对工作环境进行监测，确保空气质量、噪音水平等符合安全标准。
8. 确保疏散通道畅通无阻，标志清晰可见，以便在紧急情况下快速撤离。
请每位员工将安全操作规程视为日常工作的一部分，共同营造一个安全、有序的工作环境。只有每个人都尽职尽责，我们的生产活动才能顺利进行，企业才能持续发展。
本安全操作规程范文
第1篇 化工单元操作的危险性及基本安全技术规程
一、加热
温度是化工生产中最常见的需要控制的条件之一。加热时控制温度的重要手段,其操作的关键是按规定严格控制温度的范围和升温速度。
温度过高会使化学反应速度加快,若是放热反应,则放热量增加,一旦散热不及时,温度失控,发生冲料,甚至会引起燃烧和爆炸。
升温速度过快不仅容易使反应超温,而且会损坏设备。列如,升温过快会使带有衬里的设备及各种加热炉、反应炉等设备损坏。
化工生产中的加热方式有直接祸加热(包括烟道气加热)、蒸汽或热水加热、载体加热以及电加热。加热温度在100℃以下的,常用热水或蒸汽加热。100--140℃用蒸汽加热;超过140℃则用加热炉直接加热或加热载体加热;超过250℃时,一般用电加热。
对高压蒸汽加热时,要防止热载体循环系统堵塞,热油喷出,酿成事故。
使用电加热时,电气设备要符合防爆要求。
直接用火加热危险性最大,温度不易控制,可能造成局部过热烧坏设备,引起易燃物质的分解爆炸。当加热温度接近或超过物料的自燃点时,应采用惰性气体保护。若加热温度接近物料分解温度,此生产工艺就为危险工艺,必须设法进行工艺改进,如负压或加压操作。
二、冷却
在化工生产中,把物料冷却到大气温度以上是,可用空气或循环水做为冷却介质;冷却温度在15度以上,可以用地下水;冷却温度在0-15℃之间,可采用冷冻盐水。
还可以借用某种沸点较低的介质蒸发从需冷却的物料中取得热量来实现冷却。常用的介质有氟利昂、氨等。此时,物料的冷却温度可达-15℃左右。更低温度的冷却,属于冷冻的范围。如石油气、裂解气的分离采用深度冷冻,介质需冷却至-100℃以下。冷却操作时冷却介质不能中断,否则会造成积热,系统温度、压力骤增,引起爆炸。开车时,应先通过冷却介质;停车时,应先撤出物料,后停冷却系统。
有些凝固点较高的物料,遇冷易变得粘稠或凝固,在冷却时要注意控制温度,防止物料卡主搅拌器或堵塞设备及管道。
三、加压
凡操作压力超过大气压力都属于加压操作。加压操作所使用的设备要符合压力容器的要求。加压系统不得泄漏,否则在压力下物料以高速喷出,产生静电,极易发生火灾爆炸。
所用的各种仪表及安全设施(如爆破泄压片、紧急排放管等)都必须齐全好用。
四、负压操作
负压操作机低于大气压下的操作。负压操作系统的设备也和压力设备一样,必须符合强度要求,以防止负压下把设备抽瘪。
负压设备必须有良好的密封,否则一旦空气进入设备内部,形成爆炸混合物,易引起爆炸。当需要恢复常压时,应待温度降低后,缓缓放进空气,以防自燃或爆炸。
五、冷冻
在某些化工生产过程中,如蒸发、气体的液化、低温分离,以及某些物质的输送、储藏等,长需将物料降到0℃更低的温度,这就需要冷冻。
冷冻操作的实质是利用冷冻剂不断地由冷冻物质取出热量,并传给其他物质(水或空气),以使被冷冻物体温度降低。制冷剂本身通过压缩-冷却-蒸发(或节流、膨胀)循环过程,反复使用。工业上常用的制冷剂有氨、氟利昂。在石油化工生产中常用乙烯、丙烯为深冷分离裂解气的冷冻剂。
对于制冷系统的压缩机、冷凝器、蒸发器以及管路,应注意耐压等级和气密性,防止泄漏。此外还应注意低温部分的材质选择。
六、物料输送
在化工生产过程中,经常需要将各种原材料、中间体、产品以及副产品和废弃物从一个地方输送到另一个地方。由于说输送物料的形态不同(块状、粉状、液体、气体),所采用的输送方式机械也各异,但不论采取何种形式的输送,保证它们色安全运行都是十分重要的。
固体块状和粉状物料的输送一般多采用皮带传送机、螺旋输送器、刮板输送机、链斗输送机、斗式提升机以及气流输送等多种方式。
这类输送设备除了其本身会发生故障外,还会造成人身伤害。因此除要加强对机械设备的常规维护外,还应对齿轮、皮带、链条等部位采取防护措施。
气流输送分为吸送式和压送式。气流输送系统除设备本身会发生故障外,最大的问题就是系统的故障和有静电引起的粉尘爆炸。
粉料气流输送系统应保持良好的严密性。其管道材料应选择导电性材料并有良好的接地。如采用绝缘材料的管道,,则管外应采取接地措施。输送速度不应超过不应超过该物料的允许的流速。粉料不要堆积管内,要及时清理管壁。
用各种泵类输送可燃液体时,其管内流速不应超过规定的安全流速。
在化工生产中,也有用空气压缩机为动力来输送一些酸碱等有腐蚀性液体的。这些传送设备也属于压力容器,要有足够的强度。在输送爆炸性或燃烧性物料时,要采取氮气、二氧化碳等惰性气体代替压缩空气,以防造成燃烧或爆炸。
气体物料的输送采用空气压缩机,输送可燃气体要求压力不太高是,采用液环泵比较安全。可燃气体的管道应经常保持正压,并根据实际需要安装逆止阀、水封和阻火器等安全装置。
七、熔融
在化工生产中常常将某些固体物料(如苛性钠、苛性钾、萘、磺酸等)熔融之后进行化学反应。碱熔过程中的碱屑或液碱飞溅到皮肤或眼睛里会造成灼伤。
碱熔物和磺酸盐中若含有无机盐等杂质,应尽量除掉,否则这些无机盐因不熔合会造成局部过热、烧焦,致使熔融物喷出,容易造成烧伤。
熔融过程一般在150-350℃下进行,为防止局部过热,必须不间断地搅拌。
八、干燥
在化工生产中将固体和液体分离的操作方法是过滤,要进一步出去固体中液体的方法是干燥,干燥操作有常压和减压,也有连续和间断之分。用来干燥的介质有空气、烟道气等。此外还有升华干燥(冷冻干燥)、高温干燥和红外干燥。
干燥过程要严格控制温度,防止局部过热,以免造成物料分解爆炸。过程中散发出来的易燃易爆气体或粉尘,不应与明火或高温表面接触,防止爆炸。在气流干燥中应有防止静电措施,在滚筒干燥中应适当调整刮刀与滚桶壁的间隙,以防止火花。
九、蒸发与蒸馏
蒸发是借加热作用时溶液中所含溶剂不断变化,以提高溶液中溶质的浓度,或使溶质析出的物理过程。蒸发按其操作压力不同可分为常压、加压和减压蒸发。按蒸发所需要热量的利用次数不同可分为单效和多效蒸发。
蒸发的溶液皆具有一定的特性。如溶质在浓缩过程中可能有结晶、沉淀和污垢生成,这些都能导致热效率的降低,并产生局部过热,促使物料分解、燃烧和爆炸。因此要控制蒸发温度。为防止热敏性物质的分解,可采用真空蒸发的方法。降低蒸发温度,或采用高效蒸发器,增加蒸发面积,减少停留时间。
对具有腐蚀性的溶液,要合理选择蒸发器的材质,必要时做防腐处理。
蒸馏时借液体混合物各组分挥发度的不同,使其分离为纯组分的操作。蒸馏操作可分为间歇蒸馏和连续蒸馏。按压力分为常压、减压和高压蒸馏。此外还有特殊蒸馏-蒸汽蒸馏、萃取蒸馏、恒沸蒸馏和分子蒸馏。
在安全技术上,对不同的物料应选择正确的蒸馏方法和设备。在处理难于挥发的物料时(常压下沸点在150℃以上)应采用真空蒸馏,这样可以降低蒸馏温度,防止物料在高温下分解、变质或聚合。
在处理中等发挥性物料(沸点在100℃左右)时,一般采用常压蒸馏。对于沸点低于30℃的物料,则采用加压蒸馏。
蒸汽蒸馏通常用于在常压下沸点较高,或在沸点时容易分解的物质的蒸馏;也常用于高沸点物质与不挥发杂质的分离,但只限于所得到的产品完全不溶于水。
萃取蒸馏与恒沸蒸馏主要用于分离有沸点极接近或恒沸组成的各组分所组成的、难易用普通蒸馏方法分离的混合物。
分子蒸馏是一种相当于绝对真空下进行的一种真空蒸馏。在这种条件下,分子间的相互吸引力减少,物质的挥发度提高,使液体混合物种难易分离的组分容易分开。由于分子蒸馏降低了蒸馏温度,所以可以防止或减少有机物的分解。
第2篇 机械操作工基本安全操作规程
1、手摇式柴油机摇车启动时,应五指并拢握紧摇柄,从下向上提动,禁止从上向下硬压,或连续摇转。
3、发电机房应设置砂箱和四氯化碳灭火器等防火设备。
4、发电机到配电盘和一切用电设备上的导线,必须绝缘良好,接头牢固,并架设在绝缘支柱上,不准拖在地面上。
7、空压机出气口处不准有人工作。储气罐放置地点应通风避光处。
8、空压机的压力表、安全阀和调节器等应定期进行校验,保持灵敏有效。
15、型材切割机砂轮不圆、有裂纹和磨损剩余部分不足的不准使用。
16.手提电动砂轮的电源线,不得有破皮漏电。使用时要戴绝缘手套,先启动,后接触工件。
17.手电钻的电源线不得有破皮漏电,使用时应戴绝缘手套,操作时不准用身体直接压在上面。
20.手拉葫芦链轮盘、倒卡、链条,有变形和扭曲,严禁使用,操作时,不准站在倒链正下方。重物需要在空间停留时间较长时,要将小链栓在大链上。
22.千斤顶操作时,应放在平整坚实的地方,并用垫木垫实,使用油压千斤顶,禁止站在保险塞对面,并不准超载。
25.千斤顶提升最大工作行程,不应超过光杆或齿条全长的75%。
9.发现机械气压表、机油压力表、温度表、电流表的指示值突然超过规定或指示不正常,发生漏水、漏气、漏电、漏油或冷却液突然中断,发生安全阀不停放气或机器声响不正常等情况,应立即停车检修。
第3篇 设备基本安全操作规程
1、任何人未经部门领导或班组负责人同意,未取得相应设备操作证的,不得动用非本人负责的设备。门吊、桥吊、高空作业车、汽车吊等起重设备、机动车辆必须持有相应的有效操作证才能操作,严禁无证操作。
2、使用任何设备(包括公用设备),首先必须了解、掌握该设备的性能和操作方法,严禁使用带病设备。
3、作业前必须按规定穿戴好劳保防护用品,将工作服袖口扣紧、上衣的下襟收紧和套入裤腰内,不得穿挂裙、大衣或围巾等飘动衣物,留长发者必须将长发整好放入帽内,操作传动、转动设备者不得戴手套,在高速转动或可能产生飞溅物切削作业时,必须戴防护眼镜,并在设备周围设置挡板,以防伤人。
4、开机前必须认真检查设备和周围环境,确认设备正常、非安全区域无人时,并发出开机信号,然后才能正式开机。
5、不得在运动件两边传递、探取东西。
6、工件上下车、调换工夹具、测量尺寸、检查光洁度、揩擦清洁都必须在停机后才能进行。清铁屑要用专用工具,不准用手拉、嘴吹。
7、任何设备不得超负荷运行。
8、被加工件必须装夹牢固、平衡。多人配合装夹、加工大件时,必须统一指挥,统一号令。
9、工件、工具必须放置平稳,不得放在动力部件上或运动部件附近,不得放在妨碍操作和行人的地方。
10、加工过程中,作业人员不得擅离岗位。
11、设备的安全装置任何人不得拆除,因检修需拆除的,修完装妥后才能使用。设备检修时必须断绝电源,电源开关要挂上警示牌。
12、机电设备在运行中遇到停电,必须将电源开关断开,有电后再行起动。
13、下班后,切断电源,若是交接班必须将运行情况交接清楚。
第4篇 油锯的一些基本安全操作规程
机器不是人,不会避免危险事故的发生。所以,为了自身的安全,我们在第一次使用油锯之前,一定要详细的阅读好所有的操作说明书。
因为这种机器并不适合与未成年人使用,所以未成年者应该禁用。伐树时各种状况都有可能发生,所以没有自保能力的儿童和宠物都不要靠近修树的现场,无关人员也最好离开。使用机器的人的身体状况不能太差,一定要有良好的精神状态,也要休息好,适当的调整工作时的休息时间,特别注意,饮酒后不能马上进行作业。共有之间不要离的太近,但是也不要太远,这样如果发生了什么意外事件,能够及时的救援。在工作时,应该穿好特定的工作制服和相应的带好劳保用品,工作时,最好穿上颜色比较鲜艳的背心。不要穿、戴一些容易被树枝挂到的衣服或者饰品。在运输过程中,应该将机器的发动机关闭,还要在链条上套上保护罩。也不要随随便便的修改机器,不专业的修改很危害人身安全。油锯若是要借给别人,也只能给会使用的人,最好将说明书也交给那人。最后,在使用园林机械的过程中,一定要注意周围,遵守安全操作规程。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
1.采棉头倾斜度的调节
通过调整采棉头大梁两侧的吊臂长度,使机器作业时前部滚筒比后部滚筒低19毫米,这使得摘锭接触更多的棉花并使残余物从采棉头底部流出去。吊臂长度为销对销距离584毫米,两个提升框架应调整一致,倾斜度调整应在棉行内进行。
2.压紧板间隙的调节
压力板和摘锭尖端之间的间距可以通过调节压力板铰链上的螺母调节,大约为3~6毫米,通过实践应调整到压力板和摘锭的尖端间隙为1毫米左右为好,间隙过大会漏棉花,间隙过小摘锭会在压力板上划出深槽,损坏部件。甚至摘锭与压紧板的摩擦会产生火花,成为机器着火的隐患。
3.压力板弹簧张力的调节
通过调整调节板与支架上圆孔的相对位置来实现,从旋转调节板直到弹簧刚刚接触到压力板上开始,前采棉头继续旋转调整为调节板3个孔,后采棉头调整为4个孔,与支架上固定的孔对齐,插入凸缘螺钉,也可调整为前4后4。调整时应先调整后采棉头上的压力板,只有在必要时才拧紧前采棉头上的压力板。弹簧压力过小,采摘的棉花杂质少,但遗留棉增加;压力过大,采净率提高,但棉花杂质增加,且增加机件磨损。
4.脱棉盘组高度的调节
调整采棉滚筒的位置,直到滚筒上的一排摘锭与底盘上的狭槽排成一条直线,此时用手摆动脱棉盘组与摘锭之间的摩擦阻力,它们之间有一点轻微阻力为准。间隙不合适时,可松开脱棉盘柱上的锁紧螺母,调节脱棉盘柱上的调节螺栓,逆时针转动,间隙变大,阻力小,反之间隙变小阻力增大。在作业过程中应根据摘锭的缠绕情况进行调整。
5.湿润器柱位置与高度的调节
位置:湿润器的位置应使摘锭脱离湿润盘时,湿润器衬垫的第一翼片刚好接触摘锭防尘护圈的前边沿。高度:当摘锭刚穿过湿润器盘的下面,所有的翼片应稍微弯曲。
6.清洗液的加注与压力调节
水与清洗液的配比为:100升水兑清洗液1.5升,充分混合后即可。清洗液压力显示读数为15-20psi。棉花较湿时应降低压力,棉花较干时则提高压力。
