焊管操作规程目的和意义
篇1
制定焊管机组操作规程的目的是为了确保生产流程的顺畅，提高生产效率，保证产品质量，同时也为操作人员提供明确的工作指导，降低因操作不当引发的设备损坏和安全事故。通过严格执行规程，可以提升企业的生产管理水平，减少浪费，保障企业的经济效益和社会责任。
篇2
自动焊管机安全操作规程旨在确保作业人员的生命安全，防止设备损坏，提高生产效率，确保焊接质量，并符合相关法规及行业标准。通过规范操作，降低事故发生率，保障企业的正常运营，提升企业的生产管理水平。
篇3
本焊管安全操作规程旨在规范作业流程，降低操作风险，保障工人的生命安全和设备的完好性。通过遵循这些规程，可以减少工伤事故，提高生产效率，维护企业的安全生产环境，同时也符合国家的安全生产法律法规要求。
篇4
焊管操作规程旨在确保焊接作业的安全、高效与质量，防止因操作不当导致的设备损坏、生产事故或产品质量问题。通过标准化操作，可以提升焊工技能，降低废品率，提高生产效率，保证产品的可靠性和耐用性，从而满足客户对高质量焊管的需求。
焊管机组操作规程范文
一、送料:
1、为了不影响下一道工序的正常工作,为了下道工序创造有利的工作条件,送料工必须认真学习操作规程,熟悉各种带钢的规格。操作者在料前首先检查来料的规格与要求是否相符,用千分尺或卡尺检查来料规格,这是保证焊管质量的先决条件。
2、把经过检查不符合工艺要求的剪去,剪切时角度为90度。
3、在对接时,带钢瑞部需对整齐,开坯料的毛刺应放置同一面上(向上)方可焊接,焊口应光滑、均匀、连续、不得有过烧、错口、焊不透现象,焊口厚度不得高于带钢厚度的0.5倍,用铁锤子把渣打掉,然后利用送料装置把带钢送入活套或储料箱。
二、成型:
1、管坯的成型质量,对焊接质量有着决定性的影响,因此,焊管质量的提高,在很大程度上依赖于成型的调整,要想保证良好的成型质量不仅需要有合理的成型辊孔型设计,而且要有一定的调整技术。
2、从成型第一道至最后一道,各道轧孔型最低点的连线称为成型底线。底线的调整,可调整下辊华块的高低来调整。保证成型底线在成型过程中是一条水平线,可用吊线的方法确定底线的水平,然后将上辊按所焊钢管的规格调整至一定位置。调整时,应使每道轧辊的成型量均匀,避免因受力不均影响机组性能,成型立辊要进行横向调整及轴向调整,以保证孔型、中心在一条直线上。
3、带钢进入成型机,成型的钢管形状如何,直接影响焊接质量,钢管出导向辊时,管子焊接口处应有焊条开口角。
三、焊接:
1、温度:管坯加热之前需经导向辊导向,以保证管缝不发生任何偏斜,在感应器中高强电流的作用下,使其迅速达到焊接温度,在挤压辊的作用下达到焊接目的。
2、压力:挤压辊应对管坯边缘施加足够的焊接压力,焊接压力是影响焊缝质量的主要因素之一。压力过小,则熔化金属之间结合力小,低溶点夹杂物不易挤出,焊缝受力时易开裂。压力过大,则容易搭口,焊缝内外毛刺大,刨刀刨不平而影响外观,所以挤压辊挤压要适中。以保证管内焊筋丰满、均匀、连续,避免出现搭口象。
3、焊缝开口角度和长度,开口角是指挤压辊前,管坯两边缘的夹角,通常在4-7度之间变化,开口角的大小与烧化过程的稳定性有关,对焊接质量影响很大,减小开口角能使邻近效应加强,增加边缘的加热温度,提高焊接速度,但开口角不能过小,如果开口角过小,会使会合点到挤中心线的距离加长,从而导致边缘并排在最高温度下受到挤压,使焊接质量降低。开口角过小时,由于液体过量开形成后,在磁力线的作用下(v型夹角处磁力线密度最大)向焊合点移动而聚集成较大的过量爆炸后形成难以压合的深坑,而影响焊接质量:开口角过大,则邻近效应减小,焊接速度降低,功力消耗增加。
挤压辊中心线到感应器的距离为开口角长度,开口角长度会使焊缝阻抗增大,电流有效值减小,所以不影响焊接质量的情况下,开口角长度应把握不同规格,进行调整。
4、磁棒:高频焊接磁棒(铁氧体)具体较高的电阻率、涡流损耗小的特殊性,在高频焊管中广泛采用它作为增感元件,使电磁能更多地集中在管缝的焊合面上提高焊速度,但磁棒的磁导率随温度的升高而下降,在250度时就开始急剧下降,所以在产生过程中,要用水充分冷却,如果冷却不好,就会造成磁棒断裂,影响焊接质量。磁棒放置位置,要开口角调整合适后,磁棒位置根据焊接温度进行调整,一般情况下,磁棒一端应放在两挤压辊中心。
5、感应器的材料为紫铜板或钢管,在不放电的情况下,引线之间距离越近越好,靠的近引线电感量会有所提高,并使焊缝电流密集在焊缝表面流动,而提高焊接效率。
四、刮焊疤:
刨刀对产品外观质量起着很大的作用,也是造成产品质量下的关键工序,所以刨刀的修磨为重要,在焊接时被挤到钢管表面的毛刺应用刨刀清除,吃刀量要适中,钢管表面应光滑平整,不能有凹凸不平,以及有焊疤残全痕迹存在。
五、冷却:
冷却的目的是为了保证钢管经定径、矫直后不再水冷。
定径:
由挤压辊出来的钢管,断面均有一定的椭圆度,外径比成品管略大,为了消除这些缺陷,冷却后的钢管必须经过定径,以保证产品的最终径。定径量过小或过大,都会影响到矫直机的矫直,所以定径量一定要控制在合适的程度。
七、矫直(土耳其头):
出定径的成品管矫直,因为矫直机的两道辊还起着控制成品管外径的作用,为了不使管径发生变化,管材的上、下、左、右弯曲靠调矫直机立辊的上、下、左、右位置来保证。
八、锯断:
工艺尺的长短,直接影响成品管的质量销售,备尺长度要控制在±5mm之间,所以操作者严格按以下的操作进行工作。
1、控制柜送电:
2、闭合控制柜中的各自动开关:
3、闭合操作台电源开关,微机起动:
4、闭合卸荷启动按钮:
5、将司服电源柜的内外控钮转到外接位置,调向钮至定向位置:
6、先按步进电源启动按扭,并按锯片电机启动按扭,使其启动工作:
7、微机显示屏菜单提示,可按其手动、摸拟、自动及设定等工具:
8、运行前,压缩气压应有0.6mpa,并用手动按钮检查下锯、抱闸气缸能动否。
9、运行前,用手动工具将飞锯小车后退至零位开关,小车则自动找零:
10、焊管头部超过测速辊后,闭合测速辊上压按钮,脉冲编码即能工作:
11、要自动或摸拟工具运行时,按小键盘上的启动键,飞锯机即自动反复运行:
12、按停车键,停止工作的程序,将使飞锯小车锯切完毕,再返回零位才不动,如果要改换工具,按动小键盘的复位键,即使微机显示屏出现主菜单,并按键选择工具和更改设定参数,如若全部停车,则关闭微机开关,然后其它开关和按钮是开机过程的逆过程。(启动按钮改为按停止按钮)。
13、当焊管机组暂停时间较长时,关闭步进电源,锯片电机停转,这就节约了能源:
14、经常检查测速光电编码的工作脉冲质量,防止撞击编码器或使其浸水:
九、平头:
根据钢管的不同规格,及时调整平头刀的位置及维磨形状,进刀速度及吃力量适中,平头后的钢管端面应光滑平整,达到工艺要求。
十、检验:
检查人员应检查成品管的弯曲度(每米不超过0.8mm,每根不超过5mm),圆度(椭圆度不超过0.3mm)及焊管表面、焊缝表面不应有气孔、熔渣,以及其它杂物等缺陷,不允许有搭口过烧、划伤、烙印,焊缝必须焊透,管子内焊筋应饱满、均匀、连续,把接头管、开缝管经补焊、修磨后放入成品管内不超过3%,待殊用管要进行水压试验,试验压力不得小于15mpa。
十一、入库:
经检验合格的钢管,打好包,挂上标签,堆放整齐、入库。
