卸料工操作规程有哪些
篇1
机立窑卸料工岗位操作规程主要包括以下几个方面：
1. 设备检查与准备
2. 卸料操作流程
3. 安全规定与应急措施
4. 维护保养与故障报告
5. 环保与卫生要求
篇2
1. 检查设备：在开始工作前，需检查矿槽、输送设备、卸料装置是否完好，确认无异常。
2. 穿戴防护：佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、劳保鞋等。
3. 启动设备：按照规定程序启动卸料设备，确保设备运行正常。
4. 卸料操作：监控矿槽物料水平，平稳、均匀地进行卸料，防止物料堆积或溢出。
5. 应急处理：如遇设备故障或紧急情况，立即停机并按应急预案进行处理。
6. 清理作业区：工作结束后，清理作业现场，保持工作环境整洁。
7. 记录与报告：做好设备运行、物料消耗等相关记录，并及时报告异常情况。
篇3
1. 接收任务：卸料工应从生产调度员处接收卸货任务，明确卸货种类、数量及指定地点。
2. 检查设备：检查装卸设备是否完好，包括叉车、吊车等，确保其运行正常无安全隐患。
3. 安全准备：穿戴好防护装备，如安全帽、工作服、防滑鞋等，并熟悉作业现场的安全规定。
4. 卸货操作：按照货物类型和包装方式，选择合适的卸货方法，如平移、吊装或堆叠。
5. 保持秩序：确保卸货过程有序进行，避免货物损坏或人员受伤。
6. 记录与报告：记录卸货过程，如有异常情况及时向上级汇报。
篇4
熟料卸料工安全技术操作规程
1. 熟料卸车前准备
- 检查卸料设备完好，确保无异常。
- 确认熟料车辆定位准确，与卸料设备保持安全距离。
- 穿戴好个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防尘口罩和劳保鞋。
2. 卸料操作流程
- 启动卸料设备，缓慢升高卸料臂，保持稳定。
- 通过观察孔或监控系统确认熟料位置，调整卸料口对准。
- 缓慢开启卸料阀，控制熟料流量，防止突然大量卸料造成冲击。
3. 安全监控与警戒
- 设立作业警戒区，禁止无关人员进入。
- 保持与指挥员或现场负责人通讯畅通，随时报告作业进度和问题。
- 注意观察卸料过程中的异常情况，如粉尘过大、设备异响等，及时停止作业。
4. 清理与收尾
- 卸料完成后，关闭卸料阀，缓慢降低卸料臂。
- 清理作业现场，确保无遗洒的熟料和杂物。
- 做好设备检查和保养，为下次作业做好准备。
篇5
卸料工操作规程主要包括以下几个方面：
1. 安全准备：确保个人防护装备穿戴齐全，包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩、劳保鞋等。
2. 设备检查：检查卸料设备是否正常，如输送带、铲车、吊车等，确认无异常后方可启动。
3. 物料识别：了解卸载物料的性质，如重量、形状、硬度，以及是否有特殊处理要求。
4. 操作流程：掌握正确的卸料顺序和方法，如先大件后小件，轻拿轻放，避免损坏设备或物料。
5. 现场协调：与装卸团队保持良好沟通，确保作业有序进行。
6. 应急处理：了解并熟悉应对突发情况的应急预案，如物料洒落、设备故障等。
篇6
1. 检查设备：在开始工作前，务必检查卸料设备的完好性，包括但不限于吊索、卡具、刹车系统和指示灯。
2. 佩戴防护装备：确保穿着合适的防护服，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、工作手套和防滑鞋。
3. 规范操作：遵循卸料流程，不得擅自改变操作程序。
4. 协同作业：与起重机操作员和其他工友保持有效沟通，确保作业安全。
5. 应急准备：了解并熟悉应急预案，以应对可能发生的紧急情况。
篇7
卸料工安全操作规程
卸料工作是生产流程中的重要环节，涉及物料搬运、存储及运输等多个方面。本规程旨在确保卸料工的安全操作，降低事故风险，保障生产秩序。
1. 熟悉设备：卸料工需了解所操作的机械设备性能，包括叉车、起重机或其他卸载工具的操作方法。
2. 检查设备：每次作业前，应对设备进行全面检查，确保无损坏、松动或异常现象。
3. 佩戴防护装备：包括安全帽、护目镜、耳塞、防尘口罩和安全鞋，必要时还需穿戴防护服。
4. 合理堆放：卸料后物料应整齐码放，避免过高、过密或不稳定导致倒塌。
5. 注意警示标志：遵守现场的警告标识，避免进入危险区域。
6. 通信协调：与装载人员、驾驶员和其他现场工作人员保持有效沟通，确保操作安全。
7. 遵守操作规程：严格按照设备操作手册和公司安全规定执行，不得擅自改变操作流程。
8. 应急处理：熟悉应急预案，如遇紧急情况能迅速采取措施，避免事态扩大。
卸料工操作规程范文
1、卸料前必须选择顶板稳定，无顶水，通风良好较宽敞处。
2、卸料前必须将材料车推至指定地点，并打好“实掩”。卸料时必须一人在车内另一人在车外，不准将材料卸在铁道、人行道附近，要求距铁道500mm，发现杂物立即清出。
3、卸料结束后要立即将空车推到指定地点挂好车链，并通知电机车司机将车拉走。
4、卸铁棚u型钢棚等大件时，多人同时作业必须由一人统一指挥，以防碰手碰脚。
5、卸大直径坑木，铁棚、u棚时，必须由一人从一头首先拾起垫好后，方可抬起另一端，不准两端同时抬。
